DE3340591C2 - Thermoplastische Harzmasse und daraus hergestellte mattierte Formteile - Google Patents

Thermoplastische Harzmasse und daraus hergestellte mattierte Formteile

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzmasse. Sie betrifft insbesondere eine ein kautschuk­ modifiziertes Copolymerisat enthaltende thermoplastische Harzmasse, aus der mattierte (geringen Glanz aufweisende) Formteile hergestellt werden können.
Kautschukmodifizierte Copolymerisate wie Pfropfpolymerisate von aromatischen Vinyl-Verbindungen Vinylcyaniden und/oder Alkylestern ungesättigter Carbonsäuren auf kautschukartige Polymere [z. B. Acrylnitril-Butadien-Kautschuk-Styrol- Copolymerisat (ABS-Harz), Methylmethacrylat-Butadien Kautschuk-Styrol-Copolymerisat (MBS-Harz), Acrylnitril- Butadien-Kautschuk-Styrol-Methylmethacrylat-Copolymerisat (ABSM-Harz), Acrylnitril-Ethylen/Propylen-Kautschuk-Styrol- Copolymerisat (AES-Harz)] finden wegen ihrer hervor­ ragenden und wohlausgewogenen physikalischen Eigenschaften auf verschiedenen Gebieten weit verbreitete Anwendung. Sie werden insbesondere verwendet für die Herstellung von Innen- und Außenteilen von Kraftfahrzeugen.
In den letzten Jahren hat sich unter Gesichtspunkten der Sicherheit und der Harmonie mit anderen Teilen der Wunsch verstärkt, daß die Innenteile von Kraftfahrzeugen mattiert (in ihrem Glanz abgeschwächt) sind. Zur Herstellung mattierter Gegenstände werden gewöhnlich zwei Arbeitsweisen durchgeführt, deren eine sich einer Preßform mit spezieller Oberfläche bedient und deren andere ein spezielles Material einsetzt. Bei der ersteren Arbeitsweise wird eine zu formende Harzmasse mit einer eine geprägte Oberfläche aufweisenden Form in so enge Berührung gebracht, daß der Abrieb der Form erheblich ist. Aus diesem Grunde wird es erforderlich, das Prägen wiederholt durchzuführen. Weiterhin variiert die Art des Schimmers (Glanzes) mit den Bedingungen des Formpressens. Bei der letzteren Arbeits­ weise wird ein Füllstoff oder ein kautschukartiges Polymer in eine zu formende Harzmasse eingearbeitet, jedoch ist die Einarbeitung eines Füllstoffs nicht wünschenswert wegen der Beeinträchtigung sowohl der physikalischen Eigenschaften als auch des Aussehens, während die Einarbeitung des kautschukartigen Polymerisats dahingehend ungünstig ist, daß Fließmarkierungen und Schweißmarkierungen gebildet werden, die die Qualität beeinträchtigen.
DE-29 14 270 A1 betrifft eine Pulverüberzugszusammensetzung, die zusammengesetzt ist aus einer Ethylen-Harz-Mischung und einem Kohlenwasserstoffwachs. Diese bestehen (A) zu 70 bis 97 Gew.-% einer Ethylen-Harz-Mischung, die zusammengesetzt ist aus (A-1) einem definierten Ethylencopolymerisat mit einem bestimmten Gehalt weiterer Comonomeren und (A-2) einem Pfropf-Copolymerisat von Polyethylen, auf das eine ungesättigte Carboxylkomponente aufgepropft ist und (B) 3 bis 30 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffwachses.
US-4 174 335 beschreibt wäßrige Dispersionen olefinischer Harzzusammensetzungen und ein Verfahren zu ihrer Her­ stellung. Die olefinische Harzzusammensetzung wird herge­ stellt durch Vermischen (a) 50 bis 99 Gew.-% eines carboxylfreien olefinischen Harzes und (b) 1 bis 50 Gew.-% eines Carboxylgruppen enthaltenden modifizierten Olefin in einem wäßrigen Medium bei einer Temperatur von 140 bis 300°C in Anwesenheit von geringen Mengen einer Base.
US-3 868 433 beschreibt thermoplastische Klebstoffzusammen­ setzungen. Bekannte Eisschmelzklebstoffe werden durch die Anwesenheit von Säuren oder Säurederivaten verbessert, die auf Polyolefine aufgepfropft sind.
US-3 676 526 beschreibt polymere Dispersionen eines Dien­ acrylnitrilpfropfcopolymers mit einem weiteren Pfropf­ copolymer.
US-3 660 525 beschreibt Pfropfcopolymere von Epoxymonomeren auf einem Kautschukpolymerlatex und einem Vinylchloridharz.
Aufgrund ausgedehnter Untersuchungen wurde nunmehr ge­ funden, daß die Einarbeitung eines bestimmten polymeren Materials in ein kautschukmodifiziertes Copolymerisat ein mattiertes (wenig glänzendes) Formteil aus einem solchen kautschukmodifizierten Copolymerisat liefert, ohne daß die diesem innewohnenden ausgezeichneten physikalischen Eigen­ schaften in nennenswertem Maße beeinträchtigt werden. Die vorliegende Erfindung beruht auf den obigen Befunden.
Die vorliegende Erfindung macht eine thermoplastische Harz­ masse verfügbar, die (A) ein kautschukmodifiziertes Copoly­ merisat mit (B) einem Epoxy-Gruppen enthaltenden Olefin- Polymerisat oder (B′) einem mit ungesättigter Carbonsäure modifizierten Olefin-Polymerisat enthält und mattierte Formteile zu liefern vermag.
Das die Komponente (A) bildende kautschukmodifizierte Pfropf-Copolymerisat ist erhältlich durch Polymerisieren von wenigstens zwei Arten von Monomeren ausgewählt aus aro­ matischen Vinyl-Verbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern ungesättigter Carbonsäuren in Gegenwart von Kautschuk(en). Das entstehende Produkt enthält (a-1) ein Copolymerisat aus Einheiten des Kautschuks und darauf pfropfpolymerisierten Einheiten der Monomeren (im Folgenden als "Pfropfcopoly­ merisat" bezeichnet) gewöhnlich mit (a-2) einem Copoly­ merisat, das Einheiten der Monomeren enthält (im Folgenden als "Copolymerisat" bezeichnet). Alternativ können das Pfropfcopolymerisat (a-1) und das Copolymerisat (a-2) getrennt hergestellt und dann miteinander zu einer einheitlichen, als Komponente (A) verwendbaren Masse kombiniert werden. Im allgemeinen enthält das kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) das Pfropfcopolymerisat (a-1) bzw. das Copolymerisat (a-2) in Mengen von 5 bis 100 Gew.-% bzw. 95 bis 0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk­ modifizierten Copolymerisats (A). Wenn der Gehalt des Pfropfcopolymerisats (a-1) weniger als 10 Gew.-% beträgt, weist die fertige Zusammensetzung eine unzureichende Schlagzähigkeit auf.
Das Gewichtsverhältnis des Kautschuks und der Monomeren in dem Pfropfcopolymerisat (a-1) beträgt normalerweise 5 : 95 bis 70 : 30. Die Zusammensetzung der Monomeren unterliegt keinen Einschränkungen; sie kann beispielsweise eine oder mehrere aromatische Vinyl-Verbindungen in einem Gehalt von 50 bis 80 Gew.-% und ein oder mehrere Vinylcyanide und/oder einen oder mehrere Alkylester ungesättigter Carbonsäuren in einem Gehalt von 50 bis 20 Gew.-% betragen. Keine besondere Begrenzung besteht in bezug auf die Teilchengröße des Pfropfcopolymerisats (a-1), die gewöhnlich 0,05 bis 5 µm und günstigerweise 0,1 bis 0,5 µm betragen kann.
Die Zusammensetzung der Monomeren in dem Copolymerisat (a- 2) unterliegt ebenfalls keinen Einschränkungen; sie kann beispielsweise eine oder mehrere aromatische Vinyl-Verbin­ dungen in einem Gehalt von 50 bis 90 Gew.-% und ein oder mehrere Vinylcyanide und/oder einen oder mehrere Alkylester ungesättigter Carbonsäuren in einem Gehalt von 50 bis 10 Gew.-% betragen. Keine besondere Begrenzung besteht in bezug auf die Grenzviskosität des Copolymerisats (a-2), die gewöhnlich 0,60 bis 1,50 (bestimmt in Dimethylformamid bei 30°C) betragen kann.
Beispiele für den Kautschuk des Pfropfcopolymerisats (a-1) sind Polybutadien, Styrol/Butadien-Copolymerisat, Acryl­ nitril/Butadien-Copolymerisat, Ethylen/Propylen-Copoly­ merisat, Ethylen/Propylen/nicht-konjugiertes Dien (z. B. Dicyclopentadien, Ethylidennorbornen, 1,4-Cyclohexadien, 1,4-Cycloheptadien, 1,5-Cyclooctadien)-Copolymerisat, Ethylen/Vinylacetat-Copolymerisat, chloriertes Polyethylen und Polyalkylacrylat. Im Falle des Ethylen/Propylen- Copolymerisats oder des Ethylen/Propylen/nicht-konjugiertes Dien-Copolymerisats kann das Stoffmengenverhältnis von Ethylen zu Propylen 5 : 1 bis 1 : 3 betragen. Der Gehalt des nicht-konjugierten Diens in dem Ethylen/Propylen/ nicht-konjugiertes Dien-Copolymerisat liegt vorzugsweise, angegeben in Form der Iod-Zahl, bei 2 bis 50. Beispiele für die aromatische(n) Vinyl-Verbindung(en) sind Styrol, α- Methylstyrol, Methyl-α-methylstyrol, Vinyltoluol und Mono­ chlorostyrol. Beispiele für das (die) Vinylcyanid(e) sind Acrylnitril und Methacrylnitril. Beispiele für den (die) Alkylester ungesättigter Fettsäure(n) sind Alkyl­ acrylate (z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat), Alkylmethacrylate (z. B. Methylmethacrylat, Ethylmeth­ acrylat, Butylmethacrylat), Hydroxyalkylacrylate (z. B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat) und Hydroxyalkyl­ methacrylate (z. B. Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropyl­ methacrylat).
Zur Herstellung des kautschukmodifizierten Copolymerisats (A) können beliebige gebräuchliche Arbeitsweisen der Polymerisation wie Emulsionspolymerisation, Suspensions­ polymerisation, Massepolymerisation, Lösungspolymerisation, Emulsions-Suspensionspolymerisation und Masse-Suspensions­ polymerisation eingesetzt werden.
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) ist ein Copolymerisat aus wenigstens einem ungesättigten Glycidylester und wenigstens einem Olefin, wobei der Begriff Olefin im Sinne der Erfindung auch Vinylester mit einer gesättigten C₂-C₆ Carbonsäurestruktureinheit umfaßt. Wenngleich die Zusammensetzung dieser Monomeren keinen speziellen Beschränkungen unterliegt, liegt der Gehalt der ungesättigten Glycidylester vorzugsweise bei 0,05 bis 95 Gew.-%.
Die folgenden Verbindungen seien hierzu beispielhaft genannt: Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und Glycidylitaconat.
Beispiele für das (die) Olefin(e) sind Ethylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylester mit einer gesät­ tigten C₂- bis C₆-Carbonsäure-Struktureinheit. Diese Olefine können mit den ungesättigten Glycidylestern und den Olefinen in einer Menge von nicht mehr als 50 Gew.-%, ins­ besondere von 0,1 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt­ gewicht der zu copolymerisierenden Monomeren, copolymeri­ siert werden.
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) kann mittels verschiedener Arbeitsweisen hergestellt werden; in einem typischen Beispiel hierfür werden die ungesättigte(n) Glycidylester und das (die) Olefin(e) bei einer Temperatur von 40°C bis 300°C unter einem Druck von 50,7 bis 4053 bar (50 bis 4000 atm) mit einem radikalerzeugenden Mittel in Berührung gebracht. In einem anderen typischen Beispiel werden Gamma-Strahlen auf eine Mischung von Polypropylen mit dem (den) ungesättigten Glycidylester(n) unter einem hochgradig verminderten Druck zur Einwirkung gebracht.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly­ merisat (B′) ist ein Copolymerisat aus wenigstens einer ungesättigten Carbonsäure oder deren Anhydrid und wenigstens einem Olefin. Wenngleich die Zusammensetzung dieser Monomeren keinen besonderen Beschränkungen unter­ liegt, beträgt ein bevorzugtes Gewichtsverhältnis der ungesättigten Carbonsäuren und ihrer Anhydride zu den Olefinen und den ethylenisch ungesättigten Verbindungen 0,01 : 99,99 bis 20 : 80. Mit anderen Worten liegt der Gehalt an einer (oder mehreren) ungesättigten Carbon­ säure(n) und/oder deren Anhydrid(en) vorzugsweise bei 0,01 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren.
Beispiele für die ungesättigten Carbonsäuren und ihre An­ hydride sind Monocarbonsäuren wie Acrylsäure und Methacryl­ säure, Dicarbonsäuren wie Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, Dicarbonsäureanhydride wie Maleinsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid. Besonders bevorzugt sind Dicarbonsäure und deren Anhydride.
Als Olefine genannt seien Ethylen, Propylen, Buten-1 und 4- Methylpenten-1. Ethylen und Propylen sind besonders bevorzugt.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly­ merisat (B′) kann mittels verschiedener Arbeitsweisen hergestellt werden; in einem typischen Beispiel hierfür wird die ungesättige Carbonsäure und/oder deren Anhydrid zu einem Polymerisat des Olefins hinzugefügt, und die er­ haltene Mischung wird erhitzt.
Für die Menge des einzuarbeitenden Epoxy-Gruppen enthal­ tenden Olefin-Polymerisats (B) oder des mit ungesättigter Carbonsäure modifizierten Olefin-Polymerisats (B′) gelten keinerlei besondere Beschränkungen, und sie kann gewöhnlich 0,1 bis 40 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile des kautschukmodi­ fizierten Copolymerisats (A) betragen. Wenn die Menge unterhalb des unteren Grenzwertes liegt, ist eine hin­ reichende Dispergierbarkeit nicht sichergestellt. Bei einem Gehalt oberhalb des oberen Grenzwertes besteht die Gefahr des Auftretens einer Trennung in Schichten in dem Formteil. Im Hinblick auf die Schlagzähigkeit, Schweißfestigkeit und Verarbeitbarkeit der thermoplastischen Harzmasse wird besonders bevorzugt, daß die Menge des Epoxy-Gruppen ent­ haltenden Olefin-Polymerisats (B) oder des mit ungesät­ tigter Carbonsäure modifizierten Olefin-Polymerisats (B′) 0,5 bis 10 Gew.-Teile beträgt.
Zur Herstellung der thermoplastischen Harzmasse gemäß der vorliegenden Erfindung können die angeführten wesentlichen Bestandteile in beliebiger Reihenfolge zusammengemischt werden. Beispielsweise können sie alle gemeinsam mitein­ ander vermischt werden. Weiterhin können beispielsweise zunächst zwei von ihnen miteinander vermischt werden, wonach dann die Einführung der verbleibenden Komponente in die erhaltene Mischung erfolgt. Das Vermischen kann unter Anwendung beliebiger herkömmlicher Mischapparate wie eines Banbury-Mischers, eines Einschneckenextruders oder eines Doppelschneckenextruders durchgeführt werden. Gewünschtenfalls können beliebige andere Harze wie ein Polyolefin-Harz (z. B. Polyethylen, Polypropylen, Ethylen/ Propylen-Copolymerisat) und/oder Zusatzstoffe wie Farb­ stoffe, Pigmente, Stabilisatoren, Weichmacher, Anti­ statische Mittel, Absorptionsmittel für UV-Strahlung, Flammwidrige Mittel, Gleitmittel und Füllstoffe in die thermoplastische Harzmasse eingearbeitet werden.
Praktische und gegenwärtig bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind zur Erläuterung in den nachstehenden Beispielen dargestellt, in denen, falls nichts anderes angegeben ist, "%" und "Teile" sich auf das Gewicht beziehen.
Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 bis 4
Nach der in Tabelle 1 angegebenen Vorschrift wurden das kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das Epoxy- Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) oder ein kon­ ventionelles Mattierungsmittel (glanzverringerndes Mittel) mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen­ schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter­ worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) war ein wärmebeständiges ABS-Harz "KRALASTIC® K-2938A".
Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) wurde wie folgt hergestellt:
Ein Autoklav wurde mit einer Mischung aus Ethylen und Glycidylmethacrylat mit oder ohne Vinylacetat beschickt, die unter einen Druck von 1962 bar (2000 kg/cm²) gesetzt wurde, und Di-t-butylperoxid wurde als Katalysator hinein­ gegeben. Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren mehrere Minuten auf 150°C bis 300°C gehalten, während derer die Massepolymerisation ablief. Aus der Reaktionsmischung wurde das erzeugte Copolymerisat mit Hilfe eines Separators abgetrennt und isoliert.
Tabelle 1
Beispiele 4 bis 6 und Vergleichsbeispiele 5 bis 8
Nach der in Tabelle 2 angegebenen Vorschrift wurden das kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das Epoxy- Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) oder ein kon­ ventionelles Mattierungsmittel (glanzverringerndes Mittel) mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen­ schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter­ worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) wurde wie folgt hergestellt:
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (20 Teile), Styrol (55 Teile) und Acrylnitril (25 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Lösungspolymerisation unterworfen, wodurch ein AES-Harz (1) erhalten wurde.
Ein Ethylen-Propylen-Ethylidennorbornen-Copolymerisat (Iod- Zahl: 8,5; Mooney-Viskosität: 61; Propylen-Gehalt: 43%) (30 Teile), Styrol (50 Teile) und Acrylnitril (20 Teile) wurden der Polymerisation nach einer üblichen Arbeitsweise der Suspensionspolymerisation unterworfen, wodurch ein Harz erhalten wurde. Das Harz wurde mit einem Styrol-Acryl­ nitril-Copolymerisat (Gewichtsverhältnis = 70 : 30), das durch Suspensionspolymerisation hergestellt worden war, in einem Gewichtsverhältnis 1 : 1 in Form von Perlen ver­ mischt, wodurch ein AES-Harz (11) erhalten wurde. Das Epoxy-Gruppen enthaltende Olefin-Polymerisat (B) war dasjenige, das in den Beispielen 1 bis 3 verwendet wurde.
Tabelle 2
Beispiele 7 und 8
Nach der in Tabelle 3 angegebenen Vorschrift wurden das kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) und das mit unge­ sättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Polymerisat (B′) mit Hilfe eines Banbury-Mischers miteinander vermischt. Die erhaltene Mischung wurde pelletisiert und die Pellets wurden zur Herstellung von Probekörpern formgepreßt. Die Probekörper wurden Messungen der physikalischen Eigen­ schaften, einschließlich des Oberflächenglanzes, unter­ worfen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Das verwendete kautschukmodifizierte Copolymerisat (A) war das wärmebeständige ABS-Harz "KRALASTIC® K-2938A", wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, oder das AES-Harz (I), wie es in Beispiel 4 verwendet wurde.
Das mit ungesättigter Carbonsäure modifizierte Olefin-Poly­ merisat (B′) wurde wie folgt hergestellt:
Maleinsäureanhydrid (0,5 Teile) wurde zu pulverförmigem Polyethylen (100 Teile) hinzugefügt, und die erhaltene Mischung wurde mit Hilfe von zwei Walzen bei 200°C etwa 3 min gut geknetet und so geformt, daß ein Blatt erhalten wurde. Nach dem Abkühlen wurde das Blatt mit Hilfe einer Düse von 3 mm² pulverisiert.
Tabelle 3

Claims (2)

1. Thermoplastische Harzmasse, enthaltend
  • (A) ein kautschukmodifiziertes Pfropfcopolymerisat aus (a- 1) wenigstens einem Kautschuk und Einheiten aus wenigstens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Al­ kylestern ungesättigter Carbonsäuren, und ein Copoly­ merisat (a-2) aus wenigstens zwei Arten von Mono­ meren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern ungesättigter Carbon­ säuren, wobei die Gehalte des Pfropfcopolymerisats (a- 1) und des Copolymerisats (a-2) 5 bis 100 Gew.-% und 0 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk­ modifizierten Copolymerisats (A), betragen, mit
  • (B) einem Epoxygruppen enthaltenden Olefinpolymerisat aus ungesättigten Glycidylestern, und Olefin(en) ausgewählt aus Ethylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylestern mit einer gesättigten C₂- bis C₆-Carbon­ säure-Struktureinheit, wobei diese ethylenisch ungesättigten Verbindungen mit den ungesättigten Epoxy-Verbindungen und den Olefinen in einer Menge von 0 bis nicht mehr als 50 Gew.-% copolymerisiert sind, oder
  • (B′) einem Copolymerisat aus wenigstens einer ungesättigten Carbonsäure oder deren Anhydrid ausgewählt aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäure­ anhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure und wenigstens einem Olefin ausgewählt aus Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, wobei das Gewichtsverhältnis der ungesättigten Carbonsäuren oder Anhydride und der Olefine 0,01 : 99,99-20 : 80 beträgt,
    wobei das Gewichtsverhältnis des kautschukmodifizierten Copolymerisats (A) zu dem Olefin-Polymerisat (B) oder dem ungesättigten Olefinpolymer (B′) 100 : 0,1-40 beträgt.
2. Mattierte Formteile, erhältlich durch Formpressen einer thermoplastischen Harzmasse enthaltend
  • (A) ein kautschukmodifiziertes Pfropfcopolymerisat aus (a- 1) wenigstens einem Kautschuk und Einheiten aus wenigstens zwei Arten von Monomeren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Al­ kylestern ungesättigter Carbonsäuren, und ein Copoly­ merisat (a-2) aus wenigstens zwei Arten von Mono­ meren, ausgewählt aus aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyaniden und Alkylestern ungesättigter Carbon­ säuren, wobei die Gehalte des Pfropfcopolymerisats (a- 1) und des Copolymerisats (a-2) 5 bis 100 Gew.-% und 0 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kautschuk­ modifizierten Copolymerisats (A), betragen, mit
  • (B) einem Epoxygruppen enthaltenden Olefinpolymerisat aus ungesättigten Glycidylestern, und Olefin(en) ausgewählt aus Ethylen, Propylen, Buten-1,4-Methylpenten-1 und Vinylestern mit einer gesättigten C₂- bis C₆- Carbonsäure-Struktureinheit, wobei diese ethylenisch ungesättigten Verbindungen mit den ungesättigten Epoxy-Verbindungen und den Olefinen in einer Menge von 0 bis nicht mehr als 50 Gew.-% copolymerisiert sind, oder
  • (B′) einem Copolymerisat aus wenigstens einer ungesättigten Carbonsäure oder deren Anhydrid ausgewählt aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäure­ anhydrid, Fumarsäure und Itaconsäure und wenigstens einem Olefin ausgewählt aus Ethylen, Propylen, 1-Buten, 4-Methyl-1-penten, wobei das Gewichtsverhältnis der ungesättigten Carbonsäuren oder Anhydride und der Olefine 0,01 : 99,99-20 : 80 beträgt,
    wobei das Gewichtsverhältnis des kautschukmodifizierten Copolymerisats (A) zu dem Olefin-Polymerisat (B) oder dem Olefinpolymer (B′) 100 : 0,1-40 beträgt.
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