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BESCHREIBUNG
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Die Erfindung bezieht sich auf eine schalldämmende Matte mit einer
Schaumstofflage und mit zwischen zwei Schichten gebildeten, einander in der Mattenebene
nebengeordneten, höckerartigen Kammern, die einen rieselfähigen-Dämmwerkstoff aufnehmen
und gegeneinander durch Rasterstege getrennt sind, längs derer die Schichten miteinander
verbunden sind.
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Eine Matte der eben genannten Art ist aus der DE-OS 27 50 439 bekannt.
Bei der Matte enthält die eine Schicht die Kammern, während die andere als ebene
Deckschicht ausgebildet ist. Längs der Rasterstege sind die Schichten miteinander
verschweißt. In den Kammern ist als Schwerschicht Sand, Abfallteilchen, Feinschrott
vorgesehen.
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Als federnde Schicht weist die Matte auf der Höckerseite eine Schaumstofflage
auf, die in die zwischen den Kammern vorhandenen Zwischenräume hineinreicht und
der Matte eine konstante Dicke verleiht.
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Während die Schwerschicht zur Dämmung der niedrigen Frequenzen in
einem Bereich zwischen 100 und 200 Hertz dient, soll die federnde Schicht die hohen
Frequenzen dämmen.
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Die bekannte Matte zeigt zwischen den Höckern der Schwerschicht große
Zwischenräume, die die Schalldämmung tieferer Frequenzen behindern. Die bekannte
Matte kann auch nur vornehmlich horizontal verlegt werden, da der rieseil fähig
Dämmwerkstoff beispielsweise bei vertikaler
Ausrichtung dazu neigt
in Richtung auf den tiefsten Kammerpunkt wegzulaufen, wodurch sich darüber bei den
Rasterstegen Leerräume ergeben, die zusätzliche Schallbrücken darstellen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Matte
der eingangs genannten Art zu schaffen, die auch bei vertikaler Ausrichtung der
Matte in der Lage ist insbesondere tiefe Frequenzen ausreichend zu dämmen und Schallbrücken
zu vermeiden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß im Inneren
der Kammern mindestens je eine Schaumstofflage angeordnet ist.
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Die erfindungsgemäße Matte ist einfach aufgebaut und relativ preiswert
herzustellen. Sie kombiniert die beteiligten Bestandteile und Werkstoffe in einer
glücklichen Weise derart miteinander, daß selbst bei Verwendung von weniger formsteifem
Schichtmaterial es verhindert wird, daß bei vertikaler Ausrichtung der Matte zusätzliche
Schallbrücken durch das Verlaufen des rieselfähigen Dämmwerkstoffes entstehen. Die
Schaumstofflage hindert den rieselfähigen Dämmwerkstoff am Fließen.
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Der Schaumwerkstoff bietet nämlich durch seine Kompressibilität die
Möglichkeit, den rieselfähigen Dämmwerkstoff innerhalb der Kammern so unter Druck
zu setzen, daß der Dämmwerkstoff auch bei vertikaler Ausrichtung der Matte sich
örtlich nicht verändern kann. Der Dämmwerkstoff wird infolgedessen innerhalb der
Kammern soweit unbeweglich eingepackt, daß er bei vertikaler oder bei schräger Ausrichtung
der Matte im Raum nicht mehr wegfließen kann, weil er von dem Schaumstoff gegen
die Kammerwände gedrückt wird und dadurch bei jeder Ausrich-
tung
der Matte die sonst entstehenden Hohlräume vermieden werden. Bei der erfindungsgemäßen
Matte entstehen deshalb bei deren vertikaler Ausrichten keine zusätzlichen Schallbrücken.
Die Kompressibilität des Schaumwerkstoffes kann zur Vermeidung der Fließbewegung
des Dämmwerkstoffes auf die Elastizität des Schichtmaterials abgestimmt werden.
Bei der Abstimmung ist zu berücksichtigen, daß die Sandteilchen noch so viel Bewegungsfreiheit
behalten, wie sie für das Dämmen der Tiefenfrequenzen notwendig ist. Die Kammern
der erfindungsgemäßen Matte bleiben in der geforderten Weise formstabil, auch wenn
die Matte Vibrationen, Schwingungen usw. ausgesetzt wird, wie sie beispielsweise
beim Einsatz in Fahrzeugen vorkommen.
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Die Matte zeigt mit dem gewählten Aufbau auch die notwendige Flexibilität,
um selbst mit kleinen Krümmungsradien verlegt werden zu können. Als Werkstoff für
die Schaumstofflage wird vorteilhafterweise kompressibles Material verwendet. Dabei
ist es denkbar, den Schaumstoff porös zu halten, um beispielsweise die Haftreibung
zwischen der Schaumstofflage und dem Dämmwerkstoff zu erhöhen. Dies kann so weit
gehen, daß die Poren der Schaumstofflage gleichsam als Minikammern zur Aufnahme
des rieselfähigen Dämmwerkstoffes ausgenutzt werden. Wenn die Schichten der Kammern
aus Kunststoffolien bestehen, ist es günstig, den Schaumstoff aus PUG zu wählen,
weil dann die Schichten mit dem Schaumstoff sehr vorteilhaft im Hochfrequenzschweißverfahren
verbunden werden können.
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Dies gilt insbesondere für die Rasterstege.
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Die im Inneren der Kammern vorhandenen Schaumstofflagen sorgen nicht
nur für die Stabilisierung der Schwerschicht sondern dienen auch als federnde Schicht
zum Dämpfen
hoher Frequenzen. Jede Kammer der erfindungsgemäßen
Matte stellt damit eine kompakte Einheit zum Dämpfen sowohl der tiefen als auch
der hohen Frequenzen dar.
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Natürlich bleibt es- jedem unbenommen, ggf. außerhalb der Kammern
noch eine zusätzliche federnde Schicht aufzubringen, um die Schaumstofflagen der
Kammern in ihrer Dämmwirkung zu unterstützen.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
daß die Schaumstofflage als in etwa parallel zur Mattenebene ausgerichtet Platte
ausgebildet ist. Eine derartige Platte kann als Einlage den Kammern vor, während
oder nach der Befüllung mit dem Dämmwerkstoff beigelegt werden. Sie ist leicht aus
einer Schaumstoffschicht ausstanzbar. Die Schaumstofflage kann aber vorteilhafterweise
auch in der Form eines Kubus, einer Tonne, eines Torus oder eines Kissens gehalten
sein. Welche Form letztlich gewählt wird, hängt von der Form der Kammern ab. Die
Schaumstofflagen können eine derartige Größe einnehmen, daß sie die Kammern insgesamt
ausfüllen, also gleichsam einen Einsatz innerhalb der Kammern bilden. Hierfür ist
dann vorgesehen, daß der rieselfähige Dämmwerkstoff in die Schaumstofflage beispielsweise
durch Rütteln lose eingelagert wird.
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Will man dagegen den Dämmwerkstoff am Eindringen in den Schaumstoff
hindern, so ist es günstig, wenn die Schaumstofflage mit ihrer dem Dämmwerkstoff
zugewendeten Oberfläche vernetzt ist. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Matte
vereinfacht sich dann, wenn die Schaumstofflagen mehrerer Kammern zur Bildung einer
durchlaufenden Schicht miteinander einstückig verbunden sind. Bei der Herstellung
genügt es in diesem Fall nach dem Einbringen
des Dämmwerkstoffes
in die Kammern zwischen die beiden Schichten der Kammern eine Schaumstoffschicht
einzulegen. Die Schichten können anschließend miteinander verbunden werden, beispielsweise
durch Kleben oder Schweissen.
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Um die Kammern gegeneinander abzudichten und das Überfließen des Dämmwerkstoffes
aus einer Kammer in die andere zu verhindern ist es günstig, wenn die Schaumstofflagen
im Bereich der Rasterstege mit den Schichten der Kammern dicht verbunden sind.
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Die Herstellung der Matte wird ebenfalls dadurch vereinfacht, indem
die Schaumstofflage an einer der beiden Schichten anliegt, vielleicht sogar mit
ihr nach der Art einer Kaschierung verbunden ist. Bei der Herstellung der Matte
müssen dann nicht mehr drei Schichten gehandhabt werden, sondern praktisch nur noch
zwei, weil die Schaumstofflage bereits an einer der beiden Schichten anhaftet.
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Bei porösen Schaumstofflagen kann man auf Wunsch das Eindringen des
Dämmwerkstoffes in die Schaumstofflage dann vorteilhafterweise verhindern, wenn
die Poren der Schaumstofflage wesentlich kleiner sind als die kleinste Korngröße
des Dämmwerkstoffes. Rieselfähiger Dämmwerkstoff enthält praktisch immer Partikel,
die nicht am Eindringen in die Schaumstofflage zu hindern sind. Diese sind aber
unbeachtlich. Durch die angegebene Größenbemessung wird erreicht, daß der Dämmwerkstoff
mit seiner großen Masse daran gehindert wird, sich in die Schaumstofflage einzulagern.
Dies kann vorteilhaft sein, wenn man der Schaumstofflage die ungehinderte Kompressibilität
während der Benutzung der Matte erhalten will.
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Bei der erfindungsgemäßen Matte können die Schichten so gestaltet
sein, daß die erste die Kammern enthält, während die zweite als Deckschicht für
die erste dient.
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Bei dieser Ausgestaltung ist es günstig, wenn die zweite Schicht aus
einem formsteiferen Werkstoff besteht als die erste. Auf diese Weise erreicht man
nämlich bei der Matte eine glatte Oberfläche, die ggf. zum Befestigen der Dämmatte
an einer Unterstützungsfläche dienen kann. Die formsteifere zweite Schicht kann
aber auch als Abstützlager für die Schaumstofflage benutzt werden.
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Um die Formstabilität der Kammern zu erhöhen ist es auch möglich,
das vom Dämmwerkstoff und der Schaumstofflage nicht eingenommene Kammervolumen in
einem Bereich zwischen 20 und 80 % von Gasen zu evakuieren.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung, die eigenständigen
Schutz genießen soll, ist vorgesehen, daß die Kammern mit wenigstens einer Höckerseitenwand
gegenüber der Mattenebene schräggestellt sind. Als Höckerseitenwand werden diejenigen
Kammerwände angesprochen, die quer bzw. in etwa quer auf der Mattenebene stehen.
Durch das Schrägstellen wenigstens einer dieser Höckerseitenwände kann man sehr
leicht ein Schließen der durch die Rasterstege bedingten Schallbrücken erreichen.
Zunächst wird durch das Schrägstellen der einen Seitenwand verhindert, daß,der Schall
in Querrichtung zur Mattenebene gerade durch die Matte hindurchlaufen kann. Däs
Schrägstellen bedingt eine Labyrinthwirkung, weil der gerade Schalldurchgang verhindert
wird. Durch das Schrägstellen wird die betreffende Höckerseitenwand auch länger,
s(>
daß der zwischen den Höckern vorhandene Rasterspalt länger
wird, wodurch die Dämmwirkung insbesondere im Rasterbereich verstärkt wird. Das
Schrägstellen wenigstens einer Höckerseitenwand bietet aber noch einen sehr viel
größeren Vorteil, nämlich soweit erwünscht, die fast vollständige Schließung der
Rasterspalten. Bedingt durch eine oder mehrere schräggestellte Höckerseitenwände
können die Kammern mit ihrer gegenüber der Mattenebene vorhandenen Höhenachse umgelegt
werden. Das Umlegen bietet die Möglichkeit, die Rasterspalten abzudichten, weil
die schrägorientierten Kammern die herstellungsbedingten Rasterspalten verschließen.
Der Verschluß -ist um so besser, je schräger die Höckerseitenwand gegenüber der
Mattenebene angestellt ist. Das Verschließen erfolgt durch das Anliegen der einander
zugeordneten Seitenwände benachbarter Kammern. Dies kann so weit gehen, daß sich
die Kammern einander überlappen und sich beispielsweise einc Schuppenanordnung ergibt.
Die rammern werden auf diese Weise zu Klapptaschen, die durch die gegenseitige überlagerung
eine Matte zur Verfügung stellen, die über die Mattenebene im wesentlichen einen
konstanten Schalldämpfungswert aufweist. Der Umklappeffekt, der mit einer von der
Kammermitte nach außen geneigten Wand ausgestatteten Kammer ergibt sich auch bei
horizontaler Ausrichtung der Matte.
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Aber auch bei dem Anbringen der Matte in konkaven Wölbungen ist das
Schrägstellen von Vorteil, weil sich die Spalten dicht verschließen lassen.
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Die Elastizität der erfindungsgemäßen Matte bleibt auf jeden Fall
verhalten, so daß sie jeder beliebigen Formgebung angepaßt werden kann.
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Die Kammern können natürlich nicht nur in einer, sondern auch in einer
zweiten Ebene schräggestellt werden, wodurch sich der überlappungseffekt noch verbessert.
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Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen,
daß die Kammern in einem sich in der Mattenebene gegenseitig flächenergänzenden
Raster angeordnet sind. Derartige Raster sind günstig, um die flächendeckende Wirkung
der Schalldämpfung zu gewährleisten.
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Im Hinblick auf das schalldichte Verschließen der Rasterspalten ist
es günstig, wenn die Kammern wenigstens entlang einer Kammerkante eine flexible
Dichtlippe aufweisen. Die Dichtlippe wird vorteilhafterweise an den freien oberen
Höckerkanten der schräggestellten Höckerseitenwände angeordnet, um mitzuhelfen,
den Rasterspalt zu verschließen. Die Dichtlippe kann dabei günstigerweise als Randwulst
ausgebildet werden. Neben dieser speziellen Formgebung ist es auch möglich, die
Höckerwände im Bereich der Dichtlippe mit einer geringeren Wandstärke der Schicht
zu verstehen, so daß sich die Dichtlippe durch die Dehnung des Schichtwerkstoffes
mit dem-Gebrauch ergibt.
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Eine weitere günstige Ausführung der Erfindung besteht darin, daß
die Matte sich aus zwei komplementären Teilmatten zusammensetzt, von denen jede
eine schachbrettartige Anordnung der Kammern dergestalt aufweist, daß sich die Kammern
bei der Zusammenfügung der beiden Teilmatten gegenseitig zur Bildung einer konstant
dicken Matte ergänzen, wobei jeweils die Höcker der einen Matte schachbrettartig
in vorhandene Freiräume der anderen Matte eingreifen.
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Die Teilmatten der eben genannten Ausführungsform sind prinzipiell
genauso aufgebaut wie die Matten der übrigen Ausführungsformen der Erfindung. Zwischen
zwei Schichten sind höckerartig Kammern vorgesehen, die durch Rasterstege gegeneinander
getrennt sind. Allerdings sind bei der jetzigen Ausführungsform im Bereich der Rasterstag
Freiräume vorgesehen , die nach Gestalt und Volumen den Kammern entsprechen, so
daß bei dér Zusammenfügung der beiden Teilmatten mit ihren gegeneinander gerichteten
Höckerflächen eine Gesamtmatte konstanter Dicke entsteht. Die Matte weist günstige
Schalldämpfungseigenschaften auf. Sie kann in jeder Stellung zur Vertikalen orientiert
werden. Sie ist voll flexibel, da die parallel zueinander angeordneten Teilmatten
sich gegenseitig verschieben lassen. Die erfindungsgemäße Matte unterscheidet sich
deshalb vorteilhaft gegenüber einer scheinbar ähnlichen gattungsfremden Matte gemäß
der DE-OS 28 24 410, die auch vertikal einsetzbar sein soll.
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Diese Matte ist allerdings im wesentlichen in der Mattenebene formsteif,
da sie an jeder Oberseite durchlaufende Schichten besitzt, die die Formsteifigkeit
bedingen. Die erfindungsgemäße Matte kann auch in Krümmungen mit sehr kleinem Krümmungsdurchmesser
verlegt werden.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele
beschrieben.
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Es zeigen: figur 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Matte
in Einbauposition, entlang einer gekrümmten Unterstützungsfläche, Figur 2 einen
Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Matte gemäß einer ersten Ausführungsform,
Figur 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine zweite Form einer erfindungsgemäßen
Matte, bei der nur eine Höckerseitenwand gegenüber der Kammermitte nach außen geneigt
ist, Figuren Draufsichten auf flächenergänzende Raster für 4 bis 7 die erfindungsgemäße
Schallschutzmatte, Figur 8 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform
der Erfindung, bei der die Kammern eine im Vergleich zur Grundrißkantenlänge sehr
viel größere Höhenerstreckung aufweisen, Figur 9 einen Längsschnitt durch eine weitere
Ausführungsform der Erfindung mit wulstartig aufgesetzten Dichtlippen bzw. einer
konkav gestalteten Kammeroberseite, Figur 10 eine Draufsicht auf die Randwulstkammern
von Fig. 9 und Figur 11. einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße schalldämmende
Matte, die aus zwei einander komplementären Teilmatten zusammengesetzt ist.
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Die Erfindung ist einfach aufgebaut und gut für die Schalldämmung
geeignet. Zunächst soll auf die erste Ausführungsform der Erfindung eingegangen
werden, wie sie in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist.
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Die erfindungsgemäße schalldämmende Matte 1 weist im gezeigten Fall
zwei Schichten 2 und 3, sowie eine durchgehende Schaumstofflage 16 auf. Die Schichten
sind als Kunststoff- nämlich PVC-Folien ausgebildet. Die Schicht 2 ist dergestalt
tiefgezogen, daß sie an fünf Seiten höckerartige Kammern 4 umschließt. Dabei sind
vier Höckerseitenwände 5 und eine Höckerdeckenwand 6 festzustellen. Die Kammern
dienen zur Aufnahme eines rieselfähigen Dämmwerkstoffes 15, beispielsweise Sand
oder Granulat. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die einander nebengeordneten
Höckerseitenwände 5 benachbarter Kammern parallel zueinander ausgerichtet. Die Höckerdeckenwände
6 verlaufen parallel zur Mattenebene M, zu welcher auch die ebenfalls als Kunststoffolie
ausgebildete Schicht 3 parallel angeordnet ist. Diese Schicht verschließt die Kammern
4 der Schicht 2 dergestalt, daß sie bei der gezeigten kubusartigen Kammer den Boden
als fehlende sechste Kammerwand bildet.
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Diese Schicht 3 ist eben ausgebildet und überdeckt die von der Schicht
2 gebildete Fläche.
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Die Verbindung der Schicht 2 mit der Schicht 3 erfolgt über Rasterstege
7, längs derer die beiden Schichten miteinander verbunden, beispielsweise verschweißt
sind.
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Ausgehend von den Rasterstegen sind zwischen den einander benachbarten
Kammern Rasterspalten 8 vorhanden, die erfindungsgemäß zur Verbesserung der Schalldämmeigenschaften
und zur Verhinderung von Schallbrücken ge-
schlossen werden sollen.
In Figur 2 der Zeichnung weisen die Kammern strikt diejenige Form auf, die durch
das Tiefziehwerkzeug vorgegeben ist. Der erfindungsgemäße Verschluß der Rasterspalten,
wie er beispielsweise in Figur 1 gezeigt ist, ist bei der Ausführungsform von Figur
2 nicht dargestellt, da der generelle Aufbau dieser Ausführungsform deutlicher mit
der ursprünglichen Form der Kammern darzustellen ist.
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Es ist klar zu erkennen, daß die Kammern mit ihrer bezüglich der Mattenebene
M vorhandenen Höhenerstreckung gegenüber der besagten Mattenebene in einem Winkel
von cä. 500 schräggestellt sind. Dies wird erreicht, indem beispielsweise die den
kürzeren Rechteckseiten einer rechteckigen Kammergrundfläche zugeordneten Höckerseitenwände
5 gegenüber der Schicht 3 den besagten Winkel von 500 einnehmen. Dies führt dazu,
daß die einander benachbarten Seitenwände einander nachfólgender Kammern 4 im wesentlichen
parallel zueinander ausgerichtet sind, wobei die eine Höckerseitenwand von der Kammermitte
weggeneigt land die andere zu ihr hingeneigt ist.
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Wie beispieisweise die Ausführungsform von Figur 3 zeigt, ist es auch
möglich, nur jeweils eine einzige Höckerseitenwand so schräg gegenüber der Mattenebene
M anzustellen, daß sie von der Kammermitte weggeneigt ist und alle übrigen Kammerwände
senkrecht zur Mattenebene auszurichten.
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Die Kammern von Figur 2 weisen längs der Verbindungskante der von
der Kammermitte nach außen geneigten Höckerseitenwand 5 und der Höckerdeckenwand
6 eine Dichtlippe 9 auf, die im vorliegenden Fall dadurch gebildet ist, daß die
Schicht 2 an der Dichtlippe eine geringere Materialstärke aufweist als an den übrigen
Bereichen der Kammer ii.
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Die Dichtlippe ist flexibel und dient dazu, den Rasterspalt 8 in einer
noch zu beschreibenden Weise zu verschließen.
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Die erfindungsgemäßen Matten gemäß ien Ausführungsbeispielen der Figuren
1 bis 7 und 9 bis 11 weisen sämtlich im Inneren der Kammern 4 mindestens je eine
Schaumstofflage 16 auf, die jedoch unterschiedlich gestaltet ist. Bei der Ausführungsform
der Figuren 1 und 2 ist die Schaumstofflage als über mehrere Kammern durchlaufende
offenporige PVC-Schaumstoffschicht ausgebildet, die mit den Schichten 2 und 3 der
Kammern lediglich im Bereich der Rasterstege 7 verbunden, nämlich verschweißt ist.
Sie ist in Figur 2 bereits im komprimierten Zustand dargestellt. Am linken Rand
der Figur ist das Maß ihrer ursprünglichen Dicke s angegeben. Es ist zu erkennen,
daß die Schaumstofflage bei der fertigen Matte auf etwa die Hälfte der ursprünglichen
Dicke zusammengedrückt ist.
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Durch das Verschweißen der Schaumstofflage 16 mit den Schichten 2
und 3 wird die Schaumstofflage gleichsam kammerweise abgetrennt, weil im Bereich
der Rasterstege 17, also der Schweißlinien der Schaumstoff mit den Schichten 2 und
3 verschmilzt. In den Kammern werden dadurch jeweils Schaumstofflagen gebildet,
ale an ihren Rändern seitlich eingespannt und damit örtich festgelegt sind.
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In Figur 1 der Zeichnung ist in Ankerung zu dem Ausführungsbeispiel
von Figur 2 gezeigt, aß die durchlaufende Schaumstofflage auch im Bereich er Rasterstege
7 erhalten bleiben kann. Für dieses usführungsbeispiel ist entweder der Schweißvorgang
so einzurichten, daß der Schaumstoff an der Schweißstelle erkalten bleibt, anderen
falls kann zum dichten Verschließen der Kammern im Bereich
der
Rasterstege auch ein Klebstoff herangezogen werden, der die Schichten 2 und 3 und
den Schaumstoff entlang der Rasterstege miteinander dicht verbindet. Bei dem Ausführungsbeispiel
von Figur 1 ist die Schaumstofflage an ihrer dem Dämmwerkstoff zugewandten Oberfläche
vernetzt, so daß der Dämmwerkstoff nicht in den Schaumstoff eindringen kann. Die
Schaumstofflage 16 ist an der dem Kammerinneren zugewandten Oberfläche der Schicht
3 mit dieser nach der Art einer Kaschierung verklebt.
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Beim Ausführungsbeispiel von Figur 3 ist die Schaumstofflage als parallel
zur Mattenebene ausgerichtet Platte ausgebildet. Jede Kammer weist eine eigene Schaumstoffeinlage
auf, ohne daß dieselben untereinander verbunden wären, wie dies bei den Ausführungsbeispielen
der Figuren 1 und 2 der Fall ist. Die Platten gemäß Figur 3 sind aus einer Schaumstoffschicht
konstanter Dicke herausgestanzt und weisen den gleichen Grundriß auf wie die Kammern
4. Bei der Herstellung sind sie nach dem Befüllen der Kammern mit dem Dämmwerkstoff
15 und vor dem Verschließen derselben durch Auflage der Schicht 3 in die Kammern
4 eingelegt worden. Sie bestehen aus einem Schaumstoff, dessen Poren kleiner sind
als die kleinste Korngröße des Dämmwerkstoffes. Um die Matten der Ausführungsbeispiele
2 und 3 an ihrer durch die Schicht 3 gebildeten Unterseite möglichst eben zu machen,
ist die Schicht 3 aus einem relativ formsteifen Werkstoff gestaltet. Die Schicht
3 dient damit als steifes Widerlage für die Schaumstofflagen, die sich an ihr abstützen
und den Dämmwerkstoff in die Kammern hineindrücken. Der Werkstoff für die die Kammern
4 enthaltende Schicht 2 ist in Abstimmung mit dem Federvolumen der Schaumstofflage
16 flexibel gewählt, um den von der Schaumstofflage 16 und damit vom Dämmwerkstoff
15 ausgeübten Druck aufnehmen zu können und in nachher noch zu erläuternder Weise
durch
Umklappen der schräg orientierten Kammern bereit zu sein, um die über den Rastersteg
17 vorhandenen Rasterspalten zu schließen.
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Bedingt durch die Schrägstellung der Kammern 4 bzw. je wenigstens
einer der Höckerseitenwände 5 werden bei der erfindungsgemäßen schalldämmenden Matte
die Rasterstege selbsttätig verschlossen. Die Figur 1 zeigt auf, daß gleichgültig
ob bei vertikaler oder horizontaler Ausrichtung bzw. einer zwischen diesen extremen
Anordnungen gewählten Zwischenstellung angeordneten Matte die Rasterspalten 8 sich
dadurch schließen, daß die Kammern sich aneinander anlegen und zumindest in Teilbereichen
eine Überlappung der Kammern stattfindet.
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Das Verschließen der Rasterspalten erfolgt in jedem Fall durch das
Gewicht des rieselfähigen Dämmwerkstoffes, der sich insbesondere auf die schräggestellte
Hökkerseitenwand legt und sie zur Verringerung des Rasterspaltes bzw. zur Anlage
an die benachbarte Höckerseitenwand bringt. Der Schließeffekt verbessert sich dadurch,
daß wenigstens eine schräggestellte Höckerseitenwand an der Unterseite der Kammern
angeordnet wird.
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Die Kammern klappen dann bei vertikaler Ausrichtung der Matten quasi
wie Klapptaschen nach unten und legen sich auf die unten nachfolgende Kammer auf.
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In der Horizontalen wirkt dieser Effekt genauso, weil auch dort der
rieselfähige Dämmwerkstoff das Abklappen der wenigstens einen schräggestellten Höckerseitenwand
durch sein Gewicht bewirkt.
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Bei der Ausführungsform der Figuren 1 und 2 sind Jeweils nur zwei
einander parallele Höckerseitenwände 5
schräg gegenüber der Mattenebene
M angestellt. Bei der Ausführungsform von Figur 3 ist sogar pro Kammer nur jeweils
eine Seitenwand 5 schräggestellt, während die übrigen Seitenwände vertikal zur Mattenebene
und damit zur Schicht 3 ausgerichtet sind. Natürlich ist es auch möglich, mehr als
die besagten zwei Seitenwände, beispielsweise alle vier Seitenwände schrägzustellen.
In diesem Fall sind die Kammern mit ihrer Höhenorientierung nicht nur in einer,sondern
in zwei Ebenen geneigt. Eine derartige Ausbildung ist prinzipiell für jede Kammerform
denkbar. Im vorliegenden Fall soll sie demonstriert werden anhand der Flächenraster
der Figuren 4 und 5. Die Figur 4 zeigt ein Rechteckraster, bei dem die kürzeren
Rechteckseiten angenommenerweise bei der vertikalen Ausrichtung der Matte parallel
zur Vertikalen sind. Die Figur 5 zeigt ein Rautenraster, bei dem bei vertikaler
Ausrichtung der Matte die Vertikale diagonal ber die Rautenfläche verläuft und zwei
Rauteneckpunkte schneidet. In der Zeichnung ist der Einfachheit hailber die Vertikale
durch einen Pfeil V angedeutet.
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Wird das Rechteckraster von Figur 4 mit der einen Rechteckseite strikt
parallel zur Vertikalen angeordnet, so mag es genügen, lediglich die bezüglich der
Kammermitte untere Höckerseitenwand gegenüber der Mattenebene nach außen geneigt
schrägzustellen. Diese Ausbildung ist in Figur 4 schematisch durch eine dicke Linie
jeweils an der untersten Höckerseitenwand angedeutet. Ist das Raster jedoch nicht
strikt parallel zur Vertikalen V orientiert, so mag es bereits vorteilhaft sein,
zusätzlich eine der übrigen anschließenden Höckerseitenwände schrägzustellen, beispielsweise
die mit der unterbrochenen Linie gekennzeichneten. Für die bessere Orientierung
wurde hierfür
auch die Vertikale durch einen gestrichelten Pfeil
gekennzeichnet.
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In Figur 5 ist es durch die diagonale Orientierung der Vertikalen
zum Rautenfeld ohnehin geraten, die beiden unteren Seitenwände nach außen zu neigen.
Sie sind durch dicke Linien markiert. Im vorliegenden Fall nehmen die beiden Höckerseitenwände
miteinander eine V-Form auf, wobei der Winkel des V bei ca. 1300 liegt.
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Die Raster der Figuren 4 bis 6 sind so gewählt, daß sich die Höcker
gegenseitig in der Fläche ergänzen. Es gibt eine Fülle von sich gegenseitig flächenergänzenden
Rastern.
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Die Ausführungsformen der eben angezogenen Figuren dienen lediglich
zum Nachweis einiger sich gegenseitig flächenergänzender Raster, die in den Figuren
ohnehin nur schenntisch dargestellt srn9. Das Raster von Figur 6 besitzt in etwa
Tropfenform, wobei der Tropfen nicht nur an seinem oberen Ende, sondern auch unten
eine Herzspitze aufweist.
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Die Erfindung ist aber nicht auf sich flächenergänzende Raster beschränkt.
Die Figuren 7 und 8 zeigen beispielsweise Ausführungsformen, bei denen die Höcker
4 nicht in einem sich flächenergänzenden Raster angeordnet sein müssen. Bei diesen
Ausführungsformen sind die Kammern dergestalt geformt, daß sie sich zwangsweise
überlappen.
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Dies wird dadurch erreicht, daß bezogen auf die Mattenebene M die
Höhenerstreckung h einer jeden Kammer 4 ein Vielfaches der Grundrißerstreckung beträgt,
wie sie jede Kammer in der Mattenebene aufweist. Die Kammern 4 der Ausführungsform
von Figur 8 weisen beispielsweise in der Mattenebene eine Kreisform mit einem Durch-
messer
auf, wie er etwa in der Schnittansicht anhand der Dicke der Kammer zum Ausdruck
kommt. Bedingt durch die kreisförmige Grundfläche der Kammern ist klar, daß die
Kammern nicht in einem sich gegenseitig flächenergänzenden Raster angelegt sind.
Auch wenn die kreisförmigen Grundflächen der Kammern derart nebeneinander geordnet
sind, daß sich die Kreisflächen nahezu berühren, bleiben dazwischen jeweils sternartige
Zwickel, die den Rasterstegen der Ausführungsformen der Figuren 1 bis 6 entsprechen.
In diesen Zwickeln sind die Schichten 2 und 3 in der üblichen Weise miteinander
verbunden.
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Bei der Ausführungsform von Figur 8 wird aber dennoch eine gute Schalldämmuhg
erreicht, weil die beutel- bzw.
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sackartigen Kammern 4 sich jeweils so aufeinanderlegen,daR sich miteinander
eine im wesentlichen homogene schalldämmende Matte mit einer quer zur Mattenebene
M gemessenen Dicke D ergibt. Durch die Schrägstellung'der beutelartigen Kammern
4 ist die Dicke D zwangsweise geringer als die Höhe h der Kammern.
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Ahnlich verhält es sich mit der Ausführungsform der Figur 7, bei der
ebenfalls sackartige Kammern Verwendung finden. Die Kammern besitzen allerdings
jeweils in der Mattenebene ellipsenartige Grundflächen, wobei die kleinereEllipænachse
parallel zur Vertikalen ist. Es ist zu erkennen, daß bei den oberen beiden Kammerreihen
die Kammern in vertikaler Richtung strikt untereinander angeordnet sind, während
bei den unteren beiden Reihen die Kammern derart versetzt sind, daß die jeweils
darüber befindliche Kammer auf der Lücke liegt, die sich zwischen den beiden darunter
befindlichen Kammern ergibt. In beiden Fällen stellt sich eine schuppenartige bzw.
dachziegelartige Überlappung ein. Bei der versetzten Anordnung
werden
selbst bei strikt paralleler Ausrichtung der Kammer zur Vertikalen die zwischen
den horizontal einander benachbarten Kammern vorhandenen Rasterspalten abgedeckt.
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In Figur 9 sind zwei verschiedene Ausführungsformen gezeigt. Die linken
drei Höcker zeigen Kammern 4, bei denen die Deckenwand 6 mit Dichtlippen in Form
von Randwulsten 10 versehen ist. Die Randwulste stehen in der ursprünglichen Form
senkrecht von der Deckenwand nach oben ab. Drückt man von oben auf die Randwulste,
so werden diese, wie in Figur 9 links dargestellt, nach unten gequetscht und schließen,bedingt
durch die gleichzeitige Ausbauchung der Höckerseitenwände 5,die Rasterspalten 8.
Der gleiche Effekt stellt sich ein, wenn die Deckenwand 6 konkav ausgebildet wird,
wie sie in Figur 9 bei der rechten Kammer gezeigt ist. Drückt man bei derartigen
Kammern auf die Verbindungskante der Höckerseitenwände mit der Höckerdeckenwand,
so wird durch die Ausbauchung der Seitenwände die Rasterspalte ebenfalls geschlossen.
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Bei den verschiedenen Kammern des Ausführungsbeispiels der Figur 9
sind auch verschiedene Schaumstoffeinlagen 16 demonstriert. Bei der ersten vollständig
dargestellten linken Kammer der Matte ist eine Schaumstoffeinlage 16 inform eines
Kubus gewählt, der den Kammerinnenraum fast zur Gänze ausfüllt. Er weist die gleiche
Höhe auf wie die Kammer selbst. Lediglich die Grundrißfläche ist etwas geringer
als diejenige der Kammer. Er besteht aus einem grobporigen Schaumstoff, in den der
rieselfähige Dämmwerkstoff lose eingelagert ist.
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Bei der rechten Kammer weist die Schaumstofflage 16 die Gestalt eines
Kissens auf, das wiederum den gleichen Grundriß wie die Kammer besitzt. Die Schaumstofflage
ist mit keiner der Schichten 2, 3 der Matte verbunden. Sie ist lediglich in der
Mattenebene durch die Kammerseitenwände 5 gegen seitliche Verrückung gesichert.
Die kissenartige Schaumstofflage ist gleichsam schwebend innerhalb des Dämmwerkstoffes
angeordnet.
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Die Figur 9 zeigt auf, daß derartige Randwulste 10 an allen Verbindungskanten
der Höckerdeckenwand 6 mit den Seitenwänden 5 angeordnet werden können. Gleichermaßen
ist es auch denkbar, lediglich die kürzeren,( siehe oben) oder die längeren Rechteckseiten
(siehe unten) mit den Randwulsten zu versehen.
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Die Ausführungsform der Figur 11 zeigt eine Matte, die sich aus zwei
komplementären Höckermatten 12 und 13 zusammensetzt. Die Matten können auf dem gleichen
Werkzeug gefertigt werden. Sie weisen nach der Art des Schwarz-Weiß-Musters eines
Schachbrettes jeweils Kammern 4 auf, die allerdings im Gegensatz zu den bisherigen
Ausführungsformen in der Ebene einer jeden Matte nicht direkt aneinander anliegend
angeordnet sind, sondern auf Lücke zueinander. Dies bedeutet, die Kammern jeder
Matte 12 und 13 weisen jeweils zwischen sich Freiräume 14 auf, die exakt der umgedrehten
Form der Kammern entsprechen.
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Nimmt man zwei derartige Teilmatten und versetzt sie so zueinander,
daß die Kammern 4 der einen Matte in die Freiräume 14 der anderen eingreifen, so
ergibt sich nach dem Zusammenfügen der zueinander komplementären Matten eine Gesamtmatte
mit konstanter Mattendicke.
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Der Vollständigkeit wegen sei festgehalten, daß der prinzipielle
Aufbau jeder Matte 12 und 13 des Ausführungsbeispieles von Figur 11 den Matten entspricht,
wie sie in den vorangegangen Ausführungsbeispielen erläutert wurden. Bei den Matten
12 und 13 sind lediglich die Rasterstege zwischen den Kammern 4 so breit gewählt
worden, daß sich Freiräume bilden, die eine Gegenkammer raummäßig aufnehmen kann.
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Es ergeben sich infolgedessen zwei komplementäre Matten, von denen
eine,bildlich gesprochen, die schwarzen Felder eines Schachbrettes als Höcker aufweist,
während die andere Matte die weißen Felder mit Höckern besetzt hat.
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Fügt man die zwei Matten mit ihren Höckerseiten einander entgegengerichtet
zusammen, so ergänzen sie sich zu der eigentlichen schalldämmenden Matte der Erfindung.Auch
die schräggestellten Höckerseitenwände sind in diesem Sinne vorhanden, wenngleich
die Seitenwände in diesem Fall nicht parallel schräg zueinander schräggestellt sind,
sondern zur Bildung einer Hügelform aufeinander zugeneigt sind. Da die Gesamtmatte
von Figur 11 aus zwei Teilmatten besteht, die entweder gar nicht oder punktuell
miteinander verbunden sein können, ist die Gesamtmatte ebenso flexibel wie die Matten
der übrigen Ausführungsformen der Erfindung. Durch die komplementäre Anordnung der
Höcker 4 sind die zwischen den Höckern vorhandenen Rasterstege als Schallbrücken
gänzlich ausgeschaltet. Die jeweiligen Gegenhöcker füllen den Freiraum der Rasterstege
zur Gänze aus und verhindern wirksam eine Schallbrücke. Die Matte von Figur 11 kann
in jeder beliebigen Orientierung zur Vertikalen verwendet werden.
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Bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 11 sind noch einige Ausführungsformen
für die Schaumstofflagen gezeigt, wie sie bei den anderen Ausführungsbeispielen
nicht dargestellt sind. Bei der Teilmatte 13 sind jeweils im Bereich der Höckerdeckenwände
6 Schaumstofflagen 16 vorgesehen, die einen kreissegmentartigen Längsschnitt aufweisen
und in die Kuppenwölbung der Schicht 2 zur Seite hin auslaufend eingepaßt sind.
Die Schaumstofflagen sind an die Schicht 2 angeklebt.
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Im oberen Teil der Matte 12 ist eine Lösung dargestellt, bei der sowohl
die Schicht 2 als auch die Schicht 3 von einer über mehrere Kammern hindurch laufenden
Schaumstofflage 16 flankiert sind, die den Schichten jeweils zur Kammerinnenseite
hin vorgelagert sind. Ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel von Figur 2 sind sie
mit den Schichten lediglich im Bereich der Rasterstege 7 verbunden. Der Dämmwerkstoff
15 ist damit allseits von einer Schaumstofflage 16 umschlossen.
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Bei der unteren Hälfte der Teilmatte 12 ist eine Schaumstofflage 16
demonstriert, die grundsätzlich eine in gleicher Stärke über die Kammern durchlaufende
Schaumstoffschicht zeigt, die aber jeweils im Kuppenbereich der entsprechenden Kammer
4 zum zusätzlichen Beeinflussen des Dämmwerkstoffes 15 einen mit der Schaumstofflage
16 einstückig verbundenen Kompressionskörper 17 aufweist, der einmal im Querschnitt
als Halbkugel und das andere Mal als Kegel ausgebildet ist. Der dient dazu, gleichsam
als Druckkeil in den Dämmwerkstoff 15 hinzuragen und ihn an die Schicht 3 der Kammer
anzupressen,
Bei sämtlichen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen
der Erfindung kann bei den Kammern das vom Dämmwerkstoff, beispielsweise vom Sand
nicht eingenommene Kammervolumen von Gasen in einem Bereich zwischen 20 und 80 %
von Gasen evakuiert sein. Durch das Evakuieren erreicht man eine Stabilisierung
der Kammern der Schicht 2. Der rieselfähige Dämmwerkstoff wird gleichsam in die
Kammern eingepackt. Um die Dämmwirkung der Erfindung bei dem Vorteil der Stabilität
der Kammern zu erhalten ist vorgesehen, das vom Dämmwerkstoff nicht eingenommene
Kammervolumen in einem Bereich zwischen SO und 80 e/o von Gasen zu evakuieren. In
diesem Bereich stellt sich die gewünschte Stabilisierung ein. Gleichzeitig bleibt
dem Dämmwerkstoff noch die Rieselfähigkeit erhalten, die für die Schalldämmung notwendig
ist.
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Durch das Evakuieren ist es auch möglich, insbesondere bei den Ausführungsformen
der Figuren 1 bis 8 das Anklappen der Kammern der Schicht 2 an die Schicht 3 zu
fördern.
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Bei der Ausführungsform der Figur 2 ist neben der gezeigten sinusförmigen
Anordnung der Schicht 2 auch jede andere eine komplementäre Zuordnung der zwei Teilmatten
ermöglichende Ausbildung denkbar.
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Die erfindungsgemäßen Dämmatten werden vornehmlich dadurch hergestellt,
indem zunächst die die Kammern enthaltende Schicht 2 tiefgezogen wird, worauf die
Kammern mit Sand befüllt, die Schicht 3 aufgelegt und im Bereich der Rasterstege
7 mit der Schicht 2 verbunden wird. Die Schaumstofflagen 16 werden entweder vor,
während oder nach dem Befüllen der Kammern mit dem Sand eingebracht.
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Sie können als lose Lagen eingelegt oder kammerübergreifend aufgelegt
werden. Sie können aber auch mit den Schichten 2 bzw. 3 von vornherein, also vor
dem Zusammenfügen der Matte verbunden sein. Das vom Dämmwerkstoff nicht eingenommene
Kammervolumen wird bevorzugt in einem Bereich zwischen 50 und 60 % von Luft evakuiert.
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