DE3242444A1 - Verfahren zur herstellung eines kornorientierten elektro-stahlblechs - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines kornorientierten elektro-stahlblechsInfo
- Publication number
- DE3242444A1 DE3242444A1 DE19823242444 DE3242444A DE3242444A1 DE 3242444 A1 DE3242444 A1 DE 3242444A1 DE 19823242444 DE19823242444 DE 19823242444 DE 3242444 A DE3242444 A DE 3242444A DE 3242444 A1 DE3242444 A1 DE 3242444A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- temperature
- cold rolling
- silicon
- steel
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 65
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 35
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 33
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 33
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 19
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910001224 Grain-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 7
- 238000010790 dilution Methods 0.000 claims description 5
- 239000012895 dilution Substances 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 14
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 12
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 8
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 3
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 3
- 241000283153 Cetacea Species 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000000635 electron micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000001493 electron microscopy Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1227—Warm rolling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektro-Stahlblechs,
das eine hohe magnetische Flußdichte und einen niedrigen Umxnagnetisierungsverlust (Watt-Verlust) aufweist. Insbesondere
betrifft die Erfindung ein Verfahren, bei dem die Herstellungsbedingungen so optimiert sind, daß
ein Bruch des Stahlbandes infolge von Versprödung vermieden wird und ausgezeichnete magnetische Eigenschaften,
d.h. eine hohe magnetische Flußdichte und niedrige Ummagnetisierungsverluste,
erhalten werden können.
üblicherweise werden kornorientierte Elektro-Stahlbleche
nach einem Verfahren hergestellt, das die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte des Warmwalzens, Glühens,
Kaltwalzens, Entkohlungs-Glühens und Abschluß-Hochtemperaturglühens
umfaßt.
Die Textur ist dabei der dominierende Faktor, der die magnetischen Eigenschaften eines Elektro-Stahlblech-Produkts
bestimmt. Insbesondere, wenn die Textur eines Bandes eines Siliciumstahls eine Vorzugsorientierung in
der L00il-Richtung aufweist, d.h. die Richtung der
25 leichtesten Magnetisierung eines Eisenkristalls ist
parallel zur Walzrichtung des Siliciumstahl -Bandes ausgerichtet,
kann ein kornorientiertes Elektro-Stahlblech mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften hergestellt
werden. Die Textur des kornorientierten Stahlbleches wird während der zweiten Rekristallisation erzeugt, die während des Abschluß-Hochtemperaturglühens
erfolgt.
Die sekundäre Rekristallisation wird durch die Verarbeitungsbedingungen
beim Entkohlungs-Glühen und beim Kaltwalzen beeinflußt. Einer der grundlegenden Faktoren,
die für das Auftreten einer sekundären Rekristallisation verantwortlich sind, ist die Bildung der Textur durch
Gleitverformung während des Kaltwalzens des Stahlbandes. Die Art der Gleit-Verdrehung bestimmt die Typen und die
Lebensdauer von potentiellen sekundären Rekristallisationskernen, die in der primären Rekristallisations-Textur
infolge des Entkohlungs-Glühens gebildet werden.
Die magnetischen Eigenschaften von Siliciumstahl können
durch eine Steigerung des Siliciumgehalts beträchtlich verbessert werden. Eine Steigerung des Siliciumgehalts
führt in vorteilhafter Weise zu einer Zunahme des spezifischen elektrischen Widerstandes, der wiederum zu
einer Abnahme der Wirbelströme und einer Abnahme der ümmagnetisierungsverluste (Watt-Verluste) führt. Eine
Steigerung des Siliciumgehalts ist jedoch üblicherweise von einer Versprödung und einer Erschwerung des KaItwalz-Betriebs
begleitet. Die Versprödung von Silicium4-stahl
während des Kaltwalz-Prozesses erfolgt auf dem Wege des Trennbruchs , der eine Folge einer Zwillingsbildung
innerhalb eines relativ niedrigen Temperaturbereichs ist, und der Blaubrüchigkeit, die Folge einer
Alterung infolge einer dynamischen Verformung in einem hohen Temperaturbereich ist.
Es ist gut bekannt, daß der Trennbruch in Siliciumstahl sehr wahrscheinlich wird, wenn der Siliciumgehalt hoch
ist und die Verformungstemperatur niedrig ist. Man könnte daher sehr leicht die Idee entwickeln, einen Siliciumstahl
einem Hochtemperatur-Walzen zu unterwerfen, um einen Trennbruch zu vermeiden.
Die japanische Patent-Veröffentlichung No. 47-39448/72
offenbart ein Verfahren zur Verhinderung der Brüchigkeit eines Siliciumstahls, der als Elektro-Blech verwendet
wird. Bei diesem Verfahren werden legierende Elemente
-5-1 wie Ca, Mg, Zr, Ti, V und W dem Stahl zugesetzt.
Es ist für einen Siliciumstahl, der als Elektro-Blech
verwendet wird, insbesondere einen Siliciumstahl, der als ein kornorientiertes Stahlblech verwendet wird, entscheidend,
nicht nur die Verarbeitungs-Anpassungsfähigkeit zu verbessern, sondern auch die magnetischen Eigenschaften
zu verbessern.
Da wie oben beschrieben die Textur des Stahlbandes der
dominierende Faktor ist, der die magnetischen Eigenschaften bestimmt, müssen die Herstellungsschritte besonders berücksichtigt werden, die in vorteilhafter Weise
die Textur steuern, statt in erster Linie die Herstel-
15 lungs-Anpassungsfähigkeit verbessern zu können»
So kann daher , selbst wenn das übliche Kalt-Walzen durch
das sogenannte Warm-Walzen ersetzt wird, das bei einer
eher hohen Temperatur durchgeführt wird, eine erwünschte Textur nicht gebildet werden.
Das ist leicht zu verstehen, wenn man die technischen Entwicklungen
bei Elektro-Blechen bis zum gegenwärtigen Zeitpunkt berücksichtigt. Und zwar waren in den Anfangstagen
der Erzeugung von Elektro-Blechen Elektro-Bleche hoher Qualität heiß-gewalzte Bleche, die etwa 4,5% Silicium
enthielten.
Diese heiß-gewalzten Elektro-Bleche wurden in Anpassung an die Anforderungen an verbesserte magnetische Eigenschäften
durch kalt-gewalzte Bleche ersetzt. Diese Anforderungen
wurden in der Hauptsache dadurch erfüllt, daß man die Textur des Stahlbandes steuerte. Zusätzlich
wurde der Siliciumgehalt von etwa 4,5% auf etwa maximal 3% abgesenkt, wobei der letzte Wert der Wert für den
35 Siliciumgehalt moderner Elektro-Bleche darstellt.
Der Hintergrund für die vorliegende Erfindung wird nunmehr in metallurgischen Begriffen weiter erläutert. Die wirksamen
Gleitebenen eines Siliciumstahles verändern sich in Abhängigkeit von der Temperatur während des Kaltwaiz-Schrittes
zur Erreichung einer Enddicke. Die Anzahl an Kristallebenen ist bei einer niedrigen Walζtemperatür begrenzt,
weshalb die plastische Verformung beim Kaltwalzen nicht durch Gleit-Verformung aufgefangen werden kann. Es
muß daher eine Zwillings-Verformung induziert werden, und eine Zwillings-Verformung kann zum Trennbruch führen.
Wenn die Temperatur im Walz-Schritt hoch ist, wird die
Zahl der wirksamen Gleitebenen eines Siliciumstahls erhöht, was dazu führt, daß die Art der Kristallorientierung
in unerwünschter Weise verändert wird. Das führt zu unerwünschten Veränderungen bei der primären Rekristallisations-Textur
und bewirkt eine unvollständige sekundäre Rekristallisation oder eine unerwünschte Veränderung
der Vorzugsorientierung bei der sekundären Rekristallisation. Das führt dazu, daß die magnetischen
Eigenschaften eines kornorientierten Elektro-Stahlbleches beeinträchtigt werden, weshalb es demzufolge unmöglich
ist, einfach das Verfahren des üblichen Kaltwalzens durch ein Warmwalzen zu ersetzen.
Es ist bekannt, die Textur eines extra-weichen Stahlbleches für das Tiefziehen dadurch zu steuern, daß man ein
Warmwalzen durchführt. Da jedoch die Vorzugsorientierung eines extra-weichen Stahlbleches sich völlig von der
eines Elektro-Bleches unterscheidet, kann das bekannte Warmwalzen in keiner Weise dazu verwendet werden, die
Textur eines Elektro-Bleches zu steuern, bei dem der Zweck der Steuerung der Textur darin liegt, insbesondere
die magnetische Flußdichte zu erhöhen.
übrigens war das Warmwalzen von Stahl auch wegen der
O OO
1 Blaubrüchigkeit tabu.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das es gestattet, in Kombination
miteinander eine hohe magnetische Flußdichte in erster Linie durch die Erzeugung einer wünschenswerten Textur
und zweitens durch einen hohen Siliciumgehalt zu erreichen,
niedrige Ummagnetisierungsverluste durch einen hohen
Siliciumgehalt zu erreichen und ferner eine Versprödung infolge von Trennbruch und Blausprödigkeit infolge des
hohen Siliciumgehalts zu verhindern.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektro-Stahlbleches mit einer
hohen magnetischen Flußdichte und niedrigen Ummagnetisierungsverlusten,
bei dem ein Siliciumstahl, der von 3,0 bis 5,0 Gew.-% Silicium und nicht mehr als 0,085
Gew.-% Kohlenstoff enthält, nacheinander warm-gewalzt,
in einem Temperaturbereich von 850 bis 12000C, vorzugsweise
von 950 bis 12000C geglüht und dann schnell abgekühlt wird, dann bei einer starken Verdünnung von
76% bis 95%, vorzugsweise von 81% bis 95% bis zur Erreichung einer End-Blechdicke kalt-gewalzt wird, und
dann einem Entkohlungsglühen und einem Schluß-Hochtemperatur-Glühen
unterzogen wird, erfindungsgemäß dadurch
gelöst, daß das Stahlband vor der Durchführung des starken Kaltwalzens auf eine Temperatur in einem Temperaturbereich vorgewärmt wird, durch den sowohl die Mindesttemperatur,
die mindestens 2000C und wenigstens
gleich TT (0C) = (x -3,O)2 χ 100, beträgt, wobei χ der
Siliciumgehalt in Gew.-% ist, als auch die Höchsttemperatur, die nicht mehr als 400°C und höchstens gleich
T„(°C) = -200 · log(-) beträgt, wobei y die Umformge-
y _i
sehwindigkeit (Sekunden ) während des Kaltwalzens ist,
so festgelegt werden, daß diese Temperatur beim ersten Kaltwalzdurchgang eingehalten wird.
-δι Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt in der angegebenen
Reihenfolge die folgenden Stufen:
Warmwalzen eines Siliciumstahls, der von 3,0 bis 5,0 Gew.-% Silicium und nicht mehr als 0,085 Gew.-% Kohlenstoff enthält;
Glühen des warm-gewalzten Bandes bei einer Temperatur von 850 bis 12000C, vorzugsweise von 950 bis 12000C,
und anschließendes rasches Abkühlen;
Erhitzen des geglühten Bandes auf eine Temperatur in einem Temperaturbereich, durch den sowohl die Mindesttemperatur,
die mindestens 2000C und wenigstens gleich
2
T_(°C) = ( χ - 3,0) · 100 beträgt, wobei χ der Siliciumgehalt in Gew.-% ist, und die Höchsttemperatur, die nicht mehr als 4000C und höchstens gleich T„(°C) = -200 · log
T_(°C) = ( χ - 3,0) · 100 beträgt, wobei χ der Siliciumgehalt in Gew.-% ist, und die Höchsttemperatur, die nicht mehr als 4000C und höchstens gleich T„(°C) = -200 · log
1 -1)
(—) beträgt, wobei y die Umformgeschwindigkeit (Sekunden während des Kaltwalzens ist, so festgelegt werden, daß
die Temperatur beim ersten Kaltwalzdurchgang eingehalten wird;
Kalt-Walzen des vorgewärmten Bandes bei einer Verdünnung
von 76% bis 95%, vorzugsweise von 81% bis 95%;
25 Entkohlungs-Glühen des kalt-gewalzten Bandes; und
Schluß-Hochtemperaturglühen des entkohlungs-geglühten Bandes. Nachfolgend wird erläutert, welche Schwierigkeiten
bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen Kalt-Walz-Verfahrens
überwunden werden mußten.
Es ist einfach, die Feststellung zu treffen, daß es zur Erzeugung der Textur erforderlich ist, den Gleitverformungsmechanismus
während des Kaltwalzens geeignet zu steuern. Das Auftreten der Gleitverdrehung der
Kristalle während des Walzens ist jedoch vor allem eine
« β · ο α ο
— ΟΙ Theorie, weshalb eine konkrete und zuverlässige Technik
zur Erzeugung der gewünschten Textur in einem Stahlband, durch die die Magnetflußdichte verbessert wird, nicht auf
ihr basierend entwickelt werden kann.
Es wurde daher bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen
Verfahrens festgestellt, daß es erforderlich ist, die
MikroStruktur eines kalt-gewalzten Bandes im Detail zu untersuchen und daher wurden die Mikrostrukturen eines
2Q derartigen Bandes unter Anwendung der Elektronen-Mikrokospie
im Hinblick auf die Bildung der Textur in aufwendiger Weise untersucht.
Die beiden Figuren zeigen Ergebnisse einer solchen elekj5
tronen-mikroskopischen Untersuchung.
Fig. 1 (a) ist ein Elekttonen-Schliffbild der Struktur
eines kalt-gewalzten Siliciumstahlbandes. Der gezeigte
Typ der Mikrostruktur wird zu einer erwünschten Orientierung
beim Endprodukt.
Fig. 1 (b) ist ein Elektronen-Schliffbild , ähnlich dem
von Fig. 1(a). Der hier gezeigte Typ der Mikrostruktur
hat jedoch eine unerwünschte Orientierung des Endprodukts zur Folge.
Im Ergebnis der aufwendigen Untersuchungen wurde gefunden, daß zur Schaffung eines kornorieniterten Elektro-Stahlblechs
mit einer erwünschten Orientierung die Ver-Setzungsgruppen, die während des Kalt-Walzens erzeugt
werden, in dem kalt-gewalzten Silicium-Stahlblech linear angeordnet sein müssen.
Eine derartige lineare Anordnung der Versetzungsgruppen ist in Fig. 1 (a) bei einer Vergrößerung von 10 000 gezeigt.
Das kalt-gewalzte Band gemäß Fig. 1 (a) wurde nach
-ΙΟΙ einem Verfahren hergestellt, bei dem zuerst ein Siliciumstahl,
der 0,04 Gew.-% Kohlenstoff, 4,0 Gew.-% Silicium und 0,0 3 Gew.-% säurelösliches Aluminium enthielt, warmgewalzt
wurde, so daß ein 2,3 mm dickes warm-gewalztes Band erhalten wurde. Danach wurde das warm-gewalzte Band
kontinuierlich bei 115O0C geglüht, wonach es rascli abgekühlt
wurde, und wurde danach auf 2500C erhitzt. Anschliessend
wurde das warm-gewalzte Band mit einer Temperatur von 25O0C in den ersten Durchgang des Kaltwalzens bei einer
-3 —1 Verformungsgeschwindigkeit von 8 χ 10 s eingeführt.
Das erhaltene kalt-gewalzte Band wies Versetzungsgruppen auf, die während des Kalt-Walzens erzeugt worden waren,
und die eine lineare Anordnung aufwiesen.
Wenn das Band den restlichen Kaltwalz-Durchgängen bei
2500C und dem Schluß-Hochtemperaturglühen unterworfen worden war, wurde ein Endprodukt erhalten, das die folgenden
magnetischen Eigenschaften zeigte: Bg = 1,94 Wb/m2 und W17,^ =1,06 W/kg .
Das gleiche Verfahren, das auch zu Erzeugung des in Fig. 1 (a) gezeigten
Stahlbandes angewandt worden war, wurde auch zur Herstellung ,· de^ in Fig. 1 (b) gezeigten Stahlbandes angewandt , mit der Abweichung,
daß das Stahlband vor dem Kaltwalzen auf eine Temperatur von 4500C anstelle von 25O0C erhitzt wurde.
Die Versetzungsgruppen in dem erhaltenen kalt-gewalzten Band waren regellos angeordnet, so daß die erwünschten
magnetischen Eigenschaften nicht erhalten werden konnten.
Bei der Schaffung der vorliegenden Erfindung wurden intensive Untersuchungen im Bereich der Stahlchemie/ der
Wärmebehandlung und im Hinblick auf das Walz-Verfahren für
ein Stahlband angestellt, um zu bestimmen, welcher der angegebenen
Faktoren für die Bildung der MikroStruktur des Stahlbandes erforderlich ist, beispielsweise für die Struktur,
die in Fig. 1(a) gezeigt ist. Im Ergebnis dieser
Untersuchungen wurde festgestellt, daß dann, wenn man einen
Siliciumstahl vor dem Kalt-Walzen auf eine Temperatur von
2000C bis 4 000C erwärmt, so daß der Kohlenstoff in ausreichender
Weise im fest gelösten Zustand erhalten bleibt, dieser gelöste Kohlenstoff die Bewegung der Versetzungsgruppen
während des Kaltwalzens behindert, was dazu führt, daß eine lineare Anordnung der Versetzungsgruppen erhalten
werden - kann.
jQ Die Aufheiztemperatur vor dem Durchführen des Kalt-Walzens
muß daher im Bereich von 2000C bis 4000C liegen, und das
Erhitzen sollte wenigstens 3 Minuten durchgeführt werden, um in befriedigender Weise den Kohlenstoff gelöst zu
halten. Wenn die Vorwärmtemperatur 4000C überschreitet,
j5 zeigt der Kohlenstoff die Neigung, in Form von Carbiden
auszufallen, die .die lineare Anordnung der Versetzungs-.gruppen
etwas stören.
Wenn die Bewegung der Versetzungsgruppen so drastisch behindert wird, daß das Altern nach der dynamischen Verformung
vollständig induziert wird, kommt es zum Auftreten der Stahlversprödung, d.h. es tritt Blausprödigkeit
auf, und das Stahlband bricht im Kalt-Walzschritt. Obwohl es bekannt ist, die Vorwärmtemperatur so zu steuern,
daß die Blausprödigkeit verhindert wird, stellten die Erfinder fest, daß neben der Walζtemperatür auch die Umformgeschwindigkeit ein wichtiger Faktor für die Verhinderung
der Blausprödigkeit ist. Bei der Schaffung der vorliegenden Erfindung wurden in großem Umfange auch die
Stahlchemie und die Walzbedingungen für ein Stahlband untersucht, und zwar im Hinblick darauf,, welche Faktoren
die kritischen Bedingungen festlegen, bei denen es zum Auftreten von Blausprödigkeit kommt. Im Ergebnis der Untersuchungen
wurde gefunden, daß die maximale Vorwärmtemperatür T (0C) des Stahlbandes »200 » log(1/y) betragen muß,
-1 wobei y die Umformgeschwindigkeit (Sekunden ) ist.
Das heißt, daß selbst, wenn die Vorwärmtemperatur in einem
Bereich von 2000C bis 4000C liegt, eine Blausprödigkeit
auftritt, wenn eine Temperatur angewandt wird, die die
Höchsttemperatur T„ überschreitet.
Zusätzlich wurde festgestellt, daß die Mindesttemperatur auf der Basis des Siliciumgehalts bestimmt werden sollte.
Bei einer Temperatur unterhalb der Mindest-Vorwärmtemperatur wird das Walzen unmöglich, selbst wenn die Vorwärm-
"LO temperatur im Bereich yon 2000C bis 4000C liegt. Daher
muß die Mindest-Vorwärmtemperatur T (0C) den Wert von
(x - 3,0) · 1000C aufweisen, wobei χ der Siliciumgehalt
in Gew.-% ist. Wenn der Siliciumgehalt 5% überschreitet, wird ein Siliciumstahl bei einer Temperatur von 4000C
,,- oder weniger spröde. In einem derartigen Fall ist es nicht
nur unmöglich, einen Bruch des Stahlbandes während des Kalt-Walzens zu verhindern, sondern es ist auch unmöglich,
die Textur des Stahlbandes derart zu steuern, daß die erfindungsgemäßen Effekte erreicht werden. Der maximale
20 Siliciumgehalt muß daher 5% betragen. Die Formel
2
(x - 3,0) · 100 zeigt, daß wenn der Siliciumgehalt
(x - 3,0) · 100 zeigt, daß wenn der Siliciumgehalt
3,0% oder mehr beträgt, eine Gefahr dafür besteht, daß
während des Kalt-Walzens bei Raumtemperatur eine Versprödung eintritt. Eine Versprödung kann jedoch verhindert
werden, indem man die Vorwärm-Temperatur auf den Wert von T_ oder höher einregelt. Der minimale Siliciumgehalt kann
Jj
3,0% betragen. Vorzugsweise Bereiche für den Siliciumgehalt liegen zwischen 3% bis 4,5%. Wenn als Inhibitor
säurelösliches Aluminium verwendet wird, liegt dessen Gehalt vorzugsweise im Bereich von 0,010 Gew.-% bis 0,065
Gew.-%.
Da es möglich ist, den ersten Kalt-Walzdurchgang unter Verwendung
eines siliciumreichen Stahles durchzuführen, weil die Höchst- und Mindest-Vorwärmtemperaturen für das
Vorwärmen vor dem ersten Kaltwalz-Durchgang in der angege-
-13-
benen Weise eingeschränkt sind, kann gemäß der vorliegenden Erfindung in der Kaltwalz-Stufe eine erwünschte
Textur erhalten werden, und gleichzeitig kann ein Bruch infolge von Versprödung verhindert werden. Der zweite und
die anschließenden Kaltwalz-Durchgänge können ohne irgendein absichtliches Erhitzen des Stahlbandes durchgeführt
werden, da zu diesem Zeitpunkt die linear angeordneten
Versetzungsgruppen, die während der Durchführung des ersten Kaltwalz-Durchganges erzeugt werden, einen TrennjQ
bruch verhindert, wenn der zweite und die anschließenden
Kaltwalz-Durchgänge durchgeführt werden. Das bedeutet, daß die natürliche Abkühlung während des Kaltwalzens keinerlei
Probleme beinhaltet.
-L5 Außerdem wird infolge der durch die plastische Verformung
erzeugten Wärme die Endtemperatur des Kalt-Walzens üblicherweise
auf einer Temperatur im Bereich von 180 bis 3500C gehalten.
Obwohl oben der Begriff "Kalt-Walzen" verwendet wird, unterscheidet sich das erfindungsgemäße Kalt-Walzen ganz
wesentlich dadurch von einem üblichen Kalt-Walzen, daß
gemäß der vorliegenden Erfindung die Walztemperatur während des ersten Kaltwalz-Durchgangs gesteuert wird, indem
der Siliciumgehalt und die Umformgeschwindigkeit berücksichtigt werden. Ferner unterscheidet sich auch die während
des üblichen Kalt-Walzens erzeugte Arbeitswärme wesentlich von der Wärme, der ein Siliciumstahl vor der KaIt-Walzstufe
ausgesetzt wird, da nur die zuletzt genannte Wärme zur Erzeugung linear angeordneter Versetzungsgruppen
führen kann (Fig. 1(a)), wenn der erste Kaltwalζ-Durchgang
durchgeführt wird.
Ferner unterscheidet sich die vorliegende Erfindung wesentlich
von einem bekannten Verfahren, wie es in der japanischen Patentschrift No. 54-13846(79) beschrieben wird.
BAD ORIQiNAL
Bei diesem bekannten Verfahren wird ein Siliciumstahl zwischen den Kaltwalz-Durchgängen aus den oben beschriebenen
Gründen innerhalb eines vorbestimmten Temperaturbereichs gehalten. Gemäß der vorliegenden Erfindung liegt
die Verdünnung oder Dickenverminderung des Stahlbandes während des Kalt-Walzens im Bereich von 76% bis 95%, vorzugsweise
von 81% bis 95%, da eine derartige starke Verdünnung zur Bildung einer erwünschten Textur beiträgt.
Das Kalt-Walzen kann unter Verwendung einer üblichen rejQ
versierbaren Kaltwalzwerks-Anlage und eines Heizofens, wie beispielsweise einem ölbad, durchgeführt werden, der
verwendet wird, um das Stahlband vor dem Kalt-Walzen zu erhitzen.
je Die Warmwalz-Stufe, die Entkohlungs-Glühstufe und die
Schluß-Hochtemperatur-Glühstufe können in einer üblichen Weise durchgeführt werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert.
Siliciumstähle mit den in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen
wurden kontinuierlich zu Brammen gegossen,
25 und danach wurden die Brammen warm-gewalzt, so daß
2,3 mm dicke warm-gewalzte Bänder erhalten wurden. Die warm-gewalzten Bänder wurden kontinuierlich bei 11500C
geglüht, wonach sie rasch abgekühlt wurden, und anschließend' wurde ein Kalt-Walzen, das 10 Kaltwalz-Durchgänge
durch eine reversierbare Anlage umfaßte, durchgeführt.
Bei diesem Verfahren wurden die warm-gewalzten Bänder
einer der folgenden Behandlungen unterzogen: Direktes Kalt-Walzen; Erhitzen auf 1500C für 20 Minuten;
Erhitzen auf 3000C für 20 Minuten; Erhitzen auf 4500C für
20 Minuten; anschließend wurden die warm-gewalzten in
der angegebenen Weise erhitzten Bänder direkt kalt-gewalzt, Daher waren die Temperaturen beim ersten Kaltwalz-Durchgang
entweder Raumtemperatur oder 1500C, 3000C bzw. 4500C.
Die Umformgeschwindigkeit, während des ersten Kalt-walz-Durchgangs
betrug 10~ Sekunden" .
Die erhaltenen 0,27 mm dicken kalt-gewalzten Bänder, die
hei einer Verdünnung von 87% gebildet wurden, wurden bei 8500C einem Entkohlungsglühen und dann bei 12000C einem
Abschluß-Hochtemperatur-Glühen unterzouen.
| Stähle | C Gew.-% |
Si Gew.-% |
Mn Gew.-% |
S Gew.-% |
säure lösliches Al Gew.-% |
N Gew.-% |
| A | 0..05 | 2.85 | 0.09 | 0.03 | 0.03 | 0.007 |
| B | 0.05 | 3.32 | 0.09 | 0.03 | 0.03 | 0.007 |
| C | 0.06 | 3.88 | 0.09 | 0.03 | 0.03 | 0.007 |
| D | 0.06 | 4.55 | 0.08 | 0.03 | 0.03 | 0.006 |
| E | 0.06 | 5.10 | 0.08 | 0.02 | 0.03 | 0.007 |
1 Die Ergebnisse der sekundären Rekristallisation,
die magnetischen Eigenschaften der Endprodukte und das
Auftreten von Versprödung während des Kaltwalz-Schrittes sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
| Temperatur beim | A | Raumtemperatur | 15O0C | 300c | C | 45O0C |
| 1. Kaltwalz- | (Vergleichs | |||||
| Durchgang | beispiel) | t&Tvollständige | ||||
| Stähle | B | B= 1.85 | B = | = 1.92 | sekundäre Re | |
| 8 | 8 | kristallisation | ||||
| ünvollständige | W17/50 β 1^ | W17/50 ' | = 1.12 | (Vergleichs beispiel) |
||
| C | sekundäre | B_ = 1.85 | B = | -- 1.92 | ■ B * 1.8 | |
| Rekristalli sation | 8 | 8 | O | |||
| Unvollständige | W17/50 = 1ΛΑ | W17/50 | = 1.08 | |||
| sekundäre | B0 = 1.84 | -•1.91 | Bü < 1.8 | |||
| D | Rekristallisation | 8 | 8 | 8 | ||
| Bruch beim 1 .Kalt | N17/50=1·15 | W17/50= | = 1.06 | Unvollständige | ||
| wal z-Durchgang | sekundäre Re | |||||
| E (Vergleichs- beispiel) |
Bruch beim 2„Kalt | B = | = 1.91 | kristallisation | ||
| wal z-Durchgang | W17/50 = | = 1.05 | \ verg j-eicns— beispiel) |
|||
| Bruch beim 1.KaIt- | Unvollständige | |||||
| walz-Durchgang | Bruch beim 2.KaIt- | Bruch beim 2.KaIt- | sekundäre Re- | |||
| walii-Durchgang | walz-Durchgang | Kristaixisatiion (Vergleichs beispiel) |
||||
| Bruch bsim 1 .KaIt- | ||||||
| walz-Durchgang | ||||||
9 β θ
1 I» &
• θ ·
OO
Wie Tabelle 2 zeigt, war die sekundäre Rekristallisation vollständig, und es trat während des Kalt-Walzens kein
Bruch infolge von Versprödung auf, außer in den angegebenen Fällen.
Im Falle des Stahls D betrug die Mindest-Vorwärmtemperatur T_ (4,55 - 3,O)2 · 100, was den Wert 2400C ergibt.
Ij
Die Temperatur beim ersten Kaltwalz-Durchgang betrug 1500C und war somit zu niedrig, um eine Versprödung zu
verhindern.
Da die maximale Vorwärm-Temperatur T 6 000C betrug, war
die Umformgeschwindigkeit aus diesem Grunde sehr niedrig,
-3 -1
d.h. 10 Sekunden , was dazu führte, daß die höchste Temperatur des ersten Kaltwalz-Durchgangs, d.h. 4500C, beträchtlich niedriger lag als die maximale Vorwärm-Temperatur T , d.h. 6000C.
d.h. 10 Sekunden , was dazu führte, daß die höchste Temperatur des ersten Kaltwalz-Durchgangs, d.h. 4500C, beträchtlich niedriger lag als die maximale Vorwärm-Temperatur T , d.h. 6000C.
Wie in Tabelle 2 zu erkennen ist, werden durch geeignete Steuerung der Temperatur beim ersten Kaltwalz-Durchgang
auf der Basis des Siliciumgehalts ausgezeichnete magnetische Eigenschaften, d.h. Bg 1,9 Wb/m2 und W17,50 1,10
Watt/kg erhalten, ohne daß es während des Kaltwalzens zu unerwünschten Zwischenfällen kommt.
Unter Verwendung der Stähle B und D wurde das Verfahren gemäß Beispiel 1 wiederholt. Dabei wurden jedoch die
Temperaturen des ersten Kaltwalz-Durchgangs und die Umformgeschwindigkeit so variiert, wie in Tabelle 3 gezeigt,
um das Auftreten der Blausprödigkeit zu bestimmen.
| ( y ) | Tabelle | 3 | 2000 s~1 | |
| Unform- | "Stahl | 20 s~1 | 200 s~1 | |
| geschwindigkeit | B | |||
| Temperatur | ||||
| D | Beträchtlich | Walzen ist | ||
| 2500C | gehärtet | Walzen ist | möglich | |
| B | Walzen ist | möglich | ||
| schwierig | ||||
| D | Bruch beim | Walzen ist | ||
| 3500C | B | zweiten | Walzen ist | möglich |
| Durchgang | möglich | |||
| Bruch beim | Walzen ist | |||
| 4500C | ersten | Walzen ist | möglich | |
| Durchgang | schwierig | |||
-20-
Wie sich aus dem Obenstehenden ergibt, wird erfindungsgemäß ein Verfahren geschaffen, das sich von den bekannten
deutlich unterscheidet und beträchtliche Vorteile aufweist, üblicherweise ist der Siliciumgehalt eines
zur Herstellung von kornorientierten Elektro-Blechen verwendeten Stahls maximal 3%, da ein Kaltwalzen schwierig
ist, wenn der Siliciumgehalt hoch ist. Obwohl ein übliches Warmwalzen zwar die schlechte Verarbeitbarkeit eines
Siliciumstahls mit einem hohen Siliciumgehalt verbessern kann, war es bisher unmöglich, die Textur eines kaltgewalzten
Bandes zu steuern und gleichzeitig vollständig ein Verspröden zu verhindern. Diese sich anscheinend ausschließenden
Forderungen, die auch hervorragende magnetische Eigenschaften umfassen, werden gleichzeitig nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren befriedigt.
BAD ORIGINAL
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten,
hoch magnetischen Elektro-Stahlblechs mit einer hohen magnetischen Flußdichte und einem niedrigen Ummagnetisierungs-Verlust,
bei dem ein Silicium-Stahl, der von 3,0 bis 5,0 Gew.-% Silicium und nicht mehr als 0,085 Gew.-Kohlenstoff
enthält, nacheinander warmgewalzt, in einem Temperaturbereich von 850 bis 12000C geglüht und dann
schnell abgekühlt wird, danach bei einer Verdünnung von 76 bis 95% stark kaltgewalzt wird, bis die End-Blechdicke
erhalten wird, und dann einem Entkohlungsglühen und einem
Abschluß-Hochtemperatur-Glühen unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Stahlband vor der
Durchführung des starken Kaltwalzens auf eine Temperatur
in einem Temperaturbereich vorgewärmt wird, durch den sowohl die Mindesttemperatur, die mindestens 2000C und
wenigstens gleich Tx(0C) - (x-3,0)2 . 100 beträgt, wobei
χ der Siliciumgehalt in Gewichtsprozent ist, als auch die Höchsttemperatur, die nicht mehr als 4000C und
höchstens gleich T„(°C) = -200 . log {-) beträgt, wobei
y-1
y die Umformgeschwindigkeit (Sekunden ) während des Kaltwalzens ist, so festgelegt werden, daß die Temperatur
beim ersten Durchgang des Kaltwalzens eingehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Siliciumgehalt von 3 Gew.-% bis 4,5
Gew.-% beträgt.
5
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der zweite und die nachfolgenden Durchgänge des Kaltwalzens ohne irgendein absichtliches Erhitzen
des Stahlbandes durchgeführt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Siliciumstahl von 0,010 bis 0,065 Gew.-% an säurelöslichem Aluminium enthält.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verdünnung von 81 bis 95%
beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Glühtemperatur von 9 500C
30 bis 12000C beträgt.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56182286A JPS5884923A (ja) | 1981-11-16 | 1981-11-16 | 高磁束密度低鉄損一方向性電磁鋼板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3242444A1 true DE3242444A1 (de) | 1983-06-01 |
| DE3242444C2 DE3242444C2 (de) | 1985-11-21 |
Family
ID=16115616
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE3242444A Expired DE3242444C2 (de) | 1981-11-16 | 1982-11-16 | Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektro-Stahlblechs |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4563226A (de) |
| JP (1) | JPS5884923A (de) |
| BE (1) | BE895029A (de) |
| DE (1) | DE3242444C2 (de) |
| FR (1) | FR2516544B1 (de) |
| GB (1) | GB2111419B (de) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4797167A (en) * | 1986-07-03 | 1989-01-10 | Nippon Steel Corporation | Method for the production of oriented silicon steel sheet having excellent magnetic properties |
| JPH0756051B2 (ja) * | 1990-06-20 | 1995-06-14 | 川崎製鉄株式会社 | 加工用高張力冷延鋼板の製造方法 |
| US5666842A (en) * | 1993-07-22 | 1997-09-16 | Kawasaki Steel Corporation | Method of cold rolling grain-oriented silicon steel sheet having excellent and uniform magnetic characteristics along rolling direction of coil and a roll cooling controller for cold rolling mill using the cold rolling method |
| KR101234431B1 (ko) * | 2008-02-13 | 2013-02-18 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 강판의 냉간 압연 방법 및 냉간 압연 설비 |
| JP5835557B2 (ja) * | 2011-02-17 | 2015-12-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH117815A (de) * | 1925-04-03 | 1926-12-01 | Pomp Anton Ing Dr | Verfahren zum Verfeinern hochsiliziumlegierten Eisens oder Stahls in Band-, Tafel-, Draht- oder Stangenform. |
| DE665181C (de) * | 1934-06-13 | 1938-09-19 | Hoesch Akt Ges | Verfahren zur Verbesserung der Verlustziffer und der magnetischen Induktion von mit Silizium legierten Dynamo- und Transformatorenstahlblechen |
| US3636579A (en) * | 1968-04-24 | 1972-01-25 | Nippon Steel Corp | Process for heat-treating electromagnetic steel sheets having a high magnetic induction |
| US3843422A (en) * | 1972-03-30 | 1974-10-22 | R Henke | Rolling method for producing silicon steel strip |
| JPS5413846B2 (de) * | 1973-06-18 | 1979-06-02 | ||
| JPS5141611A (en) * | 1974-10-08 | 1976-04-08 | Nippon Steel Corp | Sugureta tokuseio fuyosuru kojisokumitsudoichihokoseidenjikohanno reikanatsuenho |
| JPS5621050B2 (de) * | 1974-10-08 | 1981-05-16 | ||
| IT1029613B (it) * | 1974-10-09 | 1979-03-20 | Terni Societa Per L Ind | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico ad alta permea bilita |
| IT1041114B (it) * | 1975-08-01 | 1980-01-10 | Centro Speriment Metallurg | Procedimento per la produzione di nastri di acciaio al silicio per impieghi magnetici |
| JPS5260216A (en) * | 1975-11-14 | 1977-05-18 | Nippon Steel Corp | Process for preventing zone grain refining of one directional silicon steel plate |
| ZA783651B (en) * | 1977-07-01 | 1979-06-27 | Lucas Industries Ltd | Starter motor |
| JPS6037172B2 (ja) * | 1978-03-11 | 1985-08-24 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性珪素鋼板の製造法 |
| JPS5948934B2 (ja) * | 1981-05-30 | 1984-11-29 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1981
- 1981-11-16 JP JP56182286A patent/JPS5884923A/ja active Granted
-
1982
- 1982-11-15 GB GB08232582A patent/GB2111419B/en not_active Expired
- 1982-11-16 FR FR8219467A patent/FR2516544B1/fr not_active Expired
- 1982-11-16 DE DE3242444A patent/DE3242444C2/de not_active Expired
- 1982-11-16 BE BE0/209489A patent/BE895029A/fr not_active IP Right Cessation
- 1982-11-16 US US06/442,084 patent/US4563226A/en not_active Expired - Fee Related
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| NICHTS-ERMITTELT * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BE895029A (fr) | 1983-03-16 |
| JPH0323607B2 (de) | 1991-03-29 |
| FR2516544A1 (fr) | 1983-05-20 |
| GB2111419A (en) | 1983-07-06 |
| US4563226A (en) | 1986-01-07 |
| GB2111419B (en) | 1985-06-26 |
| JPS5884923A (ja) | 1983-05-21 |
| DE3242444C2 (de) | 1985-11-21 |
| FR2516544B1 (fr) | 1986-08-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69527602T2 (de) | Kornorientiertes Elektrostahlblech mit hoher magnetischer Flussdichte und geringen Eisenverlusten und Herstellungsverfahren | |
| EP2612942B1 (de) | Nicht kornorientiertes Elektroband oder -blech, daraus hergestelltes Bauteil und Verfahren zur Erzeugung eines nicht kornorientierten Elektrobands oder -blechs | |
| DE2316808C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von Elektroblech mit Gosstextur | |
| DE69223470T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von amorphen, metallischen Werkstoffe | |
| WO2014016420A1 (de) | Warmgewalztes stahlflachprodukt und verfahren zu seiner herstellung | |
| DE1508416A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stahlteilen | |
| DE3650255T2 (de) | Hochfester kohlenstoffarmer Stahlwalzdraht und Verfahren zum Herstellen dieses Drahtes. | |
| DE2816880C2 (de) | Kornorientiertes Magnetstahlblech | |
| EP2840157B1 (de) | Nicht kornorientiertes Elektroband oder -blech und Verfahren zur Erzeugung eines nicht kornorientierten Elektrobands oder -blechs | |
| DE1508408B1 (de) | Verfahren zur herstellung kohlenstoffarmer nitridhaltiger baustaehle | |
| DE68916980T2 (de) | Verfahren zum Herstellen kornorientierter Elektrostahlbleche mit hoher Flussdichte. | |
| EP1194600A2 (de) | Verfahren zum herstellen von nichtkornorientiertem elektroblech | |
| DE3046941A1 (de) | "verfahren zur herstellung eines zweiphasen-stahlblechs" | |
| DE2348249A1 (de) | Kornorientierter siliciumstahl und verfahren zu seiner herstellung | |
| DE68916837T2 (de) | Kornorientiertes Elektrostahlblech mit hoher Flussdichte und mit verbesserter Wattverlust-Charakteristik sowie dessen Herstellung. | |
| DE69738447T2 (de) | Verfahren zum Herstellen von kornorientiertem Silizium -Chrom-Elektrostahl | |
| DE69029146T2 (de) | Verbesserungen bei aluminiumlegierungen | |
| EP1192287B1 (de) | Verfahren zum herstellen von nicht kornorientiertem elektroblech | |
| DE3147584C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Siliciumstahl in Band- oder Blechform | |
| DE2939788C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Silizumstrahlbleches | |
| DE69810852T2 (de) | Kornorientiertes Elektrostahlblech mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften und dessen Herstellungsverfahren | |
| DE69214554T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Siliziumstahlbändern mit feiner Körnung in GOSS Textur | |
| DE3116419C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten, elektromagnetischen Siliciumstahlbandes | |
| DE3616518C2 (de) | ||
| DE69429592T2 (de) | Verbundwerkstoff rostfreies Stahl und Kohlenstoffstahl, und Verfahren zu seiner Herstellung |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
| D2 | Grant after examination | ||
| 8363 | Opposition against the patent | ||
| 8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: KADOR, U., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANW., 8000 MUENCHEN |
|
| 8331 | Complete revocation | ||
| 8331 | Complete revocation |