DE3217965A1 - Verfahren zur herstellung von glasfaser-lichtwellenleitern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von glasfaser-lichtwellenleitern

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DE3217965A1
DE3217965A1 DE19823217965 DE3217965A DE3217965A1 DE 3217965 A1 DE3217965 A1 DE 3217965A1 DE 19823217965 DE19823217965 DE 19823217965 DE 3217965 A DE3217965 A DE 3217965A DE 3217965 A1 DE3217965 A1 DE 3217965A1
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Herbert Dr.Phys. 7141 Möglingen Haupt
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Description

.ς.
H.Haupt-1
Verfahren zur Herstellung von G Lastaser-LichtwelLenleitern.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von GLasfaser-LichtweIlen lei tern mit einem Kern und einem Mantel, wobei der Brechungsindex des Mantels niedriger ist als der maximale Brechungsindex des Kerns, bei dem eine stabförmige Vorform hergestellt und zum Glasfaser-Lichtwellenleiter ausgezogen wird. Aus der DE-AS 23 OQ 013 ist ein Verfahren bekannt, bei dem durch Flammhydrolyse partikeLförmiges (rußförmiges) Kernmaterial erzeugt, danach zu einem Glasballen gesintert und ein stabförmiger Grundkörper aus Kernglasmaterial durch Ausbohren aus dem Glasballen hergestellt wird. Das Mantelmaterial wird anschließend durch Flammhydrolyse auf dem stabförmigen Grundkörper abgeschieden und ebenfalls gesintert.
Somit ist zwar die Fromgebung des stabförmigen Grundkörpers unabhängig von der chemischen Herstellung des partikelförmigen Kernmaterials, jedoch geschieht die Formgebung des Mantelmaterials unmittelbar durch Abscheidung aus der chemischen Reaktion auf dem Grundkörper. Da sowohl das Kernmaterial als auch das Mantelmaterial durch Flamm-2Q hydrolyse an der offenen Atmosphäre erzeugt wird, besteht bei diesem Verfahren die Gefahr von Verunreinigungen.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein anderes als das genannte Verfahren anzugeben. Die Aufgabe wird wie im Patentanspruch 1 oder wie im Patentanspruch 2 angegeben gelöst. Weiterbildungen sind den Unteransprüchen entnehmbar.
ZT/Pi-Kg/R
10.05.1982 -7-
'Λ-
H.Haupt-l
Aus der DE-AS 23 64 803 ist es für die Glasfaser-Herstellung bekannt, die bei der Flammhydrolyse anfallenden Oxide in Form von Partikeln auf einem formgebenden Träger aufzufangen, so daß eine poröse Vorform entsteht.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Anordnung zum Erzeugen von losem partikelförmigen Kernmaterial und zum Pressen in einer starren Preßform,
Fig. 2 eine andere Ausführungsform der Anordnung nach
Fig. 1,
Fig. 3 eine Anordnung zum Erzeugen von losem, partikelförmigem Kernmaterial wie in Fig. 1, bei der das Pressen unter allseitigem Druck in einer flexiblen Preßform erfolgt,
Fig. 4a eine Verfahrensform, bei der zur Herstellung des Grundkörpers aus Kernmaterial eine feste Platte mittels Flammhydrolyse hergestellt wird,
Fig. 4b einen parallel zur Plattenebene in Fig. 4a aus 5 der Platte herausgearbeiteten vierkantigen
Grundkörpei—Roh ling,
-8-
_ Sfrf- —«' ·■ * ·
H.Haupt-1
Fig. 5a eine Verfahrensform wie Fig. 4 mit größerer P Lattend icke,
Fig. 5b einen senkrecht zur PLattenebene nach Fig. 5a aus der Platte herausgearbeiteten Grundkörper aus Kernmateria L ,
Fig. 6 eine Anordnung zum Aufpressen des partikelförmigen Mantelmaterials auf einen Grundkörper aus Kernmater iaL mit einer starren Preßform,
Fig. 7 eine andere Anordnung zum Aufpressen von Losem, partikeLförmigen Mantelmaterial auf einen Grund
körper aus KernmateriaL mit einer starren Preßform und
Fig. 8 eine weitere Anordnung zum Aufpressen von Losem, partikelförmigem Mantelmaterial auf einen Grundkörper aus KernmateriaL, bei der das Pressen unter
allseitigem Druck in einer flexiblen Preßform stattfindet.
Zur nachstehenden Erläuterung der verschiedenen Verfahrensformen sei im Voraus betont, daß jede Verfahrensform zum Aufbringen von Mante lmateria L mit jeder der beschriebenen Verfahrensformen zum Formen des Grundkörpers aus Kernmaterial kombiniert werden kann. Der Grundgedanke des neuen Faserherstellungsverfahrens besteht darin, daß das Sammeln des partikelförmigen Materials getrennt ist vom Gestalten der gewünschten Vorform. Daher müssen bei der Durchführung der chemise hen Dampfphasenreaktion zur Erzeugung des Materials die GeometrieverhäLtnisse des gewünschten Körpers in keiner Weise berücksichtigt werden, vielmehr kann die
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H.Haupt-1
chemische Reaktion allein im Hinblick auf große Mengen des erzeugten Materials optimiert werden.
Die Fig. 1 zeigt einen Sammelbehälter 1, dessen Oberseite eine Eintrittsöffnung für das zu sammelnde Material aufweist. An diese Eintrittsöffnung ist abgedichtet gegen die äußere Atmosphäre ein senkrecht stehendes Reaktionsrohr 2 angeschlossen, in dem die zur Bildung des partike Iförmigen Materials notwendige chemische Dampfphasenreaktion stattfinden soll. Als Reagenzien für die chemische Dampfphasenreaktion werden wie beim bekannten CVD-Verfahren (CVD = Chemical Vapor Deposition) Si 11 ζ ιumtet räch lor id, Germaniumtetrachlorid oder das Chlorid eines anderen Dotiermittels zusammen mit Sauerstoff in Dampfform eingeleitet, während eine energieerzeugende Vorrichtung 3 die zur Durchführung der chemischen Dampfphasenreaktion notwendige Energie innerhalb des Rohres bereitstellt. Diese energieerzeugende Vorform kann wie beim bekannten CVD-Verfahren ein Ringbrenner, ein Widerstandsofen oder eine plasmaerzeugende Vorrichtung, beispielsweise eine Hochfrequenzspule oder ein Mikrowellenresonator sein. Der wesentliche Unterschied zum bekannten CVD-Verfahren umsteht darin, daß die Reaktion so gesteuert wird, daß sich die oxidischen Reaktionsprodukte nicht an der Wand des Reaktionsrohres niederschlagen, sondern dieses in Form von losen PartikeLn in Richtung zum Sammelbehälter 1 verlassen. Statt des Reaktionsrohres 2 mit der energieerzeugenden Vorrichtung 3 kann auch ein Flammhydrolysebrenner, wie in Fig. 2 gezeigt, verwendet werden. Im Sammelbehälter 1, in dem zur Vermeidung von Verunreinigungen sich reine Luft, eine reine Sauerstoffatmosphäre oder eine Schutzgasatmosphäre, beispielsweise Stickstoff- oder Argon-Atmosphäre, befindet -/sammeln sich die entstehenden Partikel in loser Form am Boden des Sammelbehälters.
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H.Haupt-1
Mit partikelförmigem Material wird im folgenden durchgehend das Lose oxidisehe Material bezeichnet, das bisweilen als auch Ruß oder weißer Ruß (Englisch: soot) genannt wird.
Es gibt nun eine ganze Reihe von Möglichkeiten, das bei der beschriebenen Reaktion im Sammelbehälter 1 aufgefangene partikelförmige Kernmaterial zu einem stabförmigen Grundkörper aus KernmateriaL zu pressen. Beispielsweise hat der Sammelbehälter 1, wie in Fig. 1 gezeigt, am Boden mehrere
"10 trichterförmige Öffnungen 4 , die mit Schiebern 5 verschließbar sind. An jede dieser Öffnungen ist mittels eines FlanschanschLusses 6 eine rohrförmige starre Preßform 7 anschließbar, in die bei geöffneten Schiebern 5 das am Boden des Sammelbehälters 1 gesammelte Lose partikelförmige Kernmaterial hineinrieselt. Weitere Schieber 8 schließen das untere Ende der starren rohrförmigen Preßformen, die bisweilen auch als Preßmatrizen bekannt sind..Wenn sich im Sammelbehälter nun genügend Material zum Auffüllen der starren Preßformen 7 gesammelt hat, wird die Anordnung an der Oberseite des Sammelbehälters 1 von dort weggeschwenkt und danach eine Anordnung von parallelen Stempeln 9 in Arbeitsstellung gebracht. Beim anschließenden Preßvorgang werden diese Stempel 9 durch nicht gezeigte Öffnungen an der Oberseite des Samme IbehäLters 1 von oben nach unten durch den Sammelbehälter hindurch in Längsrichtung der Preßformen 7 auf das in diesen befindliche partikelförmige Material gedrückt, so daß dieses in axialer Richtung verdichtet und dadurch in einen festen, jedoch porösen Zustand überführt wird. Es ist auch denkbar, daß das Pressen in mehreren Schritten geschieht, wobei zwischen den einzelnen Schritten wieder Loses Material von oben nach unten nachgefüllt wird.
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H.Haupt-1
Den beschriebenen PreBvorgang kann man als einachsiges oder als unidirektionaLes Pressen bezeichnen.
Ebenfalls eine Vorrichtung zum einachsigen Pressen zeigt die Fig. 2, bei der im Gegensatz zu Fig. 1 die Vorrichtung zur Erzeugung des partikeLförmigen Kernmaterials, die hier ein FLammhydroLysebrenner 10 ist, zum Pressen nicht weggeschwenkt zu werden braucht. Die trichterförmigen öffnungen 4 am Boden des in Fig. 2 gezeigten Sammelbehälters 1 sind derart ausgebildet, daß das Lose, partikeIförmige 1Q KernmateriaL nicht unterhalb des FLammhydroLysebrenners 10, sondern in den seitlichen Bereichen des Sammelbehälters 1 angehäuft wird. Im übrigen besteht zwischen der Fig. 2 und der Fig. 1 kein wesentlicher Unterschied.
Ein davon grundverschiedenes Preßverfahren zum Formen des Grundkörpers aus Kernmaterial zeigt die Fig. 3. Da im Samme Lbehä L ter 1, der sich nicht vondem nach Fig. 1 zu unterscheiden braucht, gesammelte partikeLförrnige Kernmaterial wird von dort nicht in eine starre Preßform, sondern in eine flexibLe Preßform gefüllt.Hit einer fLexiblen Preßform läßt sich das partikeLförmigc Material durch Anwendung eines alLseitigen Drucks in einer sogenannten Isostatpresse verdichten und dadurch in eine feste Form überführen, Als flexible Preßformen sind in Fig. 3 Schläuche 11 über starre rohrförmige Anschlußstücke 12 gestülpt, die mittels Anschlußflanschen 6 in gleicher Weise wie die starren Preßformen 7 nach Fig. 1 und 2 an die Austrittsöffnungen 4 des Sammelbehälters 1 angeschlossen sind. Die Isostatpresse ist eine FLüssigkeits-Druckkammer 13, die nach allen Seiten, auch an der Oberseite mit den darin befindlichen 3Q Anschlußstücken 12, abgedichtet ist, und durch deren Einlaßrohr 14 die den Druck ausübende Flüssigkeit in die Druckkammer hineingepreßt wird.
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H.Haupt-1
Mit HiLfe von Schiebern 15, die sich jeweils in den Anschluß stücken 12 befinden läßt sich die Preßform beim isostatischen Pressen nach oben verschließen. An der Unterseite ist jeder Schlauch 11 dadurch abgeschlossen, daß er festsitzend über einen am Boden der Druckkammer befindlichen Zapfen gestülpt ist. Die Isostatpresse, die für sich bekannt ist und daher keiner näherer Erläuterung bedarf, übt also auf den flexiblen Schlauch einen radialen Druck aus, und der allseitige Druck auf das eingeschlossene partikel- IQ förmige Kernmaterial entsteht dadurch, daß dieses Kernmaterial beim Pressen in radialer Richtung auch in Längsrichtung gegen die oben und unten befindlichen Abdichtungen gedrückt wird.
Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Verfahrensweise, bei wel-
•]5 eher der Grundkörper aus Kernmaterial nicht durch einen Preß· Vorgang aus Losem Material geformt wird. Hier wird im Gegensatz zu den bisher erläuterten Verfahren das bei der oben beschriebenen Reaktion entstehende partikelförmige Material derart auf einer Unterlage aufgefangen, daß es
on von der losen Form in eine feste Form übergeht, die aber noch porös, d. h. noch nicht gesintert ist. Dies erreicht man dadurch, daß der Ort, an dem das partikelförmige Ma t er i a I aufgefangen wird entweder durch die Nähe zur Reaktionszone, z. B. zur Flamme eines Flammhydrolysebrenners oder durch anderweitige Erhitzung so heiß ist, daß die aufgefangenen Partikel sogleich sich zu einem porösen Körper vei— festigen. Als Unterlage zum Auffangen des Materials dient bei Fig. 4a ein ebener Träger 17, dem gegenüber sich eine Anordnung von Flammhydrolysebrennern 18 befindet. Die
3Q FLammhydro lysebrenner 18 dieser Anordnung verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Ebene des Trägers, so daß das in den FL a mmcn gebildete partikelförmige Kernmaterial auf dem Träger 17 abgeschieden wird. An Stelle
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H.Haupt-1
einer Anordnung von paraLLeLen F lammhydroLysebrennern 18, die ohne bewegt werden zu müssen eine FLäche des Trägers 17 bedeckt, kann auch eine Linienhafte Anordnung von Flammhydrolysebrennern verwendet werden, die in einer Ebenen-Richtung bewegt wird oder ein einzelner FLammhydroLysebrenner, der dann in zwei zueinander senkrechten Richtungen bewegt die gesamte gewünschte FLäche überstreicht. AnsteLLe der FLammhydroLysebrenner sind auch Reaktionsrohre der in Fig. 1 und 2 gezeigten Art mögLich, wohei dann allerdings die notwendige Erhitzung des Ortes, an dem das partikelförmige Material aufgefangen wird, mit zusätzlichen MitteLn zu geschehen hat.
Die gesamte Anordnung kann sich in einer abgeschlossenen hochreinen Kammer befinden, um das auf dem Träger abgeschiedene Material vor Verunreinigungen zu schützen.
Aus dem auf dem Träger 17 entstandenen porösen Körper können nun mit mechanischen Mitteln die gewünschten Grundkörper aus Kernmaterial herausgearbeitet werden.
Eine erste Möglichkeit dazu besteht darin, daß man den Körper mit einer Schichtdicke erzeugt, die etwa den Durchmesser des gewünschten stabförmigen Grundkörpers aus Kernmaterial entspricht, was in Fig. 4a gezeigt ist. Aus einem solchen Körper können nun durch Zersägen vierkantige Grundkörper -Rohlinge, wie in Fig. 4b gezeigt,herausgearbeitet werden,die darauf beispielsweise in einer Drehbank in die gewünschte Form eines Rundstabes gebracht werden.
Eine weitere Möglichkeit ist in Fig. 5a gezeigt. Es erscheint möglich, auf dem Träger 17 mit dem beschriebenen Verfahren einen porösen Schichtkörper aufzubringen t dessen Höhe etwa der Länge des gewünschten
-W-
H-Hnupt-1
Grundkörpers aus KernmateriaL entspricht.In diesem FaLLe Lässt sich der gewünschte Grundkörper in Form eines Rund-Stabes, der in Fig. 5b gezeigt ist,durch Herausbohren aus dem porösen Körper 19 in senkrechter Richtung (bezogen auf die Ebene des Trägers 17) hersteLLen. Gegebenenfalls muß dieser stabförmige Grundkörper vor der weiteren Verarbeitung noch exakt gerundet werden.
Im weiteren Verfahren ist der nach irgendeiner der beschriebenen Möglichkeiten hergestellte poröse stabförmige Grundkörper aus Kernmaterial für die Aufbringung des Mantelmaterials, die noch beschrieben wird, vorzubereiten. Hierzu gehört die Entfernung von unerwünscht im porösen Material eingeschlossenen Hydroxy l-Ionen. Diese Hydroxyl-Ionen können durch eine Wärmebehandlung des porösen Grundkörpers in einer chlorhaLtigen Atmosphäre beseitigt werden
FaLIs die gewünschte Lichtleitfaser ein Gradientenprofil des Brechungsindex haben soll, so ist in diesem Stadium der HerstelLung eine zusätzliche Behandlung erforder lieh.
Hierzu werden brechungsindexerniedrigende Dotiermittel in den porösen stabförmigen Grundkörper einzudiffundiert. Da dabei die Konzentration dieser Dotiermittel radial vom Zentrum des Grundkörpers nach außen zunimmt, wird der Brechungsindex nach einem radialen Profi L von innen nach außen verringert. Eine dazu alternative oder ergänzende Möglichkeit besteht darin, daß man den Grundkörper bereits bei der Herstellung gleichmäßig mit brechungsindexerhöhendem Dotiermittel (z. B. GeO->) versieht und durch Abdampfen von der Oberfläche für eine Verringerung des Brechungsindex nach einem radialen Profil -von innen nach außen sorgt.
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H.Haupt-1
Nachdem derartige Behandlungen, die am porösen Grundkörper erforderlich sind, durchgeführt worden sind, kann der poröse Grundkörper durch Sintern in den glasigen Zustand gebracht werden. Allerdings kann das Erhitzen in chlorhaltiger Atmosphäre auch mit dem Sintervorgang vereinigt werden. Es ist jedoch darauf hinzuweisen, daß der Grundkörper aus Kernmaterial nicht in jedem Falle vor dem Aufbringen des Mantelmaterials gesintert werden muß. Das Sintern des Grundkörpers aus Kernmaterial kann auch gemeinsam mit dem Sintern des aufgebrachten Mantelmaterials durchgeführt werden.
Im folgenden werden nun einige Möglichkeiten zum Aufbringen von Mantelmateria L auf einen gesinterten oder ungesinterten Grundkörper erläutert. Bei den Anordnungen nach den Figuren 6 , 7 und 8 wird loses, partikelförmiges Mantelmateri a L erzeugt und in einem Sammelbehälter 1 aufgefangen, wobei sich die Verfahren nur hinsichtlich der Zusammensetzung der Reagenzien von den Verfahren unterscheiden, die anhand der Figuren 1 bis 3 zur Erzeugung des Kernmaterials 0 beschrieben worden sind. Die Figuren 6 und 7 zeigen wie die Figuren 1 und 2 starre Preßformen 7, in deren Mitte sich der Grundkörper 20 befindet, auf dem durch Pressen das Mantelmaterial aufgebracht werden soll. Das im losen, partikeLförmigen Zustand im Sammelbehälter 1 befindliche Mantelmaterial läßt sich bei geöffneten Schiebern 5 in den Zwischenraum zwischen den Grundkörper aus Kernmaterial und die Preßform einfüllen und durch Pressen in Längsrichtung zu einem festen auf dem Grundkörper haftenden Mantelkörper verdichten. ALs Stempel 9 zum Pressen in Längsrichtung oder einachsigen Pressen sind Ringstempel geeignet, deren Mittenbohrung dem Durchmesser des Grundkörpers 20 aus KernmateriaL entspricht.
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H.Haupt-1
Die genaue Anordnung des Grundkörpers 20 aus Kernmaterial in der Mitte der starren Preßform 7 erscheint durch übliche Justiermittel, beispielsweise durch in radialer Richtung wirkende Ste11 schrauben,ohne weiteres möglich.
Im übrigen entspricht der Preßvorgang nach den Figuren 6 und 7 genau dem in den Figuren 1 und 2 zeigten und bedarf daher keiner näheren Erläuterungmehr.
Eine weitere Möglichkeit zum Aufbringen des Mante Imateria Ls durch einen Preßvorgang auf den Grundkörper aus Kernmaterial zeigt die Fig. 8 die wiederum wie die Fig. 3 die sogenannte Isostatpresse mit einer flexiblen Preßform 11 darstellt. In dieser Preßform 11/d i e wie in Fig. 3 durch einen flexiblen Schlauch realisiert ist, ist in der Mitte mit nicht gezeigtem Befestigungsmitteln der Grundkörper 20 aus Kernmaterial befestigt, auf den das ira Sammelbehälter befindliche Lose, part ike If örmi ge Mant e Imat er i a L aufgepreßt werden soll. Dieses lose, partikelförmige Mantelmaterial Läßt sich in den zwischen dem Grundkörper und dem Schlauch verbliebenen Zwischenraum einfüllen und bei verschlossenem oberen und unteren Ende durch Anwendung eines radialen Drucks auf die Außenwände des Schlauchs in der Druckkammer oder I sostat presse 13 zu einem festen, den Grundkörper 2Q umgebenden Mantelkörper verdichten.
Schließlich sei noch eine Möglichkeit erwähnt, mit der jnan den Grundkörper 20 mit Mantelmaterial versehen kann, ohne das Mantelmaterial durch einen Preßvorgang aufzubringen. Hierbei wird,wie anhand von Fig. 5a für das Kernmaterial beschrieben ein dicker plattenförmiger Körper aus Mantelmaterial erzeugt und aus diesem ein rohrförmiger Mantelkörper herausgebohrt, der auf den stabförmigen Grundkörper
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H.Haupt-1
aus KernmateriaL aufgebracht und auf diesen aufgeschmoLzen wird. Um Verunreinigungen an der GrenzfLäche zwischen dem Grundkörper und dem so aufgebrachten Körper aus MantelmateriaL zu verringern, werden die miteinander in Kontakt kommenden FLächen beider Körper geqebenenfa LLs vorher gereinigt.
Es sei noch erwähnt, daß auf den Grundkörper, der mit den bisher beschriebenen Verfahren hergesteLLt wird,das ManteL-materiaL auch wie an sich bekannt durch FLammhydroLyse aufgebracht werden kann.
Zur Weiterbearbeitung des nunmehr vom Mantelmateria L umgebenen Grundkörpers aus KernmateriaL gehört das Runddrehen des entstandenen Körpers, gegebenenfa LLs das Auf schme Lzen eines sogenannten Überwurfrohres und das gLeichmäßige Erstrecken zur einer Vorform, die dünn genug ist, damit aus einem erhitzten Ende in an sich bekannter Weise direkt die GLasfaser gezogen werden kann.
Zu den Verfahren, die anhand der Figuren 1, 2 , 3, 6, 7, und 8 beschrieben worden sind,-sei noch ergänzt, daß statt des gezeigten einzigen Reaktionsrohres 2 bzw. FLammhydroLysebrenners 10 paraLLeL auch mehrere angeordnet sein können. Die Frage, wievieLe Reaktionsrohre bzw. FLammhydroLysebrenner oder wievieLe Preßformen paraLLeL nebeneinander verwendet werden, berührt nicht das Prinzip der Erfindung, sondern ist ausschLießLich nach Gesichtspunkten der Wirtschaf t L i chkei t zu beantworten, mit der das neue Verfahren arbeiten soLL.
Leersei te

Claims (17)

  1. STANDARD ELEKTRIK LORENZ
    AKTIENGESELLSCHAFT
    STUTTGART
    H.Ha-upt-1 .
    Patentansprüche
    Verfahren zur HersteLLung von GLasfaser-LichtweLLen-Leitern mit einem Kern und einem ManteL, wobei der Brechungsindex des ManteLs niedriger ist aLs der maximate Brechungsindex des Kerns, bei dem eine stabförmige Vorform hergesteLLt und zum GLasfaser-LichtweLL en Leiter ausgezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus partikeLförmigen KernmateriaL, das ohne Formgebung durch Reaktion von dampfförmigen Ausgansstoffen erzeugt wird, ein stabförmiger poröser Grundkörper geformt wird, daß pa rt i ke Lf örmiges Plante Lmateri a L, das ebenfaLLs durch Reaktion von dampfförmigen Ausgangsstoffen erzeugt wird, auf den stabförmigen Grundkörper aus KernmateriaL aufgepreßt wird und daß das KernmateriaL und das ManteLmateria L durch Sintern in eine gLasige Vorform des GLasfaser-LichtweLLen-Leiters übergeführt wird.
  2. 2. Verfahren zur HersteLLung von GLasfaser-LichtwelLen-Leitern mit einem Kern und einem ManteL, wobei der Brechungsindex des ManteLs niedriger ist aLs der maximale Brechungsindex des Kerns, bei dem eine stabförmige Vorform hergesteLLt und zum GLasfaser-LichtweLLenLeiter ausgezogen wird, dadurch gekennzeichnet,daßauspartikeLförmigem KernmateriaL, das ohne Formgebung durch Reaktion von dampfförmigen Ausgangsstoffen erzeugt wird, ein stabförmiger poröser Grundkörper geformt wird, daß partikeL-förmiges ManteLmateria L, das ebenfaLLs durch Reaktion von
    ZT/Pi-Kg/R
    10.Ü5.198?
    H.Haupt-1
    dampfförmigen Ausgangsstoffen erzeugt wird, derart auf einen Träger aufgebracht wird, daß ein fester poröser Körper aus Mantelmaterial entsteht, daß durch mechanisches Herausarbeiten aus dem festen porösen Körper ein poröses Rohr aus ManteLmateriaL hergesteLLt wird, daß dieses Rohr auf den stabförmigen Grundkörper aus Kernmaterial und das Mantelmaterial durch Sintern in eine glasige Vorform des Glasfaser-Lichtwellenleiters übergeführt wird.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daßs die Reaktion von dampfförmigen Ausgangsstoffen in einem Reaktionsrohr durchgeführt an dessen Außenseite sich eine Vorrichtung zur Erzeugung der für die Reaktion notwendigen Energie befindet wobei das erzeugte partikelförmige Material stromabwärts von der Reaktionszone aus dem Reaktionsrohr austritt.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion von dampfförmigen Ausgangsstoffen in der Flamme eines FlammhydroLysebrenners durchgeführt wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen des partikelförmigen Kernmaterials zum porösen stabförmigen Grundkörper durch Pressen des partike Iförmigen Kernmateria Ls in einer geeigneten Preß^ vorrichtung geschieht.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das partikelförmige Kernmaterial in eine starre hohlzylindrische Preßform gefüllt und durch einen in Längsrichtung der Preßform wirkenden Stempel gepreßt wird.
    H.Haupt-l
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das parti kelförm ige Kernmater ial in eine flexible schLauchartige Preßform gefüLLt und durch Anwendung eines isostatisch auf die Außenfläche der Preßform wirkenden Drucks gepreßt wird.
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen des partikeLförmigen Kernmater ta Ls zum porösen Grundkörper dadurch geschieht, daß aus dem partikelförmigen KernmateriaL durch Aufbringen auf einen Träger ein fester poröser Körper aus KernmateriaL gebildet und aus diesem Körper der poröse Grundkörper mechanisch herausgearbeitet wird.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Träger ein plattenförmiger fester poröser Körper gebildet wird, dessen Dicke etwa dem Durchmesser des gewünschten Grundkörpers entspricht und daß der Grundkörper parallel zur Plattenebene aus diesem plattenförmigen Körper herausgearbeitet wird.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Träger ein plattenförmiger fester poröser Körper
    gebildet wird, dessen Dicke etwa der Länge des gewünschten
    Grundkörpers entspricht und daß der Grundkörper senkrecht
    zur Plattenebene aus diesem plattenförmigen Körper herausgearbeitet wird.
  11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse stabförmige Grundkörper aus KernmateriaL vor dem Aufbringen des ManteLmateria I s zu einem glasigen Grundkörper aus KernglasmateriaL gesintert wird.
    H.Haupt-J
  12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse stabförmige Grundkörper aus KernmateriaL gemeinsam mit dem aufgebrachten MantelmateriaL zu einer glasigen Vorform gesintert wird.
  13. 13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Grundkörper aus Ke rngLasmateriaL vor oder während des Sinterns einer Wärmebehandlung in chlorhaltiger Atmosphäre unterzogen wird.
  14. 14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a durch- gekennzeichnet, daß zur Vermeidung von Verunreinigungen die Reaktionen zur Erzeugung des partikelförmigen Kernmaterials und des partikelförmigen Mant e linat er i a I s in abgeschlossener reiner Atmosphäre durchgeführt und das erzeugte partikeLförmige Material jeweils in einem hochreinen Sammelbehälter bis zur Weiterverarbeitung gesammelt wird.
  15. 15. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufpressen des partikelförmigen Mantelmaterials auf den stabförmigen Grund körper aus Kernmaterial dieser Grundkörper in der Mitte einer starren hohlzylindrischen Preßform parallel zu dieser angeordnet wird, daß der Zwischenraum zwischen dem Grundkörper und der Preßform mit dem partikelförmigen Mantelmaterial aufgefülLt wird und daß dieses mittels eines in Längsrichtung wirkenden Ringstempels gepreßt wird.
  16. 16. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufpressen des partikeLförmigen Mantelmaterials auf den stabförmigen Grundkörper aus Kernmaterial dieser Grundkörper in der
    -5-
    H.Haupt-1
    Mitte einer flexiblen schlauchartigen Preßform parallel zu deren Längsachse angeordnet wird, daß der Zwischenraum zwischen dem Grundkörper und der Preßform mit dem partikelförmigen Mantelmaterial aufgefüllt wird und daß dieses durch Anwendung eines isostatisch auf die Außenfläche der Preßform wirkenden Drucks auf den Grundkörper aus Kernmaterial aufgepreßt wird.
  17. 17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Grundkörper und die poröse Mantelschicht jeweils vor der Weiterbearbeitung mechanisch gerundet werden.
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