DE3237603A1

DE3237603A1 - Stapelpresse

Info

Publication number: DE3237603A1
Application number: DE19823237603
Authority: DE
Inventors: Charles A. Barrington Ill. Badavas; Frank J. Schaumburg Ill. Herdzina; Robert P. Mt. Prospect Ill. Vandlik
Original assignee: American Can Co
Current assignee: Primerica Inc
Priority date: 1981-11-17
Filing date: 1982-10-11
Publication date: 1983-05-26
Also published as: CA1222417A; JPS58187219A; AU8986682A; KR840001857A; IT8249343A0; FR2516445A1; IT1148425B; GB2109728A

Description

Die Erfindung betrifft eine große Presse zur Ausbildung von dünnwandigen tiefgezogenen Behältern aus einem beschichteten Ausgangsmaterial mittels einer Reihe von Formvorgängen, die in der Presse durchgeführt werden. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Presse, die ungefähr 700 Behälter pro Minute erzeugen kann. Die Behälter werden durch Stanzen, Ziehen, Tiefziehen, Abstrecken und Beschneiden gebildet. Es ist eine einstückige Presse zur Erzeugung derartiger tiefgezogener Hohlkörper bekannt,

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die einen Ausstoß von ungefähr 125 Behältern pro Minute hat. Diese Presse ist beispielsweise in der US-PS 42 62 510 beschrieben. Eine derartige Presse war* in ihrer Leistungsfähigkeit aufgrund ihrer mechanischen Ausbildung zur Handhabung der Behälter und des Materials, das in die Presse eingeführt und aus dieser abgeführt wird, beschränkt. Außerdem sind Anordnungen bekannt, um derartige Behälter noch wirtschaftlicher herzustellen, indem Mehrfachpressen mit dazwischen angeordneten Förderern verwendet werden. Diese Anordnungen erfordern eine Synchronisation zwischen den einzelnen Pressen, und sie benötigen mehr Platz und die Herstellung und der Betrieb ist kostspieliger. Das Bedürfnis an mindestens zwei Pressen in einem solchen System unterwirft die eine Presse den Beschränkungen oder Unzulänglichkeiten der~ zugehörigen anderen Presse. Mit anderen Worten, wenn eine der beiden Pressen versagt, dann ist die gesamte Anlage betriebsunfähig. In ähnlicher Weise haben irgendwelche Störungen des Förderers eine Betriebsunterbrechung zur Folge.

Der Behälter, der mit der Presse gemäß vorliegender Anmeldung hergestellt wird, ist am besten in der US-Anmeldung Serial No. 234 452 (CONTAINER) offenbart, wo die Art des Behälters und seine Ausbildung im einzelnen erläutert ist. Derartige Behälter müssen mit einer Hochgeschwindigkeitsanlage hergestellt werden, weil ihre Kosten möglichst gering sein müssen, da es sich um einen Wegwerfartikel handelt. Derartige Behälter werden üblicherweise aus einem beschichteten Ausgangsmaterial hergestellt, wie es beispielsweise in der US-Anmeldung Serial No. 230 610 (DRAWABLE COATING) beschrieben ist. Es ist daher wichtig, daß die Behälter

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mit großer Geschwindigkeit hergestellt und gehandhabt werden, wobei aber ausreichend Sorge getragen wird, um eine Beschädigung der dünnen Wand oder der empfindlichen Beschichtung während der mehrfachen Formvorgänge zu vermeiden.

In der Vergangenheit wurden Verfahren vorgeschlagen, um teilweise ausgeformte Behälter durch die Werkzeuge in einer Presse zur aufeinanderfolgenden Formgebung hindurchzubewegen, wie dies in der US-Anmeldung Serial No. 56 704 (PRESS TRANSFER BAR) oder insbesondere in dem US-Reissue Patent 29 645 beschrieben ist, wobei eine Uberführungsanordnung vorgesehen ist, die keine zwangsweise Verlagerung oder Handhabung der Behälter während der Überführung von einer Bearbeitungsstation zur nächsten vorsieht. In der US-PS 19 35 894 ist ein schrittweiser Überführungsvorgang beschrieben, ähnlich demjenigen der vorliegenden Erfindung, aber nicht so gleichförmig und stetig. Hier wurde der Mechanismus zum Überführen der teilweise ausgeformten tiefgezogenen und abgestreckten Behälter überarbeitet, so daß eine Gruppe derartiger Überführungsmechanismen in der Pressenöffnung zwischen den Werkzeugen angeordnet werden kann.

Es ist auch wichtig, daß eine Presse, die Behälter mit der erforderlichen Geschwindigkeit herstellen kann, einfach und raumsparend ausgebildet ist. Bei einer grossen Presse fördert eine Reihe von Verfeinerungen in jedem Bereich der Presse die konstruktive Einheitlichkeit und die betriebliche Leistungsfähigkeit. Es ist insbesondere wesentlich, daß die Arbeitsvorgänge, die große Werkzeuge und eine große Fläche erfordern, auf einer Seite des Pressen-Querjochs ausgeführt werden, und daß diejenigen Vorgänge, die enger nebeneinander ausgeführt

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werden können, auf der anderen Seite des Querjochs durchgeführt werden, so daß die gesamte Grundfläche der Presse möglichst gering ist. In der US-PS 40 26 226 ist eine* umgedrehte Presse gezeigt, bei der die Formvorgänge über und unter dem Querjoch ausgeführt werden, so daß verschiedene Arbeitsvorgänge in der gleichen Presse voneinander getrennt durchgeführt werden können. Bei dieser Presse werden die Lappen über dem Querjoch und die Enden unter dem Querjoch hergestellt. Die Lappen werden unter dem Querjoch mit den Enden zusammengefügt. Bei dieser Presse sind die Werkzeuge lediglich voneinander getrennt, aber nicht aus Gründen der besseren Raumausnützung und auch nicht zur Verringerung der erforderlichen Antriebsleistung. Genauer gesagt die Spitzenleistungen werden beschnitten, indem sowohl der Aufwärtshub als auch der Abwärtshub der Presse benutzt werden, und ausserdem wird die Belastung der Antriebsteile besser ausgeglichen.

Damit sich verschiedene Bearbeitungsvorgänge in unterschiedlichen Höhenlagen in ein und derselben Presse durchführen lassen, wird die Handhabung der Behälter schwierig. Techniken, Einrichtungen und Verfahren zur Handhabung wurden in Verbindung mit den vorstehend erwähnten umgedrehten Pressen offenbart. Bei der Endpresse wird die Lasche von dem Ausgangsmaterial, aus dem sie gebildet wird, zur Vereinigung mit dem Ende zur gegenüberliegenden Seite des Querjochs getragen. Bei den herkömmlichen umgedrehten Behälterpressen werden die teilweise ausgeformten Becher durch hin- und hergehende Finger überführt, die von hin- und herbewegten Stangen getragen werden. Mit derartigen Anordnungen ist die Werkstückbewegung während der progressiven Formgebung genau, aber die Mechanismen sind groß und kompliziert.

Ein einfacher Mechanismus für eine mehrstrassige Überführung in einer progressiven Presse ist nach dem Stand der Technik nicht bekannt.

Um die Gesamtgröße einer solchen großen Presse zur mehrstufigen Ausformung von Behältern mit großer Geschwindigkeit zu verringern, ist es notwendig, mehr als einen Bereich der Werkzeuge von einem Bereich der Kurbelwelle anzutreiben, indem ein gemeinsames Antriebselement benutzt wird, wodurch die Gesamtzahl der Verbindungsstangen, der Antriebsarme und dgl. verringert wird. In einem gewissen Ausmaß ist dieses Merkmal bei der vorstehend erwähnten umgedrehten Endpresse offenbart, bei einer großen Presse mit mehreren Formstationen über und unter dem Querjoch ist dieses Merkmal jedoch beträchtlich verfeinert. Darüberhinaus wurden die Klemm- und Formstößel nebeneinander und nicht übereinander angeordnet, oder es wurde in der Vergangenheit ein Stößel im Hohlraum eines anderen angeordnet, und der erste Stößel wurde mit dem zweiten Stößel derart verkeilt, daß die Toleranzen des eingesteckten Stößel und des diesen tragenden Stößels sich summierten. Hier sind die Verkeilungssysteme voneinander unabhängig, so daß die Toleranzprobleme minimal sind. Außerdem haben Verkeilungssysteme üblicherweise eine äußere oder offene Schmierung, die von der Umwelt und Schmutz beeinträchtigt wird, so daß in der Presse, wo die Produkte hergestellt werden, wie auch in der Umgebung der Anlage gewisse Verunreinigungen auftreten. Diese offene Schmierung der Verkeilung oder der Führung verursacht Probleme hinsichtlich der Sauberkeit und des Verlustes an Schmiermittel, und es muß besondere Sorgfalt aufgewendet werden, um hygienisch einwandfreie Behälter für Lebensmittel zu erzeugen. Die Verwendung von

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Dämpfungszylindern, welche die Werkzeuge umgeben, um eine möglichst geringe Gesamthöhe zu erhalten, ist gleichfalls einzig. Im Kurbelgehäuse für die Presse befindet sich ^l ein Schneckenrad und ein Zahnrad. Die Wälzlager für das Schneckenrad sind in die Seiten des Kurbelgehäuses eingesetzt, so daß das Schmiermittel für die Lager in diese von oben eingepumpt und von unten abgeleitet wird. Damit diese Anordnung wirksam ist, muß die Ölströmung durch die Lager gesteuert werden, damit das Öl nicht geschüttelt wird, was eine Zersetzung und Überhitzung zur Folge hätte. Beschränkungen hinsichtlich der Höhe der Presse, der Festigkeit der Kurbelgehäusewand und die erforderliche Abstützung der Lager verhindern die Verwendung von hinreichend großen Kanälen zur Erzielung eines ausreichenden Strömungsdurchsatzes der Lager.

Jeder Pressenrahmen besteht aus einer Reihe einzelner Bestandteile. Die Bestandteile werden üblicherweise entsprechend den verfügbaren Anlagen zur Herstellung der Pressenrahmenteile und entsprechend den Toleranzen ausgebildet, die für die Montage der Presse und eine wirtschaftliche und zuverlässige Arbeitsweise erforderlich sind. Es ist nirgends eine Presse offenbart, die aus mehreren Untergruppen aufgebaut ist, die zu Testzwecken voneinander unabhängig betriebsfähig sind, die aber miteinander verbunden werden können, damit die verschiedenen Untergruppen zusammenarbeiten. Darüberhinaus ist in keiner bekannten Druckschrift die Möglichkeit offenbart, derartige Untergruppen einer großen Presse vor der Montage oder während einer Reparatur eines Bereichs unabhängig voneinander zu überprüfen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung einer raumsparenden Presse zur Mehrfach-

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formung von Behältern aus einem beschichteten Ausgangsmaterial mit einer Leistung von ungefähr 700 Stück pro Minute.

Eine andere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines vereinfachten Becher-Transportsystems zur mehrfachen Verwendung in einer solchen Presse.

Noch eine andere Aufgabe besteht in einer solchen konstruktiven Ausbildung, die eine Vereinfachung der Herstellung, Überprüfung, Reparatur und Montage einer solchen Presse ermöglicht.

Noch eine andere Aufgabe besteht in der Schaffung eines Überführungsmechanismus, der kompakt ist, aber Becher behandeln kann, die in einer Serie von Straßen die verschiedenen Formgebungsstationen durchlaufen.

Noch eine andere Aufgabe besteht in der Schaffung einer raumsparend verschachtelten Stößelkonstruktion, die so ausgebildet ist, daß minimale Toleranzen für die gesteuerte Bewegung der Stößel aufrechtzuerhalten werden.

Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung einer Dämpfungszylinderanordnung, die üblicherweise in Verbindung mit einer solchen Presse verwendet wird und welche die Werkzeuge raumsparend abstützt.

Eine weitere Aufgabe besteht in der Schaffung eines verbesserten Führungssystems, das sauber, raumsparend zuverlässig und leicht herzustellen und einfach zu montieren ist.

Noch eine andere Aufgabe besteht in einer Anordnung der Bestandteile, die einen angemessenen Schmiermittel-

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durchsatz durch die Hochgeschwindigkeits-Wälzlager gewährleistet.

Gemäß den vorstehend genannten Zielen der Erfindung und zur Lösung der dem Stand der Technik anhaftenden Probleme wird eine mehrfach wirkende umgedrehte Presse offenbart, deren Kurbelwelle unter der Zuführstraße angeordnet ist, um sowohl den Stößel in einer unteren Becherpresse als auch eine darüber angeordnete doppelt wirkende Tiefziehpresse anzutreiben. Die Becherpresse verarbeitet ein aufgerolltes Blech in Becher, die an die obere Presse überführt werden, wo nacheinander mehrfache Tiefziehvorgänge, eine Tiefzieh- oder Abstreckprofilierung und ein Beschneidungsvorgang durchgeführt werden. Die obere Presse hat zwei Nachziehstationen (die zweite mit Profilierung) und eine Beschneidungsstaion. Sowohl die Becherpresse als auch die oberen Pressen haben zwei Stößelhübe, einen für das Abscheren und/oder Einklemmen und einen für das Ziehen oder Nachziehen oder Beschneiden. Der Stößel zum Ziehen der Becher hat einen Hub von 230 mm und wird unmittelbar von der Kurbelwelle über zwei Verbindungsstangen angetrieben. Die Stanz- und Klemmstößel in der unteren Presse haben einen Hub von ungefähr 8 mm, der über eine Nocken- und Kniehebelanordnung von dem Becherformstößel abgeleitet wird. Die obere oder die Nachziehpresse hat drei Stößel, wobei die beiden Stößel zum Klemmen und Beschneiden ebenso wie der Stößel zum Formen der Becher einen Hub von 230 mm haben, und der Stößel zur Durchführung des Nachziehvorganges hat einen Hub von 300 nun. Die Klemmstößel der oberen Presse werden über vertikale Zugstangen angetrieben, die zur Bewegung mit dem Becherformstößel in der unteren Becherpresse gelagert sind. Der Tiefziehstößel in der Nachziehpresse wird von der Kurbelwelle unabhängig angetrieben.

In dieser auf dem Kopf stehenden Presse erfolgt eine maximale Pressenausnutzung durch das Stanzen der Platinen und Umformen in Becher unter dem Querjoch und durch das Tiefziehen und Nachziehen über dem Querjoch. Der erste Vorgang (Ausstanzen der Rohlinge aus dem aufgerollten Vorratsmaterial und Umformen in Becher) wird unter dem Querjoch der Presse ausgeführt. Der Becher wird in umgedrehter Läge hergestellt (er weist mit seiner Öffnung nach unten), und er wird sodann nach oben über das Querjoch der Presse zu der oberen Presse befördert, wo er mit mehreren Arbeitsschritten durch Ziehen, Nachziehen, Profilieren des Bodens und schließlich Beschneidens des Flansches fertiggestellt wird. Ein Vorteil dieses Lösungsweges besteht darin, daß der größte Durchmesser, nämlich die Platine, in einem anderen Teil der Presse gestanzt wird, so daß der Mittellinxenabstand der nachfolgenden Formgebungsstationen näher beieinander sein kann, was eine kleinere Gesamtgröße der Presse ermöglicht. Ein weiterer vorteil besteht darin, daß das Stanzen und Ausformen der Becher in einem Hub der umgedrehten Presse bewirkt wird, und daß die anderen Formgebungsvorgänge bei dem anderen entgegengesetzten Hub bewirkt werden. Die Überführung des Bechers von der Unterseite zur Oberseite des Querjochs wird mit einem magnetischen Fördersystem durchgeführt, welches die Lage des Bechers umkehrt, so daß dieser für die nachfolgenden Formgebungsvorgänge mit der Öffnung nach oben weist.

Wie dies vorstehend erläutert wurde, wird das Stanzen und Tiefziehen zunächst in dem unteren Abschnitt der Presse ausgeführt, und ein magnetisches Fördersystem befördert dann die tiefgezogenen Becher zum oberen Abschnitt der Presse, wo eine erste und eine zweite Nachziehprofi-

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lierung und eine Beschneidung nacheinander stattfindet. Im unteren Abschnitt der Presse bestimmt der Stanzrand der Platine den Mittelpunktsabstand zwischen der Plati-^ ne und dem Tiefziehwerkzeug für jede Straße. Der Mittelpunktsabstand ist eine Funktion der Abmessungen des größten Behälters, der in der Presse hergestellt werden soll, und er ist demzufolge entsprechend den Abmessungen des jeweils hergestellten Behälters und der maximalen Rollenbreite und des minimalen Abfalls variabel. Im oberen Abschnitt der Presse ist der Abstand zwischen benachbarten Tiefzieh- und Nachziehwerkzeugen nicht auf den großen Durchmesser der Platine beschränkt, und die Strassen können daher in vorteilhafter Weise nahe den Stützpfosten des oberen Abschnittes angeordnet werden, wodurch man eine maximale Steifigkeit erhält. Das magnetische Fördersystem umfaßt Straßenunterteilungen für variable Abstände der Becher, um diese mit dem unveränderlichen Abstand für die Werkzeuge zum ersten und zweiten Nachziehprofilieren und zum Beschneiden auszurichten. Die Möglichkeit, den Förderer zur Handhabung von Behältern unterschiedlicher Größe mit verschiedenen Werkzeugen, die im oberen und unteren Abschnitt der Presse einen unterschiedlichen Mittelpunktsabstand aufweisen, ist ein Teil der vorliegenden Offenbarung* Das magnetische Fördersystem hat obere und untere Magnetbänder und einen Abschnitt mit querliegenden Rollen, die nicht nur die Überführung der Behälter von der unteren zur oberen Presse ermöglicht, sondern die auch das erforderliche Verlagern der Becher gemäß dem unterschiedlichen Abstand ermöglichen, was ein wichtiges Merkmal darstellt. Es wird eine kaskadenartige Stauzuführung benutzt, um die teilweise ausgeformten Becher von dem magnetischen Fördersystem an die erste Nachziehstation und sodann an die nächste Nachziehprofilierungsstation zu überführen.

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Hierzu werden magnetische Förderbänder benutzt, die so angeordnet sind, daß sie die Behälter in einer gegenüber der vertikalen oder der Achse der Werkzeuge leicht geneigten Lage befördern, wodurch jeder Behälter die vertikale Lage nur dann einnimmt, wenn er mit dem Stempel und dem Gesenk in axiale Deckung zugeführt wird. Demzufolge wird lediglich der unter dem Stempel befindliche Behälter vom Hub des Stößels beeinflußt. Die benachbarten Behälter in der Zuführstraße werden vom Stempel nicht berührt oder gestaucht, der den Behälter durch das Nachziehgesenk schiebt und in einen Behälter mit kleinerem Durchmesser und größerer Höhe umformt. Der nachgezogene Behälter wird dann von einem zweiten magnetischen Förderband erfaßt, das unter dem Gesenk angeordnet ist, und er wird in der gleichen Weise zu dem nächsten oder zweiten Nachziehstempel befördert. In der zweiten Nachzxehprofilierungsstation wird der Behälter zunächst durch das Gesenk teilweise nach unten geschoben, woraufhin der Boden des Behälters profiliert wird, indem dieser nach oben gegen den Stempel gedrückt wird. Der nachgezogene und profilierte Behäkter wird freigegeben, wenn sich der Stempel zurückzieht, und da der Behälter einen unbeschnittenen Flansch hat, wird er von einem Saugfinger erfaßt und in eine Position zum Beschneiden überführt. Der Vorgang zum Beschneiden des Flansches ermöglicht es, daß der Behälter den ganzen Weg durch das Beschneidungsgesenk hindurchbewegt wird. Der Flanschabfall verbleibt auf der Oberseite des Gesenks, wenn, der Behälter unterhalb von einem magnetischen Förderband erfaßt wird, das zum Abfördern des Behälters aus der Presse angeordnet ist. Der Saugfinger ist bei seiner Bewegung zum nächsten Behälter^ nach oben verschwenkt, um den auf dem Beschneidungsgesenk liegenden Flanschrest zu umgehen. Ein Vorteil dieses Systems liegt in der Tatsache, daß eine Überführung der Behälter

mit hoher Geschwindigkeit erzielt werden kann. Bei einer derart großen timgedrehten Presse, die bis zu sechs Strassen bearbeiten kann, ist dieser Mechanismus darüberhinaus einfach, im Baukastenprinzip ausgebildet und wirkungsvoll, so daß mehrere nebeneinanderliegende Behälterstraßen gebildet und ein gemeinsames System zur Beseitigung der Beschneidungsreste benutzt werden kann.

Das Gesamtkonzept der Presse ist derart, daß die
Presse in drei selbständige Abschnitte unterteilt werden kann. Genauer gesagt kann jeder Abschnitt getrennt
montiert und auf dem Boden des Herstellungsbetriebs getestet und sodann zum Produktionsbetrieb verschickt werden, wo die Bestandteile ungeachtet des gemeinsamen Antriebs für die oberen und unteren Stößel zusammengebaut werden können. Die untere Baugruppe ist der Hauptantrieb, der den Motor und das Untersetzungsgetriebe, den Einstellantrieb, die Schwungradkupplung, die Bremse und die Kurbelwelle mit Pleuelstangen umfaßt. Die Baugruppe ist kastenförmig und nach oben offen, wodurch sie einen starken Support für die Kurbelwellenlager und einen Sammelbehälter für das Schmieröl bildet. Das Kurbelgehäuse hat Strömungskanäle, die zu der Stützfläche für die
Wälzlager des Schneckenrades hin und von dieser weg
führen. Diese Strömungskanäle sind mit Druck- und Saugpumpen verbunden, wodurch die ankommende ÖlstrÖmung angemessen ist, um die Wälzlager zu kühlen und zu schmieren, und die austretende Strömung wird durch eine Saugpumpe gesteuert, die trocken laufen kann. Die Saugpumpe wird benutzt, um die Lager zwangsweise zu evakuieren,
so daß sich das Öl nicht ansammelt, schaumig geschlagen wird und die Lager überhitzen.

Die mittlere Baugruppe umfaßt Stützpfosten, welche den oberen und den unteren Bereich der Presse gegeneinanderziehen. Wenn die mittlere Baugruppe mit der unteren Baugruppe zusammengefaßt ist, dann bilden sie eine vollständige Stanz- und Becherpresse. Der Schlitten oder der Stößel zur Ausbildung der Becher wird von der Hauptkurbelwelle über Pleuelstangen angetrieben, wobei vier Nokken am Stößel die Klemmarme über Kniehebelbaugruppen antreiben, die auch ein unabhängiges Absenken oder Öffnen des Gesenks für Inspektions- oder Reinigungsarbeiten ermöglichen.

Die obere Baugruppe ist der erste und zweite Nachziehbereich und der Beschnexdungsberexch der Presse und enthält Stempel und Klemmstößel, wobei letztere durch Stangen betätigt werden, die zum Hub mit dem Becherstössel verbunden sind. Der Stößel für den Nachziehstempel wird von der Hauptkurbelwelle über Zugstangenschlitten angetrieben, die von der Pleuelstange angetrieben werden, die sich nur in den Seitenrahmen der Baugruppe zur Ausformung der Becher erstreckt.

Demzufolge können die drei Bestandteile der Presse unabhängig voneinander montiert, getestet und verschickt werden, bevor sie endgültig zusammengebaut werden, weil es sich um unabhängige Einheiten handelt. In ähnlicher Weise können die untere und die mittlere Baueinheit zusammen betrieben und geprüft werden.

Im oberen Abschnitt der Presse wird eine besondere Technik angewendet, um die Gesamtgröße der Presse möglichst gering zu halten. Es besteht eine Anforderung sowohl hinsichtlich der Klemmstößel als auch der Nachziehstößel. Um einen ausreichenden vertikalen Querschnitt

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der Stößel zu erhalten und um die Gesamthöhe des zur Aufnahme der Stößel erforderlichen Pressenrahmens zu verringern, wird eine Verschachteltechnik angewendet. Genauer gesagt ermöglicht das Verschachtein des Nachziehstößels zwischen einem aufgeteilten Paar Klemmstösseln eine angemessene vertikale Höhe aller Stößel, wobei aber die Gesamthöhe der Stößel verringert wird. Normalerweise wurden die Stößel übereinander gestapelt, wodurch die vertikale Höhe ungefähr doppelt so groß wird. Mit der erfindungsgemäßen Technik/die Gesamthöhe der Presse verringert, weil jeder Stößel unabhängig an beiden Enden verkeilt werden kann, um unnötige Toleranzen der Stößelbewegung zu verringern. Der in der Mitte angeordnete Nachziehstößel hat den längeren Hub, und er ist durch Stützausleger mit dem Stanzwerkzeug verbunden, das in den hohlen Dämpfungszylindern für die Klemmstößel koaxial angeordnet ist.

Im oberen Abschnitt der großen umgedrehten Presse ist jeder Stößel eindeutig geführt. Das Führungssystem ermöglicht es, das gesamte Rücklauföl vom oberen Bereich des Supports in das Innere seiner zylindrischen Stützrohre zu leiten, wodurch eine Verunreinigung des Öls oder ein Überfluten der Werkzeuge während des Stillstands verhindert wird. Jedes hohle zylindrische Stützrohr enthält das gesamte Öl, das zum Kurbelgehäuse zurückfließt. Genauer gesagt ist für jeden Führungskeilsupport ein auf der Basis des oberen Abschnitts angeordneter unterer Support und ein oberer Support vorgesehen, der im Querjoch der Presse derart abgestützt ist, daß der obere Support in axialer Position gepuffert werden kann, wodurch Achsfehler ausgeglichen und Ausrichtarbeiten entbehrlich werden. Das Rohr trägt zylindrische Buch-

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sen, welche die Stößel abstützen, indem sie diese mit dem Rohr verkeilen. Drei dieser Einheiten werden auf jeder Seite des oberen Abschnitts der Presse benutzt, um jedes Ende der drei Stößel zu tragen.

In dem im oberen Abschnitt der Presse getragenen Klemmstößel sind offene Kanäle zur Aufnahme hohler Nachzieh-Stickstoffpuffer angeordnet, welche die Behälter während der Formgebung durch den Stempel festhalten. Herkömmliche Systeme verwenden eine Serie von Zylindern, welche den Klemmstößel vorspannen und die mit einem Hauptvorratsbehälter verbunden sind. Die vorliegende Erfindung verwendet in sich abgeschlossene einstückige Zylinder und Vorratsbehälter, die in dem Klemmstößel abgestützt sind, wodurch die Gesamthöhe der Presse verringert wird. Durch diese Technik wird auch die Gesamtkonstruktion der Presse vereinfacht. Jedem Dämpfungszylinder ist ein koaxial angeordneter Werkzeugstempel zugeordnet, der sich in der zentralen Bohrung des hohlen Klemmstößelpuffers bewegt. Der Pufferzylinder ist einfach zu warten, und er ermöglicht in Verbindung mit der Ausbildung des Stößels ein schnelles Ausrichten während eines Werkzeugwechsels für verschieden große Behälter. In den Stößeln sind zylindrische Taschen angeordnet, die einen Zutritt zu den Puffern zum einstellbaren Anordnen ermöglichen, wodurch das axiale Ausrichten des in jedem hohlen Puffer getragenen Werkzeugs erleichtert wird.

Im Betrieb werden die beschichteten aufgewickelten Bleche automatisch und schrittweise in den unteren Abschnitt der Presse zugeführt. Flanschlose Becher werden durch Stanzen und Tiefziehen des Metalls mittels Werkzeugen erzeugt, die aus Stanzmatrizen, Stempeln und

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Gesenken bestehen. Die Becher werden in einer Anzahl von bis zu sechs Straßen gebildet und vom unteren Abschnitt zum oberen Nachziehabschnitt magnetisch überführt. Die Becher werden von dem Überführungsförderer aus ihrer mit der Öffnung nach unten weisenden Stellung um 180° verdreht, so daß sie mit der Öffnung nach oben weisen, wenn sie in der Nachziehstation ankommen. Jede Straße mündet in die erste Rückhaltezuführstatxon der Nachziehpresse, wo die Becher mit den Stempeln und den Gesenken der ersten Nachziehstation axial fluchten. Wenn sich die Stößel der Nachziehstation nach unten bewegen, dann werden die Becher eingeklemmt und durch die Gesenke hindurchgezogen und auf ein unter dem Gesenk befindliches magnetisches Förderband abgestreift. Jeder nachgezogene Behälter wird aufgenommen und mit Hemmung in die zweite Nachziehprofilierungsstation befördert, wo ein teilweiser Nachziehvorgang durchgeführt wird, woraufhin der Boden profiliert wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Behälter nicht vollständig durch das Gesenk hindurchgeschoben, so daß ein Flansch zurückbleibt. Der Boden des Behälters wird profiliert, und der auf dem Stempel befindliche Behälter wird durch das Gesenk nach oben zurückgezogen und über dem Gesenk abgestreift. Der Behälter wird dann mit Saugkraft zu einer letzten Bearbeitung befördert, wo der Flansch beschnitten wird. Der Beschneidungsvorgang ermöglicht es, daß der beschnittene Behälter durch das Gesenk hindurchpaßt und von einem Magnetförderer erfaßt und aus der Presse befördert wird. Die abgeschnittenen Ringe und der Rest des Ausgangsblechs werden getrennt beseitigt.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, auf die bezüglich der Offenbarung aller

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nicht im Text beschriebenen Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird. Es zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Rückansicht des oberen Bereichs einer großen umgedrehten Stapelpresse gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Presse nach Fig. I₁ wobei Bereiche des Rahmens beseitigt und näherungsweise in ihrer Mitte von oben nach oben gezeigt sind,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Hemmzuführtechnik, die in Verbindung mit der Überführung der Becher zu einem Nachziehvorgang angewendet wird,

Fig. 4 eine Darstellung ähnlich wie Fig. 3, wobei der Becher aber während des Nachziehens gezeigt ist,

Fig. 5 eine Darstellung ähnlich wie die Fig. 3 und 4, die aber zeigt, wie der nachfolgende Becher zum Nachziehen zugeführt und der vorhergehende Becher abgeführt wird,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Bereichs der Presse, wie sie sich ergibt, wenn eine Seite der Presse beseitigt würde, damit die Ausbildung eines Containers vom Ausstanzen einer Platine aus dem Blech bis zum Beschneiden des Flansches überprüft werden kann,

Fig. 7 eine perspektivische Explosionsdarstellung der verschieden großen Baugruppen der Presse, die zeigt wie diese Baugruppen zusammen-

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arbeiten (aus Gründen der Klarheit ist Fig. weitgehend schematisiert, wobei einige Details weggelassen sind),

Fig. 8 einen Querschnitt durch den unteren Bereich der Presse, wobei es sich um die Abschnitte handelt, die hauptsächlich unter und über dem Bodenniveau angeordnet sind, mit besonderer Hervorhebung des Schneckenantriebs und der unteren Stößelabstützung,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung des in Fig. 8 gezeigten Bereichs der Presse,

Fig. 10 einen teilweisen Schnitt durch das Führungssystem, das zur Abstützung der Stößel im oberen Bereich der Presse nach Fig. 1 verwendet wird,

Fig. 11 einen Schnitt durch einen Stößel, der das Zusammenwirken eines Klemmnachziehhülsen-Dämpfungszylinders mit seinem koaxial angeordneten Stempel zeigt, und

Fig. 12 eine teilweise Vorderansicht, welche die

tiberführungsrollen und das obere Förderband zeigt, die zur Beförderung der Becher in den Nachziehabschnitt der Presse verwendet werden.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Rückansicht des über dem Bodenniveau befindlichen Bereichs der Presse 20, wobei einige Teile weggeschnitten sind, um die wesentlichen inneren Bestandteile zu zeigen. Das Unterteil der Presse 20 ist am besten in den Fig. 2, 1, 8 und 9 gezeigt und umfaßt das Kurbelgehäuse 33 und dessen

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Antriebsabschnitt 30, das die Kurbelwelle 31 in Endlagern 32 abstützt, die an jedem Ende der Kurbelwelle im Kurbelgehäuse 33 angeordnet sind. In der Mitte der Kurbelwelle ist ein von einem Schneckenrad angetriebenes Zahnrad 35 angeordnet, das ebenfalls von der Welle 31 und durch seitliche Lager 32a abgestützt wird, die vom Kurbelgehäuse 33 getragen werden. Das Schneckenrad 34a wird quer zur Kurbelwelle 31 von einer Welle 36 getragen, die durch Wälzlager abgestützt ist, welche in den Wänden des Kurbelgehäuses 33 angeordnet sind. Ein Motor und ein Riemenantrieb sind in bekannter Weise vorgesehen, um die Presse 20 zu betätigen. Das Kurbelgehäuse 33 der bevorzugten Ausführungsform ist in einer Grube unter dem Bodenniveau angeordnet, und es ist eine hohle kastenartige Konstruktion und einen oberen Randflansch 37 zum Abstützen der von ihm getragenen Bestandteile der Presse hat (Fig. 8 und 9).

Auf jeder Seite der Kurbelwelle 31 sind Systeme zum Antreiben der Pressenstößel (Fig. 9) exzentrisch angeordnet. Zwischen den Kurbelwellenlagern 32 und dem Zahnrad 35 sind auf jeder Seite entsprechende Antriebe für die Klemm- und Formstößel der Presse angeordnet. Exzentrische Nachziehantriebe 38 sind auf der Kurbelwelle 31 unmittelbar in dem Kurbelgehäuse 33 neben den Kurbelwellenlagern 32 angeordnet. Bei der bevorzugten Ausführungsform haben die exzentrischen Nachziehantriebe 38 einen Hub von 300 mm, und sie umfassen eine Verbindungsstange 38a mit einem Gegengewicht 38b. Zwischen den exzentrischen Nachziehantrieben 38 und dem Zahnrad 35 sind exzentrische Tiefzieh- und Klemmantriebe 39 angeordnet, die Verbindungsstangen 39a mit einem Gegengewicht 39b haben. Die Verbindungsstangen 39a treiben die Stößel zum Klemmen

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und Tiefziehen an, wie dies nachfolgend näher erläutert wird.

Der in den Fig. I₁ 2 und 7 gezeigte mittlere Abschnitt 40 der Presse 20 besteht aus zwei Seiten 40a und einem Deckel 4Ob₁ der die beiden Seiten miteinander verbindet, um eine kastenartige Konstruktion zu bilden, die auf dem oberen Flansch 37 des Kurbelgehäuses 33 aufsitzt. Der mittlere Abschnitt 40 hat zwei nach unten gerichtete Stützflanschen 40c, die den mittleren Abschnitt 40 auf dem Bodenniveau der Presse abstützen (siehe Fig. 1 und 2). In dem mittleren Abschnitt 40 gleitet ein unterer Preßstößel 41, der zwei nach unten ragende Gabelbolzenverbindungen 41a aufweist, über die er mit den oberen Enden der Verbindungsstangen 39a schwenkbar verbunden ist, so daß bei der bevorzugten Ausführungsform der Stößel 41 einen Hub von 230 mm hat (Fig. 9). Der Stößel 41 ist auf herkömmliche Weise zu einer gesteuerten vertikalen Bewegung innerhalb des Abschnitts 40 durch ebene Führungsplatten und einen mit einer Buchse versehenen Mittelpfosten geführt. Die Schmierung für die Lagerplatten und den Mittelpfosten befindet sich unter dem Formbereich des Stößels 41, so daß das Schmiermittel unmittelbar in das Kurbelgehäuse 33 abfließen kann, ohne mit den geformten Gegenständen in Berührung zu gelangen, über dem unteren Stößel 41 befinden sich zwei aufrechte Stützschultern 41b, die an jedem Ende des Stößels 41 nahe den Seiten 40a des mittleren Abschnitts 40 angeordnet sind. Zwei Zugstangen 42 erstrecken sich von den Stützschultern 41b nach oben zur Antriebsverbindung mit dem oberen Bereich der Presse 20 bei Blöcken 44.

In ähnlicher Weise tragen die oberen Enden der Verbindungsstangen 38a herkömmliche Gleitkörper 43, die im

Querschnitt kastenförmig ausgebildet und im mittleren Abschnitt 40 zu einer hin- und hergehenden Bewegung unmittelbar an der Innenseite der Seitenteile 40a geführt sind. Die Gleitkörper 43 sind zwischen der Innenseite der Seitenteile 40a und den Außenseiten des Stößels 41 angeordnet. Die Schmierung für die genannte Führung ist vom Stößel 41 getrennt und kann leicht in das Kurbelgehäuse 33 zurückgeleitet werden. Die unteren Enden der Gleitkörper 43 haben Gabelbolzenverbindungen 43a, und ihre oberen Enden haben Gewindebohrungen 43b zur Verbindung mit dem oberen Antrieb des mittleren oder Nachziehstößels, der in der nachfolgend beschriebenen Weise im oberen Teil der Presse angeordnet ist. Die Gleitkörper 43 erstrecken sich durch den mittleren Abschnitt der Presse 20 nach oben. Bei der bevorzugten Ausführungsform haben die Gleitkörper 43 einen Hub von 300 mm.

Der obere Abschnitt 45 der Presse 20 besteht aus zwei kastenartigen Seitenteilen 46, die in der Mitte offen sind und eine Basis 46a, zwei aufrechte Säulen 46b und einen Aufsatz 47 haben (siehe Fig. 1). Auf den kastenförmigen Seitenteilen 46 ist der Aufsatz 47 abgestützt, der die beiden Seitenteile 46 miteinander verspannt. Diese Konstruktion läßt die Innenseite des oberen Abschnitts am Zwischenraum zwischen den Seitenpfosten 46 in Querrichtung offen. Auf jeder Seite der Presse 20 befinden sich in dem zentralen Raum zwischen den Seitenpfosten 46b drei Führungssysteme 48, welche die oberen Stößel 49 und 50 zum Klemmen bzw. Nachziehen unabhängig abstützen (siehe Fig. 10). Die Führungssysteme 48 sind an jedem Ende der zugeordneten Stößel 49 und 50 derart angeordnet (Fig. 2), daß die Stößel 49 und 50 nebeneinander zur hin- und hergehenden parallelen Bewegung längs der Führungssysteme 48 abgestützt sind. Es sind ein hinterer und ein

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vorderer Klemmstößel 49 vorgesehen, und zwischen diesen ist der obere Tiefziehstößel 50 verschachtelt (Fig. 6). Die Zugstangen 42a erstrecken sich durch Distanzkörper 42 in den Pressenabschnitt 40 hindurch nach oben zu den äußeren Stößeln 49, die mit Hilfe der Blöcke 44 und Verlängerungsstangen 44a angetrieben werden (Fig. 2). Der mittlere Teil des Führungssystems 48 ist so angeordnet, daß er den Stößel 50 unmittelbar antreibt, weil dieser mit dem Körper 43 verbunden ist, wie dies nachfolgend erläutert wird.

Aus Fig. 10, die eine teilweise geschnittene Seitenansicht des Führungssystems 48 zeigt, geht hervor, wie das Führungssystem 48 den Pfosten 46b, der Basis 46a und dem Aufsatz 47 zugeordnet ist. Die Pfosten 46b, der Aufsatz 47 und die Basis 46a werden durch zwei Zugstangen 51 zusammengehalten, welche die kastenartigen Seitenteile 46 miteinander verspannen, wobei eine innere Öffnung zur Aufnahme der drei Führungssysteme verbleibt.

Jede Zugstange 51 ist an einer Ecke der Presse angeordnet, und sie erstreckt sich vom Aufsatz 47 durch die Abschnitte 45, 40 und 30 hindurch, um die Presse 20 zusammenzuhalten. Jeder der Abschnitte 30, 40 und 45 kann unabhängig ausgebildet und vor der Endmontage getestet werden, wobei eine solche unterteilte Konstruktion die Herstellung und Reparatur vereinfacht. Die Antriebssysteme sind in ähnlicher Weise bei 38a und 39a zwischen den Abschnitten 30 und 40 und bei 43b und 44 zwischen den Abschnitten 40 und 45 unterteilt. Bei den Zugstangen 51 handelt es sich um herkömmliche hohle rohrförmige Teile, die aus inneren und äußeren Hülsen bestehen, von denen die eine auf Zug und die andere auf Druck belastet ist, so daß die aufgebrachten Kräfte ohne

Verformung der Zugstangen 51 leicht aufgenommen werden können. Für den Zusammenbau der Presse 20 werden die Stangen 51 erhitzt, so daß sie sich ausdehnen, woraufhin Muttern angezogen werden, so daß die Zugstangen 51 nach dem Erkalten vorgespannt sind.

Wenngleich in Fig. 10 nur eine Seite für das System 48 gezeigt ist, so ist davon auszugehen, daß die gegenüberliegende Seite identisch ist. Das Führungssystem 48 umfaßt obere und untere Lagerbuchsen 52 und 53, die ein hohles Rohrstück 54 in vertikaler Lage zwischen dem Aufsatz 47 und der Basis 46a abstützen. Für jedes Seitenteil 46 sind drei Gruppen oberer und unterer Buchsen 52 und 53 vorgesehen, so daß drei Rohrstücke 54 in paralleler Anordnung abgestützt und innerhalb des offenen Zentrums der Seitenteile 46 angeordnet sind. Die Rohrstücke 54 können sich in vertikaler Richtung gegenüber den zugeordneten Buchsen 52 und 53 frei bewegen. Eine axial angeordnete Stange 43c stellt über die Gewindebohrung 43b die Verbindung zu den Gleitkörpern 43 her, und sie erstreckt sich durch die mittleren Rohrstücke 54 längs der Achse eines jeden, und sie ist mit diesem durch Befestigungsmuttern 55 an der Oberseite eines jeden Endes des mittleren Rohrstücks 54 verbunden. Die obere Befestigungsmutter 55 wird benutzt, um den Stößel 50 nach unten gegen den Schlitten 43 zu ziehen. Die Bewegung der Stößel 49 wird durch die Teile und die Zugstangen 42a über die Blöcke 44 bewirkt. Demzufolge werden die Stößel 49 mit einem Hub von 230 mm von den Zugstangen 42a angetrieben, die durch die Distanzstücke 42 hindurchragen und mit den Blöcken 44 und den Stangen 44a verbunden sind. Das mittlere Führungssystem 48, das zwischen

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den beiden äußeren angeordnet ist, wird von der Zugstange 44 mit einem Hub von 300 mm angetrieben. In ähnlicher Weise wird die Bewegung des Stößels 50 durch die Körper 43 und die Verbindungsstangen 43c bewirkt, die nach oben durch die mittlere Führung des Systems hindurchgeführt sind. Genauer gesagt sind die Stößel 49 und 50 an ihren Enden 49a und 50a zu einer parallelen vertikalen Bewegung in den Rohrstücken 54 geführt. Die Enden 49a und 50a der Stößel sind mit Paßfedern 56 zur gemeinsamen Auf- und Abbewegung mit den Rohrstücken 54 verkeilt, da sich die Stößel 49 und 50 mit der gesteuerten hin- und hergehenden Bewegung ihrer zugeordneten Antriebssysteme vertikal bewegen.

Die Lagerbuchsen 52 und 53 sind mit ihrem entsprechenden Support 47 und 46a mit Klemmbolzen 57 verkeilt, so daß nach Positionierung der unteren Buchse 53 in der zugeordneten Öffnung der Basis 46a die obere Buchse 52 leicht gegenüber der unteren Buchse axial ausgerichtet und sodann mit Bolzen 57 festgelegt werden kann (Fig. 10). Zwischen dem Rohrstück 54 und seinem Stößel befindet sich ein Dichtungsring 58. Der Dichtungsring 58 ist unmittelbar über dem Stößel angeordnet, und er ist zur Buchse nach oben hin becherförmig, um einen nach oben ragenden Kragen zu bilden, der das Öl auffängt, das in das Führungssystem 48 zwischen die Buchsen 52 und die Rohrstücke 54 gepumpt wurde. Nachdem das Öl den dazwischenliegenden Spalt passiert hat, dringt es durch eine im Rohrstück 54 angeordnete Bohrung 54a in dessen hohles Zentrum ein, so daß es durch den Bereich, in dem der Gleitkörper 43 angeordnet ist, nach unten in das Kurbelgehäuse 33 zurückfließen kann. Demzufolge ist das obere Schmiersystem für den Spalt zwischen der Buchse 52 und dem Rohrstück 54 gegenüber der äußeren Atmosphäre abge-

dichtet. In ähnlicher Weise umfaßt das untere Schmiersystem für die Buchsen 53 einen Dichtungsring 61, der an der Oberseite der Buchse 53 befestigt ist, um das in dem Spalt zwischen den Buchsen 53 und den Rohrstükken 54 befindliche Öl am Austreten zu hindern. Für den Spalt zwischen den Buchsen 53 und den Rohrstücken 54 ist eine (nicht gezeigte) Druckschmierung vorgesehen. Dieser Zwischenraum endet an seinem unteren Ende innerhalb der Buchse 53, und er ermöglicht es somit, daß das Schmieröl längs der Kanäle für die betreffenden Antriebssysteme nach unten in das Kurbelgehäuse 33 zurückfließt. Ein die untere Buchse 53 umgebender O-Ring 62 dichtet diese gegenüber der Basis 46a ab, so daß das Schmieröl nicht entweichen kann.

Dichtringe 58 werden auch benutzt, um Keile 56 zwischen den Stößelenden 49a oder 50a und deren Rohrstück 54 zu verkeilen, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist. Zu diesem Zweck wird eine Reihe von Klemmbolzen 58b benutzt. Jeder Stößel kann daher mit der gesteuerten vertikalen Bewegung der Rohrstücke 54 entsprechend seinem geschmierten Führungssystem 48 bewegt werden. Das Führungssystem 48 ist mit einer oberen Dichtungskappe und einer Abdeckhaube 48a versehen, die über dem Aufsatz 47 angeordnet ist.

Jeder Klemmstößel 49 ist langgestreckt und im vertikalen Querschnitt größer als im horizontalen. Innerhalb eines jeden Klemmstößels 49 befindet sich eine Reihe vertikal angeordneter hohler zylindrischer Kanäle, die zur Aufnahme der Nachziehwerkzeuge und insbesondere der Form- und Klemmteile bestimmt sind, die sich zusammen mit dem Stößel bewegen, um den teilweise geformten Behälter nachzuziehen. Über und quer zu den Stößeln 49

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befinden sich zwei im Abstand angeordnete Querträger 96, die mit den Stößeln 49 verbunden sind, und Gasdruckfedern 60 sind unter dem Aufsatz 47 neben den Stößeln 49 angeordnet (Fig. 1).

Fig. 11 zeigt einen teilweisen Querschnitt durch die Presse 20, der vertikal durch einen Punkt gelegt ist, wo die Ebene durch die Mitte der zylindrischen Öffnungen 49b der Stößel 49 hindurchgehen würde. Die Öffnung ist in Fig. 11 mit dem Bezugszeichen 49b bezeichnet und enthält einen einzigen Dämpfungszylinder 63, der dazu dient, den teilweise geformten Behälter während des ersten und zweiten Nachziehvorgangs einzuklemmen. Der Dämpfungszylinder 63 enthält ein zentral angeordnetes hohles Innenrohr 64. Das Innenrohr 64 ist zu einer durch seine Mitte hindurchgehenden Ebene symmetrisch. D.h., das Innenrohr 64 ist so ausgebildet, daß seine Enden gegeneinander vertauscht werden können. Der Grund dafür ist der, daß die oberen und unteren Querschnittsflächen 64a als Dichtflächen ausgebildet sind und vertauscht werden können, um die Lebensdauer zu verdoppeln, weil sich die untere Dichtfläche schneller abnützt als die obere, da eine Bewegung an der unteren Fläche stattfindet. Die Dämpfungszylinder 63 haben konzentrisch angeordnete Außenrohre 65, die von einem geraden Rohr abgeschnitten sind, und die Rohre 65 werden im Abstand in koaxialer Beziehung zu den Innenrohren 64 von mit Schultern versehenen Lagerdeckeln 66 gehalten, die am oberen Ende der Rohre 65 angeordnet sind. O-Ringe 66a werden benutzt, um die Rohre 64 und 65 abzudichten, und sie sind in Nuten der oberen Lagerdekkel 66 angeordnet. In ähnlicher Weise befinden sich am unteren Ende der Rohre 64 und 65 Gleitringbaugruppen 67 (W. S. Shamban & Company, Typ TM), die in dem hohlen

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konzentrischen Zwischenraum zwischen der Innenseite der Außenrohre 65 und der unteren Außenseite der Dichtfläche 64a der Innenrohre 64 angeordnet sind. Untere Lagerdeckel 68 und deren Befestigungsringe 68a verbinden die unteren Enden der Außenrohre 65 mit den Stößeln 49, während die oberen Lagerdeckel 66 die oberen Enden der Rohre 65 mit dem oberen Ende der zylindrischen Öffnungen 49b der Stb'ssel verbinden. In ähnlicher Weise halten die Ringe 68a und die Lagerdeckel 68 die Rohre 64 und 65 in einer konzentrischen Anordnung. Der innere Zylinder 64 ist in vertikaler Richtung durch die mechanischen Verbindungen an jedem Ende festgelegt. Der Gasdruck (Stickstoff) besteht in dem Ringraum zwischen den Rohren 64 und 65.

Der Gleitring 67 ist derart an der Abstreckhülsenbaugruppe 69 befestigt, daß der in dem Zwischenraum zwischen den Rohren 64 und 65 enthaltene Stickstoff komprimiert wird, wenn sich der Gleitring 67 während der Klemmbelastung gegenüber der Abwärtsbewegung des Stößels 49 nach oben bewegt, der die Rohre 64 und 65 nach unten führt. Die Verbindung zwischen der Abstreckhülsenbaugruppe 69 und dem Gleitring 67 erfolgt durch den Eingriff zusammengehöriger Flächen, die in dem gezeigten Querschnitt nicht erscheinen. Die mögliche Abwärtsbewegung der Abstreckhülsenbaugruppe 69 ist daher gesteuert. Zwischen dem den Stickstoff enthaltenden Zwischenraum und einem Vorratsbehälter sind (nicht gezeigte) Gasübertrxttskanäle vorgesehen, so daß die von der Nachziehhülsenbaugruppe 69 auf den teilweise geformten Behälter ausgeübte Kraft gesteuert werden kann.

Durch das hohle Zentrum der Nachziehhülse 69 bewegen sich die Stempelbaugruppen 70. Jede Stempelbaugruppe

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wird von einem Stützausleger 50b getragen, der sich vom Stößel 50 gegen den Stößel 49 erstreckt, so daß die Stempelbaugruppe 70 den 300 mm Hub des Stößels 50 hat (Fig. 6) Der Stützausleger 50b umfaßt zwei sphärische Stützbuchsen 71, die im vertikalen Abstand an diesem angeordnet sind und dazu dienen, die Stempelantriebsstange 72 mit der Achse des DämpfungsZylinders 63 zur Deckung zu bringen, wenn sich die Antriebsstange 72 durch den Dämpfungszylinder hindurch nach unten bewegt, wobei die Antriebsstange 72 mit dem Nachziehstempel 73 einer jeden Stempelbaugruppe 70 verbunden ist (Fig. 11). Eine Buchse 74 und deren Haltering 75 sind über dem Lagerdeckel 66 angeordnet, um diesen mit Schrauben 75a sowie die Buchse 74 gegenüber dem Stößel 49 zu sichern. Die Antriebsstange 72 ist daher für die hin- und hergehende Bewegung gegenüber dem Dämpfungszylinder 63 durch die Buchse 74 zusätzlich axial ausgerichtet.

Bei der bevorzugten Ausführungsform bewegt sich der Stempel 73 mit dem 300 mm Hub des Stößels 50, während die Abziehhülse 69 dem 230 mm Hub des Stößels 49 hat. Auf beiden Seiten des Stößels 50 erstrecken sich Stützausleger 50b zur Vorder- und Rückseite der Presse, und sie tragen die Stempelantriebsstangen 72 für die ersten und zweiten Nachziehwerkzeuge einer jeden Straße in einer Weise, die mit derjenigen identisch ist, die bereits für den Stempel 73 der ersten Nachziehstation erläutert wurde. Genauer gesagt werden die teilweise geformten Behälter quer zur Längsachse der Stößel 49 und 50 durch die Presse hindurchbewegt. Wenn sich der vordere Stößel 49 nach unten bewegt, dann nimmt er seine Dämpfungszylinderbaugruppen 63 mit (deren Anzahl für sechs Werkzeugstraßen und für die vorderen und hinteren Klemmstößel 49 ausreicht). In ähnlicher Weise nimmt der

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Stößel 50 über den Stützausleger 50b bis zu sechs Stempelbaugruppen 70 auf jeder Seite mit, und jede Stempelbaugruppe 70 bewegt sich koaxial durch das hohle Zentrum eines DämpfungsZylinders 63 hindurch. Die im darunterliegenden Abschnitt 40 ausgebildeten Becher oder Behälter werden daher zunächst abgestreckt, so daß ein längerer Behälter mit einem kleineren Durchmesser entsteht, wenn der Stempel 73 den Becher durch das entsprechende Gesenk hindurchzieht (Fig. 3, 4, 5 und 6). Der Behälter wird sodann in Querrichtung unter dem Stößel 50 hindurch zur zweiten Abrichtstation befördert, wo der hintere oder andere Stößel 49 seine Dämpfungszylinderbaugruppen 63 trägt, welche die zweiten Abstreckstempel in koaxialer Anordnung zu den teilweise geformten Behältern tragen, um diese abzustrecken, damit sie noch höher und schlanker werden. Fig. 1 zeigt auch die Rückseite der Presse 20, wo der zweite Abstreckvorgang stattfindet. Fig. 6 ist längs ihrer Mittellinie unterteilt, so daß der Stößel 50 auf einer Seite am unteren Ende und auf der anderen Seite am oberen Ende seines Hubes von 300 mm gezeigt ist.

Ein über der Presse 20 angeordneter horizontaler Stützbalken 76 trägt das Gewicht der Stößel über Verbinder 72a. Der Stützbalken 76 erstreckt sich von den Verbindern 72 nach außen zu vorderen und hinteren Gasfedern 77 in ähnlicher Weise wie die Stößel 49 und die Gasfedern 60. Jede Gasfeder 77 hat eine Antriebsstange 77a, die mit dem Stützbalken 76 verbunden ist. Der durch den Stößel 50 verursachte Rückhub des ersten Abstreckstempels 73 wird daher durch die Gasfedern 77 ausgeglichen.

Wie erwähnt werden die Behälter durch den oberen Abschnitt 45 der Presse 20 von vorne nach hinten und durch den mittleren Abschnitt 40 von hinten nach vorne

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befördert. Dieser Vorgang dbst am besten aus den Fig. 3, 4, 5, 6 und 12 ersichtlich, in denen ein Überführungssystem 80 vom mittleren Abschnitt 40 der Presse und zum oberen Abschnitt 45 der Presse 20 gezeigt ist. Das Überführungssystem 80 umfaßt ein unteres Magnetband 81 und ein oberes Magnetband 82. Zwischen den Bändern 81 und 82 sind acht horizontale Magnetrollen 83 nebeneinanderliegend angeordnet, die sich in der gleichen Richtung im Uhrzeigersinn drehen, so daß die Behälter von Rolle zu Rolle überführt werden. Die in den Fig. 3, 4, 5, 6 und 12 gezeigten Metallbecher werden an ihren Böden von den Magnetrollen 83 oder den Magnetbändern 81 oder 82 magnetisch festgehalten. Es ist zu beachten, daß der seitliche Abstand zwischen den unteren Bändern und den oberen Bändern 82 unterschiedlich sein kann, so daß das Ausrichten der Behälter, damit diese einer Bahn folgen, diejsie vom unteren Band 81 zum zugeordneten oberen Band führt, eine seitliche Bewegung erfordert. Das bedeutet, daß zumindest einige Straßen der Becher seitlich verlagert werden müssen. Dies wird durch Führungsstangen 84 bewirkt, die den Rollen 83 zugeordnet sind. Jede Strasse hat ihre zugeordnete Gruppe von Führungsstangen 84, die zusammenwirken, um zu gewährleisten, daß die Behälter mit dem zugeordneten oberen Magnetband 82 ordnungsgemäß ausgerichtet sind und von diesem aufgenommen werden, wobei in den Fig. 6 und 12 nur eine Straße gezeigt ist.

Fig. 6 zeigt einen Schnitt durch das Becherüberführungssystem 80, der längs der Linie 6-6 in Fig. 1 durch das Zentrum der Presse 20 gelegt ist. Der gesamte Vorgang der Bewegung der Behälter vom mittleren Abschnitt 40 zum oberen Abschnitt 45 ist ebenso erkennbar wie die verschiedenen Vorgänge, die in der Presse 20 für eine

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Straße stattfinden als Folge der von den vorderen und hinteren oberen Stößeln 49 und des Stößels 50 getragenen Werkzeuge. Zum Beginn an der linken unteren Ecke von Fig. 6 wird die Bahn von einem aufgewickelten Streifen auf einer Bahnzuführungslinie von links nach rechts schrittweise in die Presse bewegt. Die Bahn wird zunächst in herkömmlicher Weise zwischen einem Gesenkscherring 85 und einem Stanzscherring 86 gestanzt. Der Gesenkscherring 85 wird durch den Stößel 41 über eine Reihe von Kniehebelmechanismen 87 (Fig. 8) bewegt, die von den seitlichen Nockenflächen 41c angetrieben werden, die den Flanken des Stößels 41 zugeordnet sind. Der Kniehebelmechanismus ist allgemein mit dem Bezugszeichen 87 bezeichnet (siehe Fig. 8), und er wirkt gelenkhebelartig. Auf jeder Seite des Stößels 41 ist ein unterer Kniehebel 88 und ein oberer Kniehebel 89. Jeder untere Kniehebel 88 ist gegenüber der Innenseite der Seitenwand 40a schwenkbar gelagert und erstreckt sich nach oben, wo er mit dem oberen Kniehebel 89 gelenkig verbunden ist. An der Gelenkverbindung zwischen den Kniehebeln 88 und 89 ist ein Kurvennachläufer 90 angeordnet, der auf der Nockenfläche 41c abrollt. Am oberen Kniehebel 89 ist ein Support 91 schwenkbar befestigt, der den Stanzscherring 86 bewegt. Demzufolge wird der Hub des Stanzringes zum Austanzen der Platinen aus dem Ausgangsmaterial auf ein Mindestmaß verringert. Der Support 91 klemmt die Platine auch während des nachfolgenden Tiefziehvorgangs ein. Die unteren Kniehebel 88 sind mit Spindelschrauben 91a mit den Seiten 40a verbunden, und wenn die Verbindung der Kniehebel 88 aufgeschraubt wird, dann können die Kurvennachläufer 90 von der Nockenfläche 41c über ihren normalen Hub hinaus bewegt werden. Der Kniehebelmechanismus 87 kann daher

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derart gefaltet oder zusammengelegt werden, daß in diesem Bereich des Werkzeugs rasch eine Wartungsöffnung geschaffen wird. *■

Das hohle Zentrum 85a des Scherrings 85 umfaßt einen Becherformstempel 92, der mit dem Stößel 41 verbunden ist und einen Hub von 230 mm hat. Das Einspannen der Platine nach dem Abscheren oder Stanzen und während des Tiefziehens erfolgt in der beschriebenen Weise durch Einklemmen zwischen dem Gesenkscherring 85 und einer Werkzeugfläche 93 unter der Wirkung des Kniehebelmechanismus 87. Der Stempel 92 zieht daher den Becher nach oben, wodurch die Platine in einen hohlen dünnwandigen zylindrischen Becher mit einstückigem Boden und ohne Flansch umgeformt wird, wenn dieser an dem unteren Magnetband 81 zur Anlage gelangt (Fig. 6).

Das Band 81 bewegt sich von rechts nach links, wobei es den Becher in der allgemeinen Richtung mit sich führt, in der sich die Blechbahn bewegt, wenn sie in die Stanz- und Tiefziehwerkzeuge gelangt. Unmittelbar außerhalb der Presse 20 ist das magnetische Förderband 81 nach oben gegen die Rollen 83 gekrümmt, und der Becher wird zur ersten Rolle 83 befördert, wo er in der beschriebenen Weise zwischen den Führungsstangen 84 bewegt wird, bis er mit der Vorderkante des magnetischen Förderbandes 82 zur Deckung gelangt. Wie dies in den Fig. 6 und 12 gezeigt ist, bewegen sich die Förderbänder im Uhrzeigersinn. Das magnetische Band 82 befördert den Becher nach oben, bevor es mit einer Krümmung in den oberen Abschnitt 45 der Presse 20 übergeht. Wie dies aus den Fig. 6 und 12 ersichtlich ist, wird der Becher so hergestellt, daß er nach unten offen ist, und wenn das Überführungssystem 80 den Becher bewegt,

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dann verdreht es ihn längs eines Kreisbogens oder um 180°, so daß er jetzt nach oben offen ist. Das magnetische Förderband 82 erstreckt sich in den oberen Abschnitt der Presse hinein, wobei es leicht ansteigt. Der Steigungswinkel "A" ist in den Fig. 3, 4, 5 und 6 gezeigt. Während sich die Becher in die Presse hineinbewegen, werden sie von einem Rückhaltemechanismus 94 zurückgehalten, der vorgesehen ist, um zu gewährleisten, daß eine ausreichende Anzahl von Bechern vom Band 82 getragen wird, um den erforderlichen Stauvorschub der Becher in die erste Nachziehstation der Presse zu bewirken. Genauer gesagt es ist ein in Fig. 6 gezeigter Becherhalter 95 vorgesehen, um die Becher auf dem Förderband 82 zu erfassen. Der Becherhalter 95 arbeitet nur nachdem der Rückhaltemechanismus 94 eine ausreichende Anzahl von Bechern erfaßt hat, um zu gewährleisten, daß eine angemessene Kraft zur Verfügung steht, um den vordersten Becher in und gegen den Becherhalter 95 zu drücken. Da das Förderband 82 ansteigt, liegt die untere Seitenwand des letzten Bechers auf dem Förderband 82 an der unteren Seitenwand des im Halter 95 befindlichen Bechers an. D.h., daß die Achse des in dem Halter 95 befindlichen Bechers mit der Achse des Stempels 73 fluchtet, und daß die Achse des benachbarten oder gestauten Bechers zur Oberseite des Förderbandes 82 lotrecht ist. Die oberen Ränder oder die Öffnungen dieser beiden Behälter sind im Abstand voneinander angeordnet, weil ihre Seitenwände entsprechend dem Steigungswinkel "A" des Förderbandes divergieren, wodurch ein Zwischenraum für das Werkzeug während seiner Formgebungsbewegung verbleibt.

Gemäß den Fig. 3, 4, 5 und 6 wird der Behälter durch das erste Nachzieh- oder Abstreckgesenk 96 hindurchgezogen, wodurch der Behälter länger bzw. höher

aber im Durchmesser kleiner wird. Am untere Ende des ersten Abstreckhubes wird der Behälter vom Stempel 73 abgestreift und fällt auf ein mittleres magnetisches Förderband 97. Das Förderband 97 hat aus dem gleichen Grund wie der Endbereich des Förderbandes 82 einen Steigungswinkel "A". Das Förderband 97 rotiert im Uhrzeigersinn, wobei es die abgestreckten Behälter noch weiter in die Presse zu der zweiten Abstreckstation befördert. Das mittlere magnetische Förderband 97 befördert demzufolge die erstmalig abgestreckten Behälter unter dem Stößel hindurch und zur Deckung mit der zweiten Abstreckstation, die von dem hinteren Stößel 49 getragen wird. Der Becherhalter der zweiten Abstreckstation ist der Station zugeordnet und hat gekrümmte Anschläge auf jeder Seite, die nicht nur den Behälter mit der Achse des zweiten Abstreckstempels 99 ausrichten können, sondern die auch geschlitzt sind, damit der abgestreckte und profilierte Behälter von einem Saugfinger 98 zu einer Beschneidestation 100 bewegt wird. D.h., daß nach dem zweiten Abstreckvorgang der Behälter einen kleineren Durchmesser hat, so daß er von dem Saugfinger durch den Schlitz zu der Station 100 bewegt werden kann.

Der Abstreckstempel 99 zieht den Behälter beim zweiten Abstreckvorgang nicht gänzlich durch ein Tiefziehgesenk 101 hindurch, so daß an dem abgestreckten Behälter ein Flansch zurückbleibt. Nahe dem unteren Ende des Hubes ist ein Bodenprofilierungswerkzeug angeordnet, das unter der Wirkung einer in der Presse angeordneten Gasfeder nach oben gegen den Boden des Behälters gedruckt wird, so daß im Boden des Behälters ein kuppeiförmiges Profil erzeugt wird, wenn der Behälter das untere Ende seines Hubes erreicht. Dieser WölbungsVorgang hat zur Folge, daß der Behälter im wesentlichen seine

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endgültige Form erhält. Wenn der Abstreckstempel 99 und seine Tiefziehhülse 102 nach oben zurückgezogen werden, dann wird der abgestreckte und mit einem kuppeiförmigen Boden versehene Behälter durch das Tiefziehgesenk 101 nach oben bewegt, bis er vom Gesenk 101 freikommt, in welchem Punkt er mit dem Saugfinger 98 fluchtet. Der Saugfinger 98 erfaßt die Seite des Behälter, um diesen von links nach rechts zu ziehen, während seine vertikale Anordnung beibehalten wird. Durch diese Bewegung des Fingers 98 wird der Behälter derart zu der Beschneidestation 100 verschoben, daß er zum Beschneiden des Flansches fluchtend angeordnet ist. Genauer gesagt es ist ein Gesenk 103 vorgesehen, dessen Durchmesser größer ist als derjenige des Behälters aber gleich demjenigen des Flansches. Das Gesenk 103 ist so eingestellt, daß es den Flansch auf die erforderliche Abmessung beschneidet, die für einen luftdichten doppelt gefalzten Flansch notwendig ist. Eine Stempelbaugruppe 104 schiebt den unbeschnittenen Behälter durch das Gesenk 103 nach unten, so daß der beschnittene Behälter auf einen magnetischen Bandförderer 105 unter dem Gesenk 103 fällt, wodurch der Behälter leicht aus der Presse 20 beseitigt werden kann. Die Stempelbaugruppe 104 ist an der Rückseite des Stössels 49 befestigt, so daß sie sich zusammen mit diesem bewegt. Demzufolge wird bei jedem Hub des hinteren Stössels 49 ein Behälter abgestreckt und profiliert, während gleichzeitig der vorhergehende Behälter beschnitten wird.

In Fig. 6 ist ein Mechanismus 106 zum Bewegen des Saugfingers 98 gezeigt. Dieser Mechanismus 106 ist so ausgebildet, daß er den Saugfinger 98 zwischen seiner den Behälter haltenden Position, in welcher der Behälter

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mit der zweiten Abstreck-Profilierungsstaion fluchtet, und der Achse der Beschneidungsstation 100 hin- und herbewegt. Die Bewegung des Saugfingers darf aber keine lineare Hin- und Herbewegung sein, weil er nach oben bewegt werden muß, um von dem abgeschnittenen Ring freizukommen, der auf dem Gesenk 103 zurückbleibt, wenn sich der Saugfinger 98 in seine Stellung als Behälterhalter für die zweite Abstreck-Profilierungsstation bewegt. In ähnlicher Weise muß der Saugfinger 98 synchronisiert sein, damit er sich aus der Bahn des Becherflansches herausbewegt, wenn der Becher beim Abstrecken vor der Profilierung nach unten bewegt wird, und er muß aus der Bewegungsbahn der Baugruppe herausbewegt werden, wenn diese zum Beschneiden bewegt wird. Der Mechanismus 106 umfaßt einen ersten Bereich 107, der dazu dient, den Saugfinger hin- und herzubewegen, und einen zweiten Bereich 108, der dazu dient, den Saugfinger über dem Beschneidungsgesenk 103 anzuheben. Die ersten und zweiten Bereiche rotieren in Bezug auf eine Antriebsachse 109, sie werden aber unabhängig voneinander angetrieben. Der erste Bereich 107 hat eine Bewegung, die von einer Drehbewegung mittels einer Kurbel 110 in eine hin- und hergehende Bewegung umgewandelt wird. Der zweite Bereich 108 wird durch Kurbeln 108a vollkommen unabhängig vom ersten Bereich gesteuert, aber lediglich was die betreffenden Antriebssysteme anbelangt.

Gemäß Fig. 8 ist die Schnecke 34a durch zwei Wälzlager 111 abgestützt. Diese Lager sind in den Wänden des Kurbelgehäuses 33 angeordnet und tragen die Welle 36, auf der das Schneckenrad 34a angeordnet ist. Öl wird den Lagern 111 mittels einer oberen Ölleitung 112 von der Hauptpumpe der Presse in bekannter Weise zugeführt. Die Hauptpumpe ist in der Zeichnung nicht dargestellt. Die Hauptpumpe führt allen Arbeitsteilen der Presse Öl mit

ausreichendem Druck zu. Zum Ausgleich der Strömung sind Drosseln in den verschiedenen Zuführkanälen angeordnet, um zu gewährleisten, daß in den verschiedenen Bereichen der Presse ein angemessener Durchsatz herrscht. Genauer gesagt befördern die Ölleitungen 112 Öl durch die oberen Wände des Kurbelgehäuses 33 in die Lager 111. Zum Entleeren der Lager und zur Steuerung des Öldurchsatzes durch die Lager 111 sind zwei untere Ölleitungen 113 vorgesehen. Die Leitungen 113 sind über ein inneres Rohr 114 mit einer (nicht gezeigten) Saugpumpe verbunden.

Bei der bevorzugten Ausfuhrungsform wird eine (nicht gezeigte) Pumpe vom Typ MEGATOR L 75 verwendet, die einen Durchsatz von 25 Liter (6,5 Gallonen) pro Minute bei einem Druck von 0,3 Bar (45 psi) hat. Diese Pumpe ist eine Gleitschuhpumpe, die exzentrische Scheiben hat, welche in Verdrängungskammern innerhalb der Schuhe dicht eingepaßt sind, so daß die exzentrische Bewegung der Scheiben eine horizontale Bewegung der Scheiben und eine vertikale Bewegung der Schuhe bewirkt. Die horizontale Bewegung bewirkt die Verlagerung der Flüssigkeit in der Kammer. Die vertikale Bewegung schiebt den Schuh hin und her, wodurch der Zufluß und der Ausstoß der Pumpenflüssigkeit gesteuert wird. In .diesem Fall wird ein synthetisches Getriebeöl benutzt, um die Lager 111 zu kühlen und zu schmieren (Fig. 8). Sobald die Pumpe zu arbeiten beginnt, wird eine hydraulische Druckdifferenz erzeugt. Diese Differenz hält den Schuh mit den Öffnungen in Berührung, die den Pumpenzulauf steuern. Die Megatorpumpe kann ohne Vorfüllen betrieben werden, weil sie selbst-^nsaugend ist, und das Modell L 75 hat einen etwas höheren Durchsatz als er zum Schmieren und Kühlen der Rollenlager 111 erforderlich ist. Die Pumpe kann benutzt werden, um hochzähe Flüssigkeiten zu pumpen, sie kann trocken laufen,

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Luft pumpen und sie behält trotzdem eine hohe Saugfähigkeit bei. Der Öldurchsatz durch die hochbelasteten Rollenlager 111 des Schneckenrades wird gesteuert und es ^V' kann eine Strömung des kühlenden Schmiermittels aufrecht erhalten werden.

Es wurden verschiedene Merkmale in Verbindung mit einer großen, mehrstraßigen, vielfach wirksamen, mehrstökkigen umgedrehten Presse dargestellt und beschrieben. Für den Fachmann ist erkennbar, daß Abwandlungen hinsichtlich der Materialien, Bestandteile, Anordnung der Bestandteile, Folge der Arbeitsschritte, Arbeitsverfahren und Konstruktionsverfahren möglich sind, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen.

Stapelpresse

Bezugszeichenaufstellung :

20 Presse

30 Antriebsabschnitt

31 Kurbelwelle

32 Endlager

33 Kurbelgehäuse 34a Schneckenrad

35 Zahnrad

36 Welle von 34a

37 oberer Randflansch von 33

38 Abstreckantriebe 38a Verbindungsstange 38b Gegengewicht

39 Tiefzieh- und Klemmantriebe 39a Verbindungsstangen

39b Gegengewicht

40 Mittelabschnitt 40a Seitenteile 40b Deckel

40c Stützflansche

41 unterer Preßstößel 41a Gabelbolzenverbxndung 41b Stützschultern

42 Distanzstücke 42a Zugstangen

43 Gleitkörper

43a Gabelbolzenverbindung

43b Gewindebohrungen

43c Verbindungsstange

44 Blöcke

44a Verlangerungsstangen

45 oberer Abschnitt

46 Seitenteile 46a Basis

46b Säulen

47 Aufsatz

48 Führungssysteme

49 oberer Klemmstößel

50 oberer Ziehstößel

51 Spannstangen

52 obere Lagerbuchse von 48

53 untere Lagerbuchse von 48

54 Rohrstück 54a Bohrung in 54

55 Befestigungsmuttern an 43c

56 Paßfedern

57 Klemmbolzen

58 Dichtungsring

59 Kragen von 58

60 Gasdruckfedern

61 Dichtungsring

62 O-Ring

48a obere Abdeckhaube

96 Querträger

49b zylindrische Öffnung von 49

63 Dämpfungszylinder

64 Innenrohr 64a Dichtflächen

65 Außenrohr

66 oberer Lagerdeckel 66a O-Ringe

67 Gleitringbaugruppe

68 unterer Lagerdeckel 68a Befestigungsring

69 Abstreckhülsenbaugruppe

70 Stempelbaugruppe 50b Stützausleger

71 sphärische Stützbuchsen

72 Stempelantriebsstange 7 2a Verbinder

73 erster Abziehstempel

74 Buchse

75 Haltering 75a Schrauben

76 Stützbalken

77 Gasfedern

77a Antriebsstange

80 Überführungssystem

81 unteres Magnetband

82 oberes Magnetband

83 Magnetrollen

84 Führungsstangen

85 Gesenkscherring

86 Stanzscherring

87 Kniehebelmechanismus

88 unterer Kniehebel

89 oberer Kniehebel 41c Nockenfläche

90 Kurvennachläufer

91 Support

92 Becherformstempel

93 Werkzeugflüche

94 Rückhaltemechanismus

95 Becherhalter

96 erstes Abstreckgesenk

97 mittleres Magnetband

98 Saugfinger

99 zweiter Abstreckstempel

100 Beschneidestation

101 Tiefziehgesenk

102 Tiefziehhülse

103 Gesenk

104 Stempelbaugruppe

105 Magnetbandförderer

106 Steuermechanismus für 98

107 erster Bereich

108 zweiter Bereich

109 Antriebsachse

110 Kurbel

111 Kugellager von

112 obere Ölleitung

113 untere Ölleitung

114 Rohr

ι - νκ

Leerseite

Claims

137 §01

Patentansprüche

/1·) Stapelpresse mit einem ersten Abschnitt zum Ausstanzen der Platinen und zum Formen von Bechern und einem zweiten Abschnitt zum Tiefziehen und Abstrecken, gekennzeichnet durch eine gemeinsame Kurbelwelle (31), die unter dem ersten Abschnitt (40) angeordnet ist, in welchem aus einem dünnen Blech runde Platinen ausgestanzt und sodann in einen flachen Becher umgeformt werden, wobei der zweite Abschnitt (45) über dem ersten Abschnitt (40) angeordnet ist, um die flachen Becher aufzunehmen und zur Bildung dünnwandiger länglicher Behälter mit einem offenen Ende tiefzuziehen und anschließend abzustrecken.

2. Maschine zur Mehrfachbearbeitung von Blech, gekennzeichnet durch ein gemeinsames Antriebssystem (30) zum Antreiben der Arbeitsstationen der Maschine, einen ersten Abschnitt (40) mit einer Gruppe von Werkzeugen (85, 86), die mit dem Antriebssystem verbunden sind, um einen Bereich von dem Blech abzutrennen und einer ersten Bearbeitung zu unterziehen, um die Grundfläche dieses Bereichs durch Vergrößern seiner Höhe zu verringern, und einen zweiten Abschnitt (45), der im Anschluß an den ersten Abschnitt (40) und das Antriebssystem (30) angeordnet ist, mit einer Gruppe von Werkzeugen, um den im ersten Abschnitt (40) geformten Blechbereich weiteren Bearbeitungen zu unterziehen, wobei die im ersten Abschnitt (40) durchgeführten Bearbeitungen eine ebenso große Fläche erfordern wie die im zweiten Abschnitt (45) durchgeführten Bearbeitungen und wobei das Antriebssystem ungefähr die gleiche Fläche erfordert wie der erste und zweite Abschnitt.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Abschnitt (40, 45) und das Antriebssystem (30) vertikal übereinanderliegend gestapelt sind, wobei die besagte Fläche ungefähr der Standfläche der Maschine entspricht.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Antriebssystem (30) auf dem Boden, der erste Abschnitt (40) über dem Antriebssystem und der zweite Abschnitt (45) über dem ersten Abschnitt befindet.

5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebssystem eine Kurbelwelle (31) mit Kurbelkröpfungen aufweist, die mit dem ersten und zweiten Abschnitt (40, 45) verbunden sind, um in den beiden Abschnitten einen unabhängigen Hub der Werkzeuge zu bewirken.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt (40) eine Stanz- und Ziehabschnitt ist, um kreisförmige Platinen von dem Blech abzutrennen und in einen flachen Becher umzuformen, der einen kleineren Durchmesser als die Platine hat.

7. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Abschnitt (45) eine Tiefzieh- und Abstreckpresse ist, die den Becher in einen langgestreckten dünnwandigen Behälter umformen kann.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Abschnitt (40, 45) zahlreiche Arbeitsstraßen aufweist, von denen jede eine Reihe von Bearbeitungen umfaßt, um das Blech durch Stanzen, Tiefziehen, Abstrecken und Beschneiden in langgestreckte dünnwandige Behälter umzuformen.

237603

. 3.

9. Verfahren zum Umformen eines dünnen Metallblechs
in einen langgestreckten dünnwandigen becherförmigen Behälter in einer Stapelpresse, bei welcher die Kurbelwelle die Werkzeuge in einem Stanz— und Ziehabschnitt antreibt _t der zwischen der Kurbelwelle und dem Tiefzieh- und Abstreckabschnitt angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Arbeitsschritte:

Schaffen eines Stanz- und Ziehabschnittes, der die
Grundfläche der Presse einnimmt, wobei die Stanz-
und Ziehvorgänge mit Werkzeugen durchgeführt werden, die einen verhältnismäßig kleinen Hub ausführen und
das Blech in einen flachen Becher umformen.

Überführen des flachen Bechers in einer Tiefzeih-
und Abstreckabschnitt der Presse, in welchem der
Becher durch Tiefziehen und Abstrecken zunehmend
in einen längeren Behälter mit kleinerem Durchmesser umgeformt wird, so daß die für die Tiefzieh- und Abstreckvorgänge erforderliche Fläche ungefähr gleich groß ist wie die für die Stanz- und Ziehvorgänge erforderliche Fläche und daß die für die Tiefzieh- und Abstreckvorgänge erforderlichen Hübe größer sind als die für die Stanz- und Ziehvorgänge erforderlichen
Hübe.