DE3224203C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Tiegelschmelzofen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Ein aus der DE-PS 10 81 816 bekannter Brennofen für keramisches Gut weist den Nachteil auf, daß im geschlossenen Zustand des Ofens keine Möglichkeit besteht, an den Brenngutträger zu gelangen. Außerdem werden zur Wärmeisolierung Keramiksteine verwendet, die verhältnismäßig voluminös sind, so daß der Brennofen selbst bei kleiner Brennkammer verhältnismäßig groß baut.

Ferner ist aus dem DE-GM 78 05 914 ein Tiegelschleuderofen bekannt, dessen Isolationsmaterial als Hohlzylinderkörper aus keramischen Fasern ausgebildet ist. Dieser Tiegelschleuderofen ist für höhere Temperaturen nicht geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Tiegelschmelzofen gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 so auszubilden, daß er klein baut, wobei zudem der im Heizraum befindliche Schmelztiegel im Bedarfsfall von oben zugänglich sein soll. Außerdem soll der Tiegelschmelzofen auch mit sehr hohen Temperaturen betrieben werden können.

Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen im Kennzeichen des Anspruches 1.

Die Erfindung ermöglicht die Herstellung kleiner tragbarer Ofeneinheiten, die auch für Laborzwecke und zum Schmelzen von nur einigen hundert Gramm eines Materials unter genau einzuhaltenden Bedingungen geeignet sind. Dabei bleibt die Außentemperatur des Ofens so niedrig, daß sie keine Gefahr darstellt. Ein solcher Ofen ist für die Weiterentwicklung von Materialien mit hohen Schmelztemperaturen und zur Durchführung der hierzu erforderlichen Versuche geeignet. Der Tiegelschmelzofen gemäß der Erfindung kann darüber hinaus auch ohne weiteres in Serie hergestellt werden.

Die angestrebte kleinere Größe der Ofeneinheit wird durch Aufbau des Heizraumes in Form eines vertikalen Zylinders erreicht, der auf einem flachen Ofenboden aufliegt und oben einen flachen Ofendeckel trägt. Diese drei Teile sind jeweils aus einem relativ wenig festem, aber selbsttragendem Fasermaterial aus ineinandergreifenden feuerfesten Keramikfasern hergestellt, die so zu dem Material zusammengedrückt und verdichtet sind, daß eine Optimierung bezüglich geringer Wärmeleitung und geringer Übertragung von Wärmestrahlen erreicht wird. Diese Maßnahmen machen es möglich, einen Heizraummantel zu fertigen, dessen Eigenschaften denen einer herkömmlichen Ofenwand entsprechen, wobei höhere Temperaturen anwendbar sind. Der Innendurchmesser des Heizraummantels beträgt etwa 10 cm, der Außendurchmesser etwa 20 cm, so daß eine Wanddicke von etwa 5 cm vorhanden ist. Er kann auf eine Temperatur im Inneren von mehr als 1650°C aufgeheizt werden, wobei die Außentemperatur so niedrig bleibt, daß der Ofen in ein Metallgehäuse eingeschlossen werden kann, um so eine tragbare Einheit zu bilden. Dabei ist das Außengehäuse von der Wand des Heizraumes in einem Abstand von nur 2,5 cm angeordnet. Es wird nur so gering erwärmt, daß es bei in Betrieb befindlichem Ofen und luftgekühltem Gehäuse berührt werden kann. Ofendeckel und Ofenboden können eine geringe Wandstärke in der Größenordnung von z. B. 2,5 cm-5 cm aufweisen. Die vorstehend genannten Dimensionen sollen nur Beispiele darstellen.

Das zur Herstellung der genannten Teile erforderliche Material ist allgemein verfügbar und wird unter Verwendung einer Vakuumtechnik in den verschiedensten Formen hergestellt. Dabei wird eine Aufschwemmung aus Keramikfasern, vorzugsweise mit einem anorganischen Bindemittel versetzt, gegen ein Gitter gesaugt, welches die gewünschten Konturen aufweist. Die Fasern werden gegen das Gitter gedrückt, so daß beim Trocknen eine feste Schicht von miteinander verfilzten Fasern entsteht. Letztere bestehen aus Keramik und haben einen relativ hohen Schmelzpunkt, mindestens 1650°C. Mit der Vakuumformtechnik kann die Dichte des Materials auf jeden gewünschten Wert eingestellt werden. Bei niedriger Dichte hat das Material eine geringere Wärmeleitfähigkeit, jedoch eine hohe Durchlässigkeit für Wärmestrahlen bei den jeweiligen Ofentemperaturen. Das heißt, daß bei geringer Dichte eine Semitransparenz für hohe Wärmestrahlung besteht. Bei Erhöhung der Dichte wird die Durchlässigkeit der Strahlung verringert, wobei jedoch die Wärmeleitfähigkeit zunimmt. Demzufolge gibt es eine Dichte, bei welcher ein Gleichgewicht zwischen Leitfähigkeit und Strahlungsdurchlässigkeit besteht. Für die drei Grundbauteile kann diese optimiert werden, um den geringsten Gesamt- Wärmeverlust für den jeweiligen Arbeitstemperaturbereich des Ofens zu erreichen.

Im vorliegenden Fall trägt der Mantel aus Fasermaterial den Ofendeckel und das Gewicht von elektrischen Widerstands- Heizelementen, die im Inneren des Mantels aufgehängt sind. Das Material ist wenig fest und kann unter mechanischer Beanspruchung leicht brechen.

Dieser Nachteil wird durch eine Anordnung überwunden, bei welcher die Ofenteile einfach aufeinander gelegt werden, so daß die Teile im wesentlichen auf Grund der Schwerkraft zusammengehalten werden und sich frei ausdehnen oder zusammenziehen können, ohne das mechanische Spannungen auftreten, die zu einem Bruch führen können.

Weitere Ausgestaltungen des Tiegelschmelzofens gemäß der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Einzelheiten einer Ausführungsform eines Tiegelschmelzofens werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die perspektivische Ansicht einer Ofeneinheit in Betrieb,

Fig. 2 einen vertikalen Schnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1, wobei der gefüllte Schmelztiegel eine Position unmittelbar vor dem Einbringen in den Ofen einnimmt,

Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Darstellung, bei der jedoch der Schmelztiegel in den Ofen eingeführt ist,

Fig. 4 die Seitenansicht des Ofens in Blickrichtung nach rechts bei der Darstellung nach Fig. 1 mit einem zum Teil entfernten Gehäuse,

Fig. 5 einen Horizontalschnitt längs der Linie V-V in Fig. 4 und

Fig. 6 in einer Explosionsdarstellung die Grundbauteile des Heizraumes.

Da als Ausführungsbeispiel der Aufbau einer in Serien­ herstellung zu fertigende Ausführung eines Ofens nach der Erfindung erläutert wird, wird auf spezielle Dimensionen Bezug genommen, um die Kompaktheit des Ofens hervorzuheben. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese Abmessungen begrenzt.

In den Fig. 2, 3 und 6 ist der Ofenmantel 1 dargestellt als ein vertikaler Zylinder mit etwa 15 cm Höhe, mit etwa 10 cm Innendurchmesser, 20 cm Außendurchmesser und 5 cm Wandstärke, wie vorstehend erwähnt. Er ist aus dem beschriebenen zerbrechlichen Fasermaterial aufgebaut, das aus ineinander verketteten Keramikfasern besteht, die zu einer solchen Dichte verfestigt sind, daß die gewünschte optimale Kombination aus geringer Hitzeleitung und geringer Hitzestrahlungsdurchlässigkeit erreicht wird. Der kreisförmige Ofenboden 2 ist aus demgleichen Material gefertigt und der untere Mantelrand ruht auf dem Ofenboden 2 bei einer Formgebung, die eine radiale Verschiebung der Teile zueinander vermeidet. Der kreisförmige Ofendeckel 3, der ebenfalls aus dem gleichen Material besteht, ruht auf dem Manteloberrand. Somit wird ein Heizraum innerhalb des Mantels zwischen seiner Oberseite und dem Boden gebildet.

Zur Aufheizung sind im Inneren des Mantels Heizelemente aus Molybdän-Disilizid, wie sie beispielsweise durch die US-PS 42 66 119 bekannt sind, vorgesehen. Diese Elemente sind perspektivisch in Fig. 6 zu sehen. Sie sind durch haarnadelförmige elektrische Widerstandsschleifen 5 aus Molybdän-Disilizid gebildet, die an im rechten Winkel von der Mantelinnen­ wand sich erstreckenden Anschlüssen 6 aus Molybdän- Disilizid hängen. Die Anschlüsse 6 erstrecken sich durch die Wand des Mantels 1 aus Fasermaterial bis zur Außenseite, wo sie durch Klemmen elektrisch verbunden sind mit Zuleitungen 7. Die haarnadelförmigen Schleifen haben jeweils eine Länge von etwa 12 cm und einen Durchmesser von 3 mm. Sie können bei Temperaturen bis oberhalb 1750°C arbeiten. Diese Elemente sind im Abstand voneinander an der Innenseite des Mantels 1 entsprechend seiner Innenform angeordnet. Ihre Anschlüsse werden vom Mantel mit Hilfe von Stopfen 6a aus Fasermaterial mit einer höheren Dichtigkeit und entsprechend höherer Festigkeit gehalten. Die Stopfen werden in Ausnehmungen in der Oberseite des Mantels eingesetzt. Die Ausnehmungen haben einen solchen Abstand von der Mantelaußenseite, daß von dem verbleibenden Mantelmaterial ein Hitzeverlust über die Stopfen vermieden wird. Die Stopfen 6a verhindern eine Konzentration des Auflagedruckes auf dem zerbrechlichen Mantelmaterial. Die Anschlüsse werden in der Rückseite der Stopfen eingeklebt, um eine Abdichtung gegen Durchtritt von Hitzestrahlung zu erzielen.

Der ganze Ofen ist in einem Stahlgehäuse 8 untergebracht, welches die Außenseite des Ofens vollständig in einem lichten Abstand von ungefähr 2,5 cm oder möglicherweise etwas geringer umgibt. Ein (nicht gezeigter) Ventilator bläßt Luft durch diesen Spalt. Mit der Mantelwand, die aus dem vorbeschriebenen Material gefertigt ist, und Molybdän-Disilizid-Elementen kann der Ofen bei einer Temperatur von 1800°C betrieben werden, wobei die Wärmeisolierung der ca. 5 cm dicken Wand groß genug ist, um eine Berührung der Außenseite des Stahlgehäuses ohne Gefährdung zuzulassen. Für eine ent­ sprechende Wärmeisolierung benötigen Industrieöfen Auskleidungen in einer Dicke von 30 cm und mehr.

Die Ofenoberseite 3 besitzt eine Zugangsöffnung 9, welche einen Zugang zu dem Heizraum 4 nach unten in vertikaler Richtung ermöglicht. In diese Öffnung ist ein herausnehmbarer Verschlußstopfen 10 eingesetzt, der aus dem gleichen Material wie der Mantel besteht. Wegen der besonders guten Isolationseigenschaft dieses Materials kann die Oberseite dieses Verschlußstopfens, der über den Ofendeckel 3 hinaus ragt bis über eine Öffnung im Stahlgehäuse, an seiner Oberseite mit der Hand angefaßt werden, sofern der Stopfen bei Bedarf entfernt werden soll, um einen Zugang zu der Innenseite des Ofens zu ermöglichen. Die Gesamtlänge des Stopfens ist etwa 10 cm.

Der eigentliche Ofen ist innerhalb des Gehäuses 8 auf einem fest angeordneten Metallboden 11, der eine Öffnung 12 aufweist, befestigt. Auf diesem Metallboden ruht der Ofen auf Grund seiner Schwerkraft. Er ist dort zum Ausrichten der Öffnung 12 mit Hilfe einiger weich gepolsterter Metallwinkel 13 zentriert. Der Ofenboden hat eine Einführöffnung 14, in die ein Untergestell 15, das ebenfalls aus dem vorbeschriebenen Mantelmaterial gefertigt ist, einführbar ist. Das Untergestell hat an seiner Oberseite 16 eine Auflagefläche aus einem Fasermaterial erhöhter Dichte, dessen Fasern eine Schmelztemperatur von 1650°C aufweisen. Diese Auflagefläche dient dazu, einen kleinen hitzebeständigen Schmelztiegel 17 zu tragen. Die Auflagefläche hat eine Schmelztiegelzentrierung und hierzu einen Verstärkungsring 18 sowie eine Trägerscheibe 19. Beide Teile sind aus Tonerde (Aluminium-Oxid) gefertigt. Die Scheibe 19 schützt das Fasermaterial des Untergestells 15 gegen mögliche Beschädigung durch den Schmelztiegelboden. Das Untergestell ruht auf einem Trägerblech 20, das als Hebebühne dient. Er ist dort in Ausrichtung mit der Einführöffnung 14 mit Hilfe eines Metallstiftes 21 zentriert. Das Untergestell 15 ist mit einer hitzebeständigen Fasergrundplatte 22 in Form eines Ringes umgeben, auf dessen Oberseite ein Dichtring 23 ruht, der aus einem relativ weichen hitzebeständigen Fasermaterial gefertigt ist, dessen Dichte größer ist als die des Mantels.

Das horizontale Trägerblech 20 ist vertikal beweglich an zwei Führungsstangen 24 gehalten, welche seitlich gegenüber der Einführöffnung 14 und dem Untergestell 15 sowie dem von diesem Untergestell getragenen Schmelztiegel 17 abgesetzt angeordnet sind. Das Auf- und Abbewegen erfolgt über eine Schraubenwelle 25, die mittels eines Elektromotors 26 über einen Riementrieb 27 gedreht wird. Eine präzise Ausführung dieser Teile ergibt bei einer langsamen und sehr gleichmäßigen Bewegung des Trägerblechs keinerlei Risiko hinsichtlich des auf der Oberseite 16 des Untergestells aufgesetzten Schmelztiegels 17, das von dem Trägerblech getragen wird. Ein derartiger präziser Aufbau ist teuer und deshalb sind Schraubenwellen und Führungsstangen weit genug seitlich versetzt von der Ofeneinführöffnung und im Bereich der Gestellbewegung angeordnet, um das Risiko der Beschädigung dieser Transportteile zu verringern, wenn der Schmelztiegel 17 bricht und der geschmolzene Inhalt ausläuft. Ein derartiges Brechen ist möglich, da der Schmelztiegel 17 aus Tonerde besteht und in einer so geringen Größe gefertigt wird, daß er nur etwa 7,5 cm hoch ist und etwa 3,5 cm im Durchmesser aufweist, um etwa 70 cm³ aufnehmen zu können.

Das bewegliche Trägerblech transportiert das Untergestell 15 zwischen einer untersten Lage, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, in der der Schmelztiegel 17 auf der Oberseite des Untergestells eingesetzt und von dieser abgenommen werden kann, und einer oberen Lage, wie in Fig. 3 dargestellt, bei der der Schmelztiegel über das Untergestell mit Hilfe des Trägerblechs nach oben in den Heizraum 4 bewegt wird. Das Untergestell dient dabei dazu, die Einführöffnung 14 zu verschließen, wenn es sich in seiner obersten Lage befindet.

Der obere Rand des Ofenmantels 1 ist nach innen abgesetzt und bildet dabei einen oberen und einen darunter liegenden ringförmigen Absatz 28 bzw. 29 mit unterschiedlichen Durchmessern. Eine Scheibe 30 geringeren Durchmessers ruht auf dem unteren Absatz und eine Scheibe 31 mit größerem Durchmesser auf dem oberen Absatz größeren Durchmessers. Beide Scheiben weisen miteinander fluchtend eine Einführöffnung 32 von geringerem Durchmesser als die Zugangsöffnung 9 im Ofendeckel 3 auf und der Verschlußstopfen 10 hat einen Fortsatz 10a verringer­ ten Durchmessers in Übereinstimmung mit dem Durchmesser der Einführöffnung 32, die dabei eine Auflageschulter 10b bildet, so daß der Stopfen auf der größeren Scheibe 31 ruht. Beide Scheiben sind aus einem hitzebeständigen Fasermaterial gefertigt, das eine größere Dichtigkeit und größerer Festigkeit hat als das Fasermaterial, aus dem Mantel 1 sowie Boden 2 und Decke 3 gefertigt sind. Diese Scheiben halten den Stopfen 10 gegen ein horizontales Verschieben und nehmen das Gewicht auf, um eine Beschädigung des zerbrechlichen Stopfens und der ebenso zerbrechlichen Ofendecke im Bereich der Öffnung zu vermeiden, in die der Stopfen eingesetzt und aus der er herausgezogen wird. Zusätzlich tragen die Scheiben die zerbrechliche Ofendecke oberhalb des Heizraumes 4 und verteilen das Gewicht aller oberen Teile gleichmäßig auf die Wandung des Mantels über die zwei ringförmigen Schultern 28 und 29.

Eine Dichtung 33 liegt auf der Oberfläche der Ofendecke 3 und wird durch einen Abstandring 34 mit einem über­ stehenden Flansch, der in der Öffnung der Stahlgehäuse­ wandung oberhalb des Ofens geführt ist, gehalten. Der Abstandring besteht im wesentlichen aus demselben Fasermaterial wie der Ofenmantel. Um den Aufbau der Ofenteile ohne die Anwendung zu großen Druckes zusammen­ zuhalten, besteht die Dichtung 33 aus einem weichen widerstandsfähigen Filz aus hitzebeständigen Fasern.

Die hohen Ofentemperaturen können Wärmeverschiebungen in den beiden Scheiben 30 und 31 hervorrufen. Deshalb werden diese Teile aus mehreren Einzelsegmenten aufgebaut, wie in Fig. 6 gezeigt, die so zueinander passen, daß radiale Schlitze zwischen ihnen entstehen. Diese beiden Scheiben werden mit ihren Teilen so eingesetzt, daß die Schlitze zueinander in einem Winkel von etwa 90 Grad stehen, wenn jede Scheibe aus zwei Teilen gefertigt ist. Dies dient zum Ausgleich von Wärmespannungen oder möglichen Schrumpfungen an diesen Teilen gegenüber ihren Auflagen, da die Scheiben aus einem festeren Material mit höherer Dichtigkeit gefertigt sind.

Der untere Rand des Ofenmaterials weist einen inneren Absatz 35 um die Aufnahmeöffnung 14 herum sowie eine Muffelträgerscheibe 36 aus einem festeren Fasermaterial mit größerer Dichtigkeit auf, die in diesem Absatz ruht. Diese Trägerscheibe bildet einen Durchgang 37 für das Untergestell 15 und hat einen nach innen abgesetzten Absatz 38, auf dem eine umgekehrt tassenförmige hitzebeständige Muffel 39 aus Tonerde ruht. Untergestell 15 mit seiner Untergestell- Auflagefläche sind durch diesen Durchgang 37 und die Aufnahmeöffnung 14 einführbar, um den Schmelztiegel 17 auf der Untergestell-Auflagefläche in den Ofen einführen zu können. Ein Gasrohr 40 erstreckt sich radial durch den Ofenboden 2, um eine Verbindung mit dem Inneren der Muffel 39 herzustellen. Auf diese Weise kann die Muffel mit einem Gas gefüllt werden, wenn eine besondere Atmosphäre in der Muffel 39 benötigt wird, die den Schmelztiegel und seinen Inhalt umgeben soll. Zum Zugriff zu dem Schmelztiegel weist die Oberwand der Muffel eine Zugangsöffnung 41 auf, welche durch eine wegnehmbare Scheibe 42 aus Tonerde abgeschlossen werden kann, wenn eine bestimmte Gasatmosphäre in der Muffel gewünscht ist. Sonst wird diese Scheibe 42 nicht benötigt, so daß ein Zugang zu dem Schmelztiegel möglich ist.

Die Fig. 1 zeigt, daß diese neue Ofeneinheit ein Stahlblechgehäuse 8 hat, welches den Ofen mit seinem oberen rechten Bereich 8a und mit seinem linken Bereich alle Anzeige- und Steuereinheiten, die zur Steuerung der Ofentemperatur notwendig sind und welche entsprechend gekennzeichnet sein können, vollständig umschließt. Der kommerziell gefertigte Ofen hat nur eine Höhe von etwa 53 cm, eine Breite von etwa 56 cm und eine Tiefe von etwa 30 cm und wiegt nur etwa 55 kg. Er kann mit einer 230 V 15 A Stromversorgung und, wie vorstehend erläutert, mit einer Temperatur, die bis zu 1650°C beträgt betrieben werden. Mit den vorbeschriebenen Heizelementen und einem gefüllten Schmelztiegel innerhalb der Muffel kann dieser kleine Ofen auf diese Temperatur in nur 8 Minuten gebracht werden, wobei die Temperatur des Schmelztiegels nur etwa eine Minute nacheilt. Am Ende der Schmelzperiode, wenn die Versorgungsspannung abgeschaltet wird, kühlt der Ofen weniger schnell ab. Während der Arbeitsphase wird das Äußere des Mantels 1, welches das mögliche Maximum der inneren Hitze empfängt, warm. Deshalb wird bei einer kommerziellen Einheit ein (nicht gezeigter) Lüfter in dem Gehäuseteil 8b angeordnet, um sowohl den Bereich 8a zu kühlen als auch die Instrumente im Abschnitt 8b zu schützen.

Die Fig. 1 zeigt auch, daß das Gehäuse in einem Bereich von 180°C um das Trägerblech geöffnet ist, das nach Art einer Konsole geführt ist. Der Ofen selbst ist darüber angeordnet und deshalb ist unten ausreichend Platz zum Arbeiten. Ein kalter Schmelztiegel mit einer kalten Füllung kann auf den Unterbau von Hand gesetzt und dann nach oben transportiert werden. Ferner wird die Stromversorgung zu den Widerstandheizelementen eingeschaltet, um den Schmelzvorgang zu beginnen. Sofern ein Schutzgas in die Muffel eingebracht werden soll, bleibt die Scheibe 42 an ihrer Stelle, wenn eine reine Gasatmo­ sphäre gewünscht ist. Sie wird nicht gebraucht, wenn Schmelzzusätze gewünscht werden, für welche der Stopfen 10 angehoben wird, um einen Zugang zum Schmelztiegel zu ermöglichen. Nach Durchführung des Schmelzvorganges wird das Trägerblech nach unten geführt, Schmelz­ tiegel und seine Schmelze können dann mit Hilfe eines geeigneten Werkzeuges weggenommen werden, wie dies in Fig. 1 dargestellt ist. Die den höchsten Temperaturen ausgesetzten Ofenteile werden aus Tonerdefasern gefertigt. Jedoch können die Teile, die nur niederen Temperaturen ausgesetzt sind, aus Tonerde-Silikat-Fasern gefertigt sein. Allgemein ermöglicht der besondere Aufbau dieses neuen Ofens die Verwendung von Fasermaterial, das die maximale Hitzebeständigkeit garantiert.

Zum Beispiel muß der aus einem sehr zerbrechlichen Material gefertigte Ofenboden 2 das Gewicht der Muffel 39 tragen. Hier wird der Druck durch eine festere Muffelträgerscheibe 36 verteilt, die in der kommerziellen Einheit verstärkt wird durch radiale Tonerderöhren, die mit einem (nicht gezeigten) Fasermaterial angefüllt sind. Die Formgestaltung soll darauf zielen, das zerbrechliche Material des Mantels und des oberen und des unteren Abschlusses zu schützen.

Claims (7)

1. Tiegelschmelzofen mit einem sich vertikal erstreckenden zylinderförmigen Heizraum zur Aufnahme eines Schmelztiegels, wobei der Heizraum, in welchem elektrische Widerstandselemente angeordnet sind, durch einen Ofenmantel, einen Ofenboden und einen Ofendeckel gebildet ist, und der Ofenboden eine Einführöffnung aufweist, durch welche der Schmelztiegel mittels eines vertikal bewegbaren Untergestells in den Heizraum eingeführt werden kann, wobei das Untergestell in seiner obersten Lage die Einführöffnung abschließt, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofenmantel (1), der Ofenboden (2), der Ofendeckel (3) und das Untergestell (15) aus hitzebeständigem, selbsttragendem, verdichteten Keramikfasermaterial besteht und der Ofendeckel (3) eine Zugangsöffnung (9) für einen Stopfen (10) aus dem gleichen Keramikfasermaterial zum Heizraum (4) aufweist und die Oberseite des Ofenmantels (1) nach innen abgesetzt ist, wodurch ein unterer ringförmiger Absatz (29) und ein oberer ringförmiger Absatz (28) mit einem etwas größeren Durchmesser als der des unteren Absatzes (29) gebildet wird, daß eine Scheibe (30) geringeren Durchmessers auf dem unteren Absatz (29) und eine Scheibe (31) mit größerem Durchmesser auf dem oberen Absatz (28) so angeordnet sind, daß die obere Scheibe (31) auf der unteren Scheibe (30) aufliegt, wobei beide Scheiben gemeinsam eine Einführöffnung (32) aufweisen, deren Durchmesser kleiner als die Zugangsöffnung (9) des Ofendeckels (3) ist und aus einem hitzebeständigen Material höherer Dichte als das Fasermaterial der Ofenwandung bestehen, und daß ein Stopfen (10) vorgesehen ist, der einen Schaft (10a) mit reduziertem Durchmesser aufweist und einen Absatz bildet, so daß der Stopfen (10) in die Öffnung (32) der Scheiben eingeführt werden kann und mit dem Absatz auf der oberen Scheibe (31) aufliegt, wobei der Stopfen (10) oberhalb der Oberseite des Ofens hervorragt, um einen Zugriff mit der Hand zum Entfernen des Stopfens (10) zu ermöglichen.

2. Ofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Scheiben (30, 31) aus mehreren Segmenten aufgebaut sind, die derart zusammengesetzt werden, daß radiale Schlitze entstehen, wobei die Schlitze der einen Scheibe versetzt sind gegenüber den Schlitzen der anderen Scheibe.

3. Ofen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Rand des Mantels (1) einen nach innen abgesetzten ringförmigen Absatz (35) aufweist, zum Aufsetzen einer ringförmigen Muffelträgerscheibe (36) aus einem hitzebeständigen Material mit einer höheren Festigkeit als das Fasermaterial, daß diese Trägerscheibe einen Durchgang (37) für das Untergestell (15) aufweist und am Rand des Durchganges ein nach innen abgesetzter ringförmiger Absatz (38) angeordnet ist, der eine umgestülpte hitzebeständige Muffel (39) trägt, so daß das Untergestell mit seiner Oberfläche einführbar ist, um einen Schmelztiegel (17) auf der Untergestelloberseite (16) in die Muffel (39) einzuführen.

4. Ofen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr (40) radial durch den Ofenboden zum Einführen eines Gases in den Innenraum der Muffel (39) vorgesehen ist.

5. Ofen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Muffel (39) an ihrer Oberseite eine Zugangsöffnung (41) aufweist, die zu der Zugangsöffnung (9) im Ofendeckel (3) ausgerichtet ist.

6. Ofen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein höhenverstellbares Trägerblech (20) unterhalb des Ofens zur zentrierten Aufnahme sowie zum Anheben und Absenken des den Schmelztiegel (17) tragenden Untergestelles (15) vorgesehen ist.

7. Ofen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerblech (20) auslegerartig an seitlich zur Einführöffnung (14) vorgesehenen Antriebsgliedern mit einer Schraubenwelle (25) geführt ist.