DE3340591C2 - Thermoplastische Harzmasse und daraus hergestellte mattierte Formteile - Google Patents
Thermoplastische Harzmasse und daraus hergestellte mattierte FormteileInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische
Harzmasse. Sie betrifft insbesondere eine ein kautschuk
modifiziertes Copolymerisat enthaltende thermoplastische
Harzmasse, aus der mattierte (geringen Glanz aufweisende)
Formteile hergestellt werden können.
Kautschukmodifizierte Copolymerisate wie Pfropfpolymerisate
von aromatischen Vinyl-Verbindungen Vinylcyaniden und/oder
Alkylestern ungesättigter Carbonsäuren auf kautschukartige
Polymere [z. B. Acrylnitril-Butadien-Kautschuk-Styrol-
Copolymerisat (ABS-Harz), Methylmethacrylat-Butadien
Kautschuk-Styrol-Copolymerisat (MBS-Harz), Acrylnitril-
Butadien-Kautschuk-Styrol-Methylmethacrylat-Copolymerisat
(ABSM-Harz), Acrylnitril-Ethylen/Propylen-Kautschuk-Styrol-
Copolymerisat (AES-Harz)] finden wegen ihrer hervor
ragenden und wohlausgewogenen physikalischen Eigenschaften
auf verschiedenen Gebieten weit verbreitete Anwendung. Sie
werden insbesondere verwendet für die Herstellung von
Innen- und Außenteilen von Kraftfahrzeugen.
In den letzten Jahren hat sich unter Gesichtspunkten der
Sicherheit und der Harmonie mit anderen Teilen der Wunsch
verstärkt, daß die Innenteile von Kraftfahrzeugen mattiert
(in ihrem Glanz abgeschwächt) sind. Zur Herstellung
mattierter Gegenstände werden gewöhnlich zwei Arbeitsweisen
durchgeführt, deren eine sich einer Preßform mit spezieller
Oberfläche bedient und deren andere ein spezielles Material
einsetzt. Bei der ersteren Arbeitsweise wird eine zu
formende Harzmasse mit einer eine geprägte Oberfläche
aufweisenden Form in so enge Berührung gebracht, daß der
Abrieb der Form erheblich ist. Aus diesem Grunde wird es
erforderlich, das Prägen wiederholt durchzuführen.
Weiterhin variiert die Art des Schimmers (Glanzes) mit den
Bedingungen des Formpressens. Bei der letzteren Arbeits
weise wird ein Füllstoff oder ein kautschukartiges Polymer
in eine zu formende Harzmasse eingearbeitet, jedoch ist die
Einarbeitung eines Füllstoffs nicht wünschenswert wegen der
Beeinträchtigung sowohl der physikalischen Eigenschaften
als auch des Aussehens, während die Einarbeitung des
kautschukartigen Polymerisats dahingehend ungünstig ist,
daß Fließmarkierungen und Schweißmarkierungen gebildet
werden, die die Qualität beeinträchtigen.
DE-29 14 270 A1 betrifft eine Pulverüberzugszusammensetzung,
die zusammengesetzt ist aus einer Ethylen-Harz-Mischung und
einem Kohlenwasserstoffwachs. Diese bestehen (A) zu 70 bis
97 Gew.-% einer Ethylen-Harz-Mischung, die zusammengesetzt
ist aus (A-1) einem definierten Ethylencopolymerisat mit
einem bestimmten Gehalt weiterer Comonomeren und (A-2)
einem Pfropf-Copolymerisat von Polyethylen, auf das eine
ungesättigte Carboxylkomponente aufgepropft ist und
(B) 3 bis 30 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffwachses.
US-4 174 335 beschreibt wäßrige Dispersionen olefinischer
Harzzusammensetzungen und ein Verfahren zu ihrer Her
stellung. Die olefinische Harzzusammensetzung wird herge
stellt durch Vermischen (a) 50 bis 99 Gew.-% eines
carboxylfreien olefinischen Harzes und (b) 1 bis 50 Gew.-%
eines Carboxylgruppen enthaltenden modifizierten Olefin in
einem wäßrigen Medium bei einer Temperatur von 140 bis
300°C in Anwesenheit von geringen Mengen einer Base.
US-3 868 433 beschreibt thermoplastische Klebstoffzusammen
setzungen. Bekannte Eisschmelzklebstoffe werden durch die
Anwesenheit von Säuren oder Säurederivaten verbessert, die
auf Polyolefine aufgepfropft sind.
US-3 676 526 beschreibt polymere Dispersionen eines Dien
acrylnitrilpfropfcopolymers mit einem weiteren Pfropf
copolymer.
US-3 660 525 beschreibt Pfropfcopolymere von Epoxymonomeren
auf einem Kautschukpolymerlatex und einem Vinylchloridharz.
Aufgrund ausgedehnter Untersuchungen wurde nunmehr ge
funden, daß die Einarbeitung eines bestimmten polymeren
Materials in ein kautschukmodifiziertes Copolymerisat ein
mattiertes (wenig glänzendes) Formteil aus einem solchen
kautschukmodifizierten Copolymerisat liefert, ohne daß die
diesem innewohnenden ausgezeichneten physikalischen Eigen
schaften in nennenswertem Maße beeinträchtigt werden. Die
vorliegende Erfindung beruht auf den obigen Befunden.
Die vorliegende Erfindung macht eine thermoplastische Harz
masse verfügbar, die (A) ein kautschukmodifiziertes Copoly
merisat mit (B) einem Epoxy-Gruppen enthaltenden Olefin-
Polymerisat oder (B′) einem mit ungesättigter Carbonsäure
modifizierten Olefin-Polymerisat enthält und mattierte
Formteile zu liefern vermag.
Das die Komponente (A) bildende kautschukmodifizierte
Pfropf-Copolymerisat ist erhältlich durch Polymerisieren
von wenigstens zwei Arten von Monomeren ausgewählt aus aro
matischen Vinyl-Verbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern
ungesättigter Carbonsäuren in Gegenwart von Kautschuk(en).
Das entstehende Produkt enthält (a-1) ein Copolymerisat aus
Einheiten des Kautschuks und darauf pfropfpolymerisierten
Einheiten der Monomeren (im Folgenden als "Pfropfcopoly
merisat" bezeichnet) gewöhnlich mit (a-2) einem Copoly
merisat, das Einheiten der Monomeren enthält (im Folgenden
als "Copolymerisat" bezeichnet). Alternativ können das
Pfropfcopolymerisat (a-1) und das Copolymerisat (a-2)
getrennt hergestellt und dann miteinander zu einer einheitlichen,
als Komponente (A) verwendbaren Masse kombiniert
werden. Im allgemeinen enthält das kautschukmodifizierte
Copolymerisat (A) das Pfropfcopolymerisat (a-1) bzw. das
Copolymerisat (a-2) in Mengen von 5 bis 100 Gew.-% bzw. 95
bis 0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk
modifizierten Copolymerisats (A). Wenn der Gehalt des
Pfropfcopolymerisats (a-1) weniger als 10 Gew.-% beträgt,
weist die fertige Zusammensetzung eine unzureichende
Schlagzähigkeit auf.
Das Gewichtsverhältnis des Kautschuks und der Monomeren in
dem Pfropfcopolymerisat (a-1) beträgt normalerweise 5 : 95
bis 70 : 30. Die Zusammensetzung der Monomeren unterliegt
keinen Einschränkungen; sie kann beispielsweise eine oder
mehrere aromatische Vinyl-Verbindungen in einem Gehalt von
50 bis 80 Gew.-% und ein oder mehrere Vinylcyanide und/oder
einen oder mehrere Alkylester ungesättigter Carbonsäuren in
einem Gehalt von 50 bis 20 Gew.-% betragen. Keine besondere
Begrenzung besteht in bezug auf die Teilchengröße des
Pfropfcopolymerisats (a-1), die gewöhnlich 0,05 bis 5 µm
und günstigerweise 0,1 bis 0,5 µm betragen kann.
Die Zusammensetzung der Monomeren in dem Copolymerisat (a-
2) unterliegt ebenfalls keinen Einschränkungen; sie kann
beispielsweise eine oder mehrere aromatische Vinyl-Verbin
dungen in einem Gehalt von 50 bis 90 Gew.-% und ein oder
mehrere Vinylcyanide und/oder einen oder mehrere Alkylester
ungesättigter Carbonsäuren in einem Gehalt von 50 bis
10 Gew.-% betragen. Keine besondere Begrenzung besteht in
bezug auf die Grenzviskosität des Copolymerisats (a-2), die
gewöhnlich 0,60 bis 1,50 (bestimmt in Dimethylformamid bei
30°C) betragen kann.
Beispiele für den Kautschuk des Pfropfcopolymerisats (a-1)
sind Polybutadien, Styrol/Butadien-Copolymerisat, Acryl
nitril/Butadien-Copolymerisat, Ethylen/Propylen-Copoly
merisat, Ethylen/Propylen/nicht-konjugiertes Dien (z. B.
Dicyclopentadien, Ethylidennorbornen, 1,4-Cyclohexadien,
1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien)-Copolymerisat,
Ethylen/Vinylacetat-Copolymerisat, chloriertes Polyethylen und
Polyalkylacrylat. Im Falle des Ethylen/Propylen-
Copolymerisats oder des Ethylen/Propylen/nicht-konjugiertes
Dien-Copolymerisats kann das Stoffmengenverhältnis von
Ethylen zu Propylen 5 : 1 bis 1 : 3 betragen. Der Gehalt
des nicht-konjugierten Diens in dem Ethylen/Propylen/
nicht-konjugiertes Dien-Copolymerisat liegt vorzugsweise,
angegeben in Form der Iod-Zahl, bei 2 bis 50. Beispiele für
die aromatische(n) Vinyl-Verbindung(en) sind Styrol, α-
Methylstyrol, Methyl-α-methylstyrol, Vinyltoluol und Mono
chlorostyrol. Beispiele für das (die) Vinylcyanid(e)
sind Acrylnitril und Methacrylnitril. Beispiele für den
(die) Alkylester ungesättigter Fettsäure(n) sind Alkyl
acrylate (z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat),
Alkylmethacrylate (z. B. Methylmethacrylat, Ethylmeth
acrylat, Butylmethacrylat), Hydroxyalkylacrylate (z. B.
Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat) und Hydroxyalkyl
methacrylate (z. B. Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropyl
methacrylat).
Zur Herstellung des kautschukmodifizierten Copolymerisats
(A) können beliebige gebräuchliche Arbeitsweisen der
Polymerisation wie Emulsionspolymerisation, Suspensions
polymerisation, Massepolymerisation, Lösungspolymerisation,
Emulsions-Suspensionspolymerisation und Masse-Suspensions
polymerisation eingesetzt werden.
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) ist
ein Copolymerisat aus wenigstens einem ungesättigten
Glycidylester und wenigstens einem Olefin, wobei der
Begriff Olefin im Sinne der Erfindung auch Vinylester mit
einer gesättigten C₂-C₆ Carbonsäurestruktureinheit umfaßt.
Wenngleich die Zusammensetzung dieser Monomeren keinen
speziellen Beschränkungen unterliegt, liegt der Gehalt der
ungesättigten Glycidylester vorzugsweise bei 0,05 bis
95 Gew.-%.
Die folgenden Verbindungen seien hierzu beispielhaft
genannt: Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und
Glycidylitaconat.
Beispiele für das (die) Olefin(e) sind Ethylen, Propylen,
Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylester mit einer gesät
tigten C₂- bis C₆-Carbonsäure-Struktureinheit. Diese
Olefine können mit den ungesättigten Glycidylestern und den
Olefinen in einer Menge von nicht mehr als 50 Gew.-%, ins
besondere von 0,1 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt
gewicht der zu copolymerisierenden Monomeren, copolymeri
siert werden.
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) kann
mittels verschiedener Arbeitsweisen hergestellt werden; in
einem typischen Beispiel hierfür werden die ungesättigte(n)
Glycidylester und das (die) Olefin(e) bei einer Temperatur
von 40°C bis 300°C unter einem Druck von 50,7 bis 4053 bar
(50 bis 4000 atm) mit einem radikalerzeugenden Mittel in
Berührung gebracht. In einem anderen typischen Beispiel
werden Gamma-Strahlen auf eine Mischung von Polypropylen
mit dem (den) ungesättigten Glycidylester(n) unter einem
hochgradig verminderten Druck zur Einwirkung gebracht.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly
merisat (B′) ist ein Copolymerisat aus wenigstens einer
ungesättigten Carbonsäure oder deren Anhydrid und
wenigstens einem Olefin. Wenngleich die Zusammensetzung
dieser Monomeren keinen besonderen Beschränkungen unter
liegt, beträgt ein bevorzugtes Gewichtsverhältnis der
ungesättigten Carbonsäuren und ihrer Anhydride zu den
Olefinen und den ethylenisch ungesättigten Verbindungen
0,01 : 99,99 bis 20 : 80. Mit anderen Worten liegt der
Gehalt an einer (oder mehreren) ungesättigten Carbon
säure(n) und/oder deren Anhydrid(en) vorzugsweise bei 0,01
bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren.
Beispiele für die ungesättigten Carbonsäuren und ihre An
hydride sind Monocarbonsäuren wie Acrylsäure und Methacryl
säure, Dicarbonsäuren wie Maleinsäure, Fumarsäure und
Itaconsäure, Dicarbonsäureanhydride wie Maleinsäureanhydrid
und Itaconsäureanhydrid. Besonders bevorzugt sind
Dicarbonsäure und deren Anhydride.
Als Olefine genannt seien Ethylen, Propylen, Buten-1 und 4-
Methylpenten-1. Ethylen und Propylen sind besonders
bevorzugt.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly
merisat (B′) kann mittels verschiedener Arbeitsweisen
hergestellt werden; in einem typischen Beispiel hierfür
wird die ungesättige Carbonsäure und/oder deren Anhydrid zu
einem Polymerisat des Olefins hinzugefügt, und die er
haltene Mischung wird erhitzt.
Für die Menge des einzuarbeitenden Epoxy-Gruppen enthal
tenden Olefin-Polymerisats (B) oder des mit ungesättigter
Carbonsäure modifizierten Olefin-Polymerisats (B′) gelten
keinerlei besondere Beschränkungen, und sie kann gewöhnlich
0,1 bis 40 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des kautschukmodi
fizierten Copolymerisats (A) betragen. Wenn die Menge
unterhalb des unteren Grenzwertes liegt, ist eine hin
reichende Dispergierbarkeit nicht sichergestellt. Bei einem
Gehalt oberhalb des oberen Grenzwertes besteht die Gefahr
des Auftretens einer Trennung in Schichten in dem Formteil.
Im Hinblick auf die Schlagzähigkeit, Schweißfestigkeit und
Verarbeitbarkeit der thermoplastischen Harzmasse wird
besonders bevorzugt, daß die Menge des Epoxy-Gruppen ent
haltenden Olefin-Polymerisats (B) oder des mit ungesät
tigter Carbonsäure modifizierten Olefin-Polymerisats (B′)
0,5 bis 10 Gew.-Teile beträgt.
Zur Herstellung der thermoplastischen Harzmasse gemäß der
vorliegenden Erfindung können die angeführten wesentlichen
Bestandteile in beliebiger Reihenfolge zusammengemischt
werden. Beispielsweise können sie alle gemeinsam mitein
ander vermischt werden. Weiterhin können beispielsweise
zunächst zwei von ihnen miteinander vermischt werden,
wonach dann die Einführung der verbleibenden Komponente in
die erhaltene Mischung erfolgt. Das Vermischen kann unter
Anwendung beliebiger herkömmlicher Mischapparate wie eines
Banbury-Mischers, eines Einschneckenextruders oder eines
Doppelschneckenextruders durchgeführt werden.
Gewünschtenfalls können beliebige andere Harze wie ein
Polyolefin-Harz (z. B. Polyethylen, Polypropylen, Ethylen/
Propylen-Copolymerisat) und/oder Zusatzstoffe wie Farb
stoffe, Pigmente, Stabilisatoren, Weichmacher, Anti
statische Mittel, Absorptionsmittel für UV-Strahlung,
Flammwidrige Mittel, Gleitmittel und Füllstoffe in die
thermoplastische Harzmasse eingearbeitet werden.
Praktische und gegenwärtig bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind zur Erläuterung in den
nachstehenden Beispielen dargestellt, in denen, falls
nichts anderes angegeben ist, "%" und "Teile" sich auf das
Gewicht beziehen.
Nach der in Tabelle 1 angegebenen Vorschrift wurden das
kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das Epoxy-
Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) oder ein kon
ventionelles Mattierungsmittel (glanzverringerndes Mittel)
mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die
erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets
wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die
Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen
schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter
worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) war
ein wärmebeständiges ABS-Harz "KRALASTIC® K-2938A".
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) wurde
wie folgt hergestellt:
Ein Autoklav wurde mit einer Mischung aus Ethylen und
Glycidylmethacrylat mit oder ohne Vinylacetat beschickt,
die unter einen Druck von 1962 bar (2000 kg/cm²) gesetzt
wurde, und Di-t-butylperoxid wurde als Katalysator hinein
gegeben. Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren mehrere
Minuten auf 150°C bis 300°C gehalten, während derer die
Massepolymerisation ablief. Aus der Reaktionsmischung wurde
das erzeugte Copolymerisat mit Hilfe eines Separators
abgetrennt und isoliert.
Nach der in Tabelle 2 angegebenen Vorschrift wurden das
kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das Epoxy-
Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) oder ein kon
ventionelles Mattierungsmittel (glanzverringerndes Mittel)
mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die
erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets
wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die
Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen
schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter
worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A)
wurde wie folgt hergestellt:
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (20 Teile), Styrol (55 Teile) und Acrylnitril (25 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Lösungspolymerisation unterworfen, wodurch ein AES-Harz (1) erhalten wurde.
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (30 Teile), Styrol (50 Teile) und Acrylnitril (20 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Suspensionspolymerisation unterworfen, wodurch ein Harz erhalten wurde. Das Harz wurde mit einem Styrol-Acryl nitril-Copolymerisat (Gewichtsverhältnis = 70 : 30), das durch Suspensionspolymerisation hergestellt worden war, in einem Gewichtsverhältnis 1 : 1 in Form von Perlen ver mischt, wodurch ein AES-Harz (11) erhalten wurde. Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) war dasjenige, das in den Beispielen 1 bis 3 verwendet wurde.
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (20 Teile), Styrol (55 Teile) und Acrylnitril (25 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Lösungspolymerisation unterworfen, wodurch ein AES-Harz (1) erhalten wurde.
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (30 Teile), Styrol (50 Teile) und Acrylnitril (20 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Suspensionspolymerisation unterworfen, wodurch ein Harz erhalten wurde. Das Harz wurde mit einem Styrol-Acryl nitril-Copolymerisat (Gewichtsverhältnis = 70 : 30), das durch Suspensionspolymerisation hergestellt worden war, in einem Gewichtsverhältnis 1 : 1 in Form von Perlen ver mischt, wodurch ein AES-Harz (11) erhalten wurde. Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) war dasjenige, das in den Beispielen 1 bis 3 verwendet wurde.
Nach der in Tabelle 3 angegebenen Vorschrift wurden das
kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das mit unge
sättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Polymerisat (B′)
mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die
erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets
wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die
Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen
schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter
worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) war
das wärmebeständige ABS-Harz "KRALASTIC® K-2938A", wie es
in Beispiel 1 verwendet wurde, oder das AES-Harz (I), wie
es in Beispiel 4 verwendet wurde.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly
merisat (B′) wurde wie folgt hergestellt:
Maleinsäureanhydrid (0,5 Teile) wurde zu pulverförmigem Polyethylen (100 Teile) hinzugefügt, und die erhaltene Mischung wurde mit Hilfe von zwei Walzen bei 200°C etwa 3 min gut geknetet und so geformt, daß ein Blatt erhalten wurde. Nach dem Abkühlen wurde das Blatt mit Hilfe einer Düse von 3 mm² pulverisiert.
Maleinsäureanhydrid (0,5 Teile) wurde zu pulverförmigem Polyethylen (100 Teile) hinzugefügt, und die erhaltene Mischung wurde mit Hilfe von zwei Walzen bei 200°C etwa 3 min gut geknetet und so geformt, daß ein Blatt erhalten wurde. Nach dem Abkühlen wurde das Blatt mit Hilfe einer Düse von 3 mm² pulverisiert.
Claims (2)
1. Thermoplastische Harzmasse, enthaltend
- (A) ein kautschukmodifiziertes Pfropfcopolymerisat aus (a- 1) wenigstens einem Kautschuk und Einheiten aus wenigstens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Al kylestern ungesättigter Carbonsäuren, und ein Copoly merisat (a-2) aus wenigstens zwei Arten von Mono meren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern ungesättigter Carbon säuren, wobei die Gehalte des Pfropfcopolymerisats (a- 1) und des Copolymerisats (a-2) 5 bis 100 Gew.-% und 0 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk modifizierten Copolymerisats (A), betragen, mit
- (B) einem Epoxygruppen enthaltenden Olefinpolymerisat aus ungesättigten Glycidylestern, und Olefin(en) ausgewählt aus Ethylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylestern mit einer gesättigten C₂- bis C₆-Carbon säure-Struktureinheit, wobei diese ethylenisch ungesättigten Verbindungen mit den ungesättigten Epoxy-Verbindungen und den Olefinen in einer Menge von 0 bis nicht mehr als 50 Gew.-% copolymerisiert sind, oder
- (B′) einem Copolymerisat aus wenigstens einer ungesättigten
Carbonsäure oder deren Anhydrid ausgewählt aus
Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäure
anhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure und wenigstens
einem Olefin ausgewählt aus Ethylen, Propylen, 1-Buten,
4-Methyl-1-penten, wobei das Gewichtsverhältnis der
ungesättigten Carbonsäuren oder Anhydride und der
Olefine 0,01 : 99,99-20 : 80 beträgt,
wobei das Gewichtsverhältnis des kautschukmodifizierten Copolymerisats (A) zu dem Olefin-Polymerisat (B) oder dem ungesättigten Olefinpolymer (B′) 100 : 0,1-40 beträgt.
2. Mattierte Formteile, erhältlich durch Formpressen einer
thermoplastischen Harzmasse enthaltend
- (A) ein kautschukmodifiziertes Pfropfcopolymerisat aus (a- 1) wenigstens einem Kautschuk und Einheiten aus wenigstens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Al kylestern ungesättigter Carbonsäuren, und ein Copoly merisat (a-2) aus wenigstens zwei Arten von Mono meren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern ungesättigter Carbon säuren, wobei die Gehalte des Pfropfcopolymerisats (a- 1) und des Copolymerisats (a-2) 5 bis 100 Gew.-% und 0 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk modifizierten Copolymerisats (A), betragen, mit
- (B) einem Epoxygruppen enthaltenden Olefinpolymerisat aus ungesättigten Glycidylestern, und Olefin(en) ausgewählt aus Ethylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylestern mit einer gesättigten C₂- bis C₆- Carbonsäure-Struktureinheit, wobei diese ethylenisch ungesättigten Verbindungen mit den ungesättigten Epoxy-Verbindungen und den Olefinen in einer Menge von 0 bis nicht mehr als 50 Gew.-% copolymerisiert sind, oder
- (B′) einem Copolymerisat aus wenigstens einer ungesättigten
Carbonsäure oder deren Anhydrid ausgewählt aus
Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäure
anhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure und wenigstens
einem Olefin ausgewählt aus Ethylen, Propylen, 1-Buten,
4-Methyl-1-penten, wobei das Gewichtsverhältnis der
ungesättigten Carbonsäuren oder Anhydride und der
Olefine 0,01 : 99,99-20 : 80 beträgt,
wobei das Gewichtsverhältnis des kautschukmodifizierten Copolymerisats (A) zu dem Olefin-Polymerisat (B) oder dem Olefinpolymer (B′) 100 : 0,1-40 beträgt.
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