DE3427425C2 - - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Epoxy-Imprägnierharzmasse
mit niedriger Viskosität.
Es sind bereits Epoxy-Imprägnierharze und verschiedene Imprägnierharzmassen
vom Epoxy-Typ bekannt. Diese Massen
werden aufgrund ihrer ausgezeichneten Eigenschaften, insbesondere
guter mechanischer und elektrischer Eigenschaften,
zur Herstellung gehärteter Erzeugnisse verwendet. Die
meisten der bekannten Epoxy-Imprägnierharze sind jedoch
bei Zimmertemperatur hochviskos und ihre Topfzeit ist in
vielen Fällen relativ kurz. Zur Verringerung der Viskosität
ist es allgemein üblich, dem Harz ein Verdünnungsmittel
zuzusetzen. Die meisten der üblichen Verdünnungsmittel
verursachen jedoch eine erhebliche Hautreizung und
führen außerdem in vielen Fällen zu einer Beeinträchtigung
der physikalischen Eigenschaften des Harzes. Es ist bisher
kein Epoxy-Imprägnierharz bekanntgeworden, welches völlig
zufriedenstellende Charakteristika aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung
einer Epoxy-Imprägnierharzmasse mit niedriger
Viskosität und langer Topfzeit, welche vorzügliche Härtungscharakteristika
aufweist und zu gehärteten Erzeugnissen
mit hervorragenden mechanischen und elektrischen
Eigenschaften verarbeitet werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Epoxy-
Imprägnierharzmasse, enthaltend als wesentliche Komponenten:
100 Gewichtsteile einer Verbindung mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül, wobei im Falle einer Epoxyverbindung vom cycloaliphatischen Typ diese zuvor mit einem organischen Metallsalz-Katalysator bei einer Temperatur von 100 bis 150°C einer Hitzebehandlung unterzogen wurde;
0,1 bis 100 Gewichtsteile einer Allylepoxyverbindung mit Allyl- und Epoxygruppen im Molekül und mit der folgenden allgemeinen Formel
100 Gewichtsteile einer Verbindung mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül, wobei im Falle einer Epoxyverbindung vom cycloaliphatischen Typ diese zuvor mit einem organischen Metallsalz-Katalysator bei einer Temperatur von 100 bis 150°C einer Hitzebehandlung unterzogen wurde;
0,1 bis 100 Gewichtsteile einer Allylepoxyverbindung mit Allyl- und Epoxygruppen im Molekül und mit der folgenden allgemeinen Formel
wobei R ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine
einwertige organische Gruppe bedeutet;
30 bis 300 Gewichtsteile eines flüssigen, cyclischen Säureanhydrids; und
5 bis 300 Gewichtsteile einer Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung.
30 bis 300 Gewichtsteile eines flüssigen, cyclischen Säureanhydrids; und
5 bis 300 Gewichtsteile einer Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
Erfindungsgemäß wird die Viskosität der Masse dadurch gesenkt,
daß man eine Allylepoxy-Verbindung mit niedriger
Toxizität und niedriger Viskosität einsetzt. Die Allylepoxy-
Verbindung liegt als Komponente vor, welche sowohl
mit der Epoxyverbindung zu reagieren vermag als auch mit
dem Säureanhydrid und dem Vinylmonomeren des Reaktionssystems.
Es bildet sich eine gleichförmige Raumnetzstruktur
aufgrund der Vinyl- und Epoxygruppen, welche in der
Allylepoxy-Verbindung vorhanden sind. Hierdurch werden
die Eigenschaften des gehärteten Produkts verbessert.
Als Epoxyverbindung, welche erfindungsgemäß verwendet
wird, eignet sich jede Epoxyverbindung, solange sie mindestens
zwei Epoxygruppen in einem Molekül aufweist. Beispielsweise
kann man eine handelsübliche Epoxyverbindung vom Typ des
Glycidylesters von Bisphenol A verwenden
oder
handelsübliche Epoxyverbindungen vom Novolak-
Typ, und handelsübliche Epoxyverbindungen
vom cycloaliphatischen Typ.
Diese Epoxyverbindungen können allein oder in
Kombination (als Gemisch) eingesetzt werden.
Als flüssiges, cyclisches Säureanhydrid, welches erfindungsgemäß
eingesetzt wird, kommt z. B. Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid,
Methylhexahydrophthalsäureanhydrid
und Methyl-endomethylenhexahydrophthalsäureanhydrid
(wasserfreie Methylhyminsäure)
in Frage.
Als Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung
eignen sich z. B. Styrol, Vinyltoluol, Divinylbenzol, ein
Diacrylat, ein Dimethacrylat, Trimethylolpropan-triacrylat,
Trihydroxyethylisocyanurat-triacrylat, Trihydroxyethylisocyanurat-
trimethacrylat, Triallyltrimellitat und Triallylisocyanurat.
Die Menge der Allylepoxy-Verbindung beträgt 0,1 bis
100 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Epoxyverbindung.
Wenn diese Menge unterhalb 0,1 Gew.-Teilen liegt, so
ist der Effekt der Vernetzung der Epoxyverbindung mit der
Vinylverbindung unzureichend und die Wirkung ist nicht
adäquat. Wenn andererseits die Menge oberhalb 100 Gew.-
Teilen liegt, so machen sich die der Allylepoxy-Verbindung
innewohnenden Eigenschaften erheblich bemerkbar, und
es kommt zu einer Beeinträchtigung der Eigenschaften der
Harzmasse, insbesondere zu einer Verringerung der mechanischen
Festigkeit oder zu einer Beeinträchtigung der
elektrischen Eigenschaften.
Die Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung
wird in einer Menge von 5 bis 300 Gew.-Teilen, bezogen auf
100 Gew.-Teile der Epoxyverbindung, einverleibt. Wenn diese
Menge unterhalb 5 Gew.-Teilen liegt, so erzielt man keine
adäquate Wirkung dieses Zusatzes, z. B. keine adäquate Verringerung
der Viskosität. Wenn andererseits die Menge
oberhalb 300 Gew.-Teilen liegt, so ist die Schrumpfung zu
groß, d. h. die Eigenschaften des Harzes sind unzureichend.
Ferner ist es unter dem Gesichtspunkt einer Flexibilität
der Harzmasse günstig, ein Phenoxyharz zuzusetzen. Zu diesem
Zweck kann man ein Phenoxyharz mit einem Molekulargewicht
von 10 000 bis 50 000 in einer Menge einverleiben,
welche 10 Gew.-Teile nicht übersteigt.
Ferner kann man zum Zwecke der Verringerung der Viskosität
der Masse eine Verbindung mit einer einzigen Epoxygruppe
im Molekül zusetzen, z. B. Phenylglycidylether,
Cresylglycidylether oder p-tert.-Butylphenylglycidylether,
und zwar in einer Menge, welche 10 Gew.-Teile nicht
übersteigt. Falls diese Menge 10 Gew.-Teile übersteigt, so
kommt es nachteiligerweise zu einer Erhöhung der Viskosität
auf einen impraktikablen Wert.
Es ist günstig, einen Katalysator zuzusetzen zum Zwecke
der Förderung der Reaktion der Masse. Als Katalysator für
die Förderung der Umsetzung der Epoxyverbindung kann man
z. B. ein organisches Metallsalz, wie Kobaltacetylacetat,
Zinkoctylat oder Zinnoctylat; ein Imidazol; oder eine
Lewissäure, wie BF₃ oder BCl₃, zusetzen.
Ferner kann man die Härtung der erfindungsgemäßen Masse
dadurch beschleunigen, daß man einen Vinylpolymerisationskatalysator
zusetzt, z. B. ein Peroxid, wie Dicumylperoxid
oder Benzoylperoxid, oder Azo-bis-isobutyronitril.
Wenn man erfindungsgemäß eine alicyclische Epoxyverbindung
verwendet, wie 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3′,4′-epoxy-
cyclohexan-carboxylat, 3,4-Epoxy-6-methylcyclohexylmethyl-
3′,4′-epoxy-6′-methylcyclohexan-carboxylat, Vinylcyclohexen-
dioxid, Dicyclopentadien-dioxid oder Dipenten-
dioxid, so ist es möglich, eine Masse zu erhalten, welche
eine befriedigende Topfzeit aufweist, sofern man ein Metallsalz
einer organischen Carbonsäure, wie Zinkoctylat,
als Katalysator für die Epoxyreaktion einsetzt. In diesem
Fall ist es bevorzugt, 0,01 bis 5,0 Gew.-Teile Katalysator,
bezogen auf 100 Gew.-Teile der alicyclischen Epoxyverbindung,
einzusetzen. Der Katalysator wird zuvor einer Hitzebehandlung
bei einer Temperatur von 100 bis 150°C während
10 bis 120 Minuten unterzogen. Die alicyclische Epoxyverbindung,
welche den so erhaltenen Katalysator enthält,
zeigt eine lange Topfzeit im Vergleich zu einem Katalysatorsystem,
welches nicht einer solchen Hitzebehandlung
unterzogen wurde.
Die erfindungsgemäße Epoxy-Imprägnierharzmasse hat eine
niedrige Viskosität und günstige Imprägniereigenschaften
und führt dennoch zu gehärteten Erzeugnissen mit vorzüglichen
elektrischen und mechanischen Eigenschaften.
In der Allylepoxyverbindung kann R für ein Wasserstoffatom
stehen. Falls R nicht für ein Wasserstoffatom steht,
so kann ein solcher Rest vorzugsweise nur einmal im Molekül
vorhanden sein. Er kann aber auch zweimal, dreimal
oder viermal vorhanden sein. Falls R für ein Halogenatom
steht, so kommen Chlor, Brom, Fluor oder Jod in
Frage. Falls R für eine einwertige organische Gruppe steht,
handelt es sich vorzugsweise um eine Gruppe mit 1 bis
4 Kohlenstoffatomen, insbesondere eine Alkylgruppe, eine Alkoxygruppe,
eine Alkenylgruppe, eine Alkenyloxygruppe,
eine Alkanoylgruppe, eine Alkenoylgruppe, eine Alkanoyloxygruppe
oder eine Alkenoyloxygruppe oder eine Alkyl-
oder Alkoxygruppe mit einem Epoxyring.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen
näher erläutert.
Zu 80 Gew.-Teilen einer handelsüblichen Epoxyverbindung
vom Bisphenol-A-Typ gibt man 20 Gew.-Teile 2-Allylphenylglycidylether,
20 Gew.-Teile Trimethylolpropan-triacrylat, 20 Gew.-
Teile Styrol und 80 Gew.-Teile Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid
sowie 0,05 Gew.-Teile Dicumylperoxid und 0,5 Gew.-
Teile Zinkoctylat als Katalysatoren. Man erhält ein Epoxy-
Imprägnierharz. Dieses Harz hat eine Anfangsviskosität
von 50 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die Topfzeit des Imprägnierharzes wird untersucht, indem
man es unter Bedingungen konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit
in einem Behälter bei einer Temperatur von
25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 35% stehenläßt
und die Viskosität periodisch mißt. Bei dieser Untersuchung
wird die Anzahl der Tage bis zum Erreichen einer
Viskosität von 400 · 10-3 Pa · s bei 25°C als Topfzeit angenommen.
Das Imprägnierharz hat eine Topfzeit von mindestens 6 Monaten.
Sodann wird dieses Harz 6 h auf 110°C erhitzt und dann
16 h bei 150°C gehärtet, wobei man ein gehärtetes Erzeugnis
erhält. Die Biegefestigkeit des gehärteten Erzeugnisses
beträgt 11 kg/mm² bei 25°C und die Gewichtsminderung
beim Erhitzen auf 200°C während 16 Tagen beträgt
nur 1,0%. Somit liegen befriedigende Eigenschaften (gemäß
JIS C-2103) vor. Der dielektrische Verlusttangens liegt
nur bei 1% bei 100°C, so daß auch in dieser Hinsicht befriedigende
Charakteristika (JIS C-2103) vorliegen. Im
Hautreizungstest zeigt sich keine Veränderung der Haut.
Zu 100 Gew.-Teilen einer handelsüblichen Epoxyverbindung
vom Bisphenol-A-Typ gibt man 0,1 Gew.-Teil 2-Allylphenylglycidylether,
20 Gew.-Teile Trihydroxyethylisocyanurat-triacrylat,
20 Gew.-Teile Styrol und 90 Gew.-Teile Methyl-endomethylen-
tetrahydrophthalsäureanhydrid und sodann 0,1 Gew.-Teil
Dicumylperoxid und 0,3 Gew.-Teile Kobaltacetylacetat als
Katalysatoren. Man erhält ein Epoxy-Imprägnierharz mit
einer Anfangsviskosität von 60 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die Topfzeit des Imprägnierharzes wird gemäß Beispiel 1
bestimmt und beträgt mindestens 6 Monate, ausgedrückt als
Anzahl der Tage bis zum Erreichen einer Viskosität von
400 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Sodann wird dieses Harz 6 h auf 120°C erhitzt und 16 h
bei 150°C gehärtet, wobei man ein gehärtetes Erzeugnis
erhält. Die Biegefestigkeit dieses gehärteten Erzeugnisses
beträgt 12 kg/mm² bei 25°C und die Gewichtsminderung
beim Erhitzen auf 200°C während 16 Tagen beträgt nur 1,2%.
Somit liegen befriedigende Eigenschaften (gemäß JIS C-
2103) vor. Der dielektrische Verlusttangens dieses Erzeugnisses
liegt nicht über 1% bei 100°C, so daß auch
in dieser Hinsicht befriedigende Eigenschaften (gemäß
JIS C-2103) vorliegen.
Zu 100 Gew.-Teilen der in Beispiel 2 verwendeten Epoxyverbindung
gibt man 0,1 Gew.-Teil eines Phenoxyharzes mit einem
Molekulargewicht von etwa 30 000, 3 Gew.-Teile 4-Methyl-2-
allylphenylglycidylether, 10 Gew.-Teile Trihydroxyetherisocyanurat-
trimethacrylat, 10 Gew.-Teile Triallyltrimellitat,
5 Gew.-Teile Vinyltoluol und 88 Gew.-Teile Methylhexahydrophthalsäureanhydrid
sowie 0,2 Gew.-Teile Dicumylperoxid
und 0,5 Gew.-Teile eines BF₃-Monoethylamin-
Komplexes als Katalysatoren. Man erhält ein Epoxy-Imprägnierharz
mit einer Anfangsviskosität von 60 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die gemäß Beispiel 1 bestimmte Topfzeit dieses Imprägnierharzes
beträgt mindestens 6 Monate, ausgedrückt als Anzahl
der Tage bis zum Erreichen einer Viskosität von 400 · 10-3 Pa · s.
Anschließend wird dieses Harz 6 h bei 110°C erhitzt und
dann 16 h bei 160°C gehärtet, wobei man ein gehärtetes Erzeugnis
erhält. Die Biegefestigkeit dieses gehärteten Erzeugnisses
beträgt 12,5 kg/mm² bei 25°C und die Gewichtsminderung
beim Erhitzen auf 200°C während 16 Tagen liegt
bei nur 0,8%. Somit liegen befriedigende Eigenschaften
(gemäß JIS-C-2103) vor. Der dielektrische Verlusttangens
dieses Erzeugnisses liegt nicht über 1% bei 100°C, so daß
auch in dieser Hinsicht befriedigende Eigenschaften (gemäß
JIS C-2103) vorliegen.
Zu 100 Gew.-Teilen einer handelsüblichen Epoxyverbindung
vom Bisphenol-A-Typ gibt man 1,0 Gew.-Teil eines Phenoxyharzes mit
einem Molekulargewicht von etwa 30 000, 5 Gew.-Teile
2-Allylphenylglycidylether, 30 Gew.-Teile Trihydroxyethylisocyanurat-
triacrylat, 5 Gew.-Teile Triallylisocyanurat
und 90 Gew.-Teile Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid und
ferner 0,1 Gew.-Teil Benzoylperoxid und 0,3 Gew.-Teile Zinkoctylat
als Katalysatoren. Man erhält ein Epoxy-Imprägnierharz
mit einer Anfangsviskosität von 70 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die gemäß Beispiel 1 bestimmte Topfzeit dieses Imprägnierharzes
beträgt mindestens 6 Monate, ausgedrückt als Anzahl
der Tage bis zum Erreichen einer Viskosität von 400 · 10-3 Pa · s.
Anschließend wird dieses Harz 6 h bei 120°C wärmebehandelt
und dann 16 h bei 150°C gehärtet, wobei man ein gehärtetes
Erzeugnis erhält. Die Biegefestigkeit dieses gehärteten
Erzeugnisses beträgt 11 kg/mm² bei 25°C und die
Gewichtsminderung beim Erhitzen auf 200°C während 16 Tagen
beträgt nur 1,0%. Somit liegen befriedigende Ergebnisse
(gemäß JIS C-2103) vor. Der dielektrische Verlusttangens
dieses Erzeugnisses liegt nicht über 1% bei 100°C,
so daß auch in dieser Hinsicht befriedigende Eigenschaften
(gemäß JIS C-2103) vorliegen.
Zu 10 Gew.-Teilen einer alicyclischen Epoxyverbindung gibt
man 0,05 Gew.-Teile Zinkoctylat und führt 30 min bei einer
Temperatur von 120°C eine Wärmebehandlung durch. Die Mischung
wird auf 25°C abgekühlt und mit 90 Gew.-Teilen der in Beispiel 4 verwendeten Epoxyverbindung vom Bisphenol-A-Typ,
0,1 Gew.-Teil eines Phenoxyharzes
mit einem Molekulargewicht von etwa 30 000, 5 Gew.-Teilen
2-Allylphenylglycidylether, 30 Gew.-Teilen Trishydroxyethylisocyanurat,
90 Gew.-Teilen Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid
und 0,2 Gew.-Teilen Dicumylperoxid versetzt.
Man erhält ein Epoxy-Imprägnierharz mit einer Anfangsviskosität
von 60 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die gemäß Beispiel 1 bestimmte Topfzeit dieses Harzes
beträgt mindestens 6 Monate.
Anschließend wird dieses Harz 6 h bei 120°C in der Wärme
behandelt und dann 16 h bei 160°C gehärtet, wobei man ein
gehärtetes Erzeugnis erhält. Die Biegefestigkeit dieses
gehärteten Erzeugnisses beträgt 12 kg/mm² bei 25°C und
die Gewichtsminderung beim Erhitzen auf 200°C während
16 Tagen liegt bei nur 1,2%. Somit liegen befriedigende
Ergebnisse (gemäß JIS C-2103) vor. Der dielektrische Verlusttangens
dieses Produkts liegt nicht über 1% bei
100°C, so daß auch in dieser Hinsicht befriedigende Ergebnisse
(Eigenschaften gemäß JIS C-2103) erhalten werden.
Zu 65 Gew.-Teilen der in Beispiel 5 verwendeten alicyclischen Epoxyverbindung
gibt man 15 Gew.-Teile p-tert.-Butylphenylglycidylether
und 0,2 Gew.-Teile Zinkoctylat. Die Mischung
wird 30 min einer Wärmebehandlung bei 120°C unterworfen,
anschließend auf 25°C abgekühlt und mit 10 Gew.-Teilen
2-Allylphenylglycidylether, 10 Gew.-Teilen Trimethylolpropan-
triacrylat und 0,5 Gew.-Teilen Dicumylperoxid versetzt.
Nach weiterer Zugabe von 85 Gew.-Teilen HN-2200
erhält man ein Epoxy-Imprägnierharz mit einer Viskosität
von 100 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Die gemäß Beispiel 1 bestimmte Topfzeit dieses Imprägnierharzes
beträgt mindestens 6 Monate. Somit liegen befriedigende
Ergebnisse vor.
Dieses Harz wird dann 16 h bei 150°C unter Bildung eines
gehärteten Erzeugnisses gehärtet. Die Biegefestigkeit dieses
gehärteten Erzeugnisses beträgt 11 kg/mm² bei 25°C
und die Gewichtsminderung durch Erhitzen auf 200°C während
16 Tagen liegt bei nur 3,0%. Somit liegen befriedigende
Eigenschaften (gemäß JIS C-2103) vor. Bei einem Hautreizungs-
Test führt dieses Produkt zu keiner Hautveränderung.
Unter Verwendung der Masse von Beispiel 6 wird ein Epoxy-
Imprägnierharz auf gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt,
wobei jedoch die Wärmebehandlung des Zinkoctylats
30 min bei einer Temperatur von 100°C durchgeführt wird.
Die gemäß Beispiel 1 bestimmte Topfzeit des Harzes beträgt
mindestens 6 Monate.
Ferner zeigt das unter den gleichen Härtungsbedingungen
wie in Beispiel 6 gehärtete Harz im wesentlichen die
gleichen befriedigenden Charakteristika wie das Harz des
Beispiels 6.
Unter Verwendung der gleichen Masse wie in Beispiel 6
wird ein Epoxy-Imprägnierharz gemäß Beispiel 6 hergestellt,
wobei jedoch die Wärmebehandlung des Zinkoctylats 30 min
bei einer Temperatur von 140°C durchgeführt wird. Die
Topfzeit wird gemäß Beispiel 1 bestimmt und beträgt mindestens
6 Monate.
Ferner zeigt das gemäß Beispiel 6 gehärtete Harz im wesentlichen
die gleichen befriedigenden Eigenschaften wie das
Harz des Beispiels 6.
Zu 60 Gew.-Teilen der alicyclischen Epoxyverbindung gibt
man 10 Gew.-Teile Epoxyverbindung vom Bisphenol-A-
Typ und 0,2 Gew.-Teile Zinkoctylat und erhitzt
die Mischung 30 min auf 130°C. Sodann gibt man 15 Gew.-
Teile 4-Methyl-2-allylphenylglycidylether, 15 Gew.-Teile
Trimethylolpropan-triacrylat, 0,5 Gew.-Teile Di-tert.-
butylhydroperoxid und 98 Gew.-Teile HN-5500 zu, um ein
Epoxy-Imprägnierharz zu erhalten.
Die Anfangsviskosität dieses Imprägnierharzes beträgt
130 · 10-3 Pa · s bei 25°C und seine gemäß Beispiel 1 bestimmte
Topfzeit mindestens 6 Monate.
Dieses Harz wird 16 h bei 150°C unter Bildung eines gehärteten
Erzeugnisses gehärtet. Die Biegefestigkeit dieses
gehärteten Erzeugnisses beträgt 10,5 kg/mm² bei 25°C
und die Gewichtsminderung beim Erhitzen während 16 Tagen
bei 200°C liegt bei nur 3,9%. Somit liegen befriedigende
Eigenschaften (gemäß JIS C-2103) vor.
Ein Epoxy-Imprägnierharz wird gemäß Beispiel 6 hergestellt,
wobei man die gleiche Masse wie in Beispiel 6 einsetzt,
jedoch keinen Zinkoctylat-Katalysator zusetzt. Die Anfangsviskosität
hat den gleichen Wert wie in Beispiel 6.
Die Topfzeit beträgt jedoch nur 1,5 Monate.
Ein Epoxy-Imprägnierharz wird gemäß Beispiel 6 hergestellt,
wobei man die gleiche Masse wie in Beispiel 6 einsetzt,
jedoch die Wärmebehandlung des Zinkoctylats 30 min bei
80°C durchführt. Die Anfangsviskosität hat den gleichen
Wert wie in Beispiel 6. Die Topfzeit beträgt jedoch nur
1,5 Monate.
Ein Epoxy-Imprägnierharz wird gemäß Beispiel 6 hergestellt,
wobei man jedoch 2-Allylphenylglycidylether und Trimethylolpropan-
triacrylat durch Cresylglycidylether
ersetzt. Die Viskosität dieses Harzes beträgt
90 · 10-3 Pa · s bei 25°C.
Das Imprägnierharz zeigt eine Topfzeit von mindestens
3 Monaten. Hinsichtlich der Eigenschaften nach dem Härten
bei 150°C während 16 h ergibt sich jedoch eine Biegefestigkeit
von nur 8 kg/mm² und eine Gewichtsminderung beim
Erhitzen während 16 Tagen auf 200°C von bis zu 65%. Somit
sind die Eigenschaften unzureichend.
Somit kann man erfindungsgemäß ein Epoxyharz niedriger
Viskosität erhalten, welches eine lange Topfzeit aufweist
sowie gute Eigenschaften nach dem Härten.
Claims (3)
1. Epoxy-Imprägnierharzmasse, enthaltend als wesentliche
Komponenten:
100 Gewichtsteile einer Verbindung mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül, wobei im Falle einer Epoxyverbindung vom cycloaliphatischen Typ diese zuvor mit einem organischen Metallsalz-Katalysator bei einer Temperatur von 100 bis 150°C einer Hitzebehandlung unterzogen wurde;
0,1 bis 100 Gewichtsteile einer Allylepoxyverbindung mit Allyl- und Epoxygruppen im Molekül und mit der folgenden allgemeinen Formel wobei R ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine einwertige organische Gruppe bedeutet;
30 bis 300 Gewichtsteile eines flüssigen, cyclischen Säureanhydrids; und
5 bis 300 Gewichtsteile einer Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung.
100 Gewichtsteile einer Verbindung mit mindestens zwei Epoxygruppen im Molekül, wobei im Falle einer Epoxyverbindung vom cycloaliphatischen Typ diese zuvor mit einem organischen Metallsalz-Katalysator bei einer Temperatur von 100 bis 150°C einer Hitzebehandlung unterzogen wurde;
0,1 bis 100 Gewichtsteile einer Allylepoxyverbindung mit Allyl- und Epoxygruppen im Molekül und mit der folgenden allgemeinen Formel wobei R ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom oder eine einwertige organische Gruppe bedeutet;
30 bis 300 Gewichtsteile eines flüssigen, cyclischen Säureanhydrids; und
5 bis 300 Gewichtsteile einer Verbindung mit einer polymerisierbaren Doppelbindung.
2. Epoxy-Imprägnierharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß auf 100 Gewichtsteile des Epoxy-Imprägnierharzes
niedriger Viskosität nicht mehr als 10 Gewichtsteile
eines Phenoxyharzes mit einem Molekulargewicht
von 10 000 bis 50 000 eingesetzt werden.
3. Epoxy-Imprägnierharzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verbindung mit mindestens
zwei Epoxygruppen im Molekül eine Epoxyverbindung vom Bisphenol-
A-Typ ist oder eine Epoxyverbindung vom Novolak-
Typ.
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