DE3504228C2 - Verwendung einer antikorrosiven Polyurethan-Überzugs- bzw. -Beschichtungszusammensetzung als Korrosionsschutz für Metalle - Google Patents

Description

Bisher wurden als antikorrosive Beschichtungs- bzw. Über­ zugszusammensetzungen Kohlenteeremails, Asphalt- und Epoxykohlenteeranstriche verwendet. Sie weisen jedoch schlechte Niedertemperatureigenschaften, beispielsweise eine unzureichende Härtbarkeit, eine unerwünschte Sprö­ digkeit und unzureichende Schlagbeständigkeit und Fle­ xibilität,auf. Epoxykohlenteeranstriche weisen zwar gute Adhäsionseigenschaften auf, sie haben jedoch den Nach­ teil, daß der Beschichtungswirkungsgrad und die Abriebs­ beständigkeit gering sind, weil die Aushärtungszeit lang ist und es schwierig ist, sie in Form eines dicken Überzugs aufzubringen.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, für die obengenann­ ten Zwecke Schmelzüberzüge aus Polyethylen zu verwenden. Dafür ist jedoch eine großtechnische Apparatur erforder­ lich und dieses Verfahren ist ungeeignet für die Be­ schichtung in einer geringen Menge. Auch ist es schwie­ rig, die Schmelzbeschichtung (Schmelzüberzüge) auf Schweißzonen und unregelmäßig geformte Abschnitte von Stahlrohren am Arbeitsort anzuwenden.

Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, die obengenannten Mängel der konventionellen antikorrosiven Überzugs- bzw. Beschichtungszusammensetzungen zu elimi­ nieren. Ziel der Erfindung ist es ferner, eine anti­ korrosive Überzugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung zu schaffen, die eine ausgezeichnete Korrosionsbestän­ digkeit, Wasserbeständigkeit, Schlagfestigkeit und ausge­ zeichnete Adhäsionseigenschaften gegenüber Metallen auf­ weist und dick aufgetragen werden kann, um einen Korro­ sionsschutz und eine Wasserbeständigkeit zu erzielen, einen schlagfesten Film oder eine elektrische Isolie­ rung zu erzeugen.

Diese und weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der Er­ findung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.

Gegenstand der Erfindung ist eine antikorrosive Polyure­ than-Überzugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie umfaßt ein Polyure­ thanharz, hergestellt durch Umsetzung von (A) einem Rizi­ nusölpolyol mit einer Hydroxylzahl von 160 bis 350 mg KOH/g oder einer Polyolmischung aus einem Rizinusölpolyol und einem niedermolekularen Polyol mit einer Funktionalität von mindestens 2, wobei die durchschnittliche Hydroxylzahl der Polyolmischung 160 bis 350 mg KOH/g beträgt, als einer Polyolkomponente mit (B) einer organischen Polyiso­ cyanatverbindung als einer Polyisocyanatkomponente in einem Äquivalentverhältnis NCO/aktiver Wasserstoff von 0,85 bis 1,15/1, wobei das Polyurethanharz eine Ver­ netzungsdichte von 1,10 bis 2,00 pro 1000 Atomgewicht aufweist.

Die erfindungsgemäße antikorrosive Überzugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung ist zufriedenstellend in bezug auf verschiedene Eigenschaften, wie sie für an­ tikorrosive Anstriche erforderlich sind. Insbesondere weisen die aus der Zusammensetzung hergestellten Filme ein geringes Wasserabsorptionsvermögen und eine geringe Durchlässigkeit für Feuchtigkeit und Wasser auf, sie besitzen einen hohen elektrischen Widerstand und ein hohes elektrisches Isoliervermögen, selbst wenn sie in Wasser eingetaucht werden, und sie weisen gute Adhäsionseigenschaften gegenüber Metallen, eine gute Schlagfestigkeit, Ölbeständigkeit, chemische Bestän­ digkeit (Beständigkeit gegenüber Chemikalien) und Wit­ terungsbeständigkeit auf.

Die erfindungsgemäße antikorrosive Polyurethan-Über­ zugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung wird in der Regel in Form eines 2-Pack-Anstrichs hergestellt, der besteht aus einer Polyolzusammensetzung, welche die Polyolkompo­ nente (A) enthält, und einer Polyisocyanatzusammenset­ zung, welche die Polyisocyanatkomponente (B) enthält.

Erfindungsgemäß kann als Polyolkomponente ein Rizinusöl­ polyol allein oder in Kombination mit einem niedermoleku­ laren Polyol mit einer Funktionalität von mindestens 2 verwendet werden.

Das erfindungsgemäß verwendbare Rizinusölpolyol umfaßt beispielsweise Rizinusöl für die generelle industrielle Verwendung, gereinigtes Rizinusöl, Polyhydroxylpoly­ ester, wie z. B. die Umesterungsprodukte (Intervereste­ rungsprodukte) von Rizinusöl und einem Ethylenoxid-, Propylenoxid-, Butylenoxid- oder Styroloxidaddukt von Dipropylenglykol, Glycerin oder Trimethylolpropan und die Veresterungsprodukte von Rizinolsäure und einem Ethylenoxid-, Propylenoxid-, Butylenoxid- oder Styrol­ oxidaddukt von Dipropylenglykol, Glycerin oder Trime­ thylolpropan und dgl. Diese Rizinusölpolyole können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet werden.

Bei Verwendung des Rizinusölpolyols allein als eine Polyolkomponente ist es erforderlich, daß es eine Hydroxylzahl von 160 bis 350 mg KOH/g aufweist. Bei Verwendung des Rizinusölpolyols in Kombination mit dem niedermolekularen Polyol unterliegt die Hydroxyl­ zahl des Rizinusölpolyols keinen speziellen Beschrän­ kungen und es können beliebige Rizinusölpolyole verwen­ det werden, so lange die durchschnittliche Hydroxyl­ zahl der Polyolmischung innerhalb des Bereiches von 160 bis 350 mg KOH/g liegt. Wenn die Hydroxylzahl oder die durchschnittliche Hydroxylzahl (nachstehend der Einfachheit halber stets als "Hydroxylzahl" bezeichnet) weniger als 160 mg KOH/g beträgt, ist der antikorro­ sive Effekt (Korrosionsschutzeffekt) nicht ausreichend. Wenn die Hydroxylzahl mehr als 350 mg KOH/g beträgt, ist das gebildete Polyurethanharz sehr hart und demge­ mäß die Schlagfestigkeit geringer. Eine geeignete Harz­ härte wird erhalten, wenn die Hydroxylzahl 160 bis 350 mg KOH/g beträgt.

Das erfindungsgemäß in Kombination mit dem Rizinusöl­ polyol zu verwendende niedermolekulare Polyol hat eine Funktionalität von mindestens 2, d. h. mit anderen Wor­ ten, es ist ein Polyol mit mindestens 2 Hydroxylgruppen in einem Molekül. Vorzugsweise beträgt die Hydroxyl­ zahl des niedermolekularen Polyols 30 bis 1300 mg KOH/g. Ein niedermolekulares Polyol mit einer Funktiona­ lität von mindestens 3 ist bevorzugt gegenüber einem niedermolekularen Polyol mit einer Funktionalität von 2, da die Wasserbeständigkeit, die Wasserdurchläs­ sigkeit und die Wasserabsorption des Polyurethanharzes besser sind und das Harz schwer zu hydrolysieren ist. Aliphatische Glykole, wie z. B. Ethylenglykol, Propy­ lenglykol und Butylenglykol, werden erfindungsgemäß als niedermolekulares Polyol mit einer Funktionalität von 2 verwendet. Beispiele für niedermolekulare Polyole mit einer Funktionalität von mindestens 3 sind Gly­ cerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit, Alkylen­ oxidaddukte dieser Polyole, Alkylenoxidaddukte von Ethanolamin, Diethanolamin oder Ethylendiamin und dgl. Die niedermolekularen Polyole können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet werden. Das Rizinusölpolyol und das niedermolekulare Polyol können in allen Mengenverhältnissen verwendet werden, so lange die durchschnittliche Hydroxylzahl innerhalb des Be­ reiches von 160 bis 350 mg KOH/g liegt.

Die erfindungsgemäß verwendbare organische Polyisocyanat­ verbindung umfaßt beispielsweise aromatische Polyisocy­ anate, aliphatische Polyisocyanate und alicyclische Polyisocyanate und Mischungen davon. Unter diesen sind aromatische Polyisocyanate, wie Tolylendiisocyanat (TDI) und Diphenylmethandiisocyanat (MDI) besonders bevorzugt. Die Polyisocyanatverbindung wird in einer solchen Menge verwendet, daß das Äquivalentverhältnis von Isocyanatogruppe (NCO) zu aktivem Wasserstoffatom des Polyols 0,85 bis 1,15 : 1, vorzugsweise 0,90 bis 1,10 : 1 beträgt. Wenn das Verhältnis weniger als 0,85 beträgt, weist das erhaltene Polyurethanharz eine geringe Wasserbeständigkeit auf, und wenn das Verhältnis mehr als 1,15 beträgt, tritt eine Schaumbildung auf und das erhaltene Harz enthält Blasen.

Selbst wenn die Hydroxylzahl des verwendeten Rizinusöl­ polyols oder der verwendeten Rizinusölpolyolmischung innerhalb des Bereiches von 160 bis 350 mg KOH/g liegt, gibt es Fälle, in denen das gebildete Polyurethanharz unter dem Einfluß von Feuchtigkeit und Wärme oder durch Hydrolyse abgebaut (verschlechtert) wird, je nach Art der damit umgesetzten organischen Polyisocyanatver­ bindung und ist daher für die Verwendung in antikorro­ siven Anstrichen (Korrosionsschutzanstrichen) nicht geeignet.

Es wurde nun gefunden, daß die Vernetzungsdichte des gebildeten Polyurethanharzes wichtig ist und daß ein für den Metallkorrosionsschutz geeignetes Polyurethan­ harz nur dann erhalten werden kann, wenn die Vernetzungs­ dichte desselben innerhalb des Bereiches von 1,10 bis 2,00 pro 1000 Atomgewicht liegt. Wenn die Vernetzungs­ dichte unterhalb des obengenannten Bereiches liegt, weist das gebildete Polyurethanharz eine schlechtere Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit und Wärme auf. Wenn die Vernetzungsdichte oberhalb des obengenannten Bereiches liegt, wird das gebildete Harz spröde und die Schlagfestigkeit nimmt ab.

Der hier verwendete Ausdruck "Vernetzungsdichte" ist wie folgt definiert: Wenn ein Polyurethanharz hergestellt wird durch Umsetzung einer Polyolmischung aus W₁ g eines Polyols mit einem Molekulargewicht MW₁ und einer Funk­ tionalität F₁ und W₂ g eines Polyols mit einem Molekular­ gewicht MW₂ und einer Funktionalität F₂ mit W₃ g eines Polyisocyanats mit einer Funkionalität F₃, wird die Vernetzungsdichte CD des Harzes pro 1000 Atomgewicht durch die folgende Gleichung dargestellt:

Wenn ein Polyurethanharz hergestellt wird durch Umset­ zung von 100 g Rizinusöl (Hydroxylzahl 161, Funktiona­ lität 2,67, Molekulargewicht 930,5) mit 41,0 g rohem Diphenylmethandiisocyanat (NCO-Äquivalent 135, Funktiona­ lität 2,55, Molekulargewicht 344,0) (NCO/OH-Verhältnis = 1,05), kann die Vernetzungsdichte CD des Harzes wie folgt ausgedrückt werden:

Die erfindungsgemäße antikorrosive Polyurethan-Über­ zugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung enthält das oben definierte Polyurethanharz als eine wesentliche Komponente und weist einen ausgezeichneten Korrosions­ schutzeffekt auf Metalle und eine ausgezeichnete Schlag­ festigkeit sowie eine gute Verarbeitbarkeit, eine gute Haftung (Adhäsion) an Metallen und sonstige gute Eigen­ schaften auf.

Die erfindungsgemäße antikorrosive Beschichtungszusammen­ setzung kann übliche Anstrichadditive, je nach Bedarf, wie z. B. einen anorganischen Füllstoff, ein Antischäumungs­ mittel, einen Katalysator,- einen Weichmacher und ein Lösungsmittel, enthalten. Beispiele für geeignete anorga­ nische Füllstoffe sind Calciumcarbonat, oberflächenbe­ handeltes Calciumcarbonat, Talk, Kaolin, Siliciumdioxid­ sand, Glimmer, Glasflocken, Siliciumdioxid, Eisenoxid, Kohlenstoff und dgl. Beispiele für geeignete Antischaum­ mittel sind künstlicher Zeolith, gebrannter Kalk, lös­ licher wasserfreier Gips und dgl. Als Katalysator können beliebige Katalysatoren, wie z. B. Zinnkatalysatoren und Bleikatalysatoren, wie sie allgemein für die Bildung von Polyurethan verwendet werden, eingesetzt werden. Bei­ spiele für geeignete Weichmacher sind Phthalsäureester, Benzoesäureester, Adipinsäureester, Prozeßöl, flüssiges Petrolharz, chloriertes Paraffin, Teer und dgl. Bei­ spiele für geeignete Lösungsmittel sind Methylenchlorid, Toluol, Xylol, Ethylacetat und dgl. Wenn es erwünscht ist, eine Überzugszusammensetzung herzustellen, die dick aufgetragen werden kann, wird vorzugsweise ein Lösungs­ mittel in einer möglichst geringen Menge verwendet.

Durch geeignete Einarbeitung von Additiven in die erfin­ dungsgemäße Zusammensetzung ist es möglich, die Zusam­ mensetzung in einer Filmdicke von 2 bis 3 mm (Trocken­ schichtdicke) durch einmaliges Auftragen und darüber hinaus mit einer verminderten Schaumbildung aufzubrin­ gen.

Die erfindungsgemäße antikorrosive Überzugszusammenset­ zung ist auftragbar als Korrosionsschutz auf Metalle, wie z. B. Stahl, Aluminium, Zinn und Gußeisen, beispiels­ weise in Form eines Rohres, einer Röhre, eines Stabes, einer Platte oder einer Büchse. Beim Auftragen der Beschichtungszusammensetzung auf Metallsubstrate ist es zweckmäßig, eine Oberflächenbehandlung, wie z. B. eine Entfettung, Entrostung oder ein Schleifen, durchzu­ führen, um die Adhäsion bzw. Haftung an den Metallsub­ straten zu erhöhen.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Überzugs- bzw. Beschichtungszusammensetzung ist nicht auf ein speziel­ les Verfahren beschränkt. Es kann beispielsweise ange­ wendet werden ein One-Shot-Verfahren, bei dem eine Poly­ olzusammensetzung (A) , der Wahlkomponenten einverleibt worden sind, und eine Polyisocyanatzusammensetzung (B) in einem vorgegebenen Verhältnis miteinander gemischt werden, oder ein Prepolymerverfahren, bei dem ein Teil eines Polyols einer Polyisocyanatverbindung zugegeben wird zur Bildung einer Prepolymerzusammensetzung (B), die ein Isocyanatprepolymeres enthält, und die Zusammen­ setzung (B) in einem vorgegebenen Verhältnis mit einer Polyolzusammensetzung (A) gemischt wird, die das rest­ liche Polyol mit den Wahlkomponenten enthält.

Die erfindungsgemäße antikorrosive Überzugszusammenset­ zung ist geeignet für die Herstellung von Korrosions­ schutzanstrichen für Rohöl-Vorratstanks, Benzintanks, Stahlkonstruktionen verschiedener Anlagen, Meereskon­ struktionen, Stahlrohren und Gußeisenrohren, sowie für die Herstellung von Oberflächenanstrichen auf Eisen- oder Stahlplatten.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Alle darin angegebenen Prozentsätze und Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiel 1

Zu 100 Teilen Rizinolsäuretriglycerid als Rizinusölpolyol (Hydroxylzahl 180 mg KOH/g, Funktionalität 3, Molekularge­ wicht 935) wurden 100 Teile Talk, 2,5 Teile künstlicher Zeolith, 0,05 Teile Dibutylzinndilaurat und 5,0 Teile Kohlenstoff (Ruß) zugegeben und gleichmäßig durchge­ mischt zur Herstellung einer Polyolzusammensetzung (A). Als Polyisocyanatzusammensetzung (B) wurde rohes Diphenylmethandiisocyanat (nachstehend als "MDI" bezeich­ net) (NCO-Äquivalent 136) verwendet. Die Polyolzusam­ mensetzung (A) wurde mit der Polyisocyanatzusammensetzung (B) in einem Gewichtsverhältnis 4,53 : 1,00 gemischt zur Herstellung einer antikorrosiven Überzugszusammensetzung (NCO/OH-Äquivalentverhältnis : 1,05/1).

Die Beschichtungszusammensetzung wurde mittels eines luftlosen Sprays auf eine sandgestrahlte Eisen­ platte aufgebracht unter Bildung eines Films einer Dicke von 0,50 mm. Außerdem wurde die Zusammensetzung auf ein Trennpapier in der gleichen Weise aufgesprüht zur Her­ stellung einer Folie einer Dicke von 1,5 mm. Nach 7- tägiger Alterung des Films und der Folie bei Raumtempe­ ratur wurden sie den folgenden Tests unterworfen.

Es wurden die Härte, die Wasserabsorption, die Schlag­ festigkeit und die Flexibilität des erhaltenen Films gemessen. Die Wasserabsorption wurde nach dem japani­ schen Industriestandard (JIS) K 6911 gemessen und die Schlagfestigkeit und die Flexibilität wurden gemäß JIS K 5664 gemessen.

Außerdem wurde bei der erhaltenen Folie der spezifische Widerstand (Volumenwiderstand) vor und nach 30-tägigem Eintauchen in heißes Wasser von 50°C gemessen.

Die erzielten Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Die Vernetzungsdichte des in diesem Beispiel erhaltenen Polyurethanharzes betrug 1,24.

Beispiel 2

Es wurde eine Polyolzusammensetzung (A) hergestellt durch gleichmäßiges Mischen von 100 Teilen eines Rizinolsäure­ esters als Rizinusölpolyol (im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Uric-H73", hergestellt von der Firma Ito Seiyu Kabushiki Kaisha) (Hydroxylzahl 270, Funktiona­ lität 3), 100 Teilen Talk, 2,5 Teilen künstlichem Zeolith, 0,05 Teilen Dibutylzinndilaurat und 5,0 Teilen Kohlen­ stoff (Ruß).

Als Polyisocyanatzusammensetzung (B) wurde eine Polyiso­ cyanatverbindung (im Handel erhältlich unter dem Waren­ zeichen "Coronate L", hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Kogyo Kabushiki Kaisha) (Additionsprodukt von 1 Mol Trimethylolpropan und 3 Mol TDI), freies NCO: 13,2%, Funktionalität 3) verwendet.

Die Zusammensetzung (A) wurde mit der Zusammensetzung (B) in einem Gewichtsverhältnis 1,29 : 1,00 gemischt und zu der Mischung wurde Xylol in einer Menge von 10,0%, bezogen auf das Gewicht der Mischung, zugegeben zur Her­ stellung einer antikorrosiven Beschichtungszusammenset­ zung.

Die Beschichtungszusammensetzung wurde mittels einer Bürste auf eine sandgestrahlte Stahlplatte aufge­ bracht unter Bildung eines Films einer Dicke von 0,20 mm. Außerdem wurde eine Folie einer Dicke von 1 ,0 mm herge­ stellt durch Aufbringen der Zusammensetzung mittels einer Bürste auf ein Trennpapier auf die gleiche Weise.

Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhal­ tenen Films und der erhaltenen Folie gemessen. Die Er­ gebnisse sind in der Tabelle I angegeben.

Die Vernetzungsdichte CD des in diesem Beispiel erhaltenen Polyurethanharzes betrug 1,26.

Beispiel 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Die in Beispiel 1 hergestellte antikorrosive Polyurethan­ beschichtungszusammensetzung wurde in einer Dicke von 1,5 mm auf ein Stahlrohr (Innendurchmesser 1 m) aufgebracht und 7 Tage lang bei Raumtemperatur gealtert (Beispiel 3).

Zum Vergleich wurden auch die folgenden Testproben herge­ stellt: Ein Asphalt-Primer wurde auf das gleiche Stahl­ rohr wie oben aufgebracht und darauf wurde geschmolzener Asphalt in einer Dicke von 5 mm aufgebracht (Vergleichs­ beispiel 1).

Ein Kohlenteer-Primer wurde auf das gleiche Rohr wie oben aufgebracht und darauf wurde geschmolzener Kohlen­ teer in einer Dicke von 5 mm aufgebracht (Vergleichs­ beispiel 2).

Ein Primer für Teerepoxyharze wurde auf das gleiche Rohr wie oben aufgebracht und dann wurde ein handelsüb­ licher Teerepoxyharzanstrich in einer Dicke von 1500 µm (feucht) aufgebracht und getrocknet (Vergleichsbeispiel 3).

Unter Verwendung der so hergestellten Proben wurde die Schlagfestigkeit gemäß JIS-G 3492 gemessen. Die Ergebnis­ se sind in der Tabelle II angegeben.

Tabelle II

Aus der Tabelle II ist zu ersehen, daß die erfindungsge­ mäße antikorrosive Beschichtungszusammensetzung eine aus­ gezeichnete Schlagfestigkeit aufweist.

Beispiele 4 und 5 und Vergleichsbeispiele 4 bis 7

Es wurde eine Polyolzusammensetzung (A) hergestellt durch gleichmäßiges Mischen von 100 Teilen der in Tabelle III angegebenen Polyolmischung, 30 Teilen Teer, 30 Teilen Kohlenstoff (Ruß), 30 Teilen Glimmer, 2,5 Teilen künstli­ chem Zeolith und 0,2 Teilen Dibutylzinndilaurat. Als Polyisocyanatzusammensetzung (B) wurde rohes MDI verwen­ det und es wurde in einer in der folgenden Tabelle III angegebenen Menge mit der Zusammensetzung (A) gemischt zur Herstellung einer antikorrosiven Beschichtungszu­ sammensetzung.

Die Beschichtungszusammensetzung wurde auf ein Trennpapier aufgebracht unter Bildung eines Films einer Dicke von etwa 2,0 mm. Nach 7-tägiger Alterung des Films bei Raum­ temperatur wurde die Härte des Films gemessen (Anfangs­ härte). Außerdem wurde die Härte gemessen, nachdem der Film 14 Tage lang in eine 10%ige wäßrige Lösung von NaOH von 80°C eingetaucht worden war.

Die Beschichtungszusammensetzung wurde ferner in einer Dicke von etwa 1,5 mm auf eine sandgestrahlte Stahl­ platte aufgebracht und nach 7-tägiger Alterung bei Raum­ temperatur wurden die physikalischen Eigenschaften des Films unter Anwendung eines Testverfahrens für Teerepoxy­ harzanstriche gemäß JIS K 5664 gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II angegeben.

In der Tabelle II wurden die Adhäsionseigenschaften be­ stimmt durch kreuzweises Einschneiden eines auf eine sandgestrahlte Stahlplatte auf gebrachten Films, Eintauchen in eine 3%ige wäßrige Lösung von Natrium­ chlorid 1 Monat lang bei 50°C und Feststellen der Ablösung des Films.

Aus der Tabelle III ist zu ersehen, daß sich bei den aus den erfindungsgemäßen antikorrosiven Beschichtungs­ zusammensetzungen hergestellten Filmen die Härte nur wenig ändert, selbst wenn sie 14 Tage lang in eine 10%ige wäßrige NaOH-Lösung von 80°C eingetaucht werden, und daß sie eine sehr niedrige Wasserabsorption und ausgezeichnete Adhäsionseigenschaften aufweisen. Daraus ergibt sich, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen ausgezeichnete antikorrosive Eigenschaften aufweisen.

Aus der Tabelle III ist ferner zu ersehen, daß bei den Filmen der Vergleichsbeispiele eine starke Änderung der Härte und eine hohe Wasserabsorption auftreten und daß in dem Adhäsionstest sich die Filme ablösen, woraus her­ vorgeht, daß ihre antikorrosiven Eigenschaften schlecht sind.

Zusätzlich zu den in den Beispielen genannten Komponenten können in den Beispielen auch andere Komponenten, wie sie in der Beschreibung angegeben sind, verwendet werden, wobei praktisch die gleichen Ergebnisse erhalten werden.

Claims (3)

1. Verwendung einer antikorrosiven Polyurethan-Überzugs- bzw. Beschichtungs­ zusammensetzung, die aus einem Polyurethanharz besteht oder ein Polyurethan­ harz enthält, das durch Umsetzung von (A) einem Rizinusölpolyol mit einer Hydroxylzahl von 160 bis 350 mg KOH/g oder ei­ ner Polyolmischung aus einem Rizinusölpolyol und einem niedermolekularen Polyol mit einer Funktionalität von mindestens 2, wobei die durchschnittliche Hydroxylzahl der Polyolmischung 160 bis 350 mg KOH/g beträgt, als einer Polyolkomponente mit (B) einer organischen Polyisocyanat­ verbindung als einer Polyisocyanatkomponente in einem Äquivalentverhältnis NCO/aktiver Wasserstoff von 0,85 bis 1,15/1, wobei das Polyurethanharz eine Vernetzungsdichte von 1,10 bis 2,00 pro 1000 Atomgewicht aufweist, hergestellt wurde, als Korrosionsschutz für Metalle.

2. Verwendung nach Anspruch 1, worin das Metallsubstrat ein Rohr, eine Röhre, ein Stab, eine Platte oder eine Büchse ist, das aus einem Metall hergestellt ist, das aus Stahl, Aluminium, Zinn und Gußeisen ausgewählt ist.

3. Verwendung nach Anspruch 1, worin das Metallsubstrat Rohöl-Vorratstanks, Benzintanks, Stahlkonstruktionen, Meereskonstruktionen, Stahlrohre und Gußeisenrohre sind.