DE3403488A1

DE3403488A1 - Heizwand und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE3403488A1
Application number: DE19843403488
Authority: DE
Inventors: Helmuth Arbon Amann
Original assignee: Arbonia AG
Current assignee: Arbonia AG
Priority date: 1984-02-01
Filing date: 1984-02-01
Publication date: 1985-08-08
Also published as: IT8519286A0; IT1184869B; FR2558943A1; DE3403488C2

Description

v/pe/er

Arbonia AG, CH-9320 Arbon

Heizwand aus Flachrohren und Verfahren zu deren Herstellung

Die Erfindung bezieht sich auf eine Heizwand aus Flachrohren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und auf Verfahren zu dessen Herstellung gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 11 sowie 13 und 14.

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Derartige Heizwände sind aus einer Mehrzahl von mit ihren Schmalseiten übereinanderliegenden oder nebeneinanderliegenden, miteinander kommunizierenden und stirnseitig abgeschlossenen Rohren gebildet.

Aus der CH-PS 488 520 ist eine Heizwand bekannt, bei welcher eine Mehrzahl von im Querschnitt wenigstens angenähert rechteckige Flachrohre, die in ihren Schmalseiten sich deckende längliche Öffnungen aufweisen, mit ihren Schmalseiten satt aneinanderliegend

angeordnet sind. Zwischen je zwei gegenüberliegenden Schmalseiten von benachbarten Flachrohren werden im Bereich der länglichen Öffnungen Schweißeinlagen aus Reineisen so eingelegt, daß sie sich um je eine Öffnung erstrecken. Durch Zusammenpressen der Flachrohre werden die Schweißeinlagen durch einen Schweißstrom zum Verschmelzen mit den Kanten der öffnungen gebracht. Das gesamte Material der Schweißeinlagen dient hier folglich dem Verschweißen der öffnungen von jeweils zwei nach dem Schweißvorgang mit ihren Schmalseiten satt aufeinanderliegenden Flachrohren. Die lückenlose Aneinanderreihung der Flachrohre dieser Heizwand erlaubt nicht eine korrosionssichere Rundumlackierung der Rohre, so daß nicht selten sehr bald eine Korrosion aus den Kontaktflächen der Rohre heraus stattfindet. Des weiteren weist diese bekannte Heizwand durch das direkte Aufeinanderliegen der Schmalseiten der Rohre eine verhältnismäßig geringe freie Fläche auf, wodurch die Heizwirkung der Heizwand ebenfalls verhältnismäßig niedrig ist. Die Stirnseiten der relativ groß dimensionierten Rohre werden nach dem Zusammenschweißen der Rohre durch eine gemeinsame Abschlußleiste verschlossen, die mit den Rohrenden verschweißt wird.

Diese Schweißnähte müssen abschließend verputzt werden, was zusätzliche Herstellungskosten bedeutet.

Aus der CH-PS 592 290 ist ein Heizkörper eines anderen Typs bekannt, bei welchem an vertikalen Kollektorrohren mehrere horizontale Flachrohre übereinander und gleichzeitig im Abstand voneinander flachseitig durch Buckelschweißen derart angebracht sind, daß ein jedes Flachrohr mit jedem Kollektorrohr über zwei

öffnungen kommuniziert. Zum Zwecke der Buckelschweißung sind die Öffnungsränder an den Kollektorrohren nach außen gedruckt, so daß diese Ausbuchtungsränder beim Schweißvorgang an den entsprechenden Öffnungsrändern des jeweiligen Flachrohres anstehen. Während des Preß-Schweißvorganges wird das jeweilige Flachrohr über seine relativ elastische Breitseite auf das Kollektorrohr gedrückt, bis das Flachrohr satt am Kollektorrohr ansteht. Um eine Deformation des Flachrohres während der Ausübung des Schweißdrucks zu verhindern, müssen zusätzliche Stützteile in den Flachrohren eingezogen werden, was zu einer relativ aufwendigen Konstruktion führt. Des weiteren ist auch hier der Nachteil des satten Aufeinanderliegens der Flachrohre und der Vertikalrohre gegeben, so daß ebenfalls eine korrosionssichere Rundumlackierung der Flachrohre bzw. Kollektorrohre nicht möglich ist. Zwar ist zwischen den Flachrohren selbst ein beliebiger Abstand vorhanden, wodurch heiztechnische Vortei-Ie gegeben sind. Dieser Vorteil wurde aber bis jetzt nicht bei Heizwänden ohne Kollektorrohre genutzt.

Durch die CH-PS 420 540 ist ein Verfahren zum Herstellen von Heizkörpern bekannt, durch welches die Heizkörper jeweils an den Enden ihrer Schmalseiten mit Schlitzen mit Hilfe besonderer Stanzwerkzeuge versehen werden. Die satt übereinander gelegten Rohre werden dann entlang dieser Schlitze mit einer Schweißnaht versehen. Auch hier ist der Nachteil des satten Aufeinanderliegens der Rohre und dadurch der verhältnismäßig geringen Oberfläche und der fehlenden Rundumlackierung gegeben.

Gegenüber diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung ist, eine Heizwand und Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, die ermöglichen, daß die Rohrelemente der Heizwand eine maximale Korrosionssicherheit erhalten und gleichzeitig eine möglichst große Heizfläche aufweisen. Des weiteren soll die Heizwand in einfacher, schneller Weise mit Halteelementen versehen werden können, so daß sich insgesamt eine kostengünstige Herstellung ergibt.

Diese Aufgabe wird durch eine Heizwand mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie der Ansprüche 2 bis 10 und durch Verfahren zur Herstellung einer solchen Heizwand nach den Ansprüchen 11 bis 14 gelöst.

Demgemäß weist die erfindungsgemäße Heizwand eine Mehrzahl von übereinander bzw. nebeneinander angeordneten, miteinander schmalseitig durch Preßschweißen verbundene, durch öffnungen kommunizierende und stirnseitig abgeschlossene Flachrohre auf. Zur Durchführung des Preßschweißens sind zusätzliche, vorzugsweise der Form der öffnungen angenäherte, d.h. im wesentlichen ringförmige Elemente vorgesehen, von denen jeweils zwei zwischen den sich gegenüberliegenden Schmalseiten zweier benachbarter Rohre angeordnet sind. Ferner ist eine Halterung an der Rückseite der Heizwand angeordnet. Wesentlich dabei ist, daß zwischen den benachbarten Flachrohren jeweils ein definierter Spalt (Abstand) vorgesehen ist. Die zur Preßschweißung verwendeten ringförmigen Elemente dienen dabei gleichzeitig als Abstandshalter zwischen den aufeinanderfolgenden Rohren. Zudem sind die Rohrenden

der relativ schmalen und insgesamt kleinvolumigen Flachrohre jeweils über an sich bekannte Verfahren einzeln stirnseitig verschlossen.

Der erfindungsgemäß vorgesehene, definierte Spalt zwischen jeweils zwei benachbarten Rohren bringt zwei wesentliche Vorteile. Zum einen wird eine korrosionssichere Rundumlackierung ermöglicht. Zum anderen wird hierdurch die wärmeabstrahlende Oberfläche der Heizkörperelemente wesentlich vergrößert.

Durch die erfindungsgemäße Anordnung ringförmiger Elemente zwischen den Schmalseiten der Flachrohre und die gleichzeitige Benutzung dieser Ringelemente als Distanzelemente und als Schweißelement für die Preßschweißung ist eine kostengünstige einfache und schnell durchzuführende Herstellung dieser Heizwände sichergestellt.

Die Rohrenden der erfindungsgemäßen Heizwand sind jeweils einzeln stirnseitig verschlossen. Hierdurch ist der Vorteil gegeben, daß ein jedes Flachrohr einzeln nach dem Verschließen an den entsprechenden Schweißstellen leicht versäubert werden kann.

Als bekannte Verfahren zum stirnseitigen Verschließen können sehr einfache und kostengünstige Methoden verwendet werden, da erfindungsgemäß relativ schmale Rohre, also mit einer Breite von ca. 9 mm Verwendung finden. So können die offenen Enden der Flachrohre beispielsweise durch Einrollen der Enden und nachträgliches Verschweißen, d.h. ohne Einlegeteile oder zusätzliche Kappen verschlossen werden. Auch kann

nach einer weiteren Möglichkeit ein Blechstreifen, der die Dimensionen der lichten Weite des Flachrohres aufweist, in die stirnseitige öffnung eingeschoben und hier verschmolzen werden.

In Weiterbildung des Erfindungsgedankens werden zur Fixierung der Rohre auf der Rückseite der Heizwand U-förrnige Profile aufgeschweißt, die an ihrer Unterseite Ausstanzungen besitzen, aus denen jeweils ein Lappen senkrecht herausragt, dessen Dicke der Breite des Spaltes zwischen den Rohren entspricht. Des weiteren ist die Breite des ü-Schenkels so gewählt, daß Wärmeleitlamellen ungehindert aufgebracht werden können.

Gemäß einer Weiterbildung des Erfindungsgedankens weist das jeweilige ringförmige Element einen vorzugsweise kreisförmigen Querschnitt auf und ist in einem geringen Abstand vom Öffnungsrand der zugeordneten öffnung um diese umlaufend angeordnet. Hierdurch wird ein Einfließen des Materials des Elements beim Schweißvorgang in die öffnung verhindert. Des weiteren wird vermieden, daß die Kante der jeweiligen Öffnung bei dem Verschweißen der Konstruktion durch den Preßdruck ausgebuchtet bzw. eingebuchtet wird. Das Element kann natürlich auch einen anderen als kreisförmigen Querschnitt aufweisen, wenn sich dies als zweckmäßig erweisen sollte.

Das ringförmige Element kann bei einem weiteren Ausführungsbeispiel erfindungsgemäß auch eine vor dem Verschließen der Rohrenden in die Schmalseite des

jeweiligen Flachrohrs eingebrachte ovale Ausbuchtung sein.

Diese Ausbuchtungen sind nach einer ersten Ausführungsform an den jeweils gegenüberliegenden Schmalseiten der Flachrohre angeordnet und in gleicher Weise ausgebildet, wobei die Stirnseiten der Ausbuchtungen jeweils aufeinander zu liegen kommen und während des Preßschweißens miteinander dicht verschweißt werden. Die beiden zusammengeschweißten Ausbuchtungen bilden gemeinsam das Distanzelement zwischen den benachbarten Rohren. Bei dieser Ausführungsform werden zusätzliche Baueelemente, die in genauer Weise zwischen den benachbarten Flächen anzuordnen sind, eingespart.

Nach einer zweiten Ausführungsform kann nur in einer Schmalseite von zwei benachbarten Rohren mindestens eine Ausbuchtung vorgesehen sein, die in Anlage mit dem planen Rand der damit fluchtenden Öffnung des anderen Rohres steht. In diesem Fall weist also die Ausbuchtung eine Höhe entsprechend dem gewünschten Spalt zwischen zwei benachbarten Rohren auf, während sich beim vorhergehenden Fall die Höhen zweier sich gegenüberliegender Ausbuchtungen zu der Breite des gewünschten Spaltes zwischen zwei benachbarten Rohren ergänzen.

Das ringförmige Element kann bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung eine ovale Hülse sein, die jeweils in zwei zueinander gehörige, vorher in die Schmalseiten der Flachrohre eingebrachte ovale

Einbuchtungen eingelegt wird. Durch diese Ausführungsform wird ebenfalls eine einfache und genaue Montage der miteinander zu verbindenden Rohr- und Ringelemente vor dem Preßschweißen ermöglicht.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß verhältnismäßig schmale Flachrohre auf die notwendige Länge abgeschnitten werden. Danach werden die Stirnseiten der einzelnen Flachrohre mittels eines der bereits vorerwähnten bekannten, bzw. anderen Verfahren einzeln verschlossen. Ovale öffnungen werden in die Schmalseiten der Flachrohre eingebracht, und zwar vorzugsweise mit Hilfe eines schräg geschliffenen Stempels, welcher von außen in das Rohr eingedrückt wird. Dabei wird der entsprechende Butzen umgelegt bzw. rollt sich als Lappen im wesentlichen spiralförmig in eine Ecke gegen das Rohrende hin ein, wodurch die Zirkulation des Heizmediums nicht gestört ist. Eine ungewollte Verformung der Rohrwand findet nicht statt. Danach werden die Rohre entsprechend der geplanten Zwangszirkulation übereinandergelegt, wobei die ovalen Ringe dazwischengelegt werden. Die ovalen Ringe werden in gleichmäßigen Abständen sowohl an Stellen, wo öffnungen vorhanden sind, u.U. auch an Stellen ohne öffnungen eingelegt, so daß eine gleichförmige und feste Verbindung ermöglicht wird. Danach erfolgt das Zusammenpressen des Aufbaus und das Preßschweißen derart, daß der vorbestimmte Abstand zwischen den Schmalseiten der aufeinanderfolgenden Flachrohre erhalten bleibt. Hierdurch kann ein Rund-

umlackieren der Flachrohre der derart erzeugten Heizwand vorgenommen werden. Schließlich erfolgt die Anbringung der U-förmigen Halterung an der Rückseite der Rohre, wobei senkrecht aus den Halteprofilen herausgestanzte Lappen in die Zwischenräume zwischen den Rohren eingeschoben werden. Zudem wird die Halterung an der Rückseite der Rohre angeschweißt. Auch erfolgt in bekannter Weise die Anbringung der L- oder T-förmigen Anschluß-Stücke für Wasser-Ein- und Austritt. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Heizwand ist ein verhältnismäßig einfaches Verfahren, welches eine kostengünstige und gleichzeitig einfache Herstellung der Heizwand ermöglicht.

Bei Verwendung der vorerwähnten beiden anderen ovalen Ringelemente ist das erfindungsgemäße Verfahren entsprechend abgewandelt. So können die Ausbuchtungen bzw. Einbuchtungen nur vor Verschließen der Stirnseiten in die Schmalseiten der Rohre eingebracht werden. Die Langlöcher können hingegen auch bei diesen Ausführungsformen bzw. Herstellungsverfahren wie bei der ersten Variante erst nach dem Verschließen der Rohrenden eingebracht.

Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend anhand der in der beigefügten Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 einen teilweisen Vertikal-Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Heizwand, 5

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie Il-Il aus Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III aus Fig. 1,

Fig. 4 eine erfindungsgemäße Heizwand mit einer Zwangszirkulation in einer ersten Ausführung,

Fig. 5 eine erfindungsgemäße Heizwand mit einer Zwangszirkulation in einer zweiten Ausführung,

Fig. 6 eine teilweise perspektivische Ansicht auf die Rückseite einer erfindungsgemäßen Heizwand, 20

Fig. 7 einen teilweisen Schnitt durch ein Halterungselement der Heizwand,

Fig. 8 eine Ansicht nach Pfeil VIII aus Fig. 7, 25

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX aus Fig. 7,

Fig. 10 einen teilweisen Längsschnitt durch eine Verbindungsstelle mit Kommunizieröffnung gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführung,

Pig. 11 einen' teilweisen Längsschnitt durch eine Verbindungsstelle mit Kommunizieröffnung in dritter erfindungsgemäßer Ausführung,

Fig. 12 eine Frontansicht auf eine Verbindungsstelle nach Fig. 11, und

Fig. 13 eine Frontansicht auf eine Verbindungsstelle einer vierten erfindungsgemäßen Ausführungsform.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, besteht eine erfindungsgemäße Heizwand aus mehreren übereinander bzw. nebeneinander angeordneten Flachrohren 1, die an ihren Schmalseiten 2 mit einem genau beabstandeten Spalt 3 benachbart angeordnet sind. In den Schmalseiten 2 der benachbarten Flachrohre 1 sind jeweils ovale Öffnungen angeordnet, die in jedem der Rohre 1 die gleiche Ausbildung aufweisen und genau gegenüberliegend angeordnet sind, zwischen den benachbarten Schmalseiten 2 der angrenzenden Flachrohre 1 sind ovale Ringe 5 angeordnet, welche konzentrisch um die öffnungen 4 herumgelegt sind und etwas größere Dimensionen aufweisen als die öffnungen 4. Gleichzeitig sind diese Ringe schmäler als die Schmalseite der Flachrohre, so daß ein sattes und gleichzeitig gefälliges' Aufliegen jeweils zweier benachbarter Flachrohre auf den Ringen 5 gegeben ist.

In Fig. 4 und 5 sind zwei Heizwände dargestellt, bei welchen durch unterschiedlich angeordnete Verbindungs- bzw. Kommunizieröffnungen eine unterschiedliche Zwangszirkulation erreicht wird. Es wird ersieht-

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lieh, daß durch Anordnung der öffnungen eine beliebige Zwangszirkulation erreicht werden kann, wobei gleichzeitig eine gleichförmige und stabile Verbindungsweise der Rohre bei konstanter schmalseitiger Beabstandung realisiert wird.

Aus Fig. 6 ist zu entnehmen, daß an der Rückseite der Heizwand eine ü-förmige Halterung 6 angebracht ist. Wie aus Fig. 7-9 ersichtlich ist, ist an der den Rohren zugekehrten Seite der Halterung 6 ein Lappen 7 durch Stanzen senkrecht herausgebogen. Dieser Lappen 7 ist derart dimensioniert, daß er in den Spalt zwischen zwei benachbarten Flachrohren 1 einschiebbar ist.

Wie ebenfalls Fig. 6 zeigt, sind an der Rückseite der Rohre die Anschluß-Stücke für den Wasser-Ein- und Austritt, hier ein L-förmiges Anschlußstück 8 für den Wasser-Eintritt, angebracht.

Bei der in Fig. 10 dargestellten zweiten Ausführungs*- form der erfindungsgemäßen Heizwand sind an der Schmalseite der Flachrohre 1 sich gegenüberliegende und identische ausgebildete Einbuchtungen 9 vorgesehen. An der Stirnseite dieser Einbuchtungen sind hier die öffnungen 4 eingebracht. In zwei fluchtende Einbuchtungen 9 ist eine Hülse 10 eingelegt, derart, daß die Hülse 10 mit ihrer Stirnseite an der äußeren Schrägfläche der Einbuchtungen ansteht. Durch dieses Zwischenlegen einer Hülse 10 ist die Möglichkeit gegeben, eine entsprechend große Beabstandung der Flachrohre 1 zu erzielen.

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Eine weitere Ausführungsform zeigen Fig. 11 und 12. Hier sind an den sich gegenüberliegenden Schmalseiten benachbarter Flachrohre 1 Ausbuchtungen 11 vorgesehen. Die fluchtenden Ausbuchtungen stehen im zusammengebauten Zustand stirnseitig aufeinander und können in ihrer Stirnseite Durchtrittsöffnungen 4 aufweisen. Die Ausbuchtungen weisen die gleiche Höhe auf und ihre Höhen ergeben zusammen den Abstand zwischen zwei benachbarten Flachrohren 1, nämlich den Spalt 3.

Schließlich stellt die Fig. 13 eine vierte Ausführungsform dar, bei der nur an der Schmalseite eines der Flachrohre 1 mindestens zwei Ausbuchtungen 11' vorgesehen sind, die, wie schon beschrieben, mit öffnungen versehen sind und an den planen Rändern der dazu fluchtenden Öffnungen in der Schmalseite des benachbarten Flachrohrs 1 anliegen. Die Höhe der Ausbuchtungen 11' an einem von zwei benachbarten Flachrohren bestimmt also die Höhe des Spaltes 3 zwischen diesen beiden Flachrohren.

- Leerseite -

Claims

HOFFMANN·- EiTLE & PARTNER"

PATENT- UND RECHTSANWÄLTE

PATENTANWÄLTE DIPL.-ΙΝβ. W. EITLE · DR. RER. NAT. K. HOFFMANN · DIPL.-ING. W. LEHN

DIPL.-ING. K. FDCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN · DR. RER. NAT. H-A. BRAUNS · DIPL.-ING. K. GORG

DIPL.-ING. K. KOHLMANN · RECHTSANWALT A. NETTE

v/pe/er

Arbonia AG, CH-9320 Arbon

Heizwand aus Flachrohren und Verfahren zu deren Herstellung

Patentansprüche:
1. Heizwand mit

einer Mehrzahl von übereinander bzw. nebeneinander angeordneten, stirnseitig geschlossenen, miteinander schmalseitig durch Preßschweißen

verbundenen und durch schmalseitige Öffnungen (4) kommunizierenden und Piachrohren (1),

wobei zum Preßschweißen die Form der Öffnungen (4) angenähert aufweisende, im wesentlichen ringförmige Elemente (5, 10, 11) im Bereich dieser Öffnungen (4) zwischen den benachbarten Flachrohren (1) eingelegt sind, und

- mindestens eine Halterung (6) an der Rückseite der Flachrohre (1) angeordnet ist,

^ABELLASTRASSE 4 . D-SOOO MÜNCHEN 81 · TELEFON CO89} 911087 . TELEX 5-29619 CPATHEJ · TELEKOPIERER 918356

dadurch gekennzeichnet,

daß zwischen jeweils zwei benachbarten Flachrohren (1) ein definierter Spalt (Abstand) (3) vorgesehen ist,

daß die zur Preßschweißung verwendeten, ringförmigen Elemente (5, 10, 11) gleichzeitig als Abstandshalter zwischen den jeweils benachbarten Rohren (1) ausgebildet sind, und

daß die Rohrenden jeweils einzeln stirnseitig verschlossen sind.
2. Heizwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (3) zwischen zwei benachbarten Flachrohren (1) derart ausgelegt ist, daß in diesen mindestens ein horizontaler, aus der Rückseite der an der Heizwand angebrachten U-förmigen Halterungen (6) durch Aufstanzen herausgebogener Lappen (7) einschiebbar ist.
3, Heizwanö" nach Ansp'ruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Schenkel des U-Profils der Halterung (6) angenähert gleich der Breite von an der Rückseite angeordneten Wärmeleitlamellen ist.
4. Heizwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (1) ein verhältnismäßig geringes VoIumen bei verhältnismäßig kleiner Breite (9 mm) aufweisen.
5. Heizwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige Element ein ovaler Ring (5) ist, der vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und in einem geringen Abstand vom Rand der ovalen öffnung (4), um diesen umlaufend, angeordnet ist.
6. Heizwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das jeweilige ringförmige Element eine vor dem Verschließen des betreffenden Flachrohrs (1) ausgebildete ovale Ausbuchtung (11) ist.
7. Heizwand nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Ausbuchtung (11) an den beiden sich gegenüberliegenden Schmalseiten (2) zweier benachbarter Rohre (1) in gleicher Anordnung und gleicher Weise vorgesehen ist, wobei die Stirnseiten der Ausbuchtungen (11) jeweils im wesentlichen spiegelsymmetrisch aufeinanderliegend angeordnet sind (Fig. 11 und 12).
8. Heizwand nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß·nur in einer Schmalseite von zwei benachbarten Rohren (1) mindestens eine Ausbuchtung (II¹) vorgesehen ist, die in Anlage mit dem planen Rand der damit fluchtenden Öffnung (4) des anderen Rohrs (1) steht (Fig. 13).
9. Heizwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-

net, daß das ringförmige Element die Form einer Hülse (10) besitzt.

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10. Heizwand nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß an den Schmalseiten (2) jeweils aufeinanderfolgender Flachrohre (1) ovale Einbuchtungen (9) in gleicher Anordnung und in gleicher Ausbildungsweise vorgesehen sind, wobei die Hülsen (10) sich im wesentlichen stirnseitig abstützend in jeweils sich gegenüberliegenden Einbuchtungen (9) angeordnet sind,
11. Verfahren zum Herstellen einer Heizwand gemäß insbesondere Anspruch 1 und 5, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

Ablängen einer Vielzahl von Flachrohren (1) in gewünschter gleicher Länge,
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getrenntes Verschließen der einzelnen Flachrohre (1) an ihren Stirnseiten mittels eines an sich bekannten Verfahrens,

- Einbringen jeweils mindestens einer Öffnung (4) in jede Schmalseite (2) der Flachrohre (1) entsprechend der geplanten Zwangszirkulation,

übereinanderlegen der Flachrohre (1) mit ihren Schmalseiten, wobei die Anordnung der öffnungen (4) entsprechend der Zwangszirkulation des Heizmediums vorgenommen wird und gleichzeitig zwischen jeweils zwei benachbarten Rohren mindestens zwei Ringe in gleichförmiger Beabstandung eingelegt werden,

Zusammenpressen des Aufbaus und Durchführen des an sich bekannten Preßschweißens, derart, daß

zwischen den Rohren (1) jeweils ein vorbestimmter Spalt (3) erhalten bleibt.

Anbringen mindestens einer ü-förmigen Halterung (6) an der Rückseite, wobei senkrecht aus dieser aufgestanzte Lappen (7) in die Spalte (3) zwischen den Flachrohren (1) eingeschoben werden, und

- Anschweißen der U-förmigen Halterung (6) an der Rückseite der Wand.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen (4) durch einen schräg geschliffenen Stempel in die bereits verschlossenen Flachrohre eingedrückt werden.
13. Verfahren zum Herstellen einer Heizwand, insbesondere nach den Ansprüchen 1, 7 und 8, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

gleichförmiges Ablängen von Flachrohren (1),

Herstellen von mindestens einer Ausbuchtung (11) in der Schmalseite mindestens eines Flachrohrs (D,

Einbringen von Öffnungen (4) in die Schmalseiten (2) der Flachrohre (1), und zwar auch im Bereich der Ausbuchtung, entsprechend der geplanten Zwangszirkulation des Heizmittels,

Ubereinanderlegen der Rohre (1), wobei die Anordnung der öffnungen (4) entsprechend der Zwangszirkulation vorgenommen wird,

- Zusammenpressen des Aufbaus und Durchführen des Preßschweißens, derart, daß ein vorbestimmter Spalt (3) zwischen zwei aufeinanderfolgenden Rohren (1) erhalten bleibt, und

- Anbringung mindestens einer U-förmigen Halterung

(6) an der Rückseite, wobei senkrecht aus der Rückseite der Halterung (6) aufgestanzte Lappen

(7) in die Spalte (3) eingeschoben werden und Anschweißen der Halterung (6) an der Rückseite der Wand.
14. Verfahren zum Herstellen einer Heizwand, insbesondere nach den Ansprüchen 1 und 9, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

gleichförmiges Ablängen von schmalen Flachrohren (1),

Einbringen von mindestens zwei ovalen Einbuchtungen (9) in die jeweils gegenüberliegenden Schmalseiten von im Zusammenbau aufeinanderfolgender Flachrohre (1),

Verschließen der Stirnseiten der einzelnen Flachrohre (1),

Einbringen von ovalen öffnungen (4) in einigen Stirnseiten der Einbuchtungen (9), je nach bezweckter Zwangszirkulation des Heizmediums, 15

Einsetzen ovaler Hülsen (10) zwischen jeweils zwei sich gegenüberliegender Einbuchtungen (9) benachbarter Flachrohre (1),

- Ubereinandersetzen der Rohre (1),

Zusammenpressen des Aufbaus und Durchführen des • an sich bekannten Preßschweißens, derart, daß jeweils zwischen zwei benachbarten Rohren (1) ein vorbestimmter Spalt (3) erhalten bleibt,

Anbringung mindestens einer U-förmigen Halterung (6) an der Rückseite, wobei senkrecht aus diesem aufgestanzte Lappen (7) in die Spalte (3) zwischen den Flachrohren (1) eingeschoben werden, und

Anschweißen der U-förmigen Halterung (6) an der Rückseite der Wand.