DE3246678C2

DE3246678C2 - Verfahren zur selektiven Erzeugung von Mitteldestillatkohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE3246678C2
Application number: DE19823246678
Authority: DE
Inventors: Susan Bradrick
Original assignee: Chevron Research and Technology Co
Current assignee: Chevron USA Inc
Priority date: 1982-02-11
Filing date: 1982-12-16
Publication date: 1994-02-24
Anticipated expiration: 2002-12-17
Also published as: FR2521156A1; JPS58147495A; GB2114594B; GB2114594A; FR2521156B1; DE3246678A1; GB8303000D0; BE895873A; CA1203191A; NL8300053A

Description

Eine der wichtigsten Eigenschaften, denen eine moderne Erdölraffinerie genügen muß, ist ihre Flexibilität. Die Fähigkeit, verschiedene Ausgangsmaterialien, die von Schieferölen und Schwerölen bis zu Leichtölen variieren, zur Herstellung von verschiedenen Produkten einsetzen zu können, um dem Bedarf des Marktes gerecht werden zu können.

Die Hydrocrackung, und zwar entweder in Form eines Ein stufenverfahrens oder in Form von Vielstufenverfahren, gekoppelt mit Hydroentschwefelungs- und Hydrodenitrierungs stufen, wurde in breitem Umfange verwendet, um qualitativ schlechte Ausgangsmaterialien zu verbessern und in den Benzinbereich fallende Materialien herzustellen.

Von den in der Literatur beschriebenen Zeolithen seien Y (US 3 130 007), entkationisiertes Y (US 3 130 006), ultrastabiles Y (US 3 293 192 und US 3 449 070) sowie ultra hydrophobes Y (GB 2 014 970) erwähnt. Ferner sind Literatur stellen bekannt, die sich mit der Modifizierung von Zeo lithen befassen.

Andere Forschungsarbeiten haben sich auf die Herstellung von Midbarrelprodukten gerichtet. Die US 3 853 742 beschreibt die Hydrocrackung von hochsiedenden Ausgangs materialien zur Gewinnung von Midbarrelprodukten unter Verwendung eines Katalysators, der einen mit Wasserdampf behandelten Zeolith enthält.

In der EP-A1 028 938 wird ein Verfahren zur selektiven Erzeugung von Midbarrelprodukten beschrieben, wobei unter Hydrocrack bedingungen ein Katalysator verwendet wird, der ein zeo lithisches Alumosilikat als Alumosilikatkomponente aufweist.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß Mitteldestil latprodukte in selektiver Weise durch Hydroprocessing mit einem Zeolithkatalysator mit expandierten Poren hergestellt werden können.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur selektiven Erzeugung von Mitteldestillatkohlenwasserstoffen, wovon mehr als 40% Vol.-% oberhalb von 150°C sowie unterhalb von 370°C sieden, umfassend:

(a) Kontaktieren einer zwischen 315°C und 650°C siedenden kohlenwasserstoffhaltigen Beschickung unter folgenden Hydrocrackbedingungen:
- - Reaktionstemperaturen zwischen 315°C und 480°C,
- - Reaktionsdrucken zwischen 3,2×10⁶ Pa und 2,07×10⁷ Pa,
- - mit stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeiten zwischen 0,2 und 10,
mit zugesetzten Wasserstoffmengen zwischen 356 l und 2671 l pro Liter,
mit einem Katalysator aus einer üblichen Hydrierkomponente, die aus einer Nickel-, Kobalt-, Molybdän- oder Wolfram verbindung oder deren Mischungen davon besteht und einem faujasitischen Zeolith mit expandierten Poren, wobei der eingesetzte faujasitische Zeolith ein ultrastabiler Y- Zeolith mit einem Natriumoxidgehalt von weniger als 0,5 Gew.-% (als Na₂O) ist, eine kubische Zellenkonstante von weniger als 2,44 nm und ein Siliciumdioxid : Aluminiumoxid- Molverhältnis von mehr als 10 : 1 besitzt und wobei der faujasitische Zeolith einer stagnierenden Wasserdampf behandlung unterzogen und dann mittels einer anorganischen Säure durch Auslaugen bei einem pH-Wert der Auslauglösung unter 2 entaluminisiert worden ist und wobei der Katalysator außerdem eine übliche anorganische Oxidmatrix aufweist, wobei der Zeolithgehalt des Katalysators zwischen 2 und 30 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht aus Zeolith und feuerfestem Oxid, beträgt und
(b) Gewinnen eines kohlenwasserstoffhaltigen Ablaufs als Mitteldestillatprodukt.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß erfindungsgemäß verwendete faujasitische Y-Zeolithe, die nach einer Hoch temperaturdampfbehandlung entaluminisiert worden sind, in überraschender Weise stabil und bezüglich der Erzeugung von Mitteldestillaten aus höhersiedenden Beschickungen aktiv sind. Unter faujasitischen Zeolithen sind synthetische oder natürliche Aluminosilikate, welche die Kristallstruktur des großporigen Zeolith, Faujasit, besitzen, zu verstehen. Beispielsweise sind zahlreiche Verfahren bekannt zur Be handlung von Zeolith Y zur Erzeugung von "entkationisiertem Y", "ultrastabilem Y", "Z14-US" oder dergl. Der faujasitische Zeolith ist Zeolith Y, ferner kommen Derivatzeolithe in Frage, welche die Kristallgittereigenschaften von Zeolith Y besitzen. Der erfindungsgemäß verwendete faujasitische Zeolith ist ein ultrastabiler Y-Zeolith, der einen Natrium gehalt von weniger als 0,5 Gew.-% (als Na₂O) besitzt.

In ihrer erzeugten Form enthalten die großporigen Zeo lithe in typischer Weise erhebliche Mengen an Alkali metall. Da die Alkalimetalle dazu neigen, die sauren Stellen des Zeolith zu vergiften, werden Standardionen austauschermethoden angewendet, um sie zu entfernen. Der Alkalimetallgehalt (berechnet als Oxid) wird vorzugs weise auf 200 ppm, bezogen auf das Gewicht, in dem fertigen Zeolith, herabgesetzt.

Der erfindungsgemäß verwendete faujasitische Zeolith wird bei hohen Temperaturen in Gegenwart von Wasser kalziniert. Während die ser Hochtemperaturdampfbehandlung ist es zweckmäßig, daß wenigstens 2 Gew.-% der Atmosphäre oberhalb des Zeolith aus Wasser bestehen, vorzugsweise mehr als 10 Gew.-% und insbesondere mehr als 25 Gew.-%. Die zweckmäßigste Me thode, den Zeolith zu kalzinieren, besteht darin, den Zeolith, der in wäßrigem Medium einem Ionenaustausch un terzogen worden ist, in einen Autoklaven einzubringen und die Wasserdampfbehandlung unter eigenem Druck durchzufüh ren. Die Temperatur der Dampfbehandlungsstufe liegt nor malerweise oberhalb 540°C und vorzugsweise oberhalb 650°C und in ganz besonders bevorzugter Weise oberhalb 760°C. Die Zeitdauer der Wasserdampfkalzinierung kann von ½ Stunde bis zu 24 Stunden oder darüber schwanken.

Die Wasserdampfkalzinierung scheint eine Entfernung des Aluminiums aus dem Kristallgitter und eine Verflüchtigung von Silizium zu bewirken, um die Löcher zu reparieren, die in dem Gitter von dem Aluminium zurückgelassen worden sind. Auf diese Weise wird die Integrität des Gitters weit gehend beibehalten und ein vollständiges Zusammenbrechen vermieden. Dennoch geht ein gewisser Grad an Kristalli nität verloren. Die Wasserdampfbehandlung erzeugt eben falls große Risse und Brüche in den Kristallteilchen. Das aus dem Gitter entfernte Aluminium scheint amorphe Alumi niumoxidablagerungen in den Gitterporen und -kanälen zu bilden. Diese amorphen Ablagerungen werden durch die Ent aluminisierungsmethode entfernt. Die Entaluminisierung besteht aus einem Auslaugen des mit Wasserdampf behandelten Zeolith mit anorganischen Säuren, Chlorwasserstoffsäure und Schwefelsäure werden am meisten bevorzugt. Der pH-Wert der Auslauglösung liegt unterhalb 2. Ist der pH-Wert zu hoch, dann ist die Entaluminisierung zu lang, während dann, wenn die Säurekonzentration zu hoch ist, das Kristallgitter des Zeolith angegriffen werden kann.

Das erfindungsgemäß verwendete zeolithische Produkt besitzt ein keineres Kristallgitter und ein höheres Siliziumdioxid: Aluminiumoxid-Molverhältnis als das normalerweise erhaltene.

Der Zeolith Y weist eine kubische Zellkonstante von weniger als 2,44 nm sowie ein Siliziumdioxid : Aluminiumoxid-Molver hältnis von mehr als 10 : 1 und insbesondere von mehr als 20 : 1 auf. Das fertige entaluminisierte Produkt besitzt auch eine höhere Oberfläche als das Ausgangsmaterial.

Obwohl der Aluminiumoxidgehalt der wasserdampfbehandelten und ausgelaugten faujasitischen Zeolithe sehr gering ist im Vergleich zu den Ausgangsmaterialien, behalten sie dennoch in überraschender Weise ihre Aktivität bei und gewinnen merklich an Selektivität bezüglich der wertvollen Mitteldestillate.

Der fertige Katalysatorverbund enthält sowohl den fauja sitischen Zeolith als auch eine anorganische Oxidmatrix. Anorganische Oxide sind Standardträger für Zeolithe, die zum Hydroprocessing verarbeitet werden. Erwähnt seien Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Magnesiumoxid, Titandioxid sowie Kombinationen davon. Der bevorzugte Träger besteht aus Aluminiumoxid. Eine Vielzahl von bekannten Methoden kann zur Vereinigung des Zeolith mit dem feuerfesten Oxid angewendet werden.

Der Katalysator sollte weniger als 30 Gew.-% des Zeolith, bezogen auf das Trockengewicht aus Zeolith und feuerfestem Oxid, enthalten. Der Zeolithgehalt soll jedoch 2 Gew.-% übersteigen.

Die Hydrierungskomponenten bestehen aus Molyb dän, Wolfram, Nickel und Kobalt als Metallen oder Oxiden und Sulfiden davon. Bevorzugte Zusammensetzungen enthalten mehr als 5 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%, Molybdän oder Wolfram oder beide, sowie wenigstens 0,5 und im allgemeinen 1 bis 15 Gew.-% Nickel oder Kobalt oder beide, und zwar bestimmt als die entsprechenden Oxide. Die Katalysatoren werden oft vor der Verwendung vorsulfidiert, da die Sulfid form dieser Metalle eine höhere Aktivität, Selektivität sowie Aktivitätsretention besitzt.

Die Hydrierungskomponenten können nach beliebigen Verfah ren zugesetzt werden. Sie können entweder dem Zeolith oder dem Träger oder einer Kombination aus beiden zugegeben wer den. Wahlweise können Nickel und Kobalt, dem Zeolith durch gemeinsames Vermahlen, Imprägnieren oder Ionenaustausch zugesetzt und Molybdän und Wolfram, mit dem feuerfesten Oxid durch Imprägnieren, gemeinsames Vermahlen oder gemeinsame Ausfällung, vereinigt werden.

Die Hydrierungskomponenten können in bekannter Weise während jeder Stufe bei der Katalysatorherstellung zugesetzt werden.

Die kohlenwasserstoffhaltigen Beschickungen, die zur Durch führung dieser Verfahren eingesetzt werden, sieden zwischen 370 und 650°C. Beschickungsmaterialien mit diesen Eigenschaften sind Gasöle, Vakuumgasöle, Kokergasöle, entasphaltierte Residua sowie katalytische Crackzyklusmaterialien.

Die zur Durchführung dieser Methoden eingesetzten Kataly satoren besitzen eine überlegene Stabilität, Aktivität und Midbarrelselektivität, die Reaktionsbedingungen müssen dennoch in der Weise gewählt werden, daß die gewünschten Umsatzraten erzielt werden, während die Umwandlung in we niger erwünschte niedersiedende Produkte auf einem Mini mum gehalten wird. Die erforderlichen Bedingungen, um die ser Zielsetzung zu genügen, hängen von der Katalysator aktivität und -selektivität sowie den Eigenschaften des Materials ab, beispielsweise dem Siedebereich, ferner dem Gehalt an Organostickstoffgehalt und Aromatengehalt, sowie von der Struktur. Ferner richten sich diese Bedingungen nach einem Kompromiß bezüglich der Gesamtaktivität, d. h. Umsatz pro Durchgang und Selektivität. Diese Systeme kön nen beispielsweise bei relativ hohen Umsatzraten in der Größenordnung von 70, 80 oder 90% Umsatz pro Durchgang betrieben werden. Höhere Umsatzraten bedingen im allge meinen eine geringere Selektivität. Daher muß ein Kompro miß zwischen Umsatz und Selektivität gewählt werden. Der Ausgleich der Reaktionsbedingungen zur Erreichung der ge wünschten Ziele liegt im Ermessensspielraum des Fachmanns.

Die Reaktionstemperaturen liegen zwischen 315°C und 480°C. Die zugesetzten Wasserstoffmengen liegen zwischen 356 und 2671 l pro Liter. Die Reaktionsdrucke liegen zwischen 3,2 und 20,7 MPa. Die stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindig keiten betragen zwischen 0,2 und 10. Die Gesamtumsatzrate wird in erster Linie durch die Reaktionstemperatur und die stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit gesteuert. Die Selektivität ist im allgemeinen umgekehrt proportional zu der Reaktionstemperatur.

Die Bedingungen sollten derart gewählt werden, daß die Gesamt umsatzrate der Produktion von wenigstens 40% und vorzugsweise wenigstens 50% an Produkten entspricht, die unterhalb ungefähr 370°C pro Durchgang sieden. Das Verfahren vermag Umsatzgrade von mehr als 50% pro Durchgang bei Selektivität oberhalb 60% bezüglich Mitteldestillatprodukten, die zwischen 205 und 370°C sieden, aufrechtzuerhalten.

Das Verfahren kann in einer Einstufenhydroprocessingzone durchgeführt werden. Es kann auch die zweite Stufe eines Zweistufenhydrocrackverfahrens sein, wobei die erste Stu fe Stickstoff und Schwefel aus der Beschickung vor der Kon taktierung mit dem Mitteldestillat erzeugenden Katalysator entfernt. Das Verfahren kann auch die erste Stufe eines Vielstufenhydrocrackverfahrens sein. Bei einer Durchfüh rung als erste Stufe beseitigt die Mitteldestillaterzeu gungszone auch Stickstoff aus dem Ausgangsmaterial und ent schwefelt dieses. Ferner ermöglicht es, daß die zweite Stufe in wirksamer Weise durchgeführt werden kann, so daß mehr Mitteldestillate insgesamt als bei anderen Ver fahren erzeugt werden. Diese Betriebsweise mit zuerst ge schalteter Mitteldestillaterzeugungszone, der sich wenig stens eine weitere Hydroprocessingzone anschließt, ist besonders bevorzugt zur Erhöhung der Mitteldestillaterzeu gung.

Die Erfindung wird durch die beigefügten Zeichnungen nä her erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 den Unterschied bezüglich der Foulingrate und Akti vität zwischen einem amorphen Standardkatalysator, der zur Herstellung von Mitteldestillaten einge setzt wird, und dem zur Durchführung des erfindungs gemäßen Verfahrens eingesetzten Katalysator;

Fig. 2 die Wirkung der Menge an in der Auslauglösung ein gesetzter Säure auf das Siliziumdioxid : Aluminium oxid-Molverhältnis des Zeolith;

Fig. 3 die Wirkung der Menge der in der Auslauglösung ein gesetzten Säure auf die Kristallinität des als Pro dukt erhaltenen Zeolith im Vergleich zu dem als Reaktant dampfbehandelten Zeolith;

Fig. 4, 5 und 6 die Überlegenheit des erfindungsgemäßen Verfahrens bezüglich der Erzeugung von Mittelde stillaten. Katalysatoren, die wasserdampfbehandelte und ausgelaugte, wasserdampfbehandelte sowie nicht behandelte ultrastabile Y-Zeolithe enthalten, werden gegenübergestellt. Die Fig. 4 erläutert die höheren Mitteldestillatdieselausbeuten durch den dampfbehan delten und ausgelaugten Katalysator. Die Fig. 5 zeigt die niedrigeren Schwernaphthaausbeuten, die durch den wasserdampfbehandelten und ausgelaugten Kataly sator erzielt werden, und die Fig. 6 zeigt den ge ringeren Aromatengehalt des Mitteldestillats, das durch den wasserdampfbehandelten und ausgelaugten Katalysator erhalten wird. Die Ausbeuten sind in Abhängigkeit von dem Umsatz zu unterhalb 354°C aufgezeichnet.

Beispiel 1

Ein Katalysator, der dampfbehandelten und ausgelaugten Y-Zeolith enthält, wird mit einem nichtzeolithischen Nickel- Wolfram-Katalysator (Siliziumdioxid/Aluminiumoxid/Titandio xid-Cogelbase) der zur Herstellung von Mitteldestillat ein gesetzt wird, zur Gegenüberstellung von Aktivität und Fou lingrate verglichen. Der Zeolithkatalysator enthält 15 Gew.-% Zeolith, der bei 800°C 1 Stunde einer Wasserdampfbehand lung unterzogen und mit 1 n Chlorwasserstoffsäure gewa schen worden ist. Der Zeolith wird mit Aluminiumoxid ver mahlen und besitzt einen Endmetallgehalt von 3,9 Gew.-% Nickel und 20,5 Gew.-% Wolfram. Die Beschickung besteht aus einem arabischen Straight-Run-Schwergasöl mit folgen den Eigenschaften:

° API\|21,8
Anilinpunkt	78°C
S, Gew.-%	2,62
N, ppm	846
Destillation (D-1160), °C: @	St/5	332/388
10/30	401/436
50	451
70/90	468/499
95/EP	514/540

Die Reaktionsbedingungen sehen eine stündliche Flüssig keitsraumgeschwindigkeit von 0,75, einen Druck von 96,5 MPa und 890 l Wasserstoff/l Beschickung vor. Die Er gebnisse gehen aus Fig. 1 hervor. Der zeolithische Kata lysator ist wesentlich aktiver bei einer signifikant ge ringeren Foulingrate als der nichtzeolithische Katalysa tor.

Beispiel 2

Es wird eine Reihe von Versuchen durchgeführt, um die Wir kung der Säurewaschung auf das Siliziumdioxid : Aluminium oxid-Molverhältnis und die Kristallinität des als Produkt erhaltenen Zeolith zu untersuchen. Das Ausgangsmaterial besteht aus NH₄Y mit einem Natriumgehalt von weniger als 1% und einem Siliziumdioxid : Aluminiumoxid-Molverhältnis von 5,1 : 1. Der Zeolith wird 1 Stunde bei 800°C einer Was serdampfbehandlung unterzogen und dann mit Säure gewaschen. Die Waschlösungen werden auf der Basis der Volumina an konzentrierter Chlorwasserstoffsäure pro Gramm Zeolith hergestellt (0,8 ml konzentrierter HCl ist die stöchio metrische Menge der Säure, die zur Erhöhung des SiO₂/Al₂O₃- Molverhältnisses von 5 : 1 auf 30 : 1 erforderlich ist). Die gemessene Säure wird dann auf ungefähr 1,1 M oder 8,5 M verdünnt und der Zeolith mit der erhaltenen Lösung gewa schen. Das Siliziumdioxid : Aluminiumoxid-Molverhältnis wird durch Neutronenaktivierungsanalyse bestimmt. Der Prozentsatz der Kristallinität wird als Prozentsatz der Röntgenstrahlenbeugungsintensität relativ zu Na-Y gemes sen. Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, scheint das SiO₂/Al₂O₃-Molverhältnis und der Prozentsatz der Kristal linität linear und in unerwarteter Weise mit der Menge an eingesetzter Säure, die zur Herstellung der Waschlö sung eingesetzt worden ist, und nicht mit der Stärke der Waschlösung zu variieren. Es ist vorzuziehen, eine wenig stens 50%ige Kristallinität, gemessen als Röntgenstrah lungsbeugungsintensität relativ zu Na-Y, in dem Produkt im Vergleich zu dem Ausgangsmaterial beizubehalten.

Beispiel 3

Eine Reihe von Versuchen wird durchgeführt, um die Produk te zu vergleichen, die mit verschiedenen zeolithischen Hydrocrackkatalysatoren erhalten werden. Die Katalysatoren A und B werden 1 Stunde lang bei 800°C einer Wasserdampf behandlung unterzogen und der Katalysator B mit 1 N Chlor wasserstoffsäure zur Entfernung der Aluminiumoxidtrümmer ausgelaugt. Die Zeolithe werden mit Aluminiumoxid durch gemeinsames Vermahlen und anschließender Extrusion verei nigt. Das Extrudat wird mit den Hydrierungsmetallen unter Einhaltung von Standardmethoden imprägniert. Die Kataly satoren besitzen folgende Eigenschaften:

Die Katalysatoren werden in einem Einstufenhydrocrackver fahren unter Verwendung eines leichten arabischen Straight- Run-Vakuumgasöls als Beschickung mit folgenden Eigenschaf ten getestet:

°API\|22,9
Anilinpunkt, °C	81°C
S, Gew.-%	2,15
N, ppm	877
Destillation (D-1160), °C: @	St/5	339/374
10/30	381/413
50	448
70/90	467/503
95/EP	511/536

Die Reaktionsbedingungen sehen eine stündliche Flüssig keitsraumgeschwindigkeit von 1,2, einen Wasserstoffdruck von 10,1 MPa und 890 l Wasserstoff/l des Beschickungs rezyklisierungsgases vor.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielten äußerst erwünschten Produkteigenschaften gehen aus den Fig. 4, 5 und 6 hervor. Der mit Wasserdampf behandelte und ausge laugte Zeolith erzeugt signifikant mehr Mitteldestillat (Fig. 4) mit geringerem Aromatengehalt (Fig. 6) als der wasserdampfbehandelte und nichtbehandelte Y-Zeolith. Fer ner erfolgt das Cracken der Beschickung zu in den Naphtha bereich fallenden Materialien in einem signifikant gerin geren Ausmaß (Fig. 5) mit dem wasserdampfbehandelten und aluminisierten Zeolithkatalysator.

Claims

1. Verfahren zur selektiven Erzeugung von Mitteldestillat kohlenwasserstoffen, wovon mehr als 40 Vol.-% oberhalb von 150°C sowie unterhalb von 370°C sieden, umfassend:

(a) Kontaktieren einer zwischen 315°C und 650°C siedenden kohlenwasserstoffhaltigen Beschickung unter folgenden Hydrocrackbedingungen:
- - Reaktionstemperaturen zwischen 315°C und 480°C,
- - Reaktionsdrucken zwischen 3,2×10⁶ Pa und 2,07×10⁷ Pa,
- - mit stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeiten zwischen 0,2 und 10,
- - mit zugesetzten Wasserstoffmengen zwischen 356 l und 2671 l pro Liter,
mit einem Katalysator aus einer üblichen Hydrierkomponente, die aus einer Nickel-, Kobalt-, Molybdän- oder Wolframverbindung oder deren Mischungen davon besteht und einem faujasitischen Zeolith mit expandierten Poren, wobei der eingesetzte faujasitische Zeolith ein ultrastabiler Y-Zeolith mit einem Natriumoxidgehalt von weniger als 0,5 Gew.-% (als Na₂O) ist, eine kubische Zellenkonstante von weniger als 2,44 nm und ein Siliciumdioxid : Aluminiumoxid-Molverhältnis von mehr als 10 : 1 besitzt und wobei der faujasitische Zeolith einer stagnierenden Wasserdampfbehandlung unterzogen und dann mittels einer anorganischen Säure durch Auslaugen bei einem pH-Wert der Auslauglösung unter 2 entaluminisiert worden ist und wobei der Katalysator außerdem eine übliche anorganische Oxidmatrix aufweist, wobei der Zeolithgehalt des Katalysators zwischen 2 und 30 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht aus Zeolith und feuerfestem Oxid, beträgt, und
(b) Gewinnen eines kohlenwasserstoffhaltigen Ablaufs als Mitteldestillatprodukt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Siliziumdioxid-Aluminiumoxid-Molverhältnis größer als 20 : 1 ist.

3. Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der eingesetzte Zeolith mit expandierten Poren weniger als 200 ppm, bezogen auf das Gewicht, Alkalimetalloxid enthält.

4. Verfahren nach irgendeinem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 60 Vol.-% dieses Ablaufs zwischen 205°C und 370°C sieden.