DE3201089A1

DE3201089A1 - Verfahren zur herstellung von schaum-formstuecken mit einer einlage

Info

Publication number: DE3201089A1
Application number: DE19823201089
Authority: DE
Inventors: Akira Komaki Aichi Nakashima
Original assignee: Tokai Chemical Industries Ltd
Current assignee: Tokai Chemical Industries Ltd
Priority date: 1981-01-16
Filing date: 1982-01-15
Publication date: 1982-10-07
Also published as: GB2091627A; JPH0471690B2; FR2498118B1; FR2498118A1; DE3201089C2; US4420447A; GB2091627B; JPS57120421A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage, und insbesondere ein Verfahren, mit dem im Verlauf der Herstellung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage wirksam der Eintritt oder das Eindringen von schäumbarem Material zur Rückseite der Einlage verhindert werden kann.

Schaum-Formstücke mit einer Einlage, die weitverbreitet im Gebiet von Automobil-Innenteilen oder -Elementen verwendet wurden, wie Polstern, beispielsweise Sicherheitspolstern (Aufprallpolster), Kissen, Handschuhfach-Türen und ähnlichem, bestehen gewöhnlich aus einer Einlage mit vorbestimmter Gestalt, wie einem Verstärkungselement oder einem Befestigungselement zur Anbringung an einem Teil, an dem es befestigt werden soll, und aus einer Schaumschicht, die an einer Seite der Einlage mit vorbestimmter Dicke geformt ist.

Schaum-Formstücke mit einer Einlage dieser Art werden gewöhnlich dadurch hergestellt, daß eine Einlage mit vorbestimmter Gestalt in einen Hohlraum eingesetzt wird, der in einer Form zum Schaumformen gebildet ist, welche aus einem Hohlraumblock und einem Kernblock zusammengesetzt ist, der als Kappe oder Haube für den Hohlraumblock dient; danach wird ein vorbestimmtes aufschäumendes oder schäumbares Material zum Aufschäumen in den Hohlraum eingegossen. Die Schwierigkeit einen engen und physisch vollkommenen Kontakt zwischen der Einlage und der Form herbeizuführen, verursacht manchmal den Eintritt des schäumbaren Materials, wie einer Polyurethan-Formzusammensetzung, zur Rückseite der Einlage, wo die Schaumschicht nicht gebildet wird. Diese Erscheinung, das sogenannte "Polyurethanr-Lecken" erzeugt häufig Grate oder Spritzer an der Rückseite der Einlage. Derartige Grate müssen an einem speziell erforderlichen Platz oder Plätzen entfernt werden, an denen die Einlage an einem Gegenstück befestigt wird. Dieses

Lecken bzw. Austreten des schäumbaren Materials verursacht manchmal auch eine ungleichförmige Aufschäumung, die Bildung von Leerstellen oder Hohlräumen, eine ungleichförmige Festigkeit der Schaumschicht usw., wodurch der Anteil minderwertiger Erzeugnisse erhöht wird. Da- die Einlage angesichts ihrer Funktion aus einem Material gefertigt ist, an welchem das schäumbäre Material, wie die Polyurethan-Vormischung gut haftet, wenn das Aufschäumen stattfindet, wird das Entfernen der erzeugten Grate umso schwieriger. Es ergibt sich somit ein weiteres Problem beispielsweise bei Handschuhfach-Türen, wenn auch die Rückseite des fertigen Gegenstandes gut aussehen soll, so daß dann zum besseren Aussehen ein Rückendeckel angebracht werden muß.

Ein weiteres Problem, das durch das Lecken des schäumbaren Materials zur Rückseite der Einlage herbeigeführt wird, besteht in der Verschlechterung der Formablösung bzw. Formfreigabe, d.h. der Trennung der Einlage von der Form. Dieses verschlechterte Ausformen bewirkt das Auftreten von minderwertigen Erzeugnissen aufgrund einer Deformation der Produkte, und es ist daher häufig die Verwendung eines Ausformungsmittels nötig. Wegen des Austretens des schäumbaren Materials durch notwendigerweise in der Einlage geformte Löcher wurden bereits verschiedene Flickarbeiten versucht, wie das Aufkleben eines Bandes. Das Aufschichten des Ausformungsmittels, das Aufkleben des Bandes usw. sind nicht grundlegend bei der Lösung des Leckproblems des schäumbaren Materials, sondern führen dazu, die Produktionskosten der Erzeugnisse durch zusätzliche erforderliche Vorgänge und Verfahrensschritte zu erhöhen.

Angesichts dieses Standes der Technik ist es ein Ziel
der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Erzeugung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage zu schaffen.

Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage zu schaffen, bei dem wirksam die unvollkommene Aufschäumung der schäumbaren Materialien verhindert wird, sowie die Produktion von Gegenständen mit schlechtem Aussehen, und zwar dadurch, daß das schäumbare Material daran gehindert wird, hinter die Rückseite der Einlage einzudringen.

Es ist ein weiteres Ziel der Erfindung, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung von Automobil-Innenteilen oder -Elementen, wie Polstern, beispielsweise Sicherheitspolstern, Kissen, Handschuhfach-Türen und ähnliches zu
schaffen. Zur Erreichung dieser Ziele zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch die Schritte aus, daß
(a) ein an einer Oberfläche einer Einlage, die in eine
in einer Form zum Schaumformen gebildeten Hohlraum einzusetzen ist, haftender Film geformt wird, und zwar an
der Seite, an welcher eine Schaumschicht erzeugt wird,
und daß (b) der umfängliche oder Schürzenteil des Films durch den Verbindungsabschnitt der beiden die Form darstellenden Blöcke eingeklemmt oder eingeschichtet wird, während ein vorbestimmtes schäumbares Material ausgeschäumt wird, so daß die Schaumschicht an einer Seite
der Einlage mit dem dazwischenliegenden Film einstückig aufgeschäumt wird. Die. in die Form eingesetzte Einlage
kann dem Schäumungsvorgang in einem durch einen Film im wesentlichen völlig bedeckten Zustand dienen, so daß
der Eintritt des schäumbaren Materials zur Rückseite
der Einlage, d.h. zwischen einen Block der Form und der

Einlage, niemals stattfinden kann, sogar wenn einige Löcher oder Öffnungen in der Einlage vorhanden sind oder wenn sich die Einlage nicht in völlig engem Kontakt mit der inneren Oberfläche eines Blocks der Form befindet. Durch das Verfahren werden ein minderwertiges Ausschäumen sowie die Herstellung von schlecht aussehenden Gegenständen vollständig beseitigt, die durch das Lecken des schäumbaren Materials verursacht würden.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt:

Fig. 1 eine vertikale Schnittansicht zur

Erläuterung eines herkömmlichen Sicherheitspolsters;

Fig. 2 bis 5 jeweils eine vertikale Schnittansicht eines herkömmlichen Herstellungsverfahrens eines Sicherheitspolsters in aufeinanderfolgenden Schritten;

Fig. 6 bis 9 jeweils vertikale Schnittansichten

eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für ein Sicherheitspolster in aufeinanderfolgenden Schritten;

Fig. 10 eine vertikale Schnittansicht eines

mit dem erfindungsgemäßeh Verfahren hergestellten Sicherheitspolsters;

Fig. 11 bis 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel der

Erfindung; nämlich

Fig. 11 eine vertikale Schnittansicht einer

der Fig. 7 entsprechenden Form, wobei das Eingießen des schäumbaren Materials in die Form dargestellt ist;

Fig. 12 eine Vergrößerung des Abschnitts A

in der Fig. 11; und.

Fig. 13 eine vertikale Schnittansicht einer

der Fig. 8 entsprechenden Form, wobei der Abschluß des Schäumungsvorgangs dargestellt ist.

Vor dem Beginn der Erklärung der Erfindung wird als Beispiel eines Automobil-Innenteils oder -Elements zur besseren Verständlichkeit der Erfindung ein Sicherheitspolster erläutert. In einer in der Fig. 1 gezeigten Einlage 1 sind einer oder mehrere Bolzen 2 und einer oder mehrere nicht gezeigte Vorsprünge vorgesehen, die dazu dienen, die Einlage an einem Gegenstück oder einem Element zu befestigen, an dem sie befestigt werden soll. Ferner sind eine öffnung 1a für die endgültige Verwendung und ein Loch 1b vorgesehen, die zum Zeitpunkt des Spritzformens des Einsatzes selbst geformt wurden. An einer Seite, Vorderseite genannt, ist mittels eines Schäumvorgangs eine Schaumschicht 3 mit vorbestimmter Dicke geformt und an der äußeren Oberfläche der Schaumschicht 3 wird eine äußere Schicht oder Haut (Platte) 4 geformt, bevor die Einlage fertiggestellt wird.

Ein Sicherheitspolster als Schaumformteil oder Schaumformstück mit einer Einlage wurde herkömmlicherweise mit einem Verfahren hergestellt, das kontinuierlich in der Zeichnung von der Fig. 2 bis zur Fig. 5 dargestellt ist. In einem Hohlraumblock 6, der ein Gegenstück eines Kernblocks 5 in einer Form für den Schäumvorgang ist, wird zuerst eine bereits vorher vorbereitete Hautplatte bzw. Hautschicht 4 eingebracht. Andererseits wird in dem Kernblock 5, der als Deckelteil für den Hohlraumblock 6 dient, temporär mit einem lösbaren Stift 7 oder ähnlichem eine Einlage 1 festgelegt, wie in der Fig. 2 gezeigt. Nun wird ein schäumbares Material 9, wie eine Polyurethanform- oder Vormisch-

Verbindung aus einer Polyisocyanat-Komponente und einer Polyol-Komponente in die Form von einem Mischkopf oder Gießgerät 8 eingegossen, wie in der Fig. 3 gezeigt; danach wird die Form zwischen dem Hohlraumblock 6 und dem Kernblock 5 geschlossen und in einem Ofen bei einer Temperatur im Bereich von beispielsweise zwischen 40 C und 60 C die Schäumungsreaktion oder Aushärung ausgeführt (siehe Fig. 4). Durch eine Reihe dieser Schritte wird ein fertiggestellter Artikel des Sicherheitspolsters, wie in der Fig. 5 gezeigt, erhalten.

Bei diesem Verfahren der Schaumformung ist jedoch notwendigerweise das Verhältnis von schlechten Gütern oder Artikeln in nachteiliger Weise hoch, da ein unvollständiger enger physischer Kontakt zwischen dem Einsatz 1 und dem Kernblock 5 vorliegt, der von einem problematischen Lecken oder Austreten des Polyurethans begleitet ist. Dieses Lecken des Polyurethans bewirkt seinerseits, daß Grate 10 an den Rückseiten des Einsatzes bzw. der Einlage 1 auftreten, wie in der Fig. 5 gezeigt, ferner eine ungleichmäßige Aufschäumung, so daß Löcher oder Leerräume 11 in der Schaumschicht 3 auftreten, wie in der Fig. 5 gezeigt und die Festigkeit der Schaumschicht 3 ungleichmäßig ist, usw. Das Lecken des Polyurethanmaterials zur Rückseite des Einsatzes 1 verschlechtert überdies die Formlösung zwischen der Einlage 1 und dem Kernblock 5 als zusätzliches Problem, das natürlich die Zahl schlechter Gegenstände durch Deformation und durch schlechtes Aussehen der Produkte erhöht. Ein weiteres Problem besteht darin, daß zu viel Entformungsmittel bzw. Formfreigabemittel auf die Innenoberfläche des Hohlraums der Form aufgebracht wird.

Als Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in den Fig. 6 bis 9 ein Herstellungsprozeß für ein Sicherheitspolster dargestellt, das dem vorstehend

erläuterten herkömmlichen Sicherheitspolster entspricht.

In ähnlicher Weise wie beim Stand der Technik ist eine Form vorgesehen, die aus einem Kernblock 5 und einem Hohlraumblock 6 besteht, wie in der Fig. 6 gezeigt. Eine Hautplatte 15 aus einem Kunstharzmaterial wie einem Polyvinylchlorid-Harz , die in vorbestimmter Gestalt durch Vakuumformung oder ein ähnliches Verfahren bereits vorher hergestellt wurde, wird zuerst in den Hohlraumblock 6 eingesetzt. Ein in den Kernblock 5 einzusetzender Einsatz bzw. eine Einlage 16 ist jedoch mit einem Film 18 versehen, der an seiner einen Seite, an der eine Schaumschicht 17 geformt werden wird, mit einem Klebemittel oder ähnlichem haftet. Dieser Film 18 ist aus einem Kunstharz hergestellt, wie starrem bzw. steifem Polyvinylchlorid-Harz, ABS-Harz, Polystyrol, usw.; er weist eine vorbestimmte Dicke auf, die üblicherweise in der Größenordnung von 0,03 bis 1,0 mm liegt, gelegentlich auch bis zu 2 mm. Er ist ebenfalls mit einem Vakuumformungsverfahren derart vorgeformt, daß er beispielsweise haftend die Einlage bedeckt, wobei ein Schürzenteil 18a nach außen länger über den äußeren Rand der Einlage 16 hinausgeformt ist, und zwar mit vorbestimmter Länge (Breite), wobei er sich entlang der Umrißlinie des Kernblocks 5 erstreckt. Zur Formung des Filmes 18 auf der Oberfläche der Einlage 16 · sind auch verschiedene andere Möglichkeiten zulässig, solange die Oberfläche der Einlage 16 gut durch den Film 18 bedeckt werden kann; beispielsweise kann mit einem Klebemittel ein getrennt hergestellter Film darauf angeklebt werden, die Haftung des Filmes 18 kann durch Hitzeverschmelzung oder ähnliches erzielt werden und es kann auch eine Harzlösung über die Oberfläche der Einlage 16 gesprüht werden oder die Einlage 16 in eine Harzlösung getaucht werden, usw.

Der vom Film 18 auf diese Weise bedeckte Einsatz 16 wird in die Innenseite des Kernblocks 5 mit einem lösbaren Stift 7 (siehe Fig. 6 und 7) eingesetzt. Die derart auf den Kernblock aufgesetzte Einlage 16 liegt in einem durch den Film 18 bedeckten Zustand vor, was bedeutet, daß alle Bolzenlöcher, das Formungsloch, die öffnung und der äußere Rand der Einlage 16 vollständig von dem Film 18 bedeckt sind. Wenn nach dem Eingießen des schäumbaren Materials, wie der Polyurethan-Formverbindung in die Form aus dem Mischkopf 8 der Kernblock 5 und der Hohlraumblock 6 gegeneinander geschlossen werden, werden der Schürzenteil 18a des Films und der äußere Rand der Hautplatte 15 an dem zusammengebrachten Teil der beiden Blöcke 5, 6 zusammengeklemmt. Der Berührungsort zwischen der Einlage 16 und dem Kernblock 5 wird in diesem Fall ebenfalls durch den Film 18 bedeckt.

Nach dem Zusammenklemmen der Form in diesem Zustand wird sie in einen Ofen zur Ausführung des Schäumungsvorgangs gebracht, wobei sie beispielsweise auf einer Temperatur von 40 bis 60 C gehalten wird. Im Verlauf dieses Vorgangs wird das schäumbare Material 9 zwischen dem Film 18 und der Hautplatte 15 innerhalb der Form aufgeschäumt. Das Aufschäumen erfolgt ausschließlich an der einen Seite der Einlage 16, wobei der Film 18 zwischen der Einlage 16 und der Hautplatte 15 gehalten wird, so daß dort die erwartete Schaumschicht 17 geformt wird. Bei diesem Vorgang wird der Eintritt des schäumbaren Materials 9 zur Rückseite der Einlage 16 durch verschiedene in der Einlage 16 geformte Löcher, wie den Bolzenlöchern, den Formungslöchern, der Öffnung, usw., oder durch eine Lücke, die zwischen dem Außenrand der Einlage 16 und dem Kernblock 5 vorstellbar ist, vollständig beseitigt. Es wird eine perfekte Aufschäumung des eingegossenen schäumbaren Materials 9 sichergestellt, so daß sich eine gleichförmige Aufschäumung einstellt und die Erzeugung von Löchern oder

Hohlräumen verbunden wird, und sich eine gleichförmige Festigkeit der Schaumschicht aufgrund der gleichförmigen Aufschäumung einstellt. Der Anteil der schlechten Gegenstände wurde dadurch auf ein Minimum gebracht, daß das Problem deformierter und schlecht aussehender Gegenstände vollständig gelöst wurde.

Das Herausnehmen der geschäumten Gegenstände aus der Form erfolgt in ähnlicher Weise wie beim Stand der Technik, es ist lediglich eine Verlängerung 19 abzuschneiden, d.h. der Schürzenteil 18a des Filmes 18, und zwar an einem Basis- oder Fußteil A; ferner ist der Teil des Films und der Hautplatte 15 abzunehmen, der dem Öffnungsteil 20 entspricht. Ein fertiggestellter Artikel, wie in der Fig. 10 gezeigt, kann einfach mit dem vorstehend erläuterten Verfahren erhalten werden, ohne daß ein zusätzlicher problematischer Verfahrensschritt ausgeführt wird, wie das Gratentfernen.

Da das Schaumformen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem derartigen Zustand ausgeführt wird, daß die auf den Kernblock 5 gesetzte Einlage 16 von dem Film bedeckt ist und insbesondere die verschiedenen in der Einlage 16 geformten Löcher und ein Spalt bedeckt sind, der möglicherweise am Außenrand der Einlage 16 entsteht, durch den Film 18 bedeckt sind, wird die Bildung der Schaumschicht 17 derart ausgeführt, daß der Film 18 dazwischen eingelegt ist, so daß vollständig verhindert wird, daß schäumbares Material, wie eine vorgemischte Polyurethan-Zusammensetzung auf die Rückseite der Einlage 16 gelangt. Es wird auch möglich, die Erzeugung minderwertiger Gegenstände aufgrund der vorstehend erläuterten ungleichförmigen Ausschäumung, die dazu neigt, hohle Räume oder eine ungleichförmige Festigkeit der Produkte herbeizuführen, vollständig zu beseitigen.

Andere Vorteile dieses Verfahrens können wie folgt aufgezählt werden: Es wird der unnötige Arbeitsaufwand der Beseitigung von Graten überflüssig, der beim Stand der Technik ein Problem darstellte, insbesondere bei der Beseitigung von Graten von dem oder den Bolzen und dem oder den Bolzenlöchern, die zur Befestigung der Einlage 16 an seinem Gegenstück benötigt wurden. Ferner wird das Anhaften der Einlage 16 am Kernblock 5 aufgrund ausgelaufenen schäumbaren Materials 9 beseitigt, so daß das Entformungsmittel weggelassen werden kann und auch der Beschichtungsvorgang mit dem Mittel entfällt, da die Lösbarkeit der Form erheblich verbessert ist.

Bei einigen Gegenständen, wie Türen für Handschuhfächer, bei denen ein gutes Aussehen sogar an der Rückseite im gleichen Ausmaß wie an der Vorderseite erforderlich ist, ist es möglich, die Rückseite der Einlage 16 als Rück-.seite des fertiggestellten Artikels zu belassen, ohne daß eine nachträgliche Bearbeitung nötig wäre. Dadurch ergeben sich verschiedene Vorteile, beispielsweise die Beseitigung des herkömmlicherweise daran anzubringenden speziellen Rückdeckels, die dadurch erzielte Einsparung an Arbeit und Kosten und die Verhinderung des Gewichtsanstieges des Gegenstandes.

Andere Nebenwirkungen, die von der erfundenen Einlage wegen ihrer Funktion erwartet werden, die durch den zwischengelegten Film 18 als Strukturschicht zwischen der Schaumlage 17 und der Einlage 16 ausgeführt wird, sind Beiträge zur Verbesserung der Flexibilität und Festigkeit gegen Bruch des Gegenstandes und.zur Verhinderung einer funktioneilen Verschlechterung der Einlage 16, wie einer Festigkeitsverminderung aufgrund des Übergangs einiger Komponenten aus dem schäumbaren Material in die Einlage 16.

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Die Erfindung sollte keinesfalls als auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt verstanden werden. Es sind verschiedene Abwandlungen und Änderungen im Rahmen des Erfindungsgedankens für den Fachmann ohne weiteres möglich.

Beispielsweise können andere bekannte Materialien zum Schäumen als die bei der beschriebenen Ausführungsform verwendete Polyurethan-Formungsverbindung angewendet werden; die bereits vorher getrennt vorbereitete Hautplatte bzw. Hautschicht 15, die später fest an die Oberfläche der Schaumschicht 17 zum Zeitpunkt der Schaumformung angeklebt wird, kann durch ein bekanntes Schaumformungsverfahren ersetzt werden, das "hautloses" Verfahren genannt wird, und bei dem eine Hautschicht gleichzeitig mit dem Aufschäumvorgang auf der Oberfläche der Schaumschicht gebildet wird. Überdies haftet der Film 18 gewöhnlich derart an der Einlage 16, daß er diese vollständig bedeckt, wobei jedoch ein Teil des Filmes 18 entsprechend dem Öffnungsteil 20 der Einlage 16 offengelassen wird, d.h., daß er dort einen offenen Abschnitt hat, da dieser Abschnitt zwischen den Kernblock 5 und den Hohlraumblock 6 unter Druck zusammen mit der Hautplatte 15 eingeklemmt ist, so daß keine Gefahr der Leckage des schäumbaren Materials besteht, sogar wenn ein Loch einer bestimmten Größe an dieser Stelle vorliegt.

Bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform wird auf der Einlage 16 ein Film 18 angebracht, bevor die Einlage auf den Kernblock 5 aufgesetzt wird. Dieses Verfahren, den Film 18 vorher zu formen, ist unter dem Gesichtspunkt der Formung und der Haftung des Films bevorzugt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieses Verfahren, den Film 18 zu formen, beschränkt. Die Anhaftung und Bildung des Films 18 auf einer bereits eingesetzten

Einlage 16 ist in der Praxis bevorzugt. In diesem Fall kann der Film 18 auf einer auf eine Form gesetzten Einlage 16 dadurch gebildet werden, daß ein vorgefertigter Film angeklebt wird, oder das ein vorgefertigter Film mittels Hitze oder ähnlichem angeschmolzen wird, oder das ein haftendes Material aufgesprüht wird. Nachdem der Film geformt oder mittels derartiger Verfahren an die Einlage angeklebt worden ist, wird ein fertiggestellter Artikel gemäß der Fig. 10 mittels der Verfahrensvorgänge erzielt, die in den Fig. 7 bis 9 erläutert sind.

Überdies können der Kernblock und der Hohlraumblock der erfindungsgemäß verwendeten Form jeweils aus einer Vielzahl von Teilen zusammengesetzt sein, sie sind nicht auf ein einzelnes einstückiges Element eingeschränkt. Der Hohlraumblock 6 bei dem vorstehend beschriebenen Beispiel besteht tatsächlich aus zwei Teilen, obwohl der Kernblock 5 ein einzelnes einstückiges Element ist. Der Kernblock 5 kann gleichfalls aus einer Vielzahl von Teilen aufgebaut sein und es ist auch entgegen der vorstehenden Beschreibung zulässig, den Hohlraumblock 6 als einzelnes einstückiges Element auszubilden.

Im Gegensatz zu dem vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiel, bei dem die Einlage 16 derart auf den Kernblock 5 aufgesetzt ist, daß sie der inneren Oberfläche des Hohlraums zugewandt ist, ist es auch zulässig, die Einlage 16 auf der Seite des Hohlraumblocks 6 einzusetzen; ein Beispiel hierfür ist in den Fig. 11 bis 13 dargestellt.

Wie in der Fig. 11 zu sehen ist, wird zuerst eine Hautplatte 25, die entsprechend der Gestalt der Innenfläche des Hohlraums im Hohlraumblock 6 entlang dessen Umrißlinie hergestellt worden ist, zuerst in den Hohlraumblock 6 derart eingesetzt, daß der Schürzenteil der Haut-

tafel am Vereinigungsteil der beiden Blöcke 5, 6 in zwischengelegter Weise angeordnet werden kann. Zweitens wird eine Einlage 26 von vorbestimmter Gestalt, an deren einer Seite ein Plastikfilm 28 haftend angebracht ist, in den Hohlraumblock 6 in einer derartigen Lage eingesetzt, daß ein vorbestimmter Raum belassen wird, nämlich ein Schäumungsraum 21 mit einer Breite entsprechend der Dicke der hier zu formenden Schaumschicht, und zwar zwischen der Hauttafel 2 5 und dem dieser zugewandten Film 28. Nachdem die Hauttafel 25 und die Einlage 26 mit dem daran haftenden Film 28 in den Hohlraumblock 6 auf diese Weise eingesetzt worden sind, wird der Kernblock 5 derart auf dem Hohlraumblock 6 angeordnet, daß er diesen überdeckt, um die beiden Blöcke 5, 6 zusammenzuklemmen. Durch diese Formverklemmung werden der Film 28 und die Hauttafel 25 beide an ihrem jeweiligen Schürzenteil über ihren gesamten Umfang durch die Vereinigungsabschnitte der beiden Blöcke 5, 6 wie bei dem vorstehenden Ausführungsbeispiel eingeklemmt oder zwischengeschichtet. Aufgrund dieser Formverklemmung wird der zwischen dem Film 28 und der Hauttafel 25 eingegrenzte Schäumungsraum 21 wie eine Tasche verschlossen.

In diesen zwischen dem Film 28 und der Hauttafel wie dargestellt geformten Schäumungsraum 21 wird in einem vorbestimmten Schäumungsprozess anzuwendendes schäumbares Material 9 eingegossen, nachdem die Formverklemmung zwischen dem Kernblock 5 und dem Hohlraumblock 6 erfolgt ist, und zwar durch eine geeignete Anzahl von Gießlöchern 22, die in dem Kernblock 5 gebohrt sind. In der Fig. 12 ist dargestellt, wie das Gießloch 22 und seine Umgebung in Bezug zum Gießen des schäumbaren Materials 9 ausgestaltet sind. Wie in der Zeichnung zu sehen ist, sind Teile des Films 28 und der Einlage 26, die gerade dem Gießloch 22 entsprechen, jeweils mit einer

Öffnung versehen, so daß der Schäumungsraum 21 mit der Außenseite in Verbindung treten kann. Jedes der Gieß-• löcher 22 ist an seinem inneren ümfangsflächenteil näher an der Einlage 26 mit einem kissenartigen Dichtelement ausgestattet, das beispielsweise aus Gummi oder Schwamm hergestellt ist, um den Eintritt von Schaumspritzern in eine mögliche Lücke zwischen dem Kernblock 5 und der Einlage 26 auf ein Minimum einzugrenzen.

Wenn das Kinqioßen des schäumbaren Materials 9 beendet i.£3t, werden alle Gioßlöcher 22 jeweils durch einen Stopfen 30 verschlossen, um den Schäumungsprozeßso lange fortschreiten zu lassen, als eine erwünschte Schaumschicht 27 einstückig zwischen dem Film 28 und der Hauttafel 25 geformt wird.

Die auf diese Weise erzielten Schaumprodukte werden einer Endbearbeitung unterzogen, wie einem Versäubern, gerade wie beim vorhergehenden Ausführungsbeispiel, um· fertige Gegenstände zu erhalten.

Dieses System ist besonders vorteilhaft, wenn ein ins Auge gefaßtes Schaum-Formstück eine große Bauform aufweist und notwendigerweise eine große Einlage benötigt. Dies beruht auf der Schwierigkeit für die Bedienungsperson, eine große Einlage an der Kernblockseite einzusetzen.

Claims

Patentansprüche

1.) Verfahren zur Herstellung von Schaum-Formstücken mit einer Einlage, bei dem eine Einlage mit vorbestimmter Gestalt in eine Form zum Schaumformen eingesetzt wird, welche aus einem Kernblock und einem Hohlraumblock zusammengesetzt ist, um an einer Seite der Einlage durch Ausführung eines Schaumungsvorgangs eines vorbestimmten schäumbaren Materials in einem Hohlraum der Form einstückig eine Schaumschicht zu bilden, so daß ein Gegenstand aus einem Schaum-Formstück mit der Einlage erhalten wird, dadurch gekennzeichnet , daß ein haftend die Einlage bedeckender Film an derjenigen Seite der Einlage angebracht wird, an welcher die Schauraschicht gebildet wird, daß ein Schürzenteil des Films an einem Verbindungsabschnitt der beiden Blöcke eingeklemmt wird, während der Schäumungsvorgang des aufschäumbaren Ma-

terials ausgeführt wird, und daß die Schaumschicht einstückig an einer Seite der Einlage geformt wird, wobei der Film zwischen der Einlage, und der zu erzeugenden Schaumschicht gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Film an der Einlage haftend angebracht wird, bevor die Einlage in die Form zum Schaumformen eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e .k e η η zeichnet, daß das Schaumformen des vorbestimmten schäumbaren Materials ausgeführt wird, nachdem die Einlage auf die Form aufgesetzt und der Film an der Einlage haftend angebracht oder darauf geformt worden ist.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Film bereits vorher entlang der Umrißlinie der Oberfläche der Einlage an der Seite der Einlage geformt wird, an welcher die Schaumschicht gebildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet , daß der Film mit einem Klebemittel an derjenigen Oberfläche der Einlage geformt wird, an deren Seite die Schaumschicht geformt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß eine Hauttafel, die eine Haut der Schaumschicht darstellen soll, in die Form zur Schaumformung eingesetzt wird, bevor das aufschäumbare Material zwischen der Hauttafel und dem an der Einlage haftenden Film schaumgeformt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Film aus einem Kunstharz hergestellt ist und eine Dicke von nicht mehr als 2 mm aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Dicke des Filmes im Bereich zwischen 0,03 mm und 1,0 mm liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das aufschäumbare Material eine vorgemischte Polyurethan-Zusammensetzung ist und daß eine Polyurethan-Schaumschicht an der Seite der Einlage durch eine Schäumungsreaktion der vorgemischten Polyurethan-Zusammensetzung gebildet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß an einem aus der Form nach Vollendung der Schäumungsreaktion des schäumbaren Materials herausgenommenen Erzeugnis ein Versäuberungsvorgang vorgenommen wird, um wenigstens einen überschüssigen Abschnitt des Films zu entfernen.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das schäumbare Material in den Hohlraum in dem Hohlraumblock eingegossen wird, bevor der Kernblock und der Hohlraumblock aneinandergeklemmt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die mit dem Film versehene Einlage in den Hohlraum eingesetzt wird und der Kernblock und der Hohlraumblock aneinandergeklemmt werden, und daß dann das schäumbare Material in einen Schäumungs-

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raum, der zwischen dem Film und dem Hohlraumblock gebildet ist, durch wenigstens ein in dem Kernblock gebohrtes Gießloch eingegossen wird.