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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen
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von an beiden Enden profilierten länglichen Holzgegenständen Die
Erfindung bezieht sich zunächst auf ein Verfahren zum Herstellen von an beiden Enden
profilierten länglichen Holzgegenständen jeweils gewünschter Länge, insbesondere
Rahmenabschnitten für Fenster oder Türen, bei welchem längliche Holzwerkstücke einer
Endprofiliermaschine zugeführt und darin relativ zu wenigstens einem Profilierwerkzeug
in ihrer Längsrichtung positioniert und quer zu ihrer Längsrichtung gefördert und
dabei an ihren Enden profiliert werden, vorzugsweise durch Fräsen.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens, mit einer Endprofiliermaschine, in der eine Querfördereinrichtung zum
Fördern der Werkstücke
quer zu ihrer Längsrichtung, wenigstens ein
seitlich der Querfördereinrichtung angeordnetes Werkzeugaggregat und eine Positioniereinrichtung
zum Positionieren des jeweils zu bearbeitenden Werkstücks in seiner Längsrichtung
relativ zu dem Werkzeugaggregat vorgesehen sind.
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Bei bekannten Verfahren und Vorrichtungen der angegebenen Art wird
die für den fertigen Holzgegenstand gewünschte Länge dadurch eingestellt, daß die
Werkstücke mit überlänge in die Endprofiliermaschine eingegeben und vor jedem Profiliervorgang
in der für das Profilieren bestimmten und festgelegten Positionierung mittels einer
dem betreffenden Profilierwerkzeug zugeordneten Säge abgekürzt werden; daran schließt
sich bei unverändert in der betreffenden Positionierung festgelegtem Werkstück das
Profilieren an.Oft dient danach das fertig profilierte Ende als Längen-Nullmaß für
eine anschließende Bearbeitung des anderen Endes des Werkstückes, wobei in der gleichen
Weise das Werkstück in einer bestimmten Längsposition festgelegt und in dem festgelegten
Zustand in Querrichtung transportiert und dabei wieder nacheinander abgekürzt und
profiliert wird.
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Bei dieser bekannten Arbeitsweise geht man offenbar von der Vorstellung
aus, daß durch die Beibehaltung einer festgelegten Längsposition des Werkstückes
während des Abkürzens und des unmittelbar danach an demselben Werkzeugaggregat anschließenden
Profilierens sichergestellt ist, daß die Profiliertiefe nur durch die Relativlage
von Profilier-und Sägewerkzeug bestimmt ist. Damit die beschriebene Arbeitsweise
bei allen Werkstücken möglich ist, müssen die Werkstücke bei Eintritt in die Endprofiliermaschine
eine ausreichende Uberlänge haben und muß beim Abkürzen
des ersten
Endes ein Teil der Uberschußlänge für das Abkürzen des zweiten Endes belassen werden,
damit der Abkürzvorgang am anderen Ende sauber ausgeführt werden kann.
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Die Vorstellung, daß beim Endprofilieren das betreffende Ende des
Werkstücks jeweils bei in Längsrichtung festliegendem Werkstück nacheinander abgekürzt
und profiliert werden muß, ist seit Jahren in der Fachwelt durchgesetzt, und demgemäß
haben bekannte Endprofiliermaschinen stets Werkzeugaggregate, die auf möglichst
engem Raum eine Abkürzsäge und ein zugeordnetes Profilierwerkzeug enthalten.
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Die beschriebene Arbeitsweise bietet zwar den schon angesprochenen
grundsätzlichen Vorteil, daß zwischen dem die gewünschte Länge bestimmenden Abkürzen
und dem Profilieren keine Werkstückbewegungen in Längsrichtung des Werkstückes berücksichtigt
zu werden brauchen, doch sind zum Wechsel auf andere Profiliertiefen und gewünschte
Längen verhältnismäßig viele und umständliche Positionierbewegungen zwischen dem
Abkürzwerkzeug und dem Profilierwerkzeug erforderlich; bei doppelseitig arbeitenden
Endprofiliermaschinen sind entsprechend mehr Positioniereinrichtungen für die Abkürz-
und Profilierwerkzeuge erforderlich.
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Außerdem ist der Nachteil vorhanden, daß Konterhölzer, die auf der
Querfördereinrichtung befestigt sind, je nach
der Einstellung des
Abkürzwerkzeuges verschieden weit abgesägt werden; das führt beim Zapfenschneiden
dazu, daß das Konterholz auf die kürzeste Zapfenlänge abgesägt wird und beim Schneiden
längerer Zapfen desselben Grundprofils die Zapfen nicht mehr vollständig abstützen
kann. Außerdem entsteht durch das Abkürzen verhältnismäßig viel Abfall.
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Die vorliegende Erfindung geht von der Aufgabe aus, eine Art der beiderseitigen
Endenbearbeitung zu schaffen, bei der mit geringem Aufwand der Wechsel zwischen
verschiedenen Profiliertiefen und gewünschten Längen einfacher und rascher möglich
ist und eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit erzielt werden kann.
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Nach der Erfindung wird diese Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens
gelöst mit einem Verfahren der eingangs angegebenen Art, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß in der Endprofiliermaschine das Positionieren und Querfördern mit auf die
jeweils gewünschte Länge abgelängten Werkstücken durchgeführt wird.
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Dementsprechend wird hinsichtlich der Vorrichtung die Aufgabe erfindungsgemäß
gelöst mit einer Vorrichtung der eingangs angegebenen Art, die dadurch gekennzeichnet
ist, daß die Positioniereinrichtung zum Positionieren von Werkstücken, die bereits
auf die gewünschte Länge abgelängt sind, und zum Bezugnehmen auf eine Stirnfläche
des Werkstückes eingerichtet ist.
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Nach der Erfindung wird beim Querfördern nicht mehr abgekürzt (gesägt),
sondern nur noch profiliert. Dadurch können die beim Querfördern in Tätigkeit tretenden
Werkzeugaggregate einfacher aufgebaut sein; sie können insbesondere frei von Abkürzwerkzeugen
sein, und Positionierbewegungen zwischen Bestandteilen ein und desselben Werkzeugaggregats
entfallen. Da die zugeführten Werkstücke abgelängt sind und demgemäß glatte Stirnflächen
haben, können die zum Profilieren erforderlichen Positionierungen in Längsrichtung
der Werkstücke unter Bezugnahme auf jede der beiden Endflächen der Werkstücke vorgenommen
werden. Dabei ist es in Fällen, bei denen das Profilieren nacheinander an dem ersten
und dem zweiten Ende des Werkstücks erfolgt, besonders vorteilhaft, wenn das Werkstück
unter Bezugnahme auf sein zweites Ende relativ zu den Profilierwerkzeugen positioniert
wird. Man braucht dann nicht das fertig profilierte erste Ende als Anschlag zur
Bildung eines Längen-Nullwertes zu verwenden; bei dieser aus dem Stand der Technik
bekannten Arbeitsweise kann es vorkommen, daß das fertig profilierte Ende beim Anschlagen
beschädigt wird und/oder eine zu kleine Anschlagfläche bildet und/oder Bearbeitungsfehler
hat, die den durch Anschlag gebildeten Längen-Nullwert unsicher machen.
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In Ausgestaltung der Erfindung ist es zweckmäßig, daß die Werkstücke
während ihrer Zuführung zu der Endprofiliermaschine
auf die jeweils
gewünschte Länge abgelängt werden. Dabei ist eine Lagerhaltung nicht erforderlich,
die Längen der Werkstücke können direkt dem aktuellen Bedarf entsprechend gewählt
werden, und man benötigt nur eine einzige Säge, so daß der bauliche Aufwand gering
ist. Es wird dabei also die Endprofiliermaschine nicht mehr wie bisher zum Abkürzen
und Profilieren, sondern nur noch zum Profilieren verwendet, und die Abkürz- und
Ablängarbeiten sind in den Beschickungsvorgang der Endprofiliermaschine verlegt.
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Durch diese Trennung zwischen Sägen und Profilieren ist auch eine
freizügigere Auslegung der Säge- und Profilierwerkzeuge möglich. Es wird dabei im
allgemeinen zweckmäßig sein, die Werkstücke während ihrer Zuführung zu der Endprofiliermaschine
in ihrer Längsrichtung zu fördern.
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Dies entspricht dem Stand der Technik. Bei der vorliegenden Erfindung
ergibt sich dadurch der Vorteil, daß die während des Zuführens ablaufenden Ablängarbeiten
an einem fortlaufenden Strang von Werkstücken oder Halbzeug durchgeführt werden
können, also aufwendige Bewegungsvorrichtungen für die Werkstücke nicht erforderlich
sind.
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Insbesondere können dabei die Werkstücke bequem von einem mehrfach
längeren Halbzeug mit der jeweils gewünschten Länge abgelängt werden. Dadurch benötigt
man nur einen einzigen Sägeschnitt pro Werkstück, und der Abfall ist sehr gering.
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Besonders zweckmäßig ist es, wenn das Ablängen taktweise an
stillstehenden
Werkstücken erfolgt. Es ist verhältnismäßig einfach, den Vorschub der herangeführten
Werkstücke für das Ablängen jeweils zu unterbrechen; dabei ergibt sich der Vorteil
einer höheren Schnittgenauigkeit. Ferner können an dem stillstehenden Werkstück
bequem weitere Arbeiten ausgeführt werden; überhaupt können bei dem Ablängen oder
zwischen dem Ablängen und der Endprofiliermaschine weitere Arbeitsgänge an den Werkstücken
durchgeführt werden, so daß die Endprofiliermaschine frei von zusätzlichen Werkzeugen
bleibt.
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Die nach der Erfindung vorgesehene Trennung zwischen Ablängen und
Endprofilieren ermöglicht eine optimale Auslegung der entsprechenden Vorrichtungen
und höhere Arbeitsgeschwindigkeiten sowohl beim Ablängen als auch beim Endprofilieren,
so daß insgesamt eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit erzielt werden kann.
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Bei der erlindungsgemäßen Vorrichtung erhält man eine besonders einfache
robuste Bauweise und eine genaue Arbeitsweise bei einer Ausgestaltung, bei der wie
beim Stand der Technik eine der Querfördereinrichtung vorgeschaltete Beschickungsvorrichtung
vorgesehen ist, in welcher Ausgangswerkstücke in ihrer Längsrichtung gefördert werden;
erfindungsgemäß weist dabei die Beschickungsvorrichtung eine taktweise arbeitende
Ablängeinrichtung mit einem Sägewerkzeug und einem relativ dazu in Werkzeug-Längsrichtung
wirksamen Positionierantrieb auf. Auf diese Weise bildet der Positionierantrieb
der Ablängeinrichtung einen Teil der zum Heranbewegen der Werkstücke zu der Endprofiliermaschine
ohnehin erforderlichen Längsfördereinrichtungen.
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Die Ablängeinrichtung kann stationär angeordnet werden.
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Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Positionierantrieb einen Teil
der Positioniereinrichtung bildet und das fertig abgelängte Werkstück in einer für
das Profilieren geeigneten Längsposition der Querfördereinrichtung zur Verfügung
stellt. Dadurch ergibt sich eine weiter vereinfachte Bauweise mit höherer Betriebssicherheit.
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Wie schon weiter vorn erwähnt wurde, können in der Beschickungsvorrichtung
weitere verstellbare Bearbeitungswerkzeuge vorgesehen sein, insbesondere Stemm-,
Bohr-oder Fräsaggregate, so daß während der Beschickung, also
außerhalb
der Endprofiliermaschine, weitere Arbeiten an dem Werkstück ausgeführt werden können.
Dabei ist es besonders zweckmäßig, wenn dem Eingang der Endprofiliermaschine eine
Zwischenstation für die weitere Bearbeitung der fertig abgelängten Werkstücke vorgeschaltet
ist. Da an dieser Stelle die Werkstücke bereits fertig abgelängt sind und vorzugsweise
während der weiteren Bearbeitung stillstehen, können lagebestimmte weitere Bearbeitungen
mit hoher Genauigkeit ausgeführt werden.
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Besondere Vorteile bietet die Erfindung bei sogenannten Rechts-Links-Maschinen,
bei denen die Endprofiliermaschine ein in der Querförderrichtung gegen das Werkzeugaggregat
versetztes zweites Werkzeugaggregat für die Endprofilierung des zweiten Endes des
Werkstücks aufweist und zwischen den beiden Werkzeugaggregaten eine einen Teil der
Positioniereinrichtung bildende Längstransporteinrichtung vorgesehen ist, die das
an seinem ersten Ende profilierte Werkstück in eine für die Profilierung des zweiten
Endes mittels des zweiten Werkzeugaggregats geeignete Längsposition positioniert;
erfindungsgemäß weist dabei die Längstransporteinrichtung einen an dem zweiten Ende
des Werkstücks angreifenden und nach beendetem positionierendem Längstransport zurückziehbaren
Schieber auf. Diese Ausführung ist möglich1 weil das noch nicht profilierte zweite
Ende bereits abgelängt ist und eine glatte, als Bezugswert für eine Längen-Bestimmung
geeignete Stirnfläche aufweist. Bei dieser Ausführungsform wird also das Ende der
Positionierung des Werkstücks vor der zweiten Endprofilierung nicht wie beim Stand
der Technik durch einen mit dem bereits profilierten ersten Ende zusammenwirkenden
Anschlag, sondern durch den Schieber bestimmt. Dadurch werden die schon weiter vorn
erwähnten Fehlermöglichkeiten vermieden, die daher rühren können, daß das bereits
profilierte erste Ende keine definierte Fläche für den Anschlag darstellt und/oder
Bearbeitungsfehler aufweist
und/oder beim Anschlagen beschädigt
wird.
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Wie ohne weiteres zu erkennen ist, eignen sich das erfindungsgemäße
Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung sehr gut für eine vollautomatische
Arbeitsweise. Da zuerst die gewünschte Länge und danach Profilierungen ohne weitere
Längenänderungen hergestellt werden, sind die Positionierbewegungen und die zu ihrer
Ausführung erforderlichen Steuer- und Rechenprogramme vereinfacht.
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Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in
Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt schematisch ein typisches in einer Endprofiliermaschine
nach dem Stand der Technik bearbeitetes Werkstück.
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Fig. 2 zeigt schematisch den Arbeitsablauf beim erfindungsgemäßen
Verfahren während der Beschickung der Endprofiliermaschine einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung.
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Fig. 3 zeigt schematisch den Einsatz der Erfindung bei einer einseitigen
Maschine.
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Fig. 4 zeigt schematisch den Einsatz der Erfindung bei einem Doppelendprofiler.
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Fig. 5 zeigt den Einsatz der Erfindung bei einer Links-Rechts-Maschine.
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Fig. 6 zeigt schematisch eine mit zusätzlichen Werkzeugen versehene
Beschickungseinrichtung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Fig. 7 zeigt ein in der Beschickungsvorrichtung gemäß Fig. 6 bearbeitetes
Werkstück.
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Fig. 8 zeigt eine ähnliche Darstellung wie Fig. 3, jedoch mit einer
zusätzlichen Einzelheit.
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Fig. 9 zeigt die gleiche Darstellung wie Fig. 8, jedoch in einer anderen
Betriebsstellung.
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Bevor auf die in den Zeichnungen dargestellten Einzelheiten näher
eingegangen wird, sei vorangestellt, daß jedes der beschriebenen Merkmale für sich
oder in Verbindung mit Merkmalen der Ansprüche von erfindungswesentlicher Bedeutung
ist.
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Das in Fig. 1 dargestellte Werkstück 10 ist an den Enden profiliert.
Die maximale Frästiefe ist mit Zl bzw. Z2 bezeichnet. Seine Soll-Länge ist mit L
und seine Ausgangslänge mit Lo bezeichnet. Die Ausgangslänge Lo ist strichpunktiert
angedeutet. Man erkennt, daß Abschnitte Al bzw.
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A2 vor dem Fräsen mit Hilfe einer Säge abgeschnitten werden. Ein fertigbearbeitetes
Werkstück 10 dient z.B. als Teil eines Fenster- oder Türrahmens. Die einzusetzenden
Werkstücke sind in entsprechender Weise gezapft.
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In Fig. 2 ist lediglich ein einziger Fräser 11 dargestellt, der zu
einem Fräsaggregat einer Endprofiliermaschine gehört.
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Eine einseitige Maschine kann mit einem Fräsaggregat auskommen; eine
zweiseitige Maschine benötigt mindestens zwei Fräsaggregate.Eine Tangente an den
Kreis, der durch den Nulldurchmesser des Fräswerkzeugs 11 gebildet wird, ist mit
12 bezeichnet und bildet die Bezugslinie für die nachfolgend beschriebenen Vorgänge.
Eine Säge 13 mit einem Sägeblatt 14 und einem Antrieb 15 befindet sich in einer
nicht weiter dargestellten Beschickungseinrichtung. Die Säge ist seitlich bzw. in
der Höhe verstellbar, die durch das Sägeblatt 14 festgelegte Ebene ist zur Bezugslinie
12 hingegen fest. Der Abstand zur Bezugslinie ist mit K bezeichnet. s bezeichnet
die Breite der Sägenut.
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Eine Halbzeug-Stange 16, die in Längsrichtung schon bearbeitet sein
kann, weist die Länge 101 auf. Sie wird von einer nicht gezeigten Längsfördervorrichtung
mit Positionierantrieb zur Bezugslinie 12 hin taktweise vorgeschoben. In der oberen
Darstellung der Stange 16 hat das hintere Ende der Stange 16 zu der Bezugslinie
den Abstand X32. Es sei angenommen, daß die Stange 16 in drei Werkstücklängen unterteilt
werden soll, mit den Soll-Längen L1, L2 und L3.
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Jedes Werkstück soll an jedem Ende gefräst werden. Entsprechend existieren
Frästiefen Z13 und Z231 Z12 usw.
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In der oberen Darstellung der Stange 16 erfolgt ein Anschnitt des
vorderen Werkstücks. Der Anschnitt ist mit A2 bezeichnet. Nachdem die Säge 13 den
Schnitt ausgeführt hat, geht sie in die Ausgangslage zurück. Anschließend schiebt
ein nicht gezeigter Vorschieber die Stange 16 um die Werkstücklänge L3 plus einem
vom Sägeblatt 14 weggeschnittenen Maß vor zur Durchführung einer zweiten Sägeoperation.
Dies ist in der zweitobersten Darstellung der Stange 16 zu erkennen. Das erste Werkstück
ist nunmehr auf Soll-Länge L3 gebracht. Nach der Sägeoperation wird die Längsfördervorrichtung
erneut eingeschaltet und schiebt das abgelängte erste Werkstück mit der Reststange
in die nicht gezeigte Aufgabestation der Endprofiliermaschine, und zwar positionsgenau
relativ zum Fräswerkzeug 11, d.h. mit der gewünschten Frästiefe. Die ebenfalls nicht
gezeigte Querfördervorrichtung fördert das erste Werkstück
nunmehr
in Richtung des Pfeils 17 durch die Profiliermaschine, so daß das Fräswerkzeug 11
das rechte Ende des Werkstücks auf vorgegebene Frästiefe bearbeitet. Dieser Ausgangszustand
ist in der dritten Darstellung von oben wiedergegeben.
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Nachdem das erste Werkstück quer abgefördert worden ist, fördert die
Längsfördervorrichtung die Reststange um einen Betrag, daß das mittlere Werkstück
auf Soll-Länge abgelängt werden kann. Sein vorderes Ende ist bereits beim Ablängen
des ersten Werkstücks bündig abgesägt, erfordert daher keine sägende Bearbeitung
mehr. Der beschriebene Vorgang setzt sich fort bis zur Positionierung des letzten
Werkstücks in der Aufgabestation, wobei beim Ablängen des letzten Werkstücks ein
Abschnitt A1 als Abfall anfällt. Es versteht sich, daß die Abschnitte A1 und/oder
A2 die Länge Null haben können, wenn die Halbzeugstangen auf den Enden schon bündig
abgesägt sind.
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Fig. 3 zeigt die äußerst schematische Darstellung einer einseitigen
Zapfenschneidmaschine mit einem Fräsaggregat 20, an dem ein Fräswerkzeug 21 dargestellt
ist. Das Fräsaggregat 20 ist stationär. Die Querfördervorrichtung wird von einem
Lauftisch 22 gebildet, auf dem ein Werkstück positioniert aufgespannt werden kann.
Dies ist bei 23 strichpunktiert angedeutet. Ein am Lauftisch 22 befestigtes Konterprofil
ist mit 24 bezeichnet. Ein Gleittisch 25 ist mit dem Lauftisch 22
in
seiner Ausgangsposition ausgerichtet. Er besitzt einen Schieber 26, der von einem
nicht gezeigten Positionierantrieb angetrieben wird in Richtung des Doppelpfeils
27.
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Ein Sägewerkzeug 28 ist dem Gleittisch 25 zugeordnet, der, um Platz
für das Sägeblatt zu schaffen, in diesem Bereich unterbrochen ist. Der Abstand des
Sägeblatts von der Bezugslinie, welche durch den Nulldurchmesser des Fräswerkzeugs
21 gebildet ist (siehe Fig. 2), ist wiederum mit K bezeichnet. Er ist größer als
die maximale Frästiefe Zmax Eine Halbzeug-Stange, von der mehrere Werkstücke abgetrennt
werden können, wird auf nicht gezeigte Weise automatisch in die gezeigte Beschickungsvorrichtung
gefördert, beispielsweise mit Hilfe geeigneter Laufrollen oder Förderbänder. Bei
diesem Fördervorgang wird die Stange gegen den Schieber 26 mit einem Ende angelegt.
Falls die Stange in Positionierrichtung eingefördert wird, z.B.
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durch ein Förderband gemäß den Fig. 8 und 9, ist der Positionierschieber
z.B. heb- und senkbar ausgeführt. Das Werkstück wird so weit vorgefördert, daß das
hintere Ende vor dem Positionierschieber liegt. Der Schieber 26 hat einen überkragenden
Schieberabschnitt 29. Die einzelnen Operationen werden in einer Weise durchgeführt,
wie dies anhand von Fig. 2 erläutert wurde. Da es sich bei der Vorrichtung nach
Fig. 3 um eine einseitige Maschine handelt, ist es notwendig, nach dem Fräsen eines
Endes und dem Zurückfahren des Lauftisches 22 in die Ausgangsposition,
das
Werkstück 23 umzudrehen. Zur Positionierung, d.h. zur Einstellung der nunmehrigen
Frästiefe bedarf es eines getrennten Anschlages. Alternativ kann dazu auch der Schieber
26 gewählt werden, der die Reststange so weit vorschiebt, daß bei Anlage des Werkstücks
23 am vorderen Ende der Reststange die gewünschte Frästiefe eingestellt ist. Um
eine Kollision des Konterprofils 24 mit der Reststange zu vermeiden und zur Vorbereitung
auf Maße Z2 > Z1 wird diese vorzugsweise um einen kleinen Betrag zurückverstellt,
bevor der Lauftisch 22 erneut in Bewegung gesetzt wird.
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Fig. 4 zeigt einen an sich bekannten Doppelendprofiler 30 mit Fräsaggregaten
31 und 32, deren Abstand zueinander verstellbar ist. Ferner sind Kettenbahnen 33,
34 vorgesehen, die ebenfalls zusammen mit dem zugeordneten Fräswerkzeug relativ
zueinander verstellbar sind. Die Ketten enthalten Mitnehmer und Konterprofile 35.
Eine Beschickungsvorrichtung ist entsprechend der nach Fig. 3 aufgebaut. Es sind
daher gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Zusätzlich ist eine Übergabevorrichtung 36 vorgesehen, in die der
Schieber 26 das abgelängte Werkzeug eingibt und aus der die Doppelendprofilerkettç
die Werkstücke übernehmen, ohne daß eine seitliche Verschiebung stattfindet.
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In der Übergabevorrichtung 36 sind die Werkstücke in bezug auf die
Fräsaggregate 31, 32 bereits positioniert.
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Die Beschickungsvorrichtung in Fig. 5 gleicht wiederum der nach den
Figuren 3 und 4, so daß erneut gleiche Bezugszeichen verwendet werden. Fig. 5 zeigt
äußerst schematisch eine sogenannte "Links-Rechts-Maschine" mit einem ersten Fräsaggregat
40 und einem zweiten Fräsaggregat 41, die jeweils auf einer Seite einer Querfördervorrichtung
42 für die Werkstücke angeordnet sind. Die Fräsaggregate 40,
41
liegen in Förderrichtung versetzt zueinander. Die Linie 43 ist die Eingabe- oder
Beschickungslinie, auf der die Werkstücke zum ersten Fräsaggregat 40 positioniert
übergeben werden. Nach der Übergabe werden sie auf der Querfördervorrichtung 42
festgespannt, so daß ein Ende des Werkstücks in gewünschter Tiefe gefräst wird.
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Nach dem Erreichen einer mittleren Übergabe linie 44 ist ein Taktschritt
der Querfördervorrichtung beendet, und diese hält vorübergehend an. Auf der gleichen
Seite der Querfördervorrichtung 42 wie das Fräsaggregat 41 ist in Höhe der mittleren
Übergabe linie 44 eine Längstransportvorrichtung angeordnet, von der lediglich ein
Positionierschieber 45 gezeigt ist, der von einem Positionierantrieb betätigt wird.
Der Positionierschieber 45 erfaßt in der Ruhestellung des Werkstücks auf der Übergabelinie
44 das zugewandte Ende und verschiebt es um eine Länge, daß das andere Ende des
Werkstücks in bezug auf das Fräsaggregat 41 positioniert ist. Zu diesem Zweck ist
auf der dem Schieber 45 gegenüberliegenden Seite der Querfördervorrichtung 42 ein
Schiebetisch 46 angeordnet.
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Anschließend wird das Werkstück erneut auf der Querfördervorrichtung
42 aufgespannt und durch die nächste Frässtation gefahren. An der Entnahme linie
47 angekommen, wird das an den Enden bearbeitete Werkstück in bekannter Weise entnommen.
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In Fig. 6 ist allein die Beschickungsvorrichtung dargestellt, wie
sie in den Ausführungsformen nach den Fig. 3 bis 5 verwendet wird. Die Bezugszeichen
sind wiederum die gleichen.
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Das Sägewerkzeug 28 ist höhenverstellbar. Zusätzlich sind dem Gleittisch
25 ein Bohraggregat 50 und eine Glasleistengehrungsfräse 51 zugeordnet. Das Bohraggregat
50 ist in Richtung des Doppelpfeils 52 in Längsrichtung verstellbar, während die
Gehrungsfräse 51 höhenverstellbar ist, um aus dem Bereich der längsgeförderten Werkstücke
herausgefahren zu werden. Da die Säge 28 die geförderten Werkstücke auf Soll-Länge
ablängt, haben die vom Positionierschieber 26 vorgeschobenen Werkstücke relativ
zur Säge 28 eine vorgegebene Lage, so daß sie auch im Hinblick auf die Gehrungsfräse
oder das Bohrwerkzeug 50 eine feste Position aufweisen. Vor oder nach dem Sägen
können daher die gewünschten Fräs- und Bohroperationen vorgenommen werden, wie dies
anhand des Werkstücks nach Fig. 7 angedeutet ist durch Gehrungen 53, 54 und eine
Blindbohrung 55. Es versteht sich, daß vom Positionierschieber 26 auch andere Zwischenstellungen
angefahren werden können, um gewünschte Bearbeitungen mit der Gehrungsfräse oder
Bohreinheit vorzunehmen.
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Soweit Fig. 8 und 9 mit Fig. 3 übereinstimmen, werden gleiche Bezugszeichen
verwendet. Anstelle eines Gleittisches ist ein Förderband 60 vorgesehen, das nach
beiden Richtungen
eintreibbar ist. An der Längsseite liegt das
Werkstück 23 gegen ein Lineal 61 an, das auch in Fig. 3 vorgesehen ist.
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Auf der dem Positionierschieber 26 gegenüberliegenden Seite der Säge
28 ist ein Gleitabschnitt 62 vorgesehen.
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Er kann ebenfalls von einem Förderband gebildet sein, das synchron
mit dem Förderband 60 angetrieben wird.
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Nach der Positionierung des Werkstücks 23 auf dem Lauftisch 22 wird
es z.B. mittels Spannstempel, die bei 64 gestrichelt angedeutet sind, festgespannt
(Fig. 8).
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Anschließend fahren Förderband 60 und Schieber 26 gemeinsam in Richtung
Pfeil 65 zurück, um Platz freizugeben für das Konterprofil 24, wenn der Lauftisch
22 Vorschiebt.