DE3318219A1

DE3318219A1 - Verfahren zum zurichten von leder mit einer synthetischen carboxylierten kautschuk-dispersion

Info

Publication number: DE3318219A1
Application number: DE3318219A
Authority: DE
Inventors: Günter Dr. 6703 Limburgerhof Eckert; Wolfgang Dr. Groh; Hans Dr. 6710 Frankenthal Lütje; Franz Dr. 6800 Mannheim Schmidt; Jürgen Dr. 6700 Ludwigshafen Schmidt-Thuemmes
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1983-05-19
Filing date: 1983-05-19
Publication date: 1984-11-22
Also published as: US4581034A; EP0127055B1; DE3462152D1; JPH021880B2; JPS59221400A; EP0127055A1

Description

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Verfahren zum Zurichten von Leder mit einer synthetischen carboxylierten Kautschuk-Dispersion

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zurichten von Leder mit einer carboxylierten Kautschuk-Dispersion, auf Basis von Butadien und/oder Isopren sowie Styrol und gegebenenfalls Oxiden und/oder Hydroxiden 2- und/oder 3-wertiger Metalle.

Bei der Zurichtung von vollnarbigem, geschliffenem oder gespaltenem Leder werden dessen Oberfläche mit Gemischen aus Bindemitteln und Pigmenten behandelt, um die Poren des Leders oberflächlich zu verschließen* Als Bindemittel werden dafür häufig wäßrige Polyacrylat-Dispersionen, wäßrige Dispersionen von Vinylacetat-Copolymerisaten oder wäßrige Dispersionen von synthetischen Kautschuken, d.h. Copolymerisaten von 1,3-Dienen, wie Butadien, Isopren oder Chloropren, eingesetzt. Die geeigneten Pigmente können organischer oder anorganischer Natur sein; in Frage kommen z.B. Eisenoxid, Titandioxid, Kaolin, Phthalocyanin oder Azopigmente. Zusätzlich können derartige Zurichtungen Verdickungsmittel, z.B. auf Basis von Cellulose, wie Carboxymethylceilulose, Polyvinylalkohole, Polyacrylsäure oder deren Salze, Kasein oder Polymerisate des N-Vinylpyrrolidons, enthalten.

Bindemittel der genannten Art befriedigen jedoch beim Zurichten von Spaltleder, z.B. für Schuhoberleder, noch nicht, da sie eine schlechte Prägbarkeit, schlechte Kälteflexibilität sowie ungenügende Trocken- und Naßknickfestigkeiten zeigen.

Auch wäßrige Dispersionen von Carboxylgruppen aufweisenden synthetischen Kautschuk-Dispersionen wurden schon als Bindemittel beim Zurichten von Leder eingesetzt. Bei dem Verfahren der FR-PS 1 197 476 wird dabei unter Zusatz von Zinkverbindungen eine Zurichtung mit verbesserter Heißbügelfestigkeit erzielt, bei der jedoch Glanz, Fülle und Deckung sowie der Griff verschlechtert sind und beim Aufbringen verschiedener Schichten durch ungenügende Haftung der Schichten aufeinander eine schlechte NaO-knickfestigkeit auftritt. Auch die aus der DE-AS 12 24 428 und 11 74 937 bekannten Zurichtungen auf Basis auspolymerisierter Carboxylgruppen enthaltender Kautschuk-Dispersionen befriedigen hinsichtlich ihrer Trockenknickfestigkeit nicht.

Schließlich ist aus der DE-PS 2 946 435 ein Verfahren zum Zurichten von Leder bekannt, bei dem ein carboxylierter synthetischer Kautschuklatex eingesetzt wird, der nicht auspolymerisiert ist und bei dem die restlichen Monomeren entfernt sind. Der Kautschuk wird dabei nach der Batch-

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-Fahrweise (Einstufenverfahren) durch Eraulsionspolyraerisation von 1 bis 10 Gew.-Teilen oc,ß-monoethylenisch ungesättigten aliphatischen Carbonsäuren und 90 bis 99 Gew.-Teilen eines Gemisches aus acyclischen, konjugierten Dienen mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen und von Vinylaromaten mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen und/oder (Meth)acrylnitril eines (Meth)acrylnitrilgehaltes von maximal 50 Gew.-Teilen hergestellt. Das Zurichteiaittel enthält 0,5 bis 50 Gew.%, bezogen auf den Kautschuk, eines oder mehrerer Oxide und/oder Hydroxide zweiwertiger Metalle wie Zinkoxid oder Magnesiumhydroxid. Zurichtungen von Spaltleder, die nach diesem Verfahren hergestellt sind, zeigen zwar guten Abschluß und Deckung, Narbenwurf, Zügigkeit, Kälteflexibilität und Haftung sowie Trocken- und Naflknickfestigkeiten, doch lassen ihre Prägbarkeit und Stapelklebrigkeit noch zu wünschen übrig.

Es wurde nun gefunden, daß man Leder mit einer synthetischen carboxylierten Kautschuk-Dispersion, die durch Emulsionspolymerisation von

(A) 1 bis 10 Gew.-Teilen ^,ß-monoethylenisch ungesättigter, 3 bis 5 C-Atorae enthaltender Carbonsäuren und

(B) 90 bis 99 Gew.-Teilen eines Gemisches aus

(a) 10 bis 90 Gew.-Teilen Butadien und/oder Isopren und

(b) 10 bis 90 Gew.-Teilen Styrol und/oder Acrylnitril, wobei die Menge an Acrylnitril im Cemisch bis zu 50 Gew.-Teile beträgt,

und Entfernen der restlichen Monomeren hergestellt und der noch 0 bis 50 Gew.%, bezogen auf den carboxylierten Kautschuk eines oder mehrerer Oxide und/oder Hydroxide 2- oder 3-wertiger Metalle zugesetzt worden ist, mit Vorteil zurichten kann, wenn der synthetische carboxylierte Kautschuklatex nach dem Emulsionszulaufverfahren bei einem Umsatz von mehr als 90 X hergestellt ist und einen in Dimethylformamid bei Raumtemperatur löslichen Polymerisatanteil von 20 bis 60 Gew.% aufweist. Wegen der verbesserten Verarbeitbarkeit, insbesondere der verminderten Stapelklebrigkeit kann mit derartigen carboxylierten Kautschuk-Dispersionen auch ohne Zusatz von Oxiden und/oder Hydroxiden 2- und/oder 3-wertiger Metalle gearbeitet werden. Es wird jedoch vorgezogen, derartige Oxide und/oder Hydroxide, insbesondere Zinkoxid, Zinkhydroxid, Magnesiumoxid und Magnesiumhydroxid nitzuverwenden, und diese in an sich üblicher Weise als Paste einzusetzen, die zusätzlich Metzmittel und gegebenenfalls weitere Zusätze enthalt. Wegen der verminderten Stapelklebrigkeit können bei dem neuen Verfahren im Vergleich zu dem Verfahren des DE-PS 2 946 435 im allgeraei-

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nen geringere iiengen an Oxiden und/oder Hydroxiden der genannten Art eingesetzt werden. Die Menge an Oxiden und/oder Hydroxiden 2- und/oder 3-wertiger Metalle liegt häufig im Bereich von 0 bis 50, meistens von 0,5 bis 50, vorzugsweise von 0,5 bis 10 Gew.%, bezogen auf den carboxylierten Kautschuk (fest).

Die für die Zurichtungen eingesetzten wÜQrigen Dispersionen der synthetischen carboxylierten Kautschuk-Dispersionen haben im allgemeinen eine Konzentration an carboxyliertera Kautschuk von 30 bis 60, insbesondere von 35 bis 55 Gew.%. Bei der Herstellung durch das Emulsionszulaufverfahren wird, wie an sich üblich, in einer wäßrigen Vorlage ein Teil der Monomerenmischung in emulgierter Form zusammen mit einem entsprechenden Teil des Eraulgators und des Polymerisationsinitiators sowie von Regler vorgelegt, die Vorlage auf Polymerisationstemperatur erwärmt und nach Anspringen der Polymerisation die restliche Monomereneraulsion, die Emulgator und im allgemeinen Regler enthält, sowie getrennt davon eine wäßrige Lösung des Polymerisationsinitiators nach Maßgabe des Verbrauchs zulaufen lassen. Man läßt dann in allgemeinen nachreagieren, so daß der Umsatz über 90, meist 95 bis 98 % beträgt. Die Polymerisationstemperatur wird dabei meist im Bereich von 45 bis 65*C gewählt und es werden im allgemeinen übliche wasserlösliche radikalbildende Polymerisationsinitiatoren, wie Natrium- und Ainmoniuinpersulfat oder Redoxkatalysatoren wie tert.-Butylperbenzoat/Forraaldehydsulfoxylat/Eisen(II)sulfat und tert.-Butylhydroperoxid/ Ascorbinsäure/Eisen(II)sulfat eingesetzt. Bevorzugt werden wasserlösliche Persulfate der genannten Art. Als Emulgiermittel kommen die üblichen anionischen und nichtionischen Emulgatoren in Frage, wobei anionische Enulgatoren von besonderem Interesse sind. Als Emulgator wird vorzugsweise Natriunilaurylsulfat oder Alkylarylsulfonate mit meist 7 bis 12 C-Atomen in den Alkylgruppen eingesetzt.

Die wäßrigen carboxylierten Kautschuk-Dispersionen enthalten I bis 10, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-Teile Od,ß-:nonoethylenisch ungesättigte 3 bis 5 C-Atome enthaltende Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure und/ oder Itaconsäure einpolyraerlsiert, wobei Acrylsäure vorgezogen wird. Als Monomere (a) enthalten die Polymerisate Butadien oder Isopren oder Gemische aus diesen einpolytnerisiert, wobei Butadien-Polymerisate vorgezogen werden. Der Anteil an Butadien und/oder Isopren liegt vorzugsweise zwischen 40 und 60 Cew.-Teilen. Die Polymerisate sollen mindestens 10 Teile Styrol enthalten, zusätzlich können sie noch bis zu 50 Gew.-Teile Acrylnitril einpolymerisiert enthalten. Insgesamt soll die Menge an Styrol und Acrylnitril 90 Gew.-Teile nicht überschreiten. Von den Monoiaeren (b) kHnnen bis zu 25 Cew.-Teile durch andere copolymerislerbare Monomere ersetzt sein, doch soll der Anteil an wasserlöslichen Mono-

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tneren zusammen 10 % des Polymerisats nicht überschreiten. Als zusätzliche wasserlösliche Monomere kommen z.B. Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylol- -Acrylamid und -Methacrylamid, Vinylsulfonsäure oder deren wasserlösliche Salze, Allylsulfonsäure und deren wasserlösliche Salze in Betracht. Weitere wasserunlösliche Monomere sind z.B. Acryl- und Methacrylester, wie Methylacrylat und -methacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat und -raethacrylat, tert.-Butylacrylat, Isobutylacrylat und -methacrylat sowie 2-Ethylhexylacrylat und -methacrylat, Vinylester, wie Vinylacetat und Vinylpropionat sowie Vinylhalogenide wie Vinylchlorid und Vinylidenchlorid sowie ferner Hydroxialitylacrylate und -methacrylate, wie

2-Hydroxiethylacrylat und -methacrylat, 1,4-Butandiol-monoacrylat und -Hydroxipropylacrylat.

Bei der Herstellung der wäßrigen carboxylierteη Kautschuk-Dispersionen

werden meist Regler in an sich üblichen Mengen die 0,3 bis 1 Gew.Z, bezogen auf die Menge der Monomeren, betragen, mitverwendet. Als solche kommen z.B. Tetrabromethan, Dialkyldixanthogenate und vorzugsweise Alkylctercaptaoe, wie besonders Dodecylmercaptan, in Frage. Durch geeignetes Abstimmen von Polymerisationstemperatur, Zusammensetzung der Monomeren,

ZO Art und Menge des Emulgators sowie Art und Menge des Reglers kann die

Polymerisation in an sich üblicher Weise derart gesteuert werden, daß der Anteil des erhaltenen carboxylierteη Kautschuk (fest), der bei Raumtemperatur in Diaethylformaaid löslich ist, 20 bis 60, vorzugsweise 25 bis SO Cew.Z des Polymerisats betrügt. Wenngleich bei dem Herstellungsverfahren in allgemeinen keine Kettenabbruchmittel mitverwendet werden, erhält aan doch bei dea neuen Verfahren Lederzurichtungen mit sehr hohen Knickfestigkeiten La trockenen und na3en Zustand, die trotz verbesserter Prägbarkeit und verminderter Stapelklebrigkeit nicht hinter den Knickfestigkeiten der nach dea Verfahren der DE-PS 2 946 435 zugerichteten Leder zu-

30 rüc'«stehen.

3ei <ier Herstellung von Geraischen für die Lederzurichtung können den Oxiden bzw. Hydroxiden der 2- bzw. 3-wertigen Metalle übliche Netzmittel, neist in Mengen von 20 bis 60 7. ihres Gewichtes, zugesetzt werden, wobei nichtionogene Netzmittel vorgezogen werden. Zusätzlich können auch organische Lösungsmittel, z.B. Methyl-, Ethyl-, n-Propyl- und iso-Propylalkohol oder Ethylglykolmonoethylether oder Ketone, wie Aceton und Methylethylketon, natürliche oder synthetische UIe, wie Klauenöl, ErdnuQöl oder TUrkischrotöl in freier und/oder emulgierter Form sowie Entschäumer zugesetzt werden. Derartige Abmischungen werden bevorzugt in Form von Pasten bei dem erfindungsgeraäOen Verfahren eingesetzt. Zusätzlich können bei der Zurichtung von Leder handelsübliche Deckfarbpasten mitverwendet werden.

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Nach dem neuen Verfahren kann man vollnarbiges, geschliffenes und insbesondere auch Spaltleder oder Lederfasermaterialien zurichten. Die Zurichtungsraittel können unter Verwendung der wäßrigen synthetischen carboxylgruppen enthaltenden Kautschuk-Dispersionen, von Pigmentzubereitungen der oben genannten Art sowie weiteren Zusätzen in an sich bekannter Weise auf das Leder aufgebracht werden. Hierfür können Gieß-, Rakel-, Streich-, Spritz-, 3ürst- oder Plüschprozesse angewandt werden. Die Menge att Zurichtungsmittel hängt von der Art und Vorbehandlung des Leders ab und läßt sich durch Vorversuche leicht ermitteln.

Meist wird dabei eine Grundierung in einem oder mehreren Aufträgen durchgeführt und durch heißes, starkes Zwischenbügeln oder Narbenprägen ein gutes Verschmelzen und dadurch ein guter Abschluß der Grundierung erreicht.

Bei dem neuen Zurichtungsverfahren kann die Viskosität des Auftrags durch Verdickungsmittel in an sich üblicher Weise reguliert werden, wobei eine Viskositätsanhebung zu einer Verminderung des Eindringvermögens und dadurch zu einer höheren FUllwirkung führt, was beim Zurichten von Spaltleder und Lederfasermaterialien von besonderem Interesse ist.

Als Schlußappretur auf erfindungsgemäß zugerichtetem Leder eignen sich z.B. übliche Polyurethanlacke, Kollodiuuil*cke bzw. Kollodiuralack-Emulsionen sowie wäßrige Polyacrylat- oder Polyurethan-Dispersionen, die durch Spritz- und Gießverfahren aufgetragen werden können.

Die nach dem neuen Verfahren zugerichteten Leder trocknen sehr rasch und zeigen hervorragende Trocken- und Naßknickfestigkeiten, gute Kälteflexibilität und Prägbarkeit sowie sehr gute Durchreibfestigkeit und Haftung von Schicht zu Schicht und sehr gute Fülle. Sie zeigen zudem im Vergleich zu den Zurichtungen gemäß der DE-PS 2 946 435 stark vermindertes Stapelkleben. Dies ist wegen des praktisch vollständigen Auspolymerisierens bei der Herstellung der Bindemittel-Dispersion im Hinblick auf die Offenbarung der DE-PS 2 946 435 sowie der DE-AS 12 24 428 und 11 74 937 überraschend.

Die im folgenden angegebenen löslichen Anteile des carboxylierten Kautschuks werden wie folgt bestimmt:

Aus einer 30 %igen wäßrigen Dispersion des carboxylierten Kautschuks wird ein Film gegossen und dieser nach dem Trocknen im Klimaraum bei 25*C und 70 % relativer Luftfeuchtigkeit 40 Stunden gelagert. Ein 1 cm² großes Stück des erhaltenen Filme wird 24 Stunden in Dimethylformamid (über einem 4 ft-Molekularsieb getrocknet) aufbewahrt, das Dimethylformaldehyd

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über einen Quarzfilter abgegossen und der Rückstand im Trockenschrank bei 120*C 5 Stunden getrocknet. Aus der Masse des in einem Exsikkator abgekühlten Diraethylformamid-Rückstands wird der gelöste Anteil berechnet.

Die in den jlgenden Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen sich, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht.

I. Herstellung der wäßrigen Dispersionen der carboxylierten Kautschuke Dispersion 1

In einem mit Rührer ausgestatteten Autoklaven von 160 Volumenteilen werden 7,5 Teile Wasser, 0,09 Teile Natriumperoxodisulfat und 7,5 Teile einer Emulsion, hergestellt aus 30,9 Teilen Wasser, 15 Teilen Butadien, 8,1 Teilen Acrylnitril, 5,1 Teilen Styrol, 0,9 Teile Acrylsäure, O.IS Teilen tert.-Dodecylmercaptan, 0,3 Teilen Natriumlaurylsulfat, 0,9 Teilen Methacrylamid und 0,3 Teilen des Natriumsalzes der Dodecylbenzolsulfonsäure vorgelegt· Man heizt auf 55*C auf und polymerisiert 10 min an. Dann gibt man den Rest der Emulsion gleichmäßig innerhalb von 3 Stunden zu. Anschließend wird bei 55*C nachpolyaierisiert bis der Feststoffgehalt 42 % (etwa 94 Z Umsatz der Monomeren) erreicht ist. Die erhaltene Dispersion

wird von restlichen Monomeren unter Durchleiten von Stickstoff befreit. ■ Das darin enthaltene Polymerisat hat einen löslichen Anteil von 23 %.

Dispersion 2

In einem mit Rührer ausgestatteten Autoklaven von 50 Volumenteilen werden 5 Teile Wasser, 0,01 Teile Natriumlaurylsulfat, 0,04 Teile Natriumpyrophosphat, 0,005 Teile Natriumsalz der Ethylendiamintetraessigsäure, 0,0025 Teile Natriumformaldehydsulfoxylat-dihydrat und 2 Teile einer Emulsion, bestehend aus 5,4 Teilen Butadien, 1 Teil Acrylnitril, 3 Teilen Styrol, 0,3 Teilen Acrylsäure, 0,3 Teilen Methacrylamid, 0,06 Teilen tert.- -Dodecylmercaptah, 0,1 Teilen Natriumlaurylsulfat und 3,2 Teilen Wasser und 0,5 Volumenteile einer Lösung von 0,03 Teilen Natriumperoxodisulfat in 2 Teilen Wasser vorgelegt. Man heizt auf 60*C auf und polymerisiert 30 min an. Anschließend wird die restliche Monomerenemulsion und die restliehe Peroxodisulfatlösung gleichmäßig innerhalb von 2 Stunden zugefahren. Man polymerisiert bei 60*C nach bis der Feststoffgehalt etwa 38 Z (Umsatz etwa 95 %, bezogen auf die Monomeren) beträgt. Nach dem Austreiben der restlichen Monomeren aus der erhaltenen Dispersion 2 beträgt deren Feststoffgehalt 40 X. Der lösliche Anteil des Polymerisats beträgt 38 Z.

Dispersion 3

In einem mit Rührer ausgestatteten Autoklaven von 160 Voluraenteilen werden 12 Teile Wasser, 0,075 Teile tert.-Butylhydroperoxid (80 %is), 0,03 Tei-

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le Natriumpyrophosphat und 15 Voluraenteile einer Emulsion aus 31 Teilen Wasser, 15 Teilen Isopren, 3,1 Teilen Acrylnitril, 5,1 Teilen Styrol, 0,9 Teilen Methacrylamid, 0,9 Teilen Acrylsäure, 0,18 Teilen tert.-Dodecylraercaptan, 0,45 Teilen Uatriumlaurylsnlfat und 0,45 Teilen Ilatriumdodecylbenzolsulfonat vorgelegt und auf 60*C erhitzt. Dann wird 1 Teil einer Lösung von 0,015 Teilen Natriumsalz der Ethylendiamintetraessigsäure, 0,0075 Teilen Eisen-II-sulfat-heptahydrat und 0,03 Teilen Natrium-formaldehyd-sulfoxylat-dihydrat in 3 Teilen Wasser zugegeben und eine 1/4 Stunde anpolymerisiert. Innerhalb von 4 Stunden wird dann der Rest der Mono- meren-Emulsion und der Reduktionsraittellösung zugegeben und bis zu :inem Feststoffgehalt von 38,5 % (97 % Umsatz) bei 60*C nachpolymerisiert. Mach dem Austreiben der restlichen Monomeren aus der erhaltenen Dispersion 3 unter vermindertem Druck beträgt dessen FestSLoffgehalt 39,5 %. Der lösliche Anteil des carboxylierten Polymerisats beträgt 52 %.

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Versleichsdispersion (a)

In einem mit Rührer ausgestatteten Autoklaven von 50 Voluraenteilen werden 1 Teil Wasser, 0,03 Teile Kallumperoxodisulfat, 2,5 Volumenteile einer Emulsion aus 10,4 Teilen Wasser, 5 Teilen Butadien, 2,7 Teilen Acrylnitril, 1,7 Teilen Styrol, 0,3 Teilen Acrylsäure, 0,3 Teilen Methacrylamid, 0,3 Teilen Natriumlaurylsulfat, 0,3 Teilen tJatriumsalz der Dodecylbenzolsulfonsäure, 0,092 Teilen Natriumsulfat und 0,03 Teilen tert.-Dodecylraercaptan sowie 0,2 Volumenteile einer Lösung von 0,0002 Teilen Natriumformaldehydsulfoxylat, 0,0008 Teilen Eisennitrat und 0,0006 Teilen Natriumsalz der Ethylendiamintetraessigsäure in 2 Teilen Wasser vorgelegt und das Gemisch auf 70^#C erwärmt. Nach einer 1/4 Stunde anpolymerisieren wird der Rest der Monomecenemulsion und der Lösung des Reduktionsmittels innerhalb von 4 Stunden zugefahren. Man polymerisiert dann bei 70*C bis zu einem Feststoffgehalt von etwa 42 % (etwa 95 % Umsatz) nach. Die erhaltene Vergleichsdispersion (a) wird von restlichen Monomeren befreit. Das darin enthaltene carboxylierte Polymeri3at hat einen löslichen Anteil von 17 %.

Vergleichsdispersion (b) In einem mit Rührer ausgestatteten Autoklaven von 160 Volumenteileu wer-

den 7,5 Teile Wasser, 0,09 Teile Natriumperoxodisulfat sowie 2,5 Volunenteile eines Gemisches, bestehend aus 31,3 Teilen Wasser, 15 Teilen Butadien, 8,1 Teilen Acrylnitril, 5,1 Teilen Styrol, 0,9 Teilen Acrylsäure, 0,9 Teilen Methacrylamid, 0,45 Teilen Natriumlaurylsulfat, 0,45 Teilen Natriumsalz der Dodecylbenzolsulfonsäure und 0,45 Teilen tert.-Dodecylraercaptan vorgelegt. Man heizt auf 55*C auf und polymerisiert 10 min lang an. Dann wird der Rest der Monomerenemulsion gleichmäßig innerhalb von 2 Stunden zugefahren. Anschließend polymerisiert aan noch bei 55*C bis zu einem Feststoffgehalt von etwa 42 % (Umsatz etwa 94 X) nach. Die erhal-

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tene Vergleichsdispersion (b) wird unter Durchleiten von Stickstoff von restlichen Monomeren befreit. Das darin enthaltene carboxylierte Polymerisat hat einen löslichen Anteil von 73 %.

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Vergleichsdispersion (c)

In einem mit Rührer ausgestatteten Kessel von 50 Volumenteilen werden 13 Teile Wasser, 5 Teile Butadien, 2,7 Teile Acrylnitril, 1,7 Teile Styrol, 0,3 Teile Methacrylsäure, 0,3 Teile Methacrylamid, 0,05 Teile tert.- -Dodecylmercaptan, 0,2 Teile Natriurasulfonat eines Gemisches langkettiger Paraffinkohlenwasserstoffe einer mittleren Kettenlänge von 15 C-Atomen als Emulgator, sowie 0,0025 Teile Natrium-formaldehyd-sulfoxylat-dihydrat und 0,005 Teile tert.-Butylhydroperoxid vorgelegt und auf 35"C erwärmt. Man gibt dann innerhalb von 2 Stunden eine Reduktionsmittellösung von 0,0025 Teilen Katriumformaldehyd-sulfoxylat-dihydrat und 0,1 Teil ethoxyliertem Octylphenol (25 Ethylenoxid-Reste) in 0,9 Teilen Wasser zu und polymerisiert bei 35*C bis zu einem Feststoffgehalt von 30,4 % (Umsatz etwa 86 %) nach. Die erhaltene Vergleichsdispersion (c) wird unter vermindertem Druck von restlichen Monomeren befreit. Das carboxylierte Polymerisat löst sich vollständig in Dimethylformamid.

II. Zurichtung von Leder Beispiele 1 bis 3 und Verqleichsbeispiele (a) bis (c)

Für die Zurichtung von Spaltleder werden jeweils 100 Teile einer handelsüblichen Pigmentpräparation mit jeweils 600 Teilen der oben beschriebenen Dispersionen 1, 2, 3, (a), (b) bzw. (c), jeweils 200 Teilen Wasser sowie jeweils 40 Teilen einer Zinkoxidpaste der in Spalte 7, unten, der DE-PS 2 946 435 angegebenen Zusammensetzung, verrührt. Das Gemisch wird mit dem Plüschbrett in einer Menge von 12 g/m auf Spaltleder aufgetragen, der Auftrag bei 80*C gebügelt und anschließend bis zur vollständigen Deckung mit weiterem Geraisch gespritzt. Nach dem Trocknen prägt man bei 80*C und 200 bar mit 2 see Verzögerung. Abschließend wird eine übliche Appretur auf Basis eines Nitroemulsionslacks aufgetragen.

Zur Beurteilung des Stapelklebens werden die Leder im Anschluß an den letzten Spritzauftrag getrocknet, mit der beschichteten Seite aufeinander gelegt und unter einer Belastung von 5 kg/cm 13 Stunden bei 40*C gelagert.

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• · ritt

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Das dabei zu beobachtende Verhalten wird wie folgt beurteilt:

Note 1 =» Abschälen der Filmschichten beim Auseinanderziehen der Leder Note 2 * starkes Kleben, starke Beschädigung der Oberflächen Note 3 - Kleben, leichte Beschädigung der Oberflächen Note 4 » leichtes Kleben ohne Beschädigung der Oberflächen Note 5 - kein Kleben, keine Beschädigung der Oberflächen.

Die Beurteilung der Naßknickfestigkeit und Trockenknickfestigkeit der zugerichteten Leder erfolgt in üblicher V»ise unter Verwendung eines ßally-Flexoraeters.

Die bei den einzelnen Zurichtungen beobachteten Werte sind für die erfindungsgernäßen Beispiele in Tabelle 1, für die Vergleichsbeispiele in der folgenden Tabelle 2 zusammengestellt.

Tabelle 1: Erfindungsgemäße Zurichtungen

20 Beispiel

25 3

Knickfestigkeiten (Knickungen)

naß trocken

15000 15000 18000

40000 40000 35000

Stapelkleben

Note

4-5

Tabelle 2: Vergleichszurichtungen

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Vergleichs	Knickfestigkeiten	Stapelkleben
versuch	(Knickungen)
	naß trocken	Note
(a)	1000 15000	4-5
(b)	15000 15000	2
(O	2000 40000	1

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Werden die Dispersionen 1, 2 und 3 nach der bei den Beispielen 1 bis beschriebenen Zurichtungsmethode, jeweils jedoch ohne Mitverwendung der Zinkoxid-Dispersion eingesetzt, so erhält man bei sonst gleicher Arbeitsweise Zurichtungen auf Spaltleder, die praktisch gleich gute physikalische Echtheiten aufweisen, doch treten dabei geringe Einbußen bei den Verarbeitungseigenschaften, d.h. ein Abfall um 1 bis 2 Noten beim Stapelkleben auf.

Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Zurichten von Leder mit einer synthetischen carboxylierten Kautschuk-Dispersion, die durch Emulsionspolymerisation von

(A) 1 bis 10 Gew.-Teilen einer oder mehrerer oC,ß-monoethylenisch ungesättigter, 3 bis 5 C-Atome enthaltender Carbonsäuren und

(B) 90 bis 99 Cew.-Teilen eines Gemisches aus

(a) 10 bis 90 Gew.-Teilen Butadien und/oder Isopren und

(b) 10 bis 90 Gew.-Teilen Styrol und/oder Acrylnitril, wobei die Menge an Acrylnitril im Gemisch bis zu 50 Cew.-Teile beträgt,

und Entfernen der restlichen Monomeren hergestellt und noch mit 0 bis 50 Gew.%, bezogen auf den carboxylierten Kautschuk, eines oder mehrerer Oxide und/oder Hydroxide 2- und/oder 3-wertiger Metalle versetzt worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die carboxylierte Kautschuk- -Dispersion nach dem Bnulsions-Zulaufverfahren bei einem Umsatz von mehr als 90 X derart hergestellt ist, daß sie einen in Dimethylformamid bei Raumtemperatur löslichen Anteil an carboxyliertem Kautschuk von 20 bis 60 Cew.X hat.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem verwendeten synthetischen Kautschuk bis zu 25 Gew.-Teile der einpolymerisiertea wasserunlöslichen Monomeren durch andere copolymerisierbare Monomere ersetzt sind, wobei der Anteil an wasserlöslichen zusätzlichen Monomeren insgesamt maximal 10 Gew.%, bezogen auf den carboxylierten Kautschuk, beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung des Leders mit einer Kautschuk-Dispersion und einer Paste erfolgt, die aus einer Mischung aus Metalloxiden und/oder -hydroxiden, Netzmitteln und gegebenenfalls weiteren Zusätzen besteht.

242/33 Wd/HB 18.05.1983