DE3424443C2 - - Google Patents

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Description

Die Erfindung betrifft einen antikorrosiven Anstrich, sie betrifft insbesondere eine antikorrosive Polyurethan-Beschichtungsmasse, die relativ dick aufgetragen werden kann zur Herstellung wasserbeständiger, korrosionsbeständiger, schlagbeständiger oder elektrisch isolierender Filme.
Bisher werden als antikorrosive Beschichtungsmassen Kohlenteerlacke, Asphalt- und Epoxy-Kohlenteer-Anstriche verwendet. Sie weisen jedoch schlechte Tieftemperatur-Eigenschaften, wie z. B. in bezug auf Härtbarkeit, Sprödigkeit, Schlagfestigkeit und Flexibilität auf. Epoxy-Kohlenteeranstriche weisen ferner zwar gute Haftungseigenschaften auf, sie haben jedoch den Nachteil, daß der Beschichtungswirkungsgrad und die Abriebsbeständigkeit schlecht sind, weil die Aushärtungszeit lang ist und es schwierig ist, sie dick aufzutragen.
Es wurden auch bereits Schmelzüberzüge aus Polyethylen für die obengenannten Zwecke entwickelt. Dafür sind jedoch großtechnische Apparaturen erforderlich und sie sind ungeeignet für die Beschichtung in geringer Menge. Auch ist es schwierig, das Schmelzbeschichten auf Schweißzonen und unregelmäßig geformte Abschnitte von Stahlröhren am Arbeitsplatz anzuwenden.
Ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die obengenannten Mängel der konventionellen antikorrosiven Beschichtungsmassen bzw. -zusammensetzungen zu eliminieren. Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht darin, eine antikorrosive Beschichtungsmasse bzw. -zusammensetzung zu entwickeln, die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Haftung an Metallen aufweist und dick aufgetragen werden kann zur Erzielung eines Korrosionsschutzes, zum Wasserdichtmachen und zur Bildung von schlagfesten Filmen oder zur elektrischen Isolierung.
Diese und andere Ziele, Merkmale und Vorteile der Erfindung gehen aus der nachstehenden Beschreibung hervor.
Gegenstand der Erfindung ist eine antikorrosive Beschichtungsmasse bzw. Überzugszusammensetzung, die enthält oder besteht aus einem Polyurethanharz, das hergestellt wurde durch Umsetzung von
  • 1) einer Polyolkomponente, die umfaßt eine Polyolmischung aus (a) einem Rizinusöl-Polyol und (b) einem Aminpolyol, hergestellt durch Additionsreaktion eines Alkylenoxids der allgemeinen Formel worin R¹ und R² jeweils ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R¹ und R² ein Wasserstoffatom ist,
    an eine Stickstoff enthaltende Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, wobei das Aminpolyol mindestens zwei Hydroxylgruppen und eine Hydroxylzahl von mindestens 150 mg KOH/g aufweist, und
  • 2) einer Polyisocyanatkomponente, die eine Polyisocyanatverbindung umfaßt.
Die erfindungsgemäße antikorrosive Polyurethan-Beschichtungsmasse wird in der Regel in Form eines Zwei-Packungs- Anstriches hergestellt, der besteht aus einer Polyolzusammensetzung, nämlich der Polyolkomponente (1), und einer Polyisocyanatzusammensetzung, nämlich der Polyisocyanatkomponente (2).
Erfindungsgemäß wird eine Mischung aus einem Rizinusölpolyol (a) und einem Aminpolyol (b) als Polyol verwendet. Das erfindungsgemäß verwendete Rizinusölpolyol (a) umfaßt beispielsweise Rizinusöl, ein Mono- oder Diglycerid der Rizinusölfettsäure und eine Mischung davon, Polyhydroxylpolyester, wie z. B. die Umesterungsprodukte von Rizinusöl und einem Ethylenoxid-, Propylenoxid-, Butylenoxid- oder Styroloxid- Addukt von Dipropylenglykol, Glycerin oder Trimethylolpropan, ein Veresterungsprodukt von Rizinolsäure und einem Ethylenoxid-, Propylenoxid-, Butylenoxid- oder Styroloxid- Addukt von Dipropylenglykol, Glycerin, Rizinolsäurepolyol oder Trimethylolpropan und dgl.
Bei dem erfindungsgemäß verwendeten Aminpolyol (b) handelt es sich um ein Polyol, das hergestellt wurde durch Additionsreaktion eines Alkylenoxids mit der oben angegebenen allgemeinen Formel an eine Stickstoff enthaltende Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen. Es ist wesentlich, daß das Aminpolyol mindestens zwei Hydroxylgruppen und eine Hydroxylzahl von nicht weniger als 150 mg KOH/g aufweist. Wenn die Hydroxylzahl weniger als 150 mg KOH/g beträgt, sind die Antikorrosionseigenschaften schlechter.
Beispiele für das erfindungsgemäß verwendete Alkylenoxid sind Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid und Styroloxid.
Beispiele für die Stickstoff enthaltene Verbindung sind Ammoniak; ein aliphatisches Amin, wie z. B. Methylamin, Ethylendiamin oder Diethylentriamin; ein alicyclisches Amin, wie z. B. Cyclohexylamin; Piperazin; Isophorondiamin; ein aromatisches Amin, bei dem die Aminogruppe direkt an den aromatischen Ring gebunden ist, wie z. B. Anilin, Toluidin, Di(methylamino)benzol, Aminobenzoesäure, Aminophenol, Methylaminophenol, Phenylendiamin oder Bis(aminophenyl)methan; ein aromatisches Amin, bei dem die Aminogruppe indirekt an den aromatischen Ring gebunden ist, wie z. B. Benzylamin; ein Addukt aus einem aliphatischen Amin und Styroloxid oder Phenylglycidyläther; und dgl.
Das Rizinusölpolyol und das Aminpolyol können in beliebigen Verhältnissen verwendet werden. Vorzugsweise werden sie so verwendet, daß die gewichtsdurchschnittliche Hydroxylzahl mindestens 180 mg KOH/g beträgt. In der Regel wird das Aminpolyol in einer Menge von 5 bis 70 Äquivalent- Prozent, insbesondere von 10 bis 50 Äquivalent-Prozent, bezogen auf das gesamte Polyol, verwendet. Wenn die Menge des Aminpolyols oberhalb des obengenannten Bereiches liegt, nehmen die hydrophilen Eigenschaften des erhaltenen Polyurethans zu und die Antikorrosionseigenschaften werden schlechter.
Bei der erfindungsgemäß verwendeten Polyisocyanatverbindung handelt es sich beispielsweise um aromatische Polyisocyanate, aliphatische Polyisocyanate, alicyclische Polyisocyanate und Mischungen davon. Unter diesen sind aromatische Polyisocyanate, wie z. B. Tolylendiisocyanat (TDI) und Diphenylmethandiisocyanat (MDI) besonders bevorzugt. Die Polyisocyanatverbindung wird in einer solchen Menge verwendet, daß das Äquivalentverhältnis von Isocyanatgruppe (NCO) zu dem aktiven Wasserstoffatom des Polyols 0,85 bis 1,15 : 1, vorzugsweise 0,90 bis 1,10 : 1 beträgt.
Die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse kann Kohlenteer (Steinkohlenteer), ein aromatisches Kohlenwasserstofföl oder ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz enthalten. Erfindungsgemäß können verschiedene bekannte Kohlenteerarten verwendet werden, beispielsweise roher Teer, Straßenteer, raffinierter Teer und wasserfreier Teer. Der Kohlenteer wird in einer Menge von 5 bis 150, vorzugsweise von 10 bis 100 Gew.-%, bezogen auf das Polyurethanharz, verwendet. Wenn die Menge des Kohlenteer oberhalb des obengenannten Bereiches liegt, sind die Antikorrosionseigenschaften schlechter.
Beispiele für das erfindungsgemäß verwendete aromatische Kohlenwasserstofföl sind eine alkylsubstituierte aromatische polycyclische Verbindung, wie z. B. ein Alkyldiphenyl oder ein Alkylnaphthalin, ein aromatisches Prozeßöl und dgl. Beispiele für das erfindungsgemäß verwendete aromatische Kohlenwasserstoffharz sind Cumaronindenharz, ein C₉-Petrolharz, ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz, das erhalten wurde aus einem an Aromaten reichen Extrakt mit Furfural, Phenol oder einem ähnlichen Lösungsmittel aus einem schweren Erdölrückstand oder einem Erdöldestillat mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 150 bis 850, und ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz, erhalten aus einem Extrakt mit Furfural, Phenol oder einem ähnlichen Lösungsmittel eines Crackdestillats, das bei der Oxidationsbehandlung von Erdöl mit Sauerstoff oder Luft erhalten wird. Das aromatische Kohlenwasserstofföl oder -harz wird in einer Menge von 5 bis 100, vorzugsweise von 10 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Polyurethanharz, verwendet. Wenn die Menge des aromatischen Kohlenwasserstofföls oder -harzes oberhalb des obengenannten Bereiches liegt, werden die Antikorrosionseigenschaften schlechter.
Die erfindungsgemäße antikorrosive Polyurethan-Beschichtungsmasse bzw. -Überzugszusammensetzung weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Haftung an Metallen sowie eine geringe Durchlässigkeit für Feuchtigkeit und Sauerstoff auf. Diese ausgezeichneten Effekte werden erzielt durch Verwendung des Aminpolyols mit einer Hydroxylzahl von mindestens 150 mg KOH/g in Kombination mit dem Rizinusölpolyol. Es wird angenommen, daß insbesondere das Aminpolyol eine gute Verträglichkeit mit dem Rizinusölpolyol aufweist und daß durch dessen Verwendung die Haftung des gebildeten Polyurethanharzes verbessert wird und die Durchlässigkeit der Filme für Feuchtigkeit und Sauerstoff geringer wird.
Die erfindungsgemäße antikorrosive Beschichtungsmasse kann übliche Anstrichadditive, je nach Bedarf, enthalten, wie z. B. einen anorganischen Füllstoff, ein Antischaummittel, einen Katalysator, einen Weichmacher und ein Lösungsmittel. Beispiele für den anorganischen Füllstoff sind Calciumcarbonat, oberflächenbehandeltes Calciumcarbonat, Talk, Siliciumdioxid-Sand, Glimmer, Glasflocken, Eisenoxid, Kohlenstoff (Kohle) und dgl. Beispiele für das Antischaummittel sind synthetischer Zeolith, ungelöschter Kalk, löslicher wasserfreier Gips und dgl. Als Katalysator können beliebige Katalysatoren, wie z. B. Zinnkatalysatoren und Bleikatalysatoren, wie sie allgemein für die Bildung von Polyurethan verwendet werden, eingesetzt werden. Beispiele für den Weichmacher sind Phthalsäureester, Benzoesäureester, Adipinsäureester, Prozeßöl, flüssiges Erdölharz, chloriertes Paraffin und dgl. Beispiele für das Lösungsmittel sind Methylenchlorid, Toluol, Xylol, Ethylacetat und dgl. Wenn es erwünscht ist, eine Beschichtungsmasse (Überzugszusammensetzung) herzustellen, die dick aufgetragen werden kann, wird vorzugsweise ein Lösungsmittel in möglichst geringen Mengen verwendet.
Durch geeignete Einarbeitung von Additiven in die erfindungsgemäße Masse bzw. Zusammensetzung ist es möglich, die Masse bzw. Zusammensetzung in einer Filmdicke von 2 bis 3 mm (trocken) durch ein Auftragsverfahren aufzubringen, wobei darüber hinaus eine geringere Schaumbildung auftritt.
Die erfindungsgemäße antikorrosive Beschichtungsmasse bzw. Überzugszusammensetzung ist verwendbar als Korrosionsschutz für Metalle, wie Stahl, Aluminium, Zinn und Gußeisen, beispielsweise in Form einer Rohrleitung, eines Rohres, eines Stabes, eines Bleches oder einer Dose. Beim Aufbringen der Beschichtungsmasse bzw. Überzugszusammensetzung auf Metallbleche bzw. -platten ist es zweckmäßig, vorher eine Oberflächenbehandlung, wie z. B. eine Entfettung, eine Entrostung oder ein Reiben (Glätten) durchzuführen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse bzw. Überzugszusammensetzung ist nicht auf ein bestimmtes Verfahren beschränkt. So kann beispielsweise ein One-Shot- Verfahren angewendet werden, bei dem eine Polyisocyanatzusammensetzung (A) und eine Polyolzusammensetzung (B), in die Additive, Kohlenteer oder ein aromatisches Kohlenwasserstofföl oder -harz eingearbeitet sind, je nach Bedarf, in einem vorgegebenen Verhältnis miteinander gemischt werden, oder es kann ein Prepolymer-Verfahren angewendet werden, bei dem ein Teil eines Polyols einer Polyisocyanatverbindung zugegeben wird zur Bildung einer Prepolymer- Zusammensetzung (A), die ein Isocyanatprepolymeres enthält, und bei dem die Zusammensetzung (A) gemischt wird mit einer Polyolzusammensetzung (B), die das restliche Polyol zusammen mit, falls erforderlich, Additiven, Kohlenteer oder einem aromatischen Kohlenwasserstofföl oder -harz enthält, in einem vorgegebenen Verhältnis.
Die erfindungsgemäße antikorrosive Beschichtungsmasse bzw. Überzugszusammensetzung ist brauchbar für Antikorrosions- Schutzanstriche für Erdöl-Vorratstanks, Benzintanks, Stahlkonstruktionen verschiedener Anlagen, Meereskonstruktionen, Stahlrohrleitungen und Gußeisenrohrleitungen und als Oberflächenanstriche für Eisenplatten. Die Erfindung wird in den nachfolgenden Beispielen näher erläutert. Alle darin angegebenen Prozentsätze und Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.
Beispiel 1
Zu 100 Teilen Rizinusölfettsäuremonoglycerid (Hydroxylzahl 127 mg KOH/g) wurden 172 Teile flüssiges Diphenylmethandiisocyanat (nachstehend abgekürzt als "MDI" bezeichnet) zugegeben. Nach 1,5stündigem Reagierenlassen bei 90°C in einem Stickstoffstrom wurden 10 Teile Xylol zu der Reaktionsmischung zugegeben. Die Viskosität der dabei erhaltenen Prepolymer-Zusammensetzung betrug bei 25°C 5000 cP und die Menge an freien NCO-Gruppen betrug 15%.
Zu 152 Teilen der Prepolymer-Zusammensetzung wurden 50 Teile Rizinusöl (Hydroxylzahl 160 mg KOH/g), 50 Teile eines Addukts von Anilin und 3 Mol Propylenoxid (Hydroxylzahl 420 mg KOH/g), 74 Teile Glimmerpulver und 5 Teile synthetischer Zeolith zugegeben und gründlich damit gemischt. Das NCO/OH-Äquivalentverhältnis der auf diese Weise erhaltenen antikorrosiven Polyurethan-Beschichtungsmasse betrug 1,05.
Die Beschichtungsmasse wurde auf ein sandgestrahltes und mit einem Primer vorbehandeltes Stahlrohr aufgebracht und nach 7tägiger Alterung bei Raumtemperatur einem Test unterzogen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Die Wasserabsorption wurde gemäß dem japanischen Industriestandard (JIS) K 6911 bestimmt und die Schlagfestigkeit und Flexibilität wurden gemäß JIS K 5664 bestimmt.
Shore D-Härte|55
Wasserabsorption (%) 1,6
spezifischer Volumenwiderstand (Ω · m²) @ am Anfang 5,8 × 10¹⁴
nach 30tägigem Eintauchen in Wasser 1,2 × 10¹⁴
Schlagfestigkeit keine Rißbildung und keine Ablösung
Flexibilität haltbar an einem runden Stab mit einem Durchmesser von 5 mm
Beispiele 2 und 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Zu 100 Teilen der in der folgenden Tabelle II angegebenen Polyolmischung wurden 30 Teile Kohlenteer, 30 Teile Kohlenstoff, 30 Teile Glimmer, 2,5 Teile synthetischer Zeolith und 0,2 Teile Dibutylzinndilaurat zugegeben und gleichmäßig miteinander gemischt zur Herstellung einer Polyolzusammensetzung (B).
Als Polyisocyanatzusammensetzung (A) wurde rohes MDI verwendet und mit der Zusammensetzung (B) gemischt zur Herstellung einer antikorrosiven Beschichtungsmasse.
Die Beschichtungsmasse wurde in Form eines Films mit einer Dicke von etwa 2,0 mm aufgebracht. Nach 7tägiger Alterung des Films bei Raumtemperatur wurde die Härte des Films bestimmt (Anfangshärte). Außerdem wurde bei dem 14 Tage lang in eine 10%ige wäßrige NaOH-Lösung von 80°C eingetauchten Film die Härte bestimmt.
Die Beschichtungsmasse wurde in einer Dicke von etwa 1,5 mm auf eine sandgestrahlte Stahlplatte (Stahlblech) aufgebracht und nach 7tägiger Alterung bei Raumtemperatur wurden die physikalischen Eigenschaften des Films bestimmt unter Anwendung eines Testverfahrens für Teerepoxyharzanstriche gemäß JIS K 5664. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle II angegeben.
In der Tabelle II wurde die Wasserabsorption gemäß JIS K 6911 bestimmt. Es wurde auch die Haftung ermittelt durch kreuzweises Einschneiden eines Films, Eintauchen in eine 3%ige wäßrige Natriumchloridlösung bei 50°C für 1 Monat und Feststellung der Ablösung des Films.
Tabelle II
Aus der vorstehenden Tabelle II ist zu ersehen, daß die aus der erfindungsgemäßen antikorrosiven Beschichtungsmasse hergestellten Filme nur eine geringe Änderung der Härte aufweisen, selbst wenn sie 14 Tage lang in eine 10%ige wäßrige NaOH-Lösung von 80°C eingetaucht werden, und eine sehr geringe Wasserabsorption und ausgezeichnete Haftung aufweisen. Es ist klar, daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse ausgezeichnete antikorrosive Eigenschaften aufweist. Aus der Tabelle II ist auch zu ersehen, daß die Filme der Vergleichsbeispiele eine große Änderung der Härte und eine sehr große Wasserabsorption aufweisen und daß bei dem Hafttest eine Ablösung der Filme auftritt, woraus sich ergibt, daß die antikorrosiven Eigenschafen dieser Filme schlecht sind.
Beispiel 4
Zu 100 Teilen Rizinusölfettsäuremonoglycerid (Hydroxylzahl 127 mg KOH/g) wurden 172 Teile flüssiges MID zugegeben. Die Reaktion wurde 1,5 h lang in einem Stickstoffstrom bei 90°C durchgeführt und zu der Reaktionsmischung wurden 10 Teile Xylol zugegeben zur Herstellung einer Prepolymer- Zusammensetzung. Die Viskosität der Prepolymer-Zusammensetzung bei 25°C betrug 5000 cP und 15% der NCO-Gruppen des MDI verblieben als freie NCO-Gruppen.
Zu der Prepolymer-Zusammensetzung wurden 60 Teile Rizinusöl (Hydroxylzahl 160 mg KOH/g), 40 Teile eines Addukts von Ethylendiamin und 4 Mol Propylenoxid (Hydroxylzahl 757 mg KOH/g), 74 Teile Glimmerpulver und 5 Teile synthetischer Zeolith zugegeben und gleichmäßig damit gemischt. Das NCO/OH-Äquivalentverhältnis der auf diese Weise erhaltenen antikorrosiven Polyurethan-Beschichtungsmasse betrug 1,05.
Die Beschichtungsmasse wurde auf ein sandgestrahltes Stahlrohr, das mit einem Primer behandelt worden war, aufgebracht und nach 7tägiger Alterung bei Raumtemperatur wurden die physikalischen Eigenschaften des Films auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Shore D-Härte|60
Wasserabsorption (%) 1,2
spezifischer Volumenwiderstand (Ω · m²) @ am Anfang 2 × 10¹³
nach 30tägigem Eintauchen in Wasser 1 × 10¹³
Schlagfestigkeit keine Rißbildung und keine Ablösung
Flexibilität haltbar an einem runden Stab mit einem Durchmesser von 5 mm
Beispiele 5 und 6 und Vergleichsbeispiel 5
Die Verfahren der Beispiele 2 und 3 wurden wiederholt, wobei diesmal jedoch die in der folgenden Tabelle IV angegebenen Polyolmischungen verwendet wurden. Die Ergebnisse sind ebenfalls in der Tabelle IV angegeben.
Tabelle IV
Aus der vorstehenden Tabelle IV ist zu ersehen, daß die aus der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse hergestellten Filme ihre Härte nur wenig ändern, selbst wenn sie bei erhöhter Temperatur in eine wäßrige Alkalilösung eingetaucht werden, und daß auch ihre Wasserabsorption gering ist und die Haftung an Metallen sehr gut ist.
Beispiel 7
Zu 100 Teilen Rizinusölfettsäuremonoglycerid (Hydroxylzahl 127 mg KOH/g) wurden 172 Teile flüssiges MID zugegeben. Die Reaktion wurde 1,5 h lang in einem Stickstoffstrom bei 90°C durchgeführt und zu der Reaktionsmischung wurden 10 Teile eines aromatischen Prozeßöls zugegeben zur Herstellung einer Prepolymer-Zusammensetzung. Die Viskosität der Prepolymer- Zusammensetzung bei 25°C betrug 7000 cP und 15% der NCO-Gruppen des MDI verblieben als freie NCO-Gruppen.
Zu 152 Teilen der Prepolymer-Zusammensetzung wurden 50 Teile Rizinusöl (Hydroxylzahl 160 mg KOH/g), 50 Teile eines Addukts von Anilin und 3 Mol Propylenoxid (Hydroxylzahl 420 mg KOH/g), 74 Teile Glimmerpulver und 5 Teile synthetischer Zeolith zugegeben und gleichmäßig damit gemischt. Das NCO/OH-Äquivalentverhältnis der auf diese Weise erhaltenen antikorrosiven Polyurethan-Beschichtungsmasse betrug 1,05. Die gewichtsdurchschnittliche Hydroxylzahl der Polyole betrug 321,6 mg KOH/g.
Die Beschichtungsmasse wurde auf ein sandgestrahltes Stahlrohr, das mit einem Primer behandelt worden war, aufgebracht und nach 7tägiger Alterung bei Raumtemperatur wurden die physikalischen Eigenschaften des Films auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle V angegeben.
Shore D-Härte|50
Wasserabsorption (%) 1,6
spezifischer Volumenwiderstand (Ω · m²) @ am Anfang 5,1 × 10¹⁴
nach 30tägigem Eintauchen in Wasser 1,0 × 10¹⁴
Schlagfestigkeit keine Rißbildung und keine Ablösung
Flexibilität haltbar an einem runden Stab mit einem Durchmesser von 5 mm
Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsbeispiel 6
Die Verfahren der Beispiele 2 und 3 wurden wiederholt, wobei diesmal die in der folgenden Tabelle VI angegebene Polyolmischung als Polyol und anstelle von Kohlenteer ein aromatisches Kohlenwasserstoffharz verwendet wurden. Im Vergleichsbeispiel 6 wurde die Verwendung des aromatischen Kohlenwasserstoffharzes weggelassen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VI angegeben.
Tabelle VI
Beispiele 11 bis 13 und Vergleichsbeispiele 7 bis 9
Jede der in den Beispielen 1, 4 und 7 hergestellten antikorrosiven Polyurethanbeschichtungsmassen wurde in einer Dicke von 1,5 mm auf ein Stahlrohr (Innendurchmesser 1 m) aufgebracht und 7 Tage lang bei Raumtemperatur altern gelassen.
Zum Vergleich wurden auch die folgenden Testproben hergestellt: Ein Asphalt-Primer wurde auf das gleiche Stahlrohr wie oben aufgebracht und darauf wurde geschmolzener Asphalt in einer Dicke von 5 mm aufgebracht (Vergleichsbeispiel 7). Auf das gleiche Rohr wurde ein Kohlenteer-Primer aufgebracht und dann wurde geschmolzener Kohlenteer in einer Dicke von 5 mm aufgebracht (Vergleichsbeispiel 8). Auf das gleiche Rohr wie oben wurde ein Kohlenteerprimer aufgebracht und dann wurde ein handelsüblicher Teerepoxyharzanstrich in einer Dicke von 1500 µm (naß) aufgebracht und getrocknet (Vergleichsbeispiel 9).
Unter Verwendung der so hergestellten Proben wurde die Schlagfestigkeit gemäß JIS G 3492 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle VII angegeben.
Tabelle VII
Aus der vorstehenden Tabelle VII ist zu ersehen, daß die erfindungsgemäßen antikorrosiven Überzugsmassen eine ausgezeichnete Schlagbeständigkeit aufweisen.
Außer den in den Beispielen verwendeten Komponenten können auch andere Komponenten in den Beispielen verwendet werden, wie sie in der Beschreibung angegeben sind, wobei praktisch die gleichen Ergebnisse erzielt werden.

Claims (4)

1. Antikorrosive Beschichtungsmasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie enthält oder besteht aus einem Polyurethanharz, das hergestellt wurde durch Umsetzung von
  • 1) einer Polyolmischung aus (a) einem Rizinusöl-Polyol und (b) einem Aminpolyol, hergestellt durch Additionsreaktion eines Alkylenoxids der allgemeinen Formel worin R¹ und R² jeweils ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe oder eine Arylgruppe bedeuten, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R¹ und R² ein Wasserstoffatom ist, an eine Stickstoff enthaltende Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, wobei das Aminpolyol mindestens zwei Hydroxylgruppen und eine Hydroxylzahl von mindestens 150 mg KOH/g aufweist, und
  • 2) einer Polyisocyanatverbindung.
2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gewichtsdurchschnittliche Hydroxylzahl der Polyolmischung mindestens 180 mg KOH/g beträgt.
3. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem einen Kohlenteer enthält.
4. Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein aromatisches Kohlenwasserstofföl und/oder aromatisches Kohlenwasserstoffharz enthält.
DE19843424443 1983-07-04 1984-07-03 Antikorrosive beschichtungsmasse Granted DE3424443A1 (de)

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