DE3322343C2 - - Google Patents
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- DE3322343C2 DE3322343C2 DE19833322343 DE3322343A DE3322343C2 DE 3322343 C2 DE3322343 C2 DE 3322343C2 DE 19833322343 DE19833322343 DE 19833322343 DE 3322343 A DE3322343 A DE 3322343A DE 3322343 C2 DE3322343 C2 DE 3322343C2
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
- B29C45/57—Exerting after-pressure on the moulding material
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- A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einpressen und
Nachpressen von in eine Hohlform einzubringenden, beim
Aushärten schrumpfender Kunststoffmassen gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung von Prothesen werden sog. Küvetten ein
gesetzt. Dies sind mehrteilige Formen, die entlang einer
Teilungsebene geteilt sind. Die äußere Form wird aus einer
Metallschale, beispielsweise aus Aluminium gebildet. In die
sen beiden Aluminiumschalen sind je zwei Gipsformen eingebettet,
die auswechselbar sind. Die Gipsform ist eine Negativform
und besitzt einen Hohlraum, in welchen die Kunststoffmasse
eingepreßt werden muß. Sodann erfolgt die Aushärtung der
Kunststoffmasse in der Küvette, wobei meist eine Erwärmung
der gesamten Küvette mit der eingepreßten Kunststoffmasse
stattfindet. Je nach der verwendeten Kunststoffmasse kann
diese Erwärmung unterschiedlich hoch erforderlich werden und
unterschiedliche Zeit in Anspruch nehmen. Die bei der Her
stellung von Prothesen auf diese Art und Weise eingesetzten
Kunststoffmassen haben jedoch den Nachteil, daß sie während
des Aushärtvorganges, der in der Regel eine Polymerisation
ist, einem Schwindungsprozeß unterliegen, so daß die ausge
härtete Prothese aus Kunststoffmasse eine Dimensionsverklei
nerung gegenüber der Hohlform der Gipsform erfährt. Um diese
Verkleinerung möglichst gering zu halten, ist es bekannt,
den Kunststoff während der Aushärtung unter Druck zu halten,
also die Kunststoffmasse in die Hohlform hinein während der
Aushärtung nachzupressen.
Eine bekannte Einrichtung der eingangs beschriebenen Art ver
wendet derartige Küvetten nebeneinander in einer Vorrichtung,
wenn - wie dies meist erforderlich ist oder sinnvoll durchge
führt wird - mehrere Prothesen nebeneinander hergestellt werden
sollen. Die Kunststoffmasse wird nach entsprechender Mischung
zusammengerührt und in verschiedene einzelne Kartuschen abge
füllt. Je eine Kartusche ist dabei für eine Küvette bestimmt.
Die Kartuschen werden an ein gemeinsames Druckreservoir ange
schlossen, beispielsweise an eine übliche Druckluftquelle, al
so letztlich an einen Kompressor. Bei dieser bekannten Vorrich
tung wird sowohl der Einpreßdruck als auch der Nachpreßdruck
über die jeweilige einzelne Kartusche gelenkt. Nach dem Ein
pressen in die Kartuschen werden diese unter Beibehaltung des
Druckes in ein auf etwa 90°C beheiztes Wasserbad abgelassen,
in welchem sie etwa 30 Minuten verweilen müssen, um die Aushär
tung der Kunststoffmasse unter Wärme und Druck in den einzel
nen Küvetten zu bewirken. Die das Wasserbad aufnehmende Vor
richtung ist sehr aufwendig ausgebildet und mit einer Abdeck
einrichtung versehen. Die Kartuschen und die Haltevorrichtung
der Kartuschen an der Küvette gelangen beim Absenken der Küvet
ten in das Wasserbad zwar nicht mit in das Wasser, d. h. sie
befinden sich oberhalb der Wasseroberfläche, damit die Aus
härtung der in den Kartuschen verbliebenen Restmasse vermie
den bzw. verzögert wird, um diese Restmassen bei der Herstel
lung weiterer Prothesen mitverarbeiten zu können. Die Kartu
sche selbst, die Haltevorrichtung und die in den Kartuschen
enthaltenen Restmassen können jedoch für die einhalbstündige
Aushärtezeit nicht anderweitig eingesetzt werden, d. h. der
Zahntechniker ist in seiner Arbeit, wenn er weitere Prothesen
herstellen will und nicht entsprechend viele Kartuschen und
Küvetten vorrätig hat, in seiner Arbeit blockiert. Die bekann
te Vorrichtung weist deshalb u. a. den Nachteil auf, daß sie
sehr aufwendig und teuer ist und trotzdem bei der Bearbeitung
erhebliche Leerzeiten entstehen. Außerdem ist der Einsatz
dieser Vorrichtung an die Verwendung spezieller Kunststoffmas
sen, die wiederum mit aufwendig ausgebildeten Mischeinrich
tungen behandelt werden müssen, gebunden.
Eine andere bekannte Vorrichtung arbeitet ohne Wasserbad, jedoch
mit einer Heizeinrichtung, mit der sich eine Temperatur von
37°C erzeugen läßt. Hierbei wird die Küvette in die Vorrich
tung eingespannt und eingepreßt. Der Nachpreßdruck, der
über die Kartusche erzeugt wird, muß für etwa 10 Minuten er
halten bleiben, weil hier die Aushärtung vergleichsweise
schneller abläuft. Der Nachteil ist jedoch darin zu sehen,
daß auch die Kartusche mit erwärmt wird und damit auch die
Restmasse in der Kartusche aushärtet, so daß es für eine er
neute Prothesenherstellung nicht mehr zur Verfügung steht.
Auch dieses bekannte Gerät ist während der Prothesenherstel
lung, also der Aushärtezeit von 10 Minuten, blockiert, und es
ist demzufolge nicht möglich, dieses Gerät kontinuierlich
für eine erneute Prothesenherstellung einzusetzen. Erst nach
der Aushärtezeit kann eine weitere Prothese hergestellt bzw.
die neu angesetzte Kunststoffmasse vermittels einer neuen Kar
tusche in eine weitere Küvette eingepreßt wird. Die Bearbei
tung ist mit dieser Vorrichtung nur nacheinander möglich, was
ebenfalls einen großen Zeitaufwand bedeutet. Der jeweilige
Verlust an Restmasse an Kunststoff verteuert die Herstellung.
Außerdem ist die Vorrichtung nicht sehr betriebssicher ausge
bildet. Es besteht die Gefahr, daß die Bedienungsperson sich
beim Einpressen die Finger klemmt bzw. verletzt.
Die FR-PS 11 21 716 zeigt eine Vorrichtung zum Einpressen von
in eine Hohlform einzubringender aushärtender Kunststoffmasse
bei der Herstellung von Prothesen, wobei zwar ebenfalls ein
Gehäuse vorgesehen ist, welches die Küvette aufnimmt und in
das eine Einrichtung zum Aufbringen des beim Einpressen der
Kunststoffmasse in die Hohlform erforderlichen Drucks
vorgesehen ist. Nach dem Einpressen der Kunststoffmasse in
die Hohlform der Küvette wird lediglich die Kartusche
entfernt, wobei jedoch die Küvette weiterhin in dem Gehäuse
verbleibt. Es wird ein gestufter Stopfen in den
Eingangsanschluß der Küvette eingebracht, wobei diese
Einbringung über ein kegeliges Spindelstück erfolgt, welches
an seinem vorderen Ende eine Nase aufweist, die in eine
Ausnehmung an dem gestuften Stopfen eingreift. Die Spindel
und das Handrad zur Betätigung der Spindel sowie die
gewindemäßige Abstützung derselben an dem Gehäuse werden hier
gleichzeitig dazu benutzt, um den gestuften Stopfen in den
Eingangsanschluß einzuschieben. Nach dem Einschieben des
Stopfens wird die Spindel wieder entspannt und es wird ein
Überwurf über den Eingangsanschluß der Küvette gesetzt, gegen
den sich dann der Stopfen bei der Expansion der
Kunststoffmasse während der nachfolgenden Aushärtung anlegen
kann. Ein Nachpressen der Kunststoffmasse, welches infolge
einer Schwindung erforderlich werden könnte, ist weder
beabsichtigt noch möglich, weil das Einbringen des gestuften
Stopfens in den Eingangsanschluß durch den dabei gebildeten
Anschlag begrenzt wird. Außerdem ist keine Vorrichtung
vorhanden, die eine solche Kraftaufbringung möglich machen
würde, wie sie zum Nachpressen erforderlich ist.
Die DE-PS 8 79 901 offenbart eine Vorrichtung zum Herstellen
von Zahnprothesen aus polymerisierbarem Kunststoff, bei der
eine Küvette Anwendung findet, an die sowohl eine
Einspritzeinrichtung zum Einbringen des Kunststoffs als auch
eine Nachpreßeinrichtung angeschlossen sind. Die
Nachpreßeinrichtung ist von der Küvette nicht lösbar, So daß
jede Küvette mit einer eigenen Nachpreßeinrichtung
ausgestattet sein muß. Die Einspritzeinrichtung für die
Kunststoffmasse ist lösbar und an deren Stelle kann eine
Kühleinrichtung angeschlossen werden. Die mögliche
Arbeitsweise mit diesem Stand der Technik ist damit in
ähnlicher Weise umständlich wie bei dem gattungsbildenden
Stand der Technik.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, bei der die Kartusche
mit der Kunststoffmasse unmittelbar nach dem Einpressen in die
Küvette von dieser getrennt werden kann und trotzdem die Mög
lichkeit gegeben ist, während der Aushärtezeit kontinuierlich
nachzupressen.
Erfindungsgemäß wird dies durch die im kennzeichnenden Teil
des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erreicht.
Die Erfindung geht damit von dem Gedanken aus, für
das Einpressen der auszuhärtenden Kunststoffmasse einerseits
und für deren Nachpressen unterschiedliche mechanische Einrich
tungen zu benutzen und diese so zu gestalten, daß beim Wechsel
zwischen Einpressen und Nachpressen die Kartusche mit der Rest
masse entnehmbar ist, die ja an sich für die Aushärtung nicht
benötigt wird. Die Restmasse ist damit sofort für einen weite
ren Einpreßvorgang verwendbar, ohne daß die Gefahr besteht, daß
diese Restmasse eine nennenswerte Aushärtung durchlaufen hat,
die bei dem Einpressen für die weitere Prothese störend sein
könnte. Es hat sich nämlich herausgestellt, daß die kurzfri
stige Unterbrechung des Druckes zwischen Einpressen und Nach
pressen durchaus nicht schädlich ist, da der Aushärtevorgang
ja kontinuierlich einen längeren Zeitraum benötigt. Die Nach
preßeinrichtung wird zwischen Hohlform und Kartusche angeord
net. Damit ist sichergestellt, daß die Kartusche zu Beginn des
Nachpreßvorganges entnommen werden kann und andererseits mit
möglichst wenig Überschußmasse gearbeitet werden kann, weil
hier, d. h. zu diesem Zeitpunkt, die Hohlform ja bereits mit
Kunststoffmasse gefüllt ist und nur noch das Volumen der Nach
pressung aufzubringen ist.
Der Zylinder der Kolben/Zylinder-Einheit der separaten
Nachpreßeinrichtung besteht aus einem in die Hohlform aus
Gips einragenden sowie den geteilten Eingangsanschluß des
metallenen Gehäuses der Küvette durchsetzenden Rohrabschnitt
und der einsetzbare Kolben kann aus einem zylindrischen
Walzenkörper bestehen. Es versteht sich,
daß während des Einpreßvorganges nur der den Zylinder bildende
Rohrabschnitt im Eingangsanschluß des metallenen Gehäuses der
Küvette vorhanden ist, nicht jedoch der einsetzbare Kolben, so
daß während des Einpreßvorganges der freie Durchgang von der
Kartusche in die Hohlform gegeben ist. Nach Beendigung des Ein
preßvorganges wird die Kartusche mit ihrem Ausgangsanschluß
von dem Eingangsanschluß des metallenen Gehäuses der Küvette
abgenommen, wodurch auch die Kunststoffmasse, die zu diesem
Zeitpunkt nicht unter Druck steht, abgetrennt wird. Der einsetz
bare Kolben als kleiner zylindrischer Walzenkörper wird nun in
den Rohrabschnitt eingeschoben und die Nachpreßeinrichtung mit
der Küvette verbunden, und zwar derart, daß sie auf den einge
setzten Kolben drückt und damit die Kolben-Zylinder-Einheit
ihre Funktion während des Nachpressens erfüllt. Die aufgezeig
te Vorrichtung ist völlig unabhängig von der Art der verwende
ten Kunststoffmasse. Die Aushärtung kann - falls erforderlich -
ohne weiteres in einem Wasserbad durchgeführt werden, in einem
Wärmeschrank o. dgl.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich eine Reihe
von Vorteilen. Die Restmasse in der Kartusche ist nach Beendi
gung der Einpressung sofort weiterverwendbar. Die Küvette
wird nach dem Einpressen aus der Vorrichtung entnommen und
mit der Nachpreßeinrichtung versehen der Aushärtezeit unter
worfen, wobei die Vorrichtung mit der Restmasse in der Kartu
sche sofort für einen weiteren Einpreßvorgang in einer weiteren
Kartusche verfügbar und verwendbar ist. Damit ergibt sich die
Möglichkeit, mehrere Küvetten ohne jeglichen Zeitverlust hin
tereinander zu bearbeiten, d. h. Kunststoffmasse in mehrere
Küvetten hintereinander einzupressen. Die Herstellung der
Prothesen wird somit wesentlich rationeller und damit auch
kostengünstiger. Die Nachpreßeinrichtung kann in verschiedener
Weise realisiert werden, beispielsweise pneumatisch, hydraulisch
oder auch mechanisch, was besonders einfach ist. Mit einer sol
chen mechanischen Nachpreßeinrichtung beispielsweise ist eine
sehr einfache Kontrolle der Schrumpfung und eine einfache Nach
spannmöglichkeit gegeben. Der Aufwand ist denkbar gering, die
Funktionsweise leicht verständlich und die Bedienbarkeit von
Hand ist gegeben ohne daß es erforderlich wäre, ein Werkzeug,
wie etwa einen Schraubenschlüssel o. dgl. zuhilfezunehmen.
Die Nachpreßeinrichtung läßt sich auf verschiedene Weise reali
sieren. Bei einer mechanischen Realisierungsmöglichkeit weist
sie ein Einsatzstück und ein Schraubstück auf, die über ein Ge
winde miteinander verbunden sind. Es ist ein das Ansatzstück
und das Schraubstück durchsetzender Stößel vorgesehen, der auf
einer zusammendrückbaren Nachspannfeder an dem Schraubstück ge
lagert ist. Infolge der Schwindung der Kunststoffmasse während
des Aushärtevorganges ist es erforderlich, daß der Stößel lau
fend nachspannt. Zu diesem Zweck ist die Nachspannfeder vorge
sehen. Damit ist sichergestellt, daß auch dann, wenn Kunststoff
masse in die Hohlform nachgepreßt wird, wenn also der Kolben in
dem Zylinder einen kleinen Hub zurücklegt, die Feder immer noch
mit etwa gleicher Kraft auf den Kolben drückt. Da eine Feder bei
ihrer Ausdehnung infolge Nachspannens in der Nachspannkraft
nachläßt bzw. eine abnehmende Kennlinie aufweist, sinkt der Nach
preßdruck etwas ab. In den meisten Fällen ist dies völlig un
schädlich. Es ist aber möglich, durch eine kleine Drehung an dem
Schraubstück die Nachspannfeder wieder um das entsprechende Maß
des Hubes des Kolbens zusammenzudrücken, daß die ursprüngliche
Nachspannkraft bzw. der Nachspanndruck erhalten bleibt bzw. wie
der aufgebaut wird.
Der Stößel ist, das Ansatzstück durchsetzend, durch eine Schraub
bewegung des Schraubstückes mit seinem vorderen Ende bis hinter
den Kolben der Kolben-Zylinder-Einheit über die Nachspannfeder
verschiebbar. Es ist auch möglich, daß der Kolben der Kolben-Zy
linder-Einheit an dem Stößel der Nachpreßeinrichtung angesetzt
bzw. mit diesem verbunden ist. Da der Kolben auf dem Innendurch
messer des zylindrischen Rohrabschnittes genau abgestimmt sein
muß, ist es meist nicht empfehlenswert, den Kolben starr mit
dem Stößel zu verbinden. Eine gelenkige Verbindung ist hier
wesentlich sinnvoller. Zwischen dem Eingangsanschluß der Küvette
und dem Ansatzstück der Nachpreßeinrichtung kann ein Bajonett
verschluß vorgesehen sein, also jedenfalls ein Verschluß, der
schnell und einfach betätigbar ist. Ein solcher Bajonettver
schluß kann beispielsweise darin bestehen, daß der Eingangs
anschluß des Gehäuses der Küvette T-förmigen Querschnitt auf
weist und das Ansatzstück entsprechend ausgebildet ist, so
daß sich die beiden Teile unter kraftmäßiger Verriegelung
in axialer Richtung aufeinanderschieben lassen.
Der Stößel weist zweckmäßig an seinem der Kolben-Zylinder-
Einheit abgekehrten Ende einen mit dem Schraubstück zusammen
wirkenden Anschlag auf, so daß die Nachspannfeder gefesselt
innerhalb der Nachpreßeinrichtung gelagert ist. Der Stößel
kann an seinem aus dem Schraubstück heraustretenden Ende mit
die Zusammendrückung der Nachspannfeder anzeigenden Markie
rung versehen sein, so daß anhand der Stellung des aus dem
Schraubstück heraustretenden Endes des Stößels die Nachspann
kraft ablesbar und ggfs. während der Nachpreß- und Aushärte
zeit korrigierbar ist. Das Schraubstück läßt sich auf das
Ansatzstück von Hand leicht aufschrauben und dabei die er
forderliche Nachspannkraft erzeugen. Besonders einfach wird
die Handhabung, wenn zwischen Schraubstück und Ansatzstück
ein Feingewinde, also ein Gewinde mit geringer Steigung, vor
gesehen ist. Die Nachspannfeder kann einerseits über einen
Federteller an einem Vorsprung des Stößels und andererseits
an dem Schraubstück gelagert sein. Der Stößel bildet in Ver
bindung mit dem Federteller dabei auch eine Führung der Nach
spannfeder, so daß diese bei Zusammendrückung nicht ausknicken
kann.
Der Zylinder und/oder der einsetzbare Kolben können mit Längs
riefen auf ihrem Umfang versehen sein. Diese Längsriefen dienen
dem Luftaustritt während der Aushärtung der Kunststoffmasse
aus der Hohlform. Es versteht sich, daß es sich dabei nur um
relativ kleine Luftmengen handeln kann.
Die Erfindung wird anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
weiter erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der wesentlichen Teile der
Einpreßvorrichtung mit eingesetzter Küvette,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Küvette mit aufgesetzter
Nachpreßeinrichtung,
Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch die Nachpreßeinrich
tung,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Nachpreßeinrichtung und
Fig. 5 eine Ansicht auf den einen Teil der Küvette.
In Fig 1. sind wesentliche Teile einer Vorrichtung 1 zum Einpres
sen von Kunststoffmasse in eine Küvette 2 dargestellt. Die Vor
richtung 1 besitzt eine Bodenplatte 3, auf der sich zwei Säulen
4 abstützen, die über ein Joch 5 miteinander verbunden sind. Auf
diese Art und Weise entsteht zwischen den Säulen 4 ein Raum, in
den die Küvette 2 einsetzbar ist. Zwischen den Säulen 4 oberhalb
der Küvette 2 ist ein Ansatzbalken 6, wie dargestellt, federnd und
axial geführt vorgesehen, auf den eine Kartusche 7 aufgesetzt wird,
in deren Innenraum sich die einzupressende und noch nicht ausge
härtete Kunststoffmasse 8 befindet. Die Kartusche 7 besitzt einen
Ausgangsanschluß 9, mit dem sie den Ansatzbalken 6 durchsetzt und
der auf diese Art und Weise ansetzbar gegenüber einem Eingangs
anschluß 10 der Küvette 2 geführt ist. Das Joch 5 ist mit einem
Gewinde versehen, welches von einer Gewindespindel 11 durchsetzt
wird, die an ihrem der Kartusche 7 zugekehrten Ende in einem
Stempel 12, abgestimmt auf den Innendurchmesser der Kartusche 7
endet und an ihrem anderen Ende ein Handrad 13 für die Drehbe
tätigung trägt. Es ist ersichtlich, daß durch das Verdrehen des
Handrades 13 der Stempel 12 abwärts bewegt wird, wobei er zunächst
die Kartusche 7 und auch den Ansatzbalken 6 mitnimmt, bis der
Ausgangsanschluß 9 der Kartusche 7 auf dem Eingangsanschluß 10
der Küvette 2 aufsetzt. Eine weitere Drehbewegung an dem Hand
rad 13 führt dazu, daß die Kunststoffmasse 8 in die Hohlform
im Innern der Küvette 2 eingepreßt wird.
Die Küvette 2 ist längs einer Mittelebene 14 zweigeteilt. Die
äußere Schale der Küvette wird von zwei Metallgehäusen 15 und
16 gebildet, die beide etwa topfförmige Gestalt aufweisen und
im wesentlichen symmetrisch zu der Mittelachse 14 ausgebildet
sind. Im Innenraum der Metallgehäuse 15 und 16 besitzt die
Küvette 2 zwei einander ergänzende Gipsformen, von denen in
Fig. 5 nur die eine Gipsform 17 dargestellt ist. Die andere
Gipsform in dem Metallgehäuse 16 sieht entsprechend aus. Die
beiden Gipsformen bilden miteinander bzw. zwischen sich eine
Hohlform 18, die in ihrer Gestalt derjenigen entspricht, die
die ausgehärtete Kunststoffmasse als Prothese aufweisen bzw.
einnehmen soll. In die Gipsform 17 sind die Kunstzähne 19 be
reits eingesetzt. Wie Fig. 5 erkennen läßt, ist im Eingangs
anschluß 10 ein Rohrabschnitt 20 vorgesehen, der symmetrisch
zu der Mittelebene 14 angeordnet ist und den Eingangsanschluß
10 der beiden Metallgehäuse 15 und 16 durchsetzt und noch um
ein gewisses Maß in die beiden Gipsformein einragt. Dieser
Rohrabschnitt 20 bildet einen Kanal 21, der sich in verbinden
den Durchtrittsquerschnitten 22 fortsetzt, die den Anschluß
an die mit Kunststoffmasse auszufüllende Hohlform 18 ergibt.
An der Küvette sind an jedem Metallgehäuse 15 und 16 einander
ergänzende Spannzapfen 23 vorgesehen, die mit Führungsstiften
24 für das paßgerechte Aufeinandersetzen der beiden Metallge
häuse 15 und 16 der Küvette 2 versehen sind. Über Spannringe
25 werden je zwei zueinander gehörende Spannzapfen 23 mitein
ander verriegelt, so daß die Metallgehäuse 15, 16 mit den bei
den in ihnen angeordneten Gipsformen in der geschlossenen Form
gehalten sind. Anhand von Fig. 1 und Fig. 5 ist ersichtlich,
daß der Ausgangsanschluß 9 auf den Eingangsanschluß 10 bzw.
das freie Ende des Rohrabschnittes 20 so ansetzbar ist, daß
die Kunststoffmasse 8 in die Hohlform 18 eingepreßt werden kann.
Selbstverständlich ist die Küvette 2 mit Luftaustrittsöffnungen
versehen, damit die in der Hohlform 18 enthaltene Luft beim
Einpressen der Kunststoffmasse entweichen kann. Diese Öffnungen
sind aus Übersichtlichkeitsgründen nicht dargestellt.
Nachdem die Kunststoffmasse 8 eingepreßt worden ist und damit
die Hohlform 18 ausfüllt, wird das Handrad 13 in der entgegen
gesetzten Drehrichtung betätigt, so daß der Ausgangsanschluß
9 der Kartusche 7 von dem Eingangsanschluß 10 abhebt. Dabei
wird auch die Säule aus Kunststoffmasse unterbrochen. Es wird
jetzt ein Kolben 26 (Fig. 5) der einen auf den Innendurchmes
ser des Rohrabschnittes 20 abgestimmten Außendurchmesser auf
weist, in den Rohrabschnitt 20 an dessen freiem Ende einge
führt, und zwar so, daß er an der Kunststoffmasse im Rohrab
schnitt 20 anliegt. Auf diese Art und Weise ergänzen sich der
Kolben 26 und der Rohrabschnitt 20 zu einer Kolben-Zylinder-
Einheit 20, 26, wobei diese Einheit allerdings nach dem Ein
setzen des Kolbens 26 noch drucklos ist. Zum Einsetzen des Kol
bens 26 wird die Küvette 2 aus der Vorrichtung 1 herausgenom
men. Es wird nunmehr eine Nachpreßeinrichtung 27 (Fig. 2) auf
den Eingangsanschluß 10 der Küvette 2 aufgesetzt und der gewünsch
te Nachpreßdruck in Form einer Kraft aufgebracht, so daß die
Kolben-Zylinder-Einheit 20, 26 die Kunststoffmasse in die Hohl
form 18 nachpreßt und nachgepreßt hält, bis die Aushärtung der
Kunststoffmasse erfolgt ist.
Die Nachpreßeinrichtung 27 ist im einzelnen aus den Fig. 3 und 4
ersichtlich. Sie besitzt ein Ansatzstück 28 und ein Schraubstück
29, die über ein Gewinde 30 miteinander verbunden sind. Das
Ansatzstück 28 weist eine T-förmige Nut 31 auf, mit welcher die
Nachpreßeinrichtung 27 auf den Eingangsanschluß 10 der Küvette
2 aufsetzbar ist. Das Ansatzstück 28 und das Schraubstück 29
werden von einem Stößel 32 durchsetzt, wobei eine Nachspannfe
der 33 gefesselt zwischen dem Stößel 32 und dem Schraubstück 29
vorgesehen ist. Zu diesem Zweck ist der Stößel 32 mit einem
Anschlag 34 versehen, auf dem sich ein Federteller 35 abstützt,
der den einen Auflagepunkt für die Nachspannfeder 33 bildet.
Das andere Ende der Nachspannfeder 33 liegt am oberen Ende des
Schraubstückes 29 an. Der Stößel 32 durchsetzt eine Öffnung 36
im Schraubstück 29. Ein Anschlag 37 ist außerhalb des Schraub
stückes 29 mit dem Stößel 32 verbunden und durch die Hutmutter 38
gesichert. Man erkennt, wie durch ein Verschrauben von Schraub
stück 29 relativ zu dem Ansatzstück 28 über das Gewinde 30
die Nachspannfeder 33 mehr oder weniger weit zusammengedrückt
werden kann. Dabei wandert das freie Ende des Stößels 32 axial
in einer Bohrung 39, mit der er das Ansatzstück 28 durchsetzt.
Fig. 3 zeigt die Stellung, in welcher das Schraubstück 29 maxi
mal auf das Ansatzstück 28 aufgeschraubt ist und die Nach
spannfeder 33 ihre größte Zusammendrückung besitzt. Eine umge
kehrte Schraubbewegung führt dazu, daß das freie Ende 40 des
Stößels 32 vollkommen in die Bohrung 39 zurücktritt, so daß
die T-förmige Nut 31 frei wird und die Nachpreßeinrichtung 27
auf den Eingangsanschluß 10 aufgesetzt werden kann. Wenn dies
geschehen ist (Fig. 2) wird das Schraubstück 28, welches auf
seinem äußeren Umfang beispielsweise mit einer Sechseckfläche
(Fig. 4) oder auch mit einer Rändelung versehen ist, von Hand
auf das Ansatzstück 28 und damit auch relativ zur Küvette 2
aufgeschraubt, wobei das freie Ende 40 an dem Kolben anliegt
und das andere Ende des Stößels 32 mehr oder weniger weit aus
dem Schraubstück 29 heraustritt. In diesem Endbereich besitzt
der Stößel 32 Markierungen 41, beispielsweise in Form umlau
fender Kerben. Wenn die erste Kerbe bzw. Markierung 41 aus dem
Schraubstück 29 herausgetreten ist, kann die Nachspannfeder
33 beispielsweise derart zusammengedrückt sein, daß sie eine
Kraft von 5 N abgibt. Der zweiten Kerbe kann eine Kraft von
beispielsweise 9 N zugeordnet sein usw. Am Außenumfang des
Schraubstückes 29 kann dies durch Zahlenangaben 42 entsprechend
verdeutlicht sein. Der Stößel 32 bildet somit auch eine sehr
einfache Anzeige- und Kontrolleinrichtung, um jederzeit den
Nachpreßvorgang während des Aushärtens verfolgen zu können
und durch eine entsprechende Korrektur durch weiteres Ein
schrauben des Schraubstücks 29 dafür zu sorgen, daß beispiels
weise eine im wesentlichen bzw. etwa konstante Kraft von der
Nachspannfeder 33 während der gesamten Aushärtung der Kunst
stoffmasse abgegeben wird.
Man erkennt deutlich, daß die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung
zum Einpressen der Kunststoffmasse mit der Kartusche 7 sofort
nach der Entnahme der ersten Küvette 2, deren Hohlraum 18 mit
Kunststoffmasse 8 gefüllt worden ist, wiederverwendbar ist.
Der Einpreßvorgang für mehrere Küvetten hintereinander, also
zur Erzeugung mehrerer Prothesen hintereinander wird in keiner
Weise durch die Aushärtezeit behindert. Nach dem Einpreßvorgang
wird jede Küvette mit einer Nachpreßeinrichtung 27 versehen, so
daß auch der Aushärtevorgang in den einzelnen Küvetten 2 über
lappend ablaufen kann. Die Restmasse an Kunststoff aus der Kar
tusche 7 kann somit einer sinnvollen Verwertung jeweils zuge
führt werden.
Claims (9)
1. Vorrichtung zum Einpressen und Nachpressen von in eine
Hohlform einzubringender, beim Aushärten schrumpfender
Kunststoffmasse bei der Herstellung von Prothesen, mit einem
Gehäuse, in das eine die Hohlform aufweisende geteilte
Küvette einsetzbar ist, die mit einem Eingangsanschluß für
die Kunststoffmasse versehen ist, mit einer die noch nicht
ausgehärtete Kunststoffmasse aufnehmenden Kartusche und einer
sich am Gehäuse abstützenden Einrichtung zum Aufbringen des
beim Einpressen der Kunststoffmasse in die Hohlform
erforderlichen Drucks, dadurch gekennzeichnet, daß im
Eingangsanschluß (10) der Hohlform (18) der Küvette (2) ein
Hohlzylinder aus einem in die Hohlform (18) aus Gips
einragenden sowie den geteilten Eingangsanschluß (10) des
metallenen Gehäuses (15, 16) der Küvette (2) durchsetzenden
Rohrabschnitt (20) angeordnet ist, in den nach dem Abnehmen
der Einrichtung und der Kartusche ein Kolben (26) einsetzbar
ist, so daß damit eine Kolben/Zylinder-Einheit (20, 26)
gebildet ist, und daß eine separate Nachpreßeinrichtung (27)
für die Kolben/Zylinder-Einheit (20, 26) nach dem Einsetzen
des Kolbens (26) in den Eingangsanschluß (10) der Küvette (2)
außerhalb des Gehäuses ansetzbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Nachpreßeinrichtung (27) ein Ansatzstück (28) und ein
Schraubstück (29) aufweist, die über ein Gewinde (30)
miteinander verbunden sind, und daß ein das Ansatzstück (28)
und das Schraubstück (29) durchsetzender Stößel (32)
vorgesehen ist, der auf einer zusammendrückbaren
Nachspannfeder (33) an dem Schraubstück (29) gelagert ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
der Stößel (32) das Ansatzstück (28) durchsetzend durch eine
Schraubbewegung des Schraubstücks (29) mit seinem vorderen
Ende (40) bis hinter den Kolben (26) der Kolben/Zylinder-
Einheit (20, 26) über die Nachspannfeder (33) verschiebbar
ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen Eingangsanschluß (10) der
Küvette (2) und dem Ansatzstück (28) der Nachpreßeinrichtung
(27) ein Bajonettverschluß vorgesehen ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Stößel (32) an seinem der
Kolben/Zylinder-Einheit (20, 26) abgekehrten Ende einen mit
dem Schraubstück (29) zusammenwirkenden Anschlag (37)
aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Stößel (32) an seinem aus dem
Schraubstück (29) heraustretenden Ende mit die
Zusammendrückung der Nachspannfeder (33) anzeigenden
Markierungen (41) versehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß zwischen Schraubstück (29) und
Ansatzstück (28) ein Feingewinde vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Nachspannfeder (33) einerseits über
einen Federteller (35) an einem Vorsprung des Stößels (32)
und andererseits an dem Schraubstück (29) gelagert ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Zylinder und/oder der Kolben (26) mit
Längsriefen für den Luftaustritt versehen ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19833322343 DE3322343A1 (de) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | Vorrichtung zum nachpressen von in eine hohlform eingepresste aushaertende kunststoffmasse bei der herstellung von prothesen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19833322343 DE3322343A1 (de) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | Vorrichtung zum nachpressen von in eine hohlform eingepresste aushaertende kunststoffmasse bei der herstellung von prothesen |
Publications (2)
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DE3322343A1 DE3322343A1 (de) | 1985-01-10 |
DE3322343C2 true DE3322343C2 (de) | 1992-01-30 |
Family
ID=6202007
Family Applications (1)
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DE19833322343 Granted DE3322343A1 (de) | 1983-06-22 | 1983-06-22 | Vorrichtung zum nachpressen von in eine hohlform eingepresste aushaertende kunststoffmasse bei der herstellung von prothesen |
Country Status (1)
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE9410783U1 (de) * | 1994-07-06 | 1994-09-22 | Bisico Ludwigs & Marten Inhaber Horst Ludwigs, 33611 Bielefeld | Druckausgleichselement, insbesondere für zahntechnische Injektionsgeräte |
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US5175008A (en) * | 1988-11-24 | 1992-12-29 | Chugoku Shiken Kabushiki Kaisha | Device for supplying plastic material for denture base and flask with the same |
DE9102131U1 (de) * | 1991-02-20 | 1991-07-18 | Weiss, Jörg-Uwe, 1000 Berlin | Injektor - Duo / Injektor - Quattro |
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DE19827185C1 (de) | 1998-06-19 | 1999-10-21 | Heraeus Kulzer Gmbh & Co Kg | Kartusche zur Aufnahme pastöser Dentalmaterialien |
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DE879901C (de) * | 1951-06-12 | 1953-06-18 | Herbert Kesting | Vorrichtung zur Herstellung von Zahnprothesen |
FR1121716A (fr) * | 1955-03-22 | 1956-08-24 | Perfectionnements apportés aux injecteurs et moufles utilisés dans la prothèse dentaire |
-
1983
- 1983-06-22 DE DE19833322343 patent/DE3322343A1/de active Granted
Cited By (1)
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DE9410783U1 (de) * | 1994-07-06 | 1994-09-22 | Bisico Ludwigs & Marten Inhaber Horst Ludwigs, 33611 Bielefeld | Druckausgleichselement, insbesondere für zahntechnische Injektionsgeräte |
Also Published As
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DE3322343A1 (de) | 1985-01-10 |
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