DE3502908A1

DE3502908A1 - Magnetisches aufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE3502908A1
Application number: DE19853502908
Authority: DE
Inventors: Hiroyuki Arioka; Toshiaki Tokio/Tokyo Ide; Masaharu Nishimatsu
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1984-01-31
Filing date: 1985-01-29
Publication date: 1985-08-08
Also published as: GB2154155B; US4734326A; GB2154155A; JPS60160022A; GB8501841D0

Description

1A-4934

TDK-253
(881012)

TDK CORPORATION Tokyo, Japan

Magnetisches Aufzeichnungsmedium

Die vorliegende Erfindung "betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit ausgezeichneten elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika, mit ausgezeichneter Dauerhaftigkeit beim Lauf und mit einem guten Erscheinungsbild des Aufwicklungszustandes, wobei der Abrieb der rückwärtigen Beschichtung minimal ist. Die Erfindung betrifft insbesondere ein magnetisches Aufzeichnungsmedium, dessen besonderes Merkmal in der Zusammensetzung der rückwärtigen Schicht liegt (d.h. in der rückwärtigen Beschichtung), die auf der Harzseite des Substrats ausgebildet ist, die der Seite gegenüberliegt, auf der eine Magnetaufzeichnungsschicht vorgesehen ist.

In jüngster Zeit h&t fian magnetische Aufzeichnungsmedia auf den Gebieten U4r Audio- und Videoaufzeichnungen, bei Computern, für Magnetscheiben und dergl. in weitem Umfang verwendet..Folglich hat auch die Menge der Information, die auf derartigen Magnetaufzeichnungsmedien aufgezeichnet werden muß, von Jahr zu Jahr zugenommen, und es besteht ein zunehmender Bedarf hinsichtlich der Verbesserung der Aufzeichnungsdichte von magnetischen Aufzeichnungsmedien.

Unter theoretischen und experimentellen Gesichtspunkten wurde die Verbesserung der Koerzitivkraft sowie die dünnere Ausbildung des Mediums als eine der für ein magnetisches Aufzeichnungsmedium für hohe Aufnahmedichte erforderlichen Bedingungen vorgeschlagen. Ferner wurden verschiedene Vorschläge gemacht hinsichtlich der Zusammensetzung des Bindemittels, des anorganischen Füll- ' Stoffs oder des Gleitmittels für die rückwärtige Be- _f schichtung (z.B. JA-AS 29769/1982). Es sind jedoch verschiedene Probleme aufgetreten, und zwar hinsichtlich der Lauf-Dauerhaftigkeit (Erscheinungsbild des Aufwicklungszustandes, Abrasion der rückwärtigen Beschichtung oder Empfindlichkeit der rückwärtigen Beschichtung gegenüber Beschädigungen durch abruptes Abstoppen des laufenden Bandes), hinsichtlich der Adhäsion der rückwärtigen Beschichtung oder Kalanderverschmutzungen, die im Verlauf des Herstellungsverfahrens auftreten (Ausfälle, die verursacht wurden durch den Abrieb der rückwärtigen Beschichtung oder die Kalanderverschmutzungen). Ferner hat sich keiner der bekannten Vorschläge als vollständig zufriedenstellend erwiesen hinsichtlich der elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika.

Bei einem derzeit erhältlichen Aufzeichnungssystem, bei dem ein Magnetkopf eingesetzt wird, ist ein Abstandsver-

lust zwischen dem Band und dem Kopf ausgedrückt durch 54,6 d//\(dB), wobei d einen Abstand zwischen dem Band und dem Kopf bedeutet und λ eine Aufzeichnungswellenlänge darstellt. Aus dieser Formel wird deutlich, daß in einem kurzwelligen Aufzeichnungssystem mit einer hohen Aufzeichnungsdichte, also einem System, wie es im Hinblick auf die große Informationsmenge, die aufgezeichnet werden soll, in jüngster Zeit zunehmend gefordert wird, die Rate der Abnahme bei der Ausgangsleistung, welche dem Abstand zuzuschreiben ist, im Vergleich mit dem langwelligen Aufzeichnungssystem äußerst groß ist. Folglich führt selbst ein feines Fremdmaterial, das sich auf der Bandoberfläche abgeschieden hat, dazu, daß ein Impuls, welcher zur Zeit des Ablesens der auf dem magnetischen Aufzeichnungsmedium aufgezeichneten Information ermittelt werden sollte, nicht ermittelt wird und somit als Signalausfall erscheint. Als Ursachen für die Fremdmaterialien, denen die Signalausfälle zuzuschreiben sind, seien erwähnt: Magnetpulver, das von den magnetischen Schichten des Aufzeichnungsbandes als Folge von Beeinträchtigungen der magnetischen Schicht durch wiederholte Streßbeanspruchung abgefallen ist, oder Teilchen, die von dem Substrat während des Bandlaufs abgerieben wurden, oder Stäube, die sich auf der Substratoberfläche elektrostatisch abgeschieden haben und anschließend auf die Oberfläche der magnetischen Schicht übertragen wurden. Um derartige Abscheidungen von Fremdmaterialien zu verhindern, ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem eine Beschichtungsmasse, hergestellt durch Verkneten eines anorganischen Füllstoffs, wie Ruß oder Graphit, mit einem organischen Bindemittel, auf die Rückseite des Substrats, gegenüberliegend der Seite der magnetischen Schicht des Magnetbandes, aufgetragen wurde, um eine antistatische Eigenschaft zu ge-

währleisten. Ferner wurde ein Verfahren vorgeschlagen bei dem der Abrieb des Substrats dadurch möglichst gering gehalten wird, daß man das Substrat zäh ausbildet. Falls die magnetische Schicht aus einem dünnen Metallfilm besteht, neigt das magnetische Aufzeichnungsmedium ferner dazu, sich zu kräuseln, da die magnetische Schicht dünn ist Die rückwärtige Schicht spielt in Fall eine wichtige Rolle im Sinne einer Verhinderung eines derartigen Kräuseins. Durch diese Behandlungen kann die Tendenz zur Zunahme der Signalausfälle mit wiederholtem Bandlauf im wesentlichen begrenzt werden. Das Niveau der Begrenzung ist jedoch nicht ausreichend, und es ist eine weitere Verringerung bei den Signalausfällen erforderlich.

Von den Erfindern wurden umfangreiche Untersuchungen hinsichtlich der Zusammensetzung von rückwärtigen Beschichtungen durchgeführt, mit dem Ziel, die oben erwähnten Schwierigkeiten zu lösen. Dabei wurde festgestellt, daß man ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit ausgezeichneten Eigenschaften, d.h. einer geringen Reibung, guten Laufeigenschaften bei minimalem Abrieb, frei von Kalanderverschmutzungen, die während des Herstellungsverfahrens auftreten, und mit einer zähen, rückwärtigen Beschichtung, ohne Beeinträchtigung der Oberflächenrauhigkeit erhalten kann, indem man Zinksulfid und ein Harzbindemittel für die rückwärtige Beschichtung verwendet.

Erfindungsgemäß wird somit ein magnetisches Aufzeichnungsmedium geschaffen, welches ein nichtmagnetisches Substrat, eine magnetische Beschichtung auf einer Seite de3 Substrats sowie eine rückwärtige Beschichtung auf der anderen Seite des Substrats umfaßt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die rückwärtige Beschichtung eine Schicht

darstellt, welche Zinksulfid und ein Harzbindemittel umfaßt.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen erläutert.

Fig. 1 ist eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Beziehung zwischen der Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht und der rückwärtigen Beschichtung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums und dem S/N-Verhältnis.

Fig. 2 ist eine graphische Darstellung zur Erläuterung der Beziehung zwischen der BET-spezifischen Oberfläche eines Legierungsmagnetpulvers und dem S/N-Verhältnis.

Zinksulfid liegt als weißes, amorphes Pulver oder Kristalle vor und wird herkömmlicherweise als Weißpigment eingesetzt, insbesondere in Kombination mit Bariumsulfat, z.B. bei Farben, Öltuch, Linoleum oder Elastomeren, oder als Phosphor (Leuchtstoff).

Andererseits hat man gebräuchlicherweise als anorganisches Pigment für eine rückwärtige Beschichtung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums Wolframdisulfid, Molybdändisulfid, Bornitrid, SiO₂, CaCO^, Al₂O₅, Fe₂O^, TiO₂, MnO, CaO, SnO₂, Graphit, Asbest, Glimmer oder dergl. eingesetzt. Gebräuchlicherweise wird ein solches anorganisches Pigment mit einer Teilchengröße innerhalb eines Bereichs von 0,02 bis 10/um verwendet.

Von den Erfindern wurde festgestellt, daß die Verwendung von Zinksulfid als anorganisches Pigment für die rückwärtige Beschichtung eines magnetischen Aufzeichnungs-

mediums nicht nur eine Verbesserung der Zähigkeit der rückwärtigen Beschichtung ermöglicht, sondern darüber hinaus auch zu einem magnetischen Aufzeichnungsmedium führt, welches ausgezeichnete elektromagnetisches Umwandlungscharakterist ika zusätzlich zu hervorragenden anderen Eigenschaften hat. So ist beispielsweise die Reibung wesentlich reduziert, wodurch ausgezeichnete Laufeigenschaften gewährleistet sind. Das Erscheinungsbild des Aufwicklungszustandes ist gut und der Abrieb minimal. Die vorliegende Erfindung beruht auf diesen Untersuchungsergebnissen.

Zinksulfid kann beispielsweise hergestellt werden, indem man Ammoniumsulfid zu einer Zinksalzlösung addiert oder indem man Schwefelwasserstoff in eine Zinksalzlösung einleitet, die mit Essigsäure angesäuert wurde. Erfindungsgeraäß ist es möglich, ein Zinksulfid einzusetzen, das nach einem beliebigen Verfahren hergestellt wurde. Die Teilchengröße sollte vorzugsweise höchstens 0,5/um, insbesondere höchstens 0,2 /um, im Hinblick auf die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika und die Oberflächeneigenschaft betragen.

Als Harzbindemittel für die rückwärtige Beschichtung der vorliegenden Erfindung können thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze oder reaktive Harze oder Mischungen derselben eingesetzt werden, wie sie herkömmlicherweise für die magnetischen Aufzeichnungsmedien verwendet werden. Unter dem Gesichtspunkt der Festigkeit der gebildeten Beschichtung wird jedoch ein Harz vom wärmehärtbaren Typ bevorzugt.

Als thermoplastische Harze können solche eingesetzt werden, welche einen Erweichungspunkt von höchstens 150⁰C,

ein durchschnittliches Molekulargewicht von 10 000 bis 200 000 und einen Polymerisationsgrad von etwa 200 bis 2000 aufweisen. Beispielsweise seien erwähnt: ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres (einschließlich ein solches, welches eine Carbonsäure enthält), ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres (einschließlich ein solches mit einem Gehalt einer Carbonsäure), ein Vinylchlorid-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Vinylchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, ein Acrylat-Acrylnitril-Copolymeres, ein Acrylat-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Acrylat-Styrol-Copolymeres, ein Methacrylat-Acrylnltril-Copolymeres, ein Methacrylat-Vinylidenchlorid-Copolymeres, ein Methacrylat-Styrol-Copolymeres, ein Urethan-Elastomeres, ein Nylon-Silicon-Harz, ein Nitrocellulose-Polyamid-Harz, ein Polyvinylfluorid, ein Vinylidenchlorid-Acrylnitril-Copolymeres, ein Butadien-Acrylnitril-Copolymeres, ein Polyamidharz, ein Polyvinylbutyral, ein Cellulosederivat (wie Celluloseacetat, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat, Cellulosepropionat oder Nitrocellulose), ein Styrol-Butadien-Copolymeres, ein Polyesterharz, ein Chlorvinylether-Acrylat-Copolymeres, ein Aminoharz, ein thermoplastisches Harz vom synthetischen Kautschuk-Typ oder Mischungen derselben.

Als wärmehärtbare Harze oder reaktive Harze können solche mit einem Molekulargewicht von höchstens 200 000 im Zustand der Beschichtungslösungen eingesetzt werden, welche beim Erhitzen nach ihrem Aufbringen und Trocknen eine Kondensations- oder Additionsreaktion eingehen können, wobei sie ein nicht limitiertes Molekulargewicht annehmen. Unter diesen Harzen sind solche bevorzugt, die bis zur thermischen Zersetzung nicht erweichen oder schmelzen. Speziell seien beispielsweise erwähnt: ein Phenolharz, ein Epoxyharz, ein wärmehärtbares Poly-

urethanharz, ein Harnstoffharz, ein Melaminharz, ein Alkydharz, ein Siliconharz, ein acrylisches Reaktivharz, ein Epoxy-Polyamidharz, ein Nitrocellulose-Melaminharz, ein Gemisch eines hochmolekulargewichtigen Polyesterharzes mit einem Isocyanat-Präpolymeren, ein Gemisch von Methacrylat-Copolymeren mit einem Diisocyanat-Präpolymeren, ein Gemisch eines Polyesterpolyols mit einem PoIyisocyanat, ein Harnstoff-Formaldehydharz, ein Gemisch eines niedermolekulargewichtigen Glykol/hochmolekulargewichtigen Diol/Triphenylmethan-triisocyanate, ein PoIyaminharz oder ein Gemisch derselben.

Speziell bevorzugt ist ein wärmehärtbares Harz, bei dem es sich um eine Kombination eines Celluloseharzes (z.B. Nitrocellulose), eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres und Urethan handelt (wobei ein Härtungsmittel verwendet wird),oder ein strahlungshärtbares Harz, das zusammengesetzt ist aus einem Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeren (einschließlich ein solches, das eine Carbonsäure enthält) oder einem iAcryl-modifizierten Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalko-" hol-Copolymeren (einschließlich ein solches mit einem Gehalt einer Carbonsäure) und einem Urethanacrylat. Als strahlungshärtbares Harz kann man zusätzlich zu der oben erwähnten, bevorzugten Kombination ein thermoplastisches Harz einsetzen, welches in seinem Molekül eine durch Bestrahlung härtbare oder polymerisie rbare Gruppe enthält oder einverleibt erhalten hat, wie acrylische Doppelbindungen von Acrylsäure, Methacrylsäure oder deren Esterverbindungen mit einem Gehalt an ungesättigten Doppelbindungen mit Radikalpolymerisierbarkeit, Doppelbindungen vom Allyl-Typ von z.B. Diallylphthalat oder lungesättigten Bindungen von z.B. Maleinsäure oder ei-Inem Maleinsäurederivat. Als weitere, brauchbare Bindemit-

telkomponenten seien erwähnt: Acrylsäure, Methacrylsäure und Acrylamid als Monomere. Ein Bindemittel, das Doppelbindungen enthält, kann ebenfalls erhalten werden, indem man verschiedene Polyester, Polyole, Polyurethane oder dergl. mit einer Verbindung modifiziert, die eine acrylische Doppelbindung aufweist. Ferner ist es auch möglich, Harze mit verschiedenen Molekulargewichten zu erhalten, indem man einen mehrwertigen Alkohol und eine mehrbasige Carbonsäure je nach den Erfordernissen des Falls einverleibt. Die oben erwähnten, speziellen Beispiele stellen lediglich einen Teil der brauchbaren, strahlungsempfindlichen Harze dar und können jeweils in Kombination als ein Gemisch eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist eine Kombination, umfassend:

(A) eine Kunststoffverbindung mit einem Molekulargewicht von 5CX)O bis 100 000 und mit einem Gehalt an mindestens zwei strahlungshärtbaren, ungesättigten Doppelbindungen;

(B) eine kautschukartige Verbindung mit einem Molekulargewicht von 3000 bis 100 000 und mit einem Gehalt an mindestens einer strahlungshärtbaren, ungesättigten Doppelbindung oder ohne eine solche Doppelbindung; und

(C) eine Verbindung mit einem Molekulargewicht von 200 bis 3000 und mit einem Gehalt an mindestens einer strahlungshärtbaren, ungesättigten Doppelbindung

in Mengenverhältnissen von 20 bis 70 Gew.% der Verbindung (A), von 20 bis 80 Gew.% der Verbindung (B) und von 10 bis 40 Gew.# der Verbindung (C). Vorzugsweise wird ein strahlungshärtbares Harz verwendet, da die Härtungszeit kurz ist und es nach der Operation des Aufwickeins zu keinem Transfer von z. B. Füllstoffen von der rückwärtigen Beschichtungsoberfläche auf die magnetische Schicht kommt. Demgegenüber tritt im Falle der Ver-

wendung von wärmehfrtenden Harzen ein Problem dahingehend auf, daß die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika von Innen- und Außensei te der Jumboroiie sich im Verlauf der Wärmehärtung verändern, und zwar aufgrund des Transfers des Rückseitenmusters der rückwärtigen Beschichtungsoberfläche, verursacht durch das Straffziehen der Wicklung der Jumborolle zur Zeit der Wärmehärtung.

Das bei der vorliegenden Erfindung verwendbare Härtungsmittel kann ein beliebiges Härtungsmittel sein, welches herkömmlicherweise für wärmehärtbare Harze dieses Typs verwendet wird. Speziell bevorzugt ist ein Härtungsmittel vom Isocyanat-Typ. Beispielsweise seien erwähnt Kryspon 4565 und 4560, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals Co.; Colonate L, hergestellt von Nippon Polyurethane Industry Co.; und Takenate XL-1007, hergestellt von Takeda Chemical Industries, Ltd.

Bei der vorliegenden Erfindung werden Zinksulfid und das Harzbindemittel im allgemeinen in einem Verhältnis von 30 bis 300 Gew.Teilen Zinksulfid, bezogen auf 100 Gew,-Teile Harzbindemittel, verwendet. Falls die Menge an Bindemittel zu groß ist, kommt es zu einem Blockieren. Falls andererseits die Menge an Bindemittel zu gering ist, tritt im Verlauf der Kalanderbehandlung leicht eine Abscheidung auf, was unerwünscht ist.

Bei einer rückwärtigen Beschichtung gemäß vorliegender Erfindung können ferner weitere Additive, wie Gleitmittel, Dispersionsmittel oder Antistatikmittel, auf herkömmliche Weise ebenfalls einverleibt sein. Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn man kein Gleitmittel einverleibt, die rückwärtige Beschichtung einen hohen Reibungskoeffizienten aufweist, was zu einem Flackern des

Bildes oder zu Klirren führen kann. Da ferner der Reibungskoeffizient unter Hochtemperatur-Laufbedingungen besonders hoch ist, kommt es leicht zu einem Abrieb der rückwärtigen Beschichtung und die Bandwicklung neigt zur Unregelmäßigkeit. Die rückwärtige Beschichtung mit einem Gehalt an Zinksulfid hat hingegen einen niedrigen Reibungskoeffizienten, wodurch die Bandwicklung glatt und frei von Unregelmäßigkeiten ist und ein stabilisiertes Bild erhalten wird, und zwar sowohl zu Beginn als auch nach wiederholtem Bandlauf. Als Gleitmittel kann man beispielsweise einsetzen: Siliconöl, Fluoröl, eine Fettsäure, einen Fettsäureester, ein Paraffin, ein flüssiges Paraffin oder ein Surfaktans, welches herkömmlicherweise als Gleitmittel für die rückwärtige Beschichtung dieses Typs verwendet wurde. Besonders bevorzugt ist jedoch die Verwendung einer Fettsäure und/oder eines Fettsäureesters. Als Fettsäure sei erwähnt eine Fettsäure mit mindestens 12 Kohlenstoffatomen (RCOOH, wobei R eine Alkylgruppe mit mindestens 11 Kohlenstoffatomen bedeutet), wie Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Linolsäure, Linolensäure oder Stearolsäure. Als Fettsäureester sei erwähnt ein Fettsäureester einer monobasischen Fettsäure mit 12 bis 16 Kohlenstoffatomen mit einem einwertigen Alkohol mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein Fettsäureester einer einwertigen Fettsäure mit mindestens 17 Kohlenstoffatomen mit einem einwertigen Alkohol, dessen Zahl der Kohlenstoffatome derart ist, daß eine Summe von 21 bis 23 erhalten wird bei Addition mit der Anzahl der Kohlenstoffatome der Fettsäure.

Als Dispersionsmittel seien erwähnt ein organisches Titan-Kupplungsmittel, ein Silan-Kupplungsmittel oder ein

Surfaktans. Als Antistatikmittel können verschiedene Surfaktantien eingesetzt werden. Ferner kann man herkömmliche Additive, wie Ruß, ebenfalls einverleiben.

Die Menge der oben erwähnten Additive kann von 15 bis 50 Gew.Teilen Härter, von 1 bis 10 Gew.Teilen Gleitmittel und von 1 bis 10 Gew.Teilen Antistatikmittel, wie Dispersionsmittel oder Surfaktans, bezogen auf 1OO Gew.Teile Bindemittel, betragen.

Die Dicke der rückwärtigen Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung liegt im allgemeinen in einem Bereich von 0,3 bis 10/um nach dem Beschichten und Trocknen.

Erfindungsgemäß wird eine Beschichtung, umfassend Zinksulfid und ein Harzbindemittel, als rückwärtige Beschichtung eingesetzt. Auf diese Weise ist es möglich, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium zu erhalten, welches gute Laufeigenschaften bei niedriger Reibung aufweist und keinen Abrieb der rückwärtigen Beschichtung zeigt. Ferner ist die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung gut und beim Zerschneiden zu einem Band ist das Straffziehen der Bandwicklung reduziert, wodurch der Transfer der Rauhigkeit der rückwärtigen Beschichtungsoberflache auf die magnetische Schicht minimalisiert ist. Demgemäß sind die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika verbessert, die Haftung an der magnetischen Schicht und das Aufzugsphänomen (cinching phenomenon) können reduziert werden, das S/N-Verhältnis kann bei einem zufriedenstellenden Niveau gehalten werden, und es ist möglich, ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einer zähen, rückwärtigen Beschichtung zu erhalten. Die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung beträgt vorzugsweise 0,05 bi3 0,6/um.

Erfindungsgemäß ist es ferner zur Vermeidung von Signalausfällen bevorzugt, der rückwärtigen Beschichtung Ruß einzuverleiben. Auf diese Weise können dank der Antistatik-Funktion des Rußes die Signalausfälle weiter vermindert werden.

Als Ruß für die Verwendung bei der rückwärtigen Beschichtung der vorliegenden Erfindung kann man beliebigen Ruß einsetzen, der nach einem beliebigen, herkömmlichen Verfahren hergestellt wurde. Beispielsweise handelt es sich um Furnaceruß, Channelruß, Acetylenruß, Thermalruß oder Lampenruß. Bevorzugt sind jedoch Acetylenruß, Furnace black, Channel black, Walzen- und Scheibenruß (Farbruß) und Deutscher Naphthalinruß. Die Teilchengröße des erfindungsgemäß einzusetzenden Rußes ist nicht kritisch. Sie beträgt vorzugsweise 10 bis weniger als 100 m/um, insbesondere bevorzugt 20 bis 80 m /um, bestimmt mittels einer elektronenmikroskopischen Photographie. Falls die Teilchengröße 100 m/um oder größer ist, neigt der Antistatik-Effekt der rückwärtigen Beschichtung zur Verschlechterung, die Rauhigkeit der rückwärtigen Beschichtungsoberfläche wird größer und es besteht daher die Gefahr, daß die Oberfläche der magnetischen Schicht aufgerauht wird, falls das magnetische Aufzeichnungsmedium als Magnetband aufgewickelt wird. Ferner verschlechtern sich in diesem Fall die elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika. Der Young-Modul der Elastizität der rückwärtigen Beschichtung ist ausreichend hoch, falls die Teilchengröße kleiner als 100 m/um ist. Falls jedoch die Teilchengröße 100 m/Uli übersteigt, so nimmt der Young'sehe Elastizitätsmodul ab und die Haftung der rückwärtigen Schicht verringe^-fc sich ebenfalls. Falls andererseits die Teilchengröße geringer ist als 10 m/um, wird die Dispersion der Teilchen in dem Beschichtungsma-

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terial für die rückirSrtige Beschichtung uneinheitlich. Es kann folglich keine einheitliche Dispersion erhalten werden» und es komtfft tu einer Abnahme des Young'sehen Elastizitätsmoduls. Aufgrund der Nicht-Einheitlichkeit ist es ferner unmöglich, die Elektrostatik-Eigenschaften der rückwärtigen Beschichtung in ausreichendem Maße zu verringern.

Das Verhältnis von Zinksulfid zu Ruß beträgt vorzugsweise ZnS/C = 9/1 bis 1/9. Unter dem Gesichtspunkt der Zähigkeit der Beschichtung ist ein Verhältnis von ZnS/C von 7/3 bis 3/7 besonders bevorzugt.

Als magnetische Schicht kann man erfindungsgemäß eine solche vom Beschichtungs-Typ einsetzen, die zusammengesetzt ist aus einer Beschichtung, umfassend feine, ferromagnetische Teilchen und ein Bindemittel. Man kann auch eine solche vom Typ eines dünnen Metallfils einsetzen, die zusammengesetzt ist aus einer dünnen Schicht von ferromagnetischem Metall. Als ferromagnetisch.es Material seien erwähnt: Y-Fe₂O,, Fe*O^, mit Kobalt dotiertes Y-Fe₂O,, mit Kobalt dotiertes Y-Fe₂0,-Fe,0^ feste Lösung, Y-Fe₂O-, mit adsorbierter Kobaltverbindung, Fe^O^ einschließlich einem zwischenzeitlich oxidierten Zustand mit Y-Fe₂O, mit adsorbierter Kobaltverbindung (unter Kobaltverbindung wird hier z.B. verstanden: Kobaltoxid, Kobalthydroxid, Kobaltferrit oder eine Substanz mit adsorbierten Kobaltionen, wobei die magnetische Anisotropie des Kobalts zur Verbesserung der Koerzitivkraft genutzt wird) oder Eisen, Kobalt, Nickel, ein anderes ferromagnetisches Metall oder eine magnetische Legierung, wie Fe-Co, Fe-Ni, Co-Ni, Fe-Rh, Fe-Cu, Fe-Au, Co-Cu, Co-Au, Co-Y, Co-La, Co-Pr, Co-Gd, Co-Sm, Co-Pt, Ni-Cu, Fe-Co-Nd, Mn-Bi, Mn-Sb oder Mn-Al. Ferner sei eine Ferritmagnetsubstanz, wie Ba-ferrit oder Sr-ferrit, erwähnt.

Als ferromagnetische Pulver hat man bisher ζ.B . y-Fe₂O^, Kobalt enthaltendes γ-Fe₉O,, Fe,0., Kobalt enthaltendes Fe,0^ oder CrO₂ verwendet. Die magnetischen Charakteristika dieser ferromagnetisehen Pulver, z.B. die Koerzitivkraft und die maximale magnetische Restflußdichte, sind jedoch für Aufzeichnungen mit hoher Dichte und hoher Empfindlichkeit unzureichend und sie eignen sich insbesondere auch nicht für magnetische Aufzeichnungen eines Signals mit einer kurzen Aufzeichnungswellenlänge von bis zu 1 /um oder für die magnetische Aufzeichnung mit einer engen Spurbreite. Die Anforderungen, die an solche magnetische Aufzeichnungsmedien gestellt werden, haben sich wesentlich erhöht. Es wurden daher ferromagnetische Pulver entwickelt oder vorgeschlagen, deren Eigenschaften sie für die Aufzeichnung mit hoher Aufzeichnungsdichte geeignet machen. Als ferromagnetische Pulver dieser Art kommen Metalle oder Metallegierungen in Frage, wie Fe, Co, Fe-Co, Fe-Co-Ni oder Co-Ni, sowie Legierungen dieser Materialien mit Al, Cr oder Si. Eine magnetische Aufzeichnungsschicht mit einem solchen Legierungspulver muß eine hohe Koerzitivkraft haben sowie eine hohe magnetische Restflußdichte für den Zweck der Aufzeichnung mit hoher Signaldichte. Man muß daher das Herstellungsverfahren oder die Legierungszusammensetzungen so auswählen, daß das vorerwähnte magnetische Pulver diesen Erfordernissen entspricht.

Die Erfinder haben unter Anwendung verschiedener Legierungspulver magnetische Aufzeichnungsmedien hergestellt und festgestellt, daß ein magnetisches Aufzeichnungsmedium mit einem ausreichend niedrigen Rauschpegel, das sich zur Aufzeichnung mit hoher Dichte und bei kurzen Wellenlängen eignet, erhalten werden kann, wenn man die spezifische Oberfläche, gemessen nach dem BET-Verfahren,

mit mindestens 48 m /g wählt, und wenn die Koerzitivkraft der magnetischen Schicht mindestens 1000 Oe beträgt und wenn die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht höchstens 0,08 /um beträgt (ermittelt als R₂Q-Vert; Durchschnittswert aus 20 Werten) mit einem Abbruchwert von 0,17 mm, bestimmt mittels des Talystep-Verfahrens. Falls man eine solche magnetische Schicht mit der erfindungsgemäßen rückwärtigen Beschichtung kombiniert, kann das Lockerungsphänomen (das Lockerwerden der Bandwicklung beim abrupten Abstoppen des Bandes), die Anzahl der Signalausfälle und die Reibung verringert werden. Es besteht ferner eine Tendenz dahingehend, daß als Basis für das Magnetband ein Kunststoffilm aus z.B. Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, PoIyimid oder Polyamid mit einer Dicke von etwa 11 /um oder weniger verwendet wird. Es besteht somit eine zunehmende Tendenz dahingehend, daß ein stärkeres Straffziehen der Bandwicklung erfolgt, was wiederum zu dem Transfer der Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtungsoberfläche auf die magnetische Schicht führt und folglich zu einer Verringerung der Ausgangsleistung. Derartige Nachteile werden durch die oben erwähnte Kombination der magnetischen Aufzeichnungsschicht und der erfindungsgemäßen rückwärtigen Beschichtung ebenfalls überwunden. Falls ein ferromagnetisches Metall als Hauptkomponente des ferromagnetischen Materials eingesetzt wird, ist darüber hinaus der elektrische Widerstand der Schicht hoch, und es treten mit großer Wahrscheinlichkeit Signalausfälle auf. Es ist demzufolge erforderlich, bestimmte Antistatik-Maßnahmen zu treffen. Ein solches Problem kann jedoch ebenfalls durch die Kombination mit der erfindungsgemäßen rückwärtigen Beschichtung gelöst werden.

Der bevorzugte Bereich der Koerzitivkraft der oben erwähnten magnetischen Aufzeichnungsschicht beträgt 1000

bis 2000 Oe. Falls die Koerzitivkraft diesen Bereich übersteigt, neigt der magnetische Kopf dazu, zur Zeit der Aufzeichnung gesättigt zu werden, oder es wird schwierig, die Magnetisierung wieder zu löschen. Im allgemeinen verbessert sich das S/N-Verhältnis umso mehr, je größer die spezifische Oberfläche des Magnetpulvers ist. Falls jedoch die spezifische Oberfläche zu groß wird, wird die Dispergierbarkeit des Magnetpulvers in dem Bindemittelharz schlechter und die Effektivität wird nicht weiter verbessert. Andererseits hat die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Aufzeichnungsschicht einen Einfluß auf die Aufnahmeempfindlichkeit. Die Aufzeichnungsempfindlichkeit für eine kurze Wellenlänge steigt an, falls die Oberflächenrauhigkeit gering ist.

Als ferromagnetische Legierung, welche die oben erwähnten Eigenschaften erfüllt, kann man ein feines Pulver von Co, Fe-Co, Fe-Co-Ni oder Co-Ni einsetzen oder ein derartiges feines Pulver, das gemischt ist mit Cr, Al oder Si. Es kann sich um ein feines Pulver handeln, welches erhalten wurde durch die Naßreduktion eines Metallsalzes mit einem Reduktionsmittel, wie BH^, oder um ein feines Pulver, welches erhalten wurde durch Beschichtung der Oberfläche von Eisenoxid mit einer Si-Verbindung und trockene Reduktion in Wasserstoffgas, oder um ein feines Pulver, welches erhalten wurde durch Verdampfen einer Legierung bei einem niedrigen Druck unter einer Argonatmosphäre. Das Achsenverhältnis liegt im Bereich von 1:5 bis 1:10. Die magnetische Restflußdichte Br liegt im Bereich von 2000 bis 3000 G. Ferner sind die obigen Bedingungen hinsichtlich der Koerzitivkraft und der Oberfläche erfüllt.

Verschiedene Bindemittel können in Kombination mit dem magnetischen Legierungspulver angewendet werden, um die magnetische Beschichtungsmasse herzustellen. Es ist ge-

wöhnlich bevorzugt, ein wärmehärtbares oder ein strahlungshärtbares Harz als Bindemittel einzusetzen. Als weitere Additive kann man Dispersionsmittel, Gleitmittel oder antistatische Mittel verwenden, wie dies bereits üblich ist. Falls ein Problem hinsichtlich der Dispergierbarkeit besteht, wenn nämlich ein ferromagnetisches Pulver mit einer BET-Oberfläche von 48 m /g verwendet wird, so kann man ein oberflächenaktives Mittel, ein organisches Titan-Kupplungsmittel oder ein Silan-Kupplungsmittel als Dispergiermittel einsetzen. Als Bindemittel kann man ein solches einsetzen, welches ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres, ein Polyurethan-Präpolymeres und ein Polyisocyanat umfaßt. Man kann ferner ein solches Bindemittel einsetzen, welches außerdem Nitrocellulose enthält, oder ein anderes, bekanntes, wärmehärtbares Bindemittel oder ein strahlungshärtbares Bindemittel, welches Harzgruppen, z.B. acrylische Doppelbindungen oder Malein-Doppelbindungen, enthält, welche gegenüber ionisierender Energie empfindlich sind.

Nach einem üblichen Verfahren wird das magnetische Legierungspulver mit dem Bindemittel vermischt sowie mit einem bestimmten Lösungsmittel und verschiedenen Additiven, wobei man ein magnetisches Beschichtungsmaterial erhält. Dieses wird auf ein Substrat, z.B. eine Polyester-Basisfolie, aufgetragen und danach einer Wärmehärtung oder einer Härtung unter Bestrahlung unterworfen, wobei man eine magnetische Beschichtung erhält, die nachfolgend einer Kalanderbehandlung unterzogen wird.

Falls ein unter Bestrahlung härtbares Bindemittel sowohl für die magnetische Schicht als auch für die rückwärtige Beschichtung verwendet wird, kann die Härtung kontinuierlich durchgeführt werden, und es ist auf diese Weise möglich, Sign^alausfälle zu vermeiden, da keine Über-

tragung (Transfer) der Rauhigkeit der Rückseite auf die Oberfläche der magnetischen Schicht stattfindet. Die Bestrahlungshärtung liefert darüber hinaus einen Beitrag zur Energieeinsparung und trägt zur Verminderung des Arbeitseinsatzes und damit zu einer Verringerung der Kosten bei. Zusätzlich zu der Verringerung der Signalausfälle durch die Vermeidung des StraffZiehens der Bandwicklung zum Zeitpunkt der Wärmehärtung kann auch die Variation bei der Ausgangsleistung inLon gitudinalrichtung Magnetbandes minimalisiert werden, eine Erscheinung, die sonst leicht eintritt aufgrund des unterschiedlichen Drucks bei verschiedenen Abschnitten in der Richtung des Radius des aufgewickelten Bandes. Die Veränderungen bei der Ausgangsleistung in Longitudinalrichtung des Magnetbandes werden der Tatsache zugeschrieben, daß die Dicke der Basisfolie 11 /um oder weniger beträgt und die Härte des metallischen Magnetpulvers kleiner ist als die des magnetischen Oxids, wie γ-ΡβρΟ·,, was dazu führt, daß die Oberfläche der magnetischen Schicht eine geringere Härte aufweist und durch das Straffziehen der Bandwicklung beeinflußt werden kann. Ein solcher Einfluß kann durch die strahlungsgehärtete, rückwärtige Beschichtung vermieden werden, wodurch die Variation der Ausgangsleistung oder die Variation bei den Signalausfällen in diametrischer Richtung des aufgewickelten Bandes minimalisiert werden kann. Aus diesem Grund ist der Einsatz eines durch Bestrahlung härtbaren Bindemittels für die rückwärtige Beschichtung speziell bevorzugt.

Zusätzlich zu der oben erwähnten Kombination führt eine Kombination der erfindungsgemäßen rückwärtigen Beschichtung mit einem dünnen, ferromagnetischen Metallfilm als magnetischer Aufzeichnungsschicht zu ausgezeichneten elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika und zu

einer guten Oberflächenrauhigkeit und dient im Sinne einer Verhinderung der Kräuselung und einer Minimalisierung der Signalausfälle.

Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium kann auf den verschiedensten Anwendungsgebieten eingesetzt werden, beispielsweise als Audioband, Videoband, als Aufzeichnungsmedium für Computer und als Magnetscheibe.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert. In den nachfolgenden Beispielen werden verschiedene Arten von magnetischen Schichten und rückwärtigen Beschichtungen ausgebildet. Mit verschiedenen Kombinationen derartiger magnetischer Schichten und rückwärtiger Beschichtungen werden Magnetbänder hergestellt und hinsichtlich der erfindungsgemäßen Effekte untersucht.

Beispiel 1

Ausbildung von magnetischen Schichten (Metalloxid-Typ) Magnetische Schicht 1 (magnetische Schicht vom wännehärtenden Typ)

Gew.Teile azikulares Y-Fe₂O-* mit adsorbiertem Kobalt

(lange Achse: 0,4/um; kurze Achse: 0,05 /um, Hc: 600 Oe) 120

Ruß (antistatic Mitsubishi Carbon Black MA-600) 5 a-AlpO,-Pulver (Teilchengröße: 0,5 /um) 2

Dispersionsmittel (gereinigtes Sojabohnenlecithin) 3

Lösungsmittel (MEK/Toluol = 50/50) 100

Ein Gemisch der obigen Zusammensetzung wird in einer Kugelmühle 3 h vermischt, um das azikulare, magnetische Eisenoxid in ausreichendem Maße mit dem Dispersionsmittel zu benetzen.

Anschließend wird das folgende Gemisch gründlich vermischt und aufgelöst.

Gew.Teile

Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres

(VAGH der Union Carbide Co.) 15

thermoplastisches Urethanharz (Nippolan 3022

der Nippon Polyurethane Industry Co.) 15

Lösungsmittel (MEK/Toluol = 50/50) 200

Gleitmittel (höhere Fettsäure-modifiziertes Siliconöl) 3

Das erhaltene Gemisch wird in die Kugelmühle eingefüllt, in der das Magnetpulver behandelt wurde. Das Gemisch wird weitere 42 h dispergiert. Nach dem Dispergieren werden 5 Gew.Teile (als Feststoffgehalt) einer Isocyanatverbindung (Desmodule L der Bayer AG), die mit den funktioneilen Gruppen des Bindemittels in dem magnetischen Beschichtungsmaterial, die hauptsächlich aus Hydroxylgruppen bestehen, reaktiv und vernetzbar ist, mit dem obigen Beschichtungsmaterial in der Kugelmühle 20 min vermischt.

Das auf diese Weise erhaltene, magnetische Beschichtungsmaterial wird auf eine Polyesterfolie mit einer Dicke von 15/um aufgetragen, an einem Permanentmagneten (1600 G) orientiert und das Lösungsmittel mittels einer Infrarotlampe oder warmer Luft abgedampft. Anschließend wird die beschichtete Folie einer Oberflächengiättungsbehandlung unterzogen und dann in aufgewickeltem Zustand in einem bei 80⁰C betriebenen Ofen aufbewahrt, um die Vernetzungsreaktion durch das Isocyanat zu fördern.

Magnetische Schicht 2 (strahlungshärtbare,magnetische Schicht)

Gew.Teile azikulares Y-Fe₂O, mit adsorbiertem Kobalt

(lange Achse: 0,4/um, kurze Achse: 0,05 /um, Hc: 600 Oe) 120

Ruß (antistatic Mitsubishi Carbon Black MA-600) 5 a-Al₂O,-Pulver(Teilchengröße: 0,5/um) 2

Dispersionsmittel (gereinigtes Sojabohnenlecithin) 3

Lösungsmittel (MEK/Toluol = 50/50) 100

Das Gemisch der obigen Zusammensetzung wird 3 h in einer Kugelmühle vermischt, um das azikulare, magnetische Eisenoxid in ausreichendem Maße mit dem Dispersionsmittel zu benetzen.

Anschließend wird die folgende Bindemittelzusammensetzung gründlich vermischt und aufgelöst.

Gew.Teile

gesättigtes Polyesterharz mit eingeführter

acrylischer Doppelbindung 10 (aFG)

Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres mit eingeführter acrylischer Doppelbindung 10 ( " ) Polyetherurethan-Elastomeres mit eingeführter acrylischer Doppelbindung 10 ( " )

Lösungsmittel (MEK/Toluol = 50/50) 200 Gleitmittel (mit einer höheren Fettsäure modifiziertes Siliconöl) 3

aFG = als Feststoffgehalt

Das Bindemittelgemisch wird in die Kugelmühle eingefüllt, in der das magnetische Pulver zuvor behandelt wurde. Die Mischung wird wiederum vermischt und 42 h dispergiert.

Das auf diese Weise erhaltene, magnetische Beschichtungsmaterial wird auf eine Polyesterfolie mit einer Dicke von 15/um aufgetragen und auf einem Permanentmagneten

Oh

(1βΟΟ G) orientiert. Nach dem Abdampfen des Lösungsmittels unter Verwendung einer Infrarotlampe oder erhitzter Luft wird die beschichtete Folie der Oberflächenglättungsbehandlung unterzogen. Nachfolgend wird mit Elektronenstrahlen unter Stickstoff bestrahlt und gehärtet, und zwar mit Hilfe eines Elektronenstrahlbeschleunigers vom Elektronen-Vorhang-Typ, hergestellt von ESI Company. Die Beschleunigungsspannung beträgt 150 KeVj der Elektrodenstrom beträgt 20 mA und die Gesamtdosis beträgt 5 Mrad.

Ausbildung von rückwärtigen Beschichtungen Rückwärtige Beschichtung 1 Cwärmehärtender Typ)

Gew,Teile

Zinksulfid, 100 m/um 200

Härter: Colonate L 20

Gleitmittel: Stearinsäure 4

Butylstearat 2

Nitrocellulose 40

Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copoly-

meres (S-lec A der Sekisui Plastics Co.,Ltd.) 30 Polyurethan-Elastomeres (Essen 5703 der B.F.
Goodrich Co.) 30

Lösungsmittelgemisch (MIBK/Toluoi) 250

Rückwärtige Beschichtung 2 (strahlungshärtbarer Typ)

Gew.Teile Zinksulfid, verschiedene Teilchengrößen 100 Acryl-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkoho!-Copolymeres [hergestellt gemäß
dem folgenden Verfahren (a)J mit einem Molekulargewicht von 30 000 40

Acryl-modifiziertes Polyurethan-Elastomeres

[hergestellt gemäß dem folgenden Verfahren

(b)] mit einem Molekulargewicht von 20 000 40

polyfunktionelles Acrylat mit einem Molekulargewicht von 1000 20

Ölsäure 4

Lösungsmittelgemisch (MIBK/Toluol) 250

Die Verfahren zur Herstellung der strahlungsempfindlichen Bindemittel in den obigen Mischungen werden nachfolgend beschrieben.

(a) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeren

750 Gew.Teile S-lec A, 1250 Gew.Teile Toluol und 500 Gew.Teile Cyclohexanon werden in einen Vierhalskolben mit einer Kapazität von 5 1 eingefüllt und unter Erhitzen aufgelöst. Nach Ansteigen der Temperatur auf 80⁰C gibt man 6,14 Gew.Teile 2-Hydroxyethyl-methacrylat-Addukt von Tolylendiisocyanat zu. Ferner werden 0,012 Gew.Teile Zinnoctylat und 0,012 Gew.Teile Hydrochinon zugesetzt und die Umsetzung erfolgt bei einer Temperatur von 80⁰C in einem Stickstoffstrom, bis die Umwandlung an NCO 90% erreicht hat. Nach Beendigung der Reaktion wird das Reaktionssystem abgekühlt und durch Zugabe von 1250 Gew.Teilen Methylethylketon verdünnt.

Herstellung des 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Addukts von Tolylendiisocyanat (TDI):

348 Gew.Teile Tolylendiisocyanat werden auf eine Temperatur von 8O⁰C in einem Vierhalskolben mit einem Fassungsvermögen von 1 1 in einem Stickstoffstrom erhitzt. Anschließend gibt man 260 Gew.Teile 2-Hydroxyethyl-methacrylat, 0,07 Gew. Teile Zinnoctylat und 0,05 Gew.Teile Hydrochinon tropfenweise in das Reaktionsgefäß, wobei man kühlt, um die Temperatur innerhalb des Reaktionsgefäßes in einem Bereich von 80 bis 85⁰C zu erhalten. Nach beendetem Zutropfen wird das Gemisch 3 h bei 80⁰C zur Vervollständigung der Reaktion gerührt. Nach Ver-

vollständigung der Umsetzung wird das Reaktionsprodukt aus dem Reaktionsgefäß entnommen und abgekühlt. Man erhält das 2-Hydroxyethyl-methacrylat(2HEMA)-Addukt von Tolylendiisocyanat (TDI) als weiße Paste.

(b) Synthese eines Acryl-modifizierten Produktes eines Urethan-Elastomeren

250 Gew.Teile eines Isocyanat-germinierten Diphenylmethan-diisocyanat(MDI)-Typ Urethan-Präpolymeren (Nippolan 3119 der Nippon Polyurethane Industry Co.), 32,5 Gew.Teile 2HEMA, 0,007 Gew.Teile Hydrochinon und 0,009 Gew.Teile Zinnoctylat werden in ein Reaktionsgefäß eingefüllt und unter Erhitzen bei 80⁰C aufgelöst. Anschließend gibt man 43,5 Gew.Teile TDI tropfenweise in das Reaktionsgefäß, wobei man kühlt, um die Temperatur innerhalb des Reaktionsgefäßes in einem Bereich von 80 bis 90⁰C zu halten. Nach vollständigem Zutropfen wird die Umsetzung bei 80⁰C durchgeführt, bis die Umwandlung von NCO mindestens 95% erreicht hat.

Diese beiden Gemische für die rückwärtige Beschichtung werden jeweils auf die rückwärtige Oberfläche der Basisfolie aufgetragen, und zwar gegenüberliegend der Seite., auf der bereits die magnetische Aufzeichnungsschicht ausgebildet wurde. Die Beschichtung erfolgt in der Weise, daß im trockenen Zustand die Dicke 1,0 /um beträgt. Anschließend wird das aufgebrachte Gemisch getrocknet und einer Oberflächenglättungsbehandlung durch Kalandern unterworfen. Nachfolgend wird die Wärmehärtung durchgeführt oder die rückwärtige Beschichtung wird mit Elektronenstrahlen bestrahlt, und zwar mit Hilfe eines Elektronenstrahl-Beschleunigers vom Elektronen-Vorhang-Typ. Dabei beträgt die Beschleunigungsspannung

150 KeY; der Slektrodenstrom beträgt 10 mA und die Absorptionsdosis beträgt 3 Mrad. Die Bestrahlung erfolgt in einer Stickstoffatmosphäre. Auf diese Weise wird die rückwärtige Schicht gehärtet.

In der nachfolgenden Tabelle 1 sind verschiedene Charakteristika von Magnetbändern aufgeführt, welche aus verschiedenen Kombinationen der oben erwähnten magnetischen Schichten und rückwärtigen Beschichtungen erhalten wurden. Das für die rückwärtige Beschichtung 2 verwendete Zinksulfid hatte eine Teilchengröße von 15 m/um.

In den folgenden Tabellen bedeutet die Abkürzung MS magnetische Schicht und RB rückwärtige Beschichtung. RF steht für relative Feuchtigkeit.

Tabelle 1

Probe Nr. 1 2 2 ⁴

MS 1 MS 1 MS 2 MS 2
RB 1 RB 2 RB 1 RB 2

Abrasion der RB
Oberflächenrauhigkeit d.RB, /um

elektronenmagnetische Umwandlungscharakteristika, C-S/N dB

Läufe bei 40⁰C unter 80% RF

Aufwicklungs zustand Bildflackern

Adhäsion an Führungspfosten anfängl.Reibung .... Reibung nach

100 Läufen 0,20 0,19 0,20 0,19 0,20 0,19 0,20 0,18

Beschädigungen d.rückwärt.Beschichtungsoberfläche durch ab-

θ	a	θ	θ
0,07	0,06	0,07	0,06
+0	+0,1	+0,2	+0,4
ausg. nein nein	ausg. nein nein	ausg. nein nein	ausg nein nein

ruptes Abstoppen Abrieb d.RB bei 20°C/60% RF Nach Lagerung b.60°C/80% RF wäh rend 5 Tagen	θ ö	θ 0	6 θ	β θ
Aufwicklungs zustand Bildflackern Reibung	ausg. nein 0,20	ausg. nein 0,20	ausg. nein 0,20	ausg. nein 0,19
ausg. - ausgezeichnet

Ol CD K) CD O OO

Aus Tabelle 1 wird deutlich, daß im Vergleich mit Probe Nr, 1, bei der sowohl die magnetische Schicht als auch die rückwärtige Beschichtung aus dem wärmehärtenden Harz-Typ bestehen, die Proben Nr. 2 und 3, bei denen eine der Schichten aus einem strahlungshärtbaren Harz-Typ besteht, hinsichtlich elektromagnetischer Umwandlungscharakteristika besser sind. Ferner wird deutlich, da3 die vorteilhaftesten Ergebnisse erzielt werden, wenn beide Seiten aus strahlungshärtbaren Harz-Typen bestehen (Probe Nr. 4).

Im folgenden soll nun bei dem Magnetband, das durch Kombination der obigen magnetischen Schicht 2 und der rückwärtigen Beschichtung 2 hergestellt wurde, die Veränderung der verschiedenen Charakteristika als Folge der Änderung bei der Teilchengröße des Zinksulfids dargestellt werden. Die diesbezüglichen Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgeführt. Als Vergleichsbeispiele wurden Proben verwendet, bei denen MgO (0,5/um) bzw. ZnO (0,2/um) anstelle von Zinksulfid bei der rückwärtigen Beschichtung eingesetzt wurde. Aus Tabelle 2 wird deutlich, daß dann, wenn man ZnS einsetzt, die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung besser ist als in den Fällen, bei denen MgO oder ZnO verwendet wurde. Man beobachtet keine Beeinträchtigung der elektromagnetischen Eigenschaften und die Abrasion der rückwärtigen Beschichtung ist minimal. Die Reibung ist von Beginn an gering und bleibt nach wiederholten Laufoperationen niedrig. Demzufolge ist der Aufwickelzustand des Bandes gut, und man beobachtet kein Bildflackern. Falls die Teilchengröße 0,5/um übersteigt, neigen die elektromagnetischen Charakteristika zur Verschlechterung. Besonders bevorzugt ist eine Teilchengröße von höchstens 0,3/um.

Einzelheiten des Tests

0701

Tabelle 2 Durchschnittl. Teilchengröße ( /um)von

' MgO

ZnS

ZnO

0,05

0.3

CT.5

0,7

Oberflächenraühigkeit d. FlB, /um

elektromagnet.Umwandlungs charakteristika, C-S/N dB

Läufe bei 40⁰C/80% RF

Abrasion der RB Aufw.Zustand(nach 100 Läufen) Bildflackern Adhäsion an Führungspfosten nach

100 Läufen Reibung: anfänglich

nach 100 Läufen

Beschädigungen d.RB-Oberflache durch abruptes Abstoppen Abrieb der RB bei 20°C/60% RF nach 5täg.Lagerung b.60°C/80# RF

Aufwickelzustand Bildflackern Reibung

0,06 0,06 0,07 0,09 0,12 0,12

+0,3 +0,3

ausg.
nein

ausg. nein

nein 0,20 0,18

ausg.

nein 0,20

+0,15 +0

ausg. nein

nein 0,20 0,18

θ θ

ausg.

nein

0,20

ausg. nein

nein 0,20 0,18

θ θ

ausg.

nein

0,20

-0,5 -0,5

θ θ

0,12 -0,5

gut

nein

nein gA 0,20 0,35 0,18 0,42

Δ Λ schlecht gut n-g⁺ n-g

Δ Δ

0,20 0,30

ausg. schlecht gut nein mäßig gering 0,22 0,40 0,25

n-g = nein-gering gA = geringe Adhäsion

CD NJ CD O OO

Beispiel 2

Ss werden verschiedene Legierungs-Magnetschichten auf die nachfolgend beschriebene Weise ausgebildet. Magnetische Aufzeichnungsmedien werden hergestellt durch Kombination dieser magnetischen Schichten mit den rückwärtigen Beschichtungen von Beispiel 1. Die magnetischen Aufzeichnungsmedien werden hinsichtlich der erfindungsgemäßen Effekte untersucht.

Ausbildung von magnetischen Schichten

Ss werden verschiedene Legierungspulver hergestellt nach einem nassen Reduktionsverfahren. Diese Pulver sind zusammengesetzt aus azikularen Teilchen mit einem Axialverhältnis (kurze Achse/lange Achse) von 1/5 bis 1/10 und weisen eine magnetische Restflußdichte von 2000 bis 3000 G, eine Koerzitivkraft von 1000 bis 2000 Oe und eine spezifisehe Oberfläche von 45 bis 70 m /g, bestimmt nach dem BET-Verfahren, auf. Diese magnetischen Pulver werden in den nachstehend angegebenen Mengenverhältnissen auf herkömmliche Weise vermischt, um die jeweiligen magnetischen Schichten zu erhalten.

Magnetische Schicht 3 (wärmehärtender Typ)

Gew.Teile

Fe-Co-Ni-Legierungspulver (Hc=1200 Oe,lange Achse=0,4/um,kurze Achse^OjOS/umjBST-spez. Oberfläche =52 m²/g) ' 100

Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres (VAGH der UCC, USA) 15

Polyurethan-Präpolymeres (Desmocol 22

der Bayer AG) 10

Methylethylketon/Toluol (1/1) 250

Myristinsäure 2

Sorbitanstearat 2

Zu diesem Gemisch gibt man 30 Gew.Teile Polyisocyanat (Desmodule L der Bayer AG), wobei man eine magnetische

Beschichtungsmasse erhält. Die magnetische Beschichtungs masse wird auf eine Polyesterfolie in einer Dicke von 3,5/um aufgetragen und dann der Kalanderbehandlung unter worfen.

Magnetische Schicht 4 (strahlungshärtbarer Typ)

Es wird das gleiche magnetische Legierungspulver und das gleiche Basismaterial wie für die magnetische Schicht 3 verwendet. Das folgende Gemisch wird auf eine Poiyesterfolie in einer Dicke von 3,5 /um aufgetragen und der Elek tronenstrahlhärtung sowie einer Kalanderbehandlung unterzogen.

Gew.Teile

Fe-Co-Ni-Legierungspulver 1OO

Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymeres (VAGH der UCC) 15

Polyvinylbutyralharz 10

Urethan mit eingeführter acryl.Doppelbindung 10 Methylethylketon/Toluol (50/50) 250

Diese magnetischen Schichten 3 und 4 werden mit den rückwärtigen Beschichtungen 1 und 2 kombiniert, um magnetische Aufzeichnungsmedien zu erhalten. Die Eigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsmedien sind in Tabelle 3 aufgeführt. Für die rückwärtige Beschichtung 2 wurde Zinksulfid (20 m/um) verwendet. Als Vergleichsbeispiele wurden rückwärtige Beschichtungen mit MgO bzw, ZnO als Pigment für die rückwärtige Beschichtung 2 verwendet. In diesem Beispiel wurde jedoch die Kalanderbehandlung im Anschluß an die Ausbildung jeder Schicht durchgeführt.

In der Tabelle ist mit (1) und (2) die Reihenfolge für die Ausbildung der jeweiligen Schichten angegeben.

Tabelle 3

MS	Abrasion der RB	Erfindungsgemäß 3/RB 1 (2)MS 3/ (1) (1)RB 2 (2)	d	MS 3 RB 2	MS 4/RB 2	Vergleichsbeispiele MS 4/MgO MS 4/£nO	β
Oberflächenrauhigk.d.RB, /um	a	0,06	Ö	ö	a	0,12
Läufe bei 4O⁰C/80% RF	0,06		0,06	0,06	0,12
Aufwickelzustand Bildflackern Adhäsion an Führungspfosten Reibung: anfänglich nach den Läufen		ausg. nein nein 0,22 0,21				schlech' gering gering 0,25 0,32
Beschädigungen der RB-Oberfläche durch abruptes Stoppen	ausg. nein nein 0,25 0,24	θ	ausg. nein nein 0,22 0,21	ausg. nein nein 0,20 0,20	schlecht gering gering 0,36 0,45	Δ
elektromagn.Umwandlungscharak- teristika, C-S/N dB: '.außen innen	6	+0,5 +0,3	θ	θ	Δ	-2,0 -2,0
nach 5täK.Lagerung b.60°C/80% RF	+0,3 -1,0		+0,3 -0,1	+0,5 +0,5	-1,5 -2,0
Aufwickelzustand Bildflackern Reibung		auag. ausg. 0,30				schlech mäßig 0,36
ausg. ausg. 0,30	ausg. ausg. 0,29	ausg. ausg. 0,29	ng⁺ wesentlich Stopp

ng = nicht gut

Aus Tabelle 3 wird deutlich, daß auch im Falle des Legierungs-Magnetpulvers die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung verbessert ist. Folglich sind die elektronenmagnetischen Umwandlungscharakteristika verbessert und dank der zähen, rückwärtigen Beschichtung tritt keine Haftung an die Führungspfosten auf. Ferner führt das abrupte Abstoppen des laufenden Bandes zu keinen Beschädigungen. Im Falle eines Legierungsbandes sind selbst äußerst feine Signalausfälle problematisch und e3 ist daher sehr wichtig, daß die Beschichtung zäh ist und keinerlei Abrieb zeigt, so daß die Signalausfälle minimal sind.

Ferner wurde die Oberflächenrauhigkeit von Videobändern untersucht, die als Kombination der obigen magnetischen Schicht 4 und der rückwärtigen Beschichtung 2 erhalten wurde. In Fig. 1 ist das S/N-Verhältnis (als Relativwert) für den Fall dargestellt, daß das Videoband mit einer Geschwindigkeit von 3,8 m/sec angetrieben ist und die Aufzeichnung und die Wiedergabe bei einer Hauptfrequenz von 5 MHz durchgeführt werden. Die den Kurven zugeordneten, numerischen Werte zeigen die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht. Aus der Figur wird deutlich, daß das S/N-Verhältnis bei einem hohen Niveau gehalten werden kann, falls die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht höchstens 0,08 /um beträgt und die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung höchstens 0,6/um beträgt. Ähnliche Ergebnisse werden im Falle anderer Kombinationen erhalten.

Die Beziehung zwischen der ΒΞΤ-spezifischen Oberfläche des Legierungspulvers und dem S/N-Verhältnis wurde im Hinblick auf die obigen Videobänder untersucht, bei denen die Oberflächenrauhigkeit der magnetischen Schicht höchstens 0,08/um beträgt und die Oberflächenrauhigkeit der rückwärtigen Beschichtung in einem Bereich von 0,05 bis

0,6 /inn liegt. Dabei werden die in Fig. 2 gezeigten Ergebnisse erhalten. Es wurden jedoch 55 dB als Bezug verwendet. Aus Fig. 2 geht hervor, daß ausgezeichnete Eigenschaften erreicht werden, falls der BET-Wert mindestens 48 m /g beträgt. Ähnliche Ergebnisse werden im Falle anderer Kombinationen erhalten.

Ferner wurde das Straffziehen der Bandwicklung gemessen. Bei 40⁰C wurden bei einer relativen Feuchtigkeit von 8096 in allen Fällen zufriedenstellende Ergebnisse erhalten.

Beispiel 4

Auf einer Seite einer Polyethylenterephthalat-Basisfolie mit einer Dicke von 10/um wird eine■Co-Ni-Legierung (Hc= 1100 Oe) durch Dampfabscheidung im Vakuum mit einer durchschnittlichen Dicke von 0,2 /um unter Ausbildung einer dünnen, magnetischen Schicht abgeschieden.

Auf der Seite des Substrats, die der magnetischen Aufzeichnungsschicht aus dem dünnen, metallischen Film gegenüberliegt, wird jeweils die rückwärtige Beschichtung 1 bzw. 2 der Beispiele 1 und 2 aufgebracht, und zwar in der Weise, daß in trockenem Zustand die Dicke 1,0/um beträgt. Dann wird getrocknet und zur Glättung der Oberfläche eine Kalanderbehandlung durchgeführt. Nachfolgend wird die Wärmehärtung durchgeführt oder die rückwärtige Beschichtung wird mit Elektronenstrahlen bestrahlt, und zwar mittels eines Elektronenstrahl-Beschleunigers vom Elektronen-Vorhang-Typ. Dabei beträgt die Beschleunigungsspannung 150 KeV, der Elektrodenstrom beträgt 10 mA und die Absorptionsdosis beträgt 3 Mrad. Die Bestrahlung wird in einer Stickstoffatmosphäre durchgeführt. Auf diese Weise wird die rückwärtige Beschichtung gehärtet. Es werden verschiedene Charakteristika dieser Magnetbänder

untersucht, und die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 4 zusammengestellt. Für die rückwärtige Beschichtung 2 wurde Zinksulfid (20 m /um) verwendet. Als Vergleichsbeispiele wurden rückwärtige Beschichtungen eingesetzt, bei denen MgO bzw. ZnO als Pigment für die rückwärtige Beschichtung 2 verwendet wurden.

Aus Tabelle 4 wird deutlich, daß im Falle der durch Dampf abscheidung von Metall erhaltenen Bänder die Oberflächenrauhigkeit und die Einheitlichkeit der rückwärtigen Beschichtungen verbessert wurde. Das führt nicht nur zu einer Verbesserung bei den elektromagnetischen Umwandlungscharakteristika, sondern auch dazu, daß die Charakteristika von ZnS in dem Sinne genutzt werden, daß die Laufeigenschaften verbessert sind und das Problem der Kräuselung, das speziell bei durch Metalldampf-Abscheidung erhaltenen Bändern auftritt, gelöst ist.

	Kräuselung	Tabelle 4	θ	Vergleichsbeispiele RB MgO ZnO	ö	0,30
	Nach 5täfi.Lagerung bei 6O⁰C/80% RF	Erfindungsgemäß RB 1 RB 2	0,06	6	0,12
Abrasion der RB	Aufwickelzustand	θ		0,06
Oberflächenrauhigkeit d.RB, /um	Bildflackern	0,06	ausg.		schlecht
Läufe bei 40⁰C/80% RF	Reibung		nein	ausg.	gering
Aufwickelzustand	ausg.	nein	wesentl.	gA
Bildflackern	nein	0,20	gA	0,20
Adhäsion an Führungspfosten	nein	0,21	0,36	0,35
Reibung: anfänglich	0,20		0,50
nach den Läufen	0,22	0		θ
Beschädigungen der RB-Oberfläche			θ
durch abruptes Stoppen	6	+0,7		-1,5
elektromagn.Umwandlungscharakteristika,		+0,7	0,0	-1.5
C-S/N dB außen	+0,7	keine	-0,3	keine
innen	+0,7		keine
keine	ausg.		schlecht
	ausg.	ng	wesentlich mäßig
ausg.	0,25	Stopp
ausg.
0,25

CD NJ CO O OO

Beispiel

In der obigen rückwärtigen Beschichtung 2 wurden χ Gew.-Teile ZnS (50 m/um) und y Gew.Teile Ruß (30 tü/um) (x + y =s 200) anstelle von ZnS einverleibt. Die Charakterstika eines Magnetbandes, das durch Kombination der auf diese Weise erhaltenen, rückwärtigen Beschichtung und der magnetischen Schicht 2 erhalten wurde, sind in Tabelle 5 aufgeführt. Als Vergleichsbeispiele wurde ein Gemisch von ZnO (0,5/um) und Ruß bzw. ein Gemisch von MgO (0,2/um) und Ruß eingesetzt. Das Verhältnis von ZnO oder MgO zu Ruß beträgt 140 Gew.Teile zu 60 Gew.Teile.

Aus Tabelle 5 wird deutlich, daß die Einverleibung von Ruß einen Effekt zur Verminderung von Signalausfällen hat. Ferner wird deutlich, daß das Verhältnis von ZnS zu Ruß vorzugsweise 9/1 bis 1/9, insbesondere bevorzugt 7/3 bis 3/7, beträgt.

Es sei ferner darauf hingewiesen, daß ähnliche Ergebnisse erhalten werden, falls eine Legierungs-Magnetschient oder ein ferromagnetischer, dünner Film für die Kombination verwendet wird.

ZnS
C

Tabelle 5

200 180 140 100 60 20 0 20 60 100 140 180

Zn0(i40) MgO(i4O)
60 60

Läufe bei 40°C/80% RF

Abrasion der RB

Aufwickelzustand

Bildflackern

Adhäsion an Führungspf.

Reibung: anfänglich

nach 100 Lauf.
Signalausfälle

elektr.Widerstand

ausg.

nein

0,20

0,18

150

ausg.

nein

0,20

0,18

1x10¹²3x10¹⁰

ausg.
nein
nein
0,20
0,18
50
,8

ausg.
nein
nein
0,22
0,20
50
.8

ausg
nein
nein
0,23
0,24
40

ausg.
nein
nein
0,25
0,26
40

schlecht

nein

0,30

0,32

40

schlecht

n-g

gering

0,23

0,28

200

1x10° 1x10° 1x10' 10'og 10' og 1x10

.8

schlecht n-g
gering
0,40
0,45
300

9x10⁹

og = oder geringer

cn α ho co ο oo

Die obigen verschiedenen Charakteristika wurden folgendermaßen bestimmt oder bewertet.

1. Abrasion der rückwärtigen Beschichtung

Es wird ein im Handel erhältliches Videobandgerät vom VHS-System verwendet. Ein Band wird 100 Mal bei 40⁰C unter einer relativen Feuchtigkeit von 60% laufenlassen. Dabei werden die Kratzer auf der Oberfläche der rückwärtigen Beschichtung untersucht. Das Symbol ö zeigt einen äußerst sauberen Oberflächenzustand an; das Symbol 0 bedeutet, daß keine Verschmutzungen beobachtet wurden;

das Symbol Δ zeigt an, daß einige Verschmutzungen beobachtet wurden; und das Symbol X zeigt an, daß wesentliche Verschmutzungen beobachtet wurden.

2. Signalausfälle

Es wird ein VHS-Deck bei 20⁰C unter einer relativen Feuchtigkeit von 60% verwendet. Ein einziges Signal von 50 MHz wird aufgezeichnet und wiedergegeben. Dabei wird eine Anzahl von Proben festgestellt, bei denen das wiedergegebene Signal während mindestens 15 /usec um mindestens 18 dB unter dem durchschnittlichen Wiedergabepegel liegt. Diese Probenwerden im Hinblick auf 10 Proben während jeweils 1 min gezählt und die Durchschnittszahl wird als Zahl der Signalausfälle angesehen. Die Signalausfälle vor dem Lauftest des Magnetbandes (zu Beginn) und die Signalausfälle nach 100 Läufen werden bestimmt.

3. Oberflächenrauhigkeit

Die Oberflächenrauhigkeit wird erhalten nach dem 20 Punkt-Durchschnittsverfahren aus einer Chartierung, die mittels des Talystep-Verfahrens (hergestellt von Taylor-Hobson Co.) erhalten wurde. Der Abbruchwert beträgt 0,17 mm und es wird eine Nadel von 0,1 χ 2,5 /um verwendet.

- ta -

4. Elektromagnetische Umwandlungscharakteristika

Die Aufzeichnung und Wiedergabe werden durchgeführt bei einer Hauptfrequenz von 5 MHz. Das S/N-Verhältnis (ReIativwert) zum Zeitpunkt einer Abweichung um 0,7 MHz von dem Wert 5 MHz wird festgestellt. Der als Bezug verwendete Wert des Vergleichsbeispiels beträgt 0 dB. Ein Videobandgerät des VHS-Systems wird in der Weise modifiziert, daß es bis zu 5 MHz messen kann.

5. Elektronenmikroskopisches Verfahren

(a) Die durchschnittliche Teilchengröße wird mittels eines Transmissions-Elektronenmikroskops bestimmt, indem man von jedem Band eine Probe auswählt.

(b) Es wird mittels eines rasternden Elektronenmikroskops eine Querschnittsphotographie angefertigt. In diesem Fall kommt es vor, daß Teilchen koaguliert sind. Falls die Unregelmäßigkeit der Teilchengröße groß ist,

wird die minimale Teilchengröße als durchschnittliche Teilchengröße genommen.

6. Reibungskoeffizient

Ein Magnetband wird um einen polierten Aluminiumzylinder mit einem Durchmesser von 4 mm herumgelegt, und zwar mit einem Winkel von 180° in der Weise, daß die rückwärtige Beschichtung innen angeordnet 'ist. Das Band wird mit einer Geschwindigkeit von 2 cm/sec laufenlassen. Dabei werden die Spannungen an der Ausgabeseite und an der Aufwickelseite bestimmt. Der Reibungskoeffizient wird durch Berechnung aus den gemessenen Werten erhalten.

7. Beschädigungen der rückwärtigen Beschichtung durch abruptes Abstoppen

Die verwendeten Symbole haben folgende Bedeutung:

θ - keine Beschädigung 0 - keine wesentliche Beschädigung Δ - einige Schäden

X - wesentliche Beschädigungen.

Claims

Patentansprüche

1. Magnetisches Aufzeichnungsmedium, umfassend ein nicht-magnetisches Substrat, eine auf einer Seite des Substrats ausgebildete, magnetische Aufzeichnungsschicht und eine auf der anderen Seite des Substrats ausgebildete, rückwärtige Beschichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die rückwärtige Beschichtung Zinksulfid und ein Harzbindemittel umfaßt.

2. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Zinksulfid eine durchschnittliche Teilchengröße von höchstens 0,5/um aufweist. ι

3. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, ; dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Aufzeichnungs- ; schicht im wesentlichen zusammengesetzt ist aus einem ferromagnetischen Legierungspulver, das in einem Harz- ^ bindemittel dispergiert ist und eine spezifische Ober- J, fläche von mindestens 48 m /g, bestimmt nach dem BET-Verfahren, aufweist und eine Koerzitivkraft von mindestens ■ 1OOO Oe hat sowie eine Oberflächenrauliigkeit von höchstens 0,08/um.

4. Magnetisches Aufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Aufzeichnungsschicht ein dünner, ferromagnetischer Film ist.

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