DE3152796T1 - Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats - Google Patents
Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen AggregatsInfo
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Description
Institut problem litia Akademii Nauk Ukrainskoi SSR
Kiev, UdSSR
Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats
Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Hüttenindustrie und Gießerei und betrifft
insbesondere ein Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats.
Das wichtigste Problem, auf welches Fachleute bei der Entwicklung der Technologie des Auskleidens
von hüttenmännischen Aggregaten, beispielsweise von Induktionsöfen stoßen, besteht in einer Erhöhung^ der
Beständigkeit der Auskleidung bei Verminderung deren Herstellungskosten.
Das hüttenmännische Aggregat wird gewöhnlich in
folgender Weise ausgekleidet (siehe M.G. Trofimov "Auskleidung von Induktionsöfen" £Futerowka induktsionnyh
pechei], Moskau, Verlag "Metallurgie"
Metallurgija , 1968, Seiten 129-132). Am Anfang wird
nach einem bekannten Verfahren der Boden ausgekleidet, auf dem danach ein Gestell für die Ausgestaltung der
Innenwand der zu erhaltenden Auskleidung (eines Tiegels) aufgestellt wird. Der Spielraum zwischen dem Gestell
und dem betreffenden Element des Aggregats, welches die Außenwand der Auskleidung (als ein derartiges
Element dient in dem Induktionsofen dessen Ofenhülle) bildet, wird mit einer schüttbaren Auskleidungsmasse,
beispielsweise Quarzsand mit Bindemitteln, ausgefüllt. Die Auskleidungsmasse kann dabei nach verschiedenen
Verfahren verdichtet werden. Eine auf diese Weise erhaltene Auskleidung wird anschließend zur Erhöhung
deren Festigkeit und Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze gesintert.
Es ist zu betonen, daß die Auskleidung in ihrer Dicke infolge eines relativ hohen Temperaturgefälles
drei Zonen mit einem unterschiedlichen Sinterungsgrad aufweist, weil sie die Schmelze und die zu kühlende
Ofenhülle trennt. Die Auskleidung in der ersten (an der Schmelze anliegenden) Zone ist höchst beständig und
am stärksten gesintert. Die Auskleidung in der zweiten Zone (Zwischenzone) wird infolge einer geringeren Tem-
peratur weniger gesintert als die in der ersten Zone und weist eine geringere Festigkeit auf. Die Auskleidung
in der dritten (an der Ofenhülle anliegenden) Zone wird kaum gesintert, d. h., daß die einzelnen Teilchen,
des Feuerfeststoffes praktisch miteinander nicht verbunden sind. :
Bei dem Auskleiden ist es erforderlich, das Beschicken und Verdichten der Auskleidungsmasse derartig
durchzuführen, um folgendes sicherzustellen:
a) in der ersten Zone - das allergrößte Verdichten, um die Auskleidung mit einem minimalen Hohlraumgehalt
und mit einer maximalen Festigkeit zu erhalten. Dies ist nötig, um in dieser Zone die gegen die Einwirkung der
Schmelze und der Schmelzprodukte beständige Auskleidung zu erzeugen;
b) in der zweiten Zone - das geringere Verdichten (mit einem höheren Hohlraumgehalt);
c) in der dritten Zone - das minimale Verdichten, d. h. den allergrößten Hohlraumgehalt, um die genannte
Zone als Dämpfungssystern zu verwenden, die Wärmeausdehnung
der Auskleidung zu kompensieren sowie die Einwirkungen eines Stoßes gegen die letztere beim Möllerbeschicken
zu vermindern.
Zur Erhöhung der Auskleidungsbeständigkeit ist die Auskleidungsmasse über die Höhe des Tiegels gleichmäßig
zu verdichten.
Darüber hinaus ist beim Auskleiden die gegebene Kornzusammensetzung der Auskleidungsmasse konstant auf-
rechtzuhalten, d. h., deren Entmischung soll ausgeschlossen sein.
In diesem Zusammenhang ist es zu betonen, daß die Kornzusammensetzung und Verteilung der Teilchen in der
Auskleidungsmasse auf das Volumenverhältnis von geschlossenen und offenen Stützen und auf den gesamten
Hohlraumgehalt der Auskleidungsmasse einwirken und deswegen mehrere Eigenschaften der Auskleidung, vor allem
die Festigkeit und Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze hervorrufen. Durch die Kornzusammensetzung
der Auskleidungsmasse wird die Anzahl von Berührungspunkten der Teilchen des Feuerfeststoffes pro Volumeneinheit
bestimmt. Wenn die Kornzusammensetzung optimal ist, sind die Hohlräume zwischen den grobkörnigen Teilchen
mit den feinkörnigen Teilchen maximal ausgefüllt. Dabei nimmt die Anzahl von Berührungspunkten der Teilchen
und folglich die Dichte der Auskleidungsmasse zu, was zur Erhöhung der Auskleidungsbeständigkeit führt.
Es ist auch au betonen, daß bei dem Auskleiden ein örtliches Verstauben oder eine örtliche Anreicherung der
Auskleidungsmasse mit einem Bindemittel ausgeschlossen sein muß.
Nach der Erfüllung aller oben genannten Anforderungen erhält man eine betriebssichere Auskleidung.
Zum über die ganze Höhe des Tiegels gleichmäßigen Verdichten der Auskleidungsmasse schlagen mehrere bekannte
Verfahren deren schichtweise Einführung und Verdichtung vor. Das Schichtverdichten erfolgt dabei durch
das Feststampfen (siehe beispielsweise SU-Urheberschein Nr. 500 452 vom 25.1.76, Internat. Kl. F 27 B 14/10).
Der Nachteil eines derartigen Verfahrens besteht darin, daß beim Feststampfen die Auskleidungsmasse
über die ganze Höhe des Tiegels ungleichmäßig und über die Dicke dagegen gleichmäßig verdichtet wird, so daß
die dritte Zone (Dämpfungszone) der erhaltenen Auskleidung,
welche die Dämpfungseigenschaften aufweisen muß, übermäßig verdichtet wird. Dies führt zur Herabsetzung
der Auskleidungsbeständigkeit. Darüber hinaus ist das Feststampfen ein sehr arbeitsaufweniger und schwer mechanisierbarer
Vorgang, was eine Erhöhung der Auskleidungsherstellun'gskosten zur Folge hat.
Es ist auch ein Verfahren zum Auskleiden bekannt, bei dem zum Erhalten von über die Dicke der Auskleidung
verschiedenen Eigenschaften unterschiedliche Auskleidungsmassen verwendet werden, die in einen Spielraum
zwischen dem Gestell und der Ofenhülle mit Hilfe eines teilenden Formrahmens getrennt eingeführt werden
(siehe CH-PS Nr. 476 272, Internat. Kl. F 27 D 1/16, vom 15.9.1969).
Gemäß diesem Verfahren wird zuerst ein Ofenherd ausgekleidet. Danach werden ein Gestell und zwischen
dem Gestell und der Ofenhülle ein teilender Formrahmen
aufgestellt, welcher in Form eines dünnwandigen zylindrischen Schusses ausgeführt ist, dessen Höhe seinen
Durchmesser nicht überschreitet. Der teilende Formrahmen wird an lotrechten, schraubenförmigen Stangen befestigt,
welche an dem Gehäuse des Ofens montiert sind und zum Aufheben oder Senken des teilenden Formrahmens
relativ zum Ofenherd dienen. Der Spielraum zwischen dem Gestell und dem Formrahmen einerseits und der Spielraum
zwischen dem Formrahmen und der Ofenhülle andererseits werden mit besonderen Auskleidungsmassen beschickt, die
anschließend dem Verdichten durch Feststarapfen, Schütteln
oder Vibration unterworfen werden. Auf diese Weise wird die (längs der Höhe des Tiegels) erste Schicht der
Auskleidung geformt. Der Formrahmen wird dann auf die der Dicke der folgenden Schicht entsprechende Höhe gehoben.
Der Zyklus wird anschließend wiederholt. Nach einigen derartigen Arbeitsgängen wird die Auskleidung
über die ganze Höhe des Ofens fertig.
Der zweifellose Vorteil des beschriebenen Verfahrens zum Auskleiden eines Ofens besteht in der Erhaltung
der Auskleidung mit über die Dicke des Tiegels verschiedenen Zonen, nämlich mit zwei Zonen, wobei für
die Fertigung der (von der Schmelze mehr entfernten) Außenzone billigere Feuerfeststoffe als für die der
(an der Schmelze anliegenden) Innenzone der Auskleidung verwendet werden können.
Bei der praktischen Durchführung dieses Verfahrens entsteht jedoch eine Reihe von wesentlichen Schwierigkeiten.
Wenn beispielsweise das Verdichten der Auskleidungsmasse durch das Feststampfen durchgeführt wird,
wie es nach einer der Ausführungsvarianten der beschriebenen Technologie erforderlich ist., entstehen dieselben
Schwierigkeiten, mit welchen das Feststampfen bei der Durchführung der anderen oben genannten Verfahren
begleitet wird.
Wenn das Vibrationsverdichten gemäß einer anderen Ausführungsvariante durchgeführt wird, fängt das Gestell
an zu vibrieren, wodurch die Korngrößenaufteilung der Auskleidungsmasse in getrennte Fraktionen erfolgt,
wobei sich die grobkörnigen Teilchen an dem Gestell ansammeln. Dies führt zur Erhöhung des Hohlraumgehaltes
-y-
in der ersten (Innen-)Zone der Auskleidung, was eine
Verminderung deren Beständigkeit gegen die Einwirkung der Schmelze zur Folge hat.
Darüber hinaus nimmt die Auskleidungsmasse bei dem Vibrationsverdichten in dem oberen Abschnitt der zu verdichtenden
Schicht einen fast quasiflüssigen Zustand an, was zum örtlichen Verstauben oder zur Anreicherung
mit dem Bindemittel sowie zum über die Höhe des Tiegels ungleichmäßigen Verdichten Anlaß gibt. Dies ruft eine
Abschiehtung der Auskleidung und folglich ein Eindringen der Schmelze in die Auskleidung hervor, wodurch deren
Betriebsdauer vermindert wird.
Es muß darauf hingewiesen werden, daß bei dem Verdichten der Auskleidungsmasse mit Hilfe von verschiedenen
Vibratoren das Aufsichtspersonal für schädliche Vibrationseinwirkungen anfällig ist.
Das Verdichten der Auskleidungsmasse gemäß der dritten AusführungsVariante der beschriebenen Technologie
(Schütteln) führt zur Vergrößerung des gesamten Hohlraumgehaltes der Auskleidung (über deren ganzen Volumen)
und gewährleistet ebenfalls wie das Vibrationsverdichten
kein über die Höhe des Tiegels gleichmäßiges Verdichten
der Auskleidungsmasse.
Die oben genannten Schwierigkeiten behindern die breite praktische Anwendung der beschriebenen Technologie.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats
zu schaffen, welches durch die Änderung der Verdichtungstechnologie
der Auskleidungsmasse gewährleistet, sie über die ganze Dicke differenziert sowie über
die Hphe des Tiegels gleichmäßig zu verdichten und damit die Beständigkeit des letzteren ohne Erhöhung dessen
Herstellungskosten zu erhöhen.
Die gestellte Aufgabe wird bei einem Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats, bei dem
der Boden des Aggregats ausgekleidet wird, ein Gestell zur Ausgestaltung der Innenwand der Aggregatauskleidung auf dem ausgekleideten Boden aufgestellt wird sowie
der Spielraum zwischen dem Gestell und dem betreffenden,
die Außenwand der Auskleidung formbildenden Element des Aggregats mit einer Auskleidungsmasse schichtweise
mit gleichzeitigem Verdichten jeder Schicht der Auskleidungsmasse beschickt wird, gemäß der Erfindung dadurch
gelöst, daß die Auskleidungsmasse schichtweise mit je einer Dicke von 4 bis 10 Größen des erwähnten
Spielraums eingeführt wird und daß jede Schicht durch das Versetzen von intermittierend wiederholten Stoßen
gegen die Innenfläche des Gestells in einer Richtung, die zu der die genannte Innenfläche des Gestells berührenden
Ebene senkrecht ist, verdichtet wird, wobei die Stöße in : die Abklingzeit von Eigenschwingungen des
Aggregats nicht unterschreitenden Zeitabständen ausgeübt werden.
Die schichtweise Einführung der Auskleidungsmasse mit einer Dicke von 4 bis 10 Größen des oben genannten
Spielraums ist eine erforderliche Bedingung deren qualitativ ausreichenden Verdichtens.
- AO
Wenn die Dicke jeder Schicht kleiner als die vierfache Größe des Spielraums ist, erhält man die über
die Höhe des Tiegels mehrschichtige Auskleidung, was eine Herabsetzung dessen Beständigkeit zur Folge hat. Dies ergibt sich aus der Entmischung der genannten
Auskleidungsmasse im oberen Abschnitt jeder Schicht
und der Ansammlung von grobkörnigen Teilchen auf deren Oberfläche.
die Höhe des Tiegels mehrschichtige Auskleidung, was eine Herabsetzung dessen Beständigkeit zur Folge hat. Dies ergibt sich aus der Entmischung der genannten
Auskleidungsmasse im oberen Abschnitt jeder Schicht
und der Ansammlung von grobkörnigen Teilchen auf deren Oberfläche.
Wenn die Schichtdicke die zehnfache Größe des
Spielraums überschreitet, wird die Auskleidungsmasse örtlich und unvollständig verdichtet, was in einigen Fällen zur Bildung von Hohlräumen in der Auskleidungsmasse führt. Die Beständigkeit der Auskleidung wird
dadurch auch vermindert.
Spielraums überschreitet, wird die Auskleidungsmasse örtlich und unvollständig verdichtet, was in einigen Fällen zur Bildung von Hohlräumen in der Auskleidungsmasse führt. Die Beständigkeit der Auskleidung wird
dadurch auch vermindert.
Das Versetzen der intermittierend wiederholenden Stöße in der Weise, wie es oben beschrieben ist, gewährleistet
ein über die Dicke des Tiegels differenziertes Verdichten der Auskleidungsmasse. Da die Stöße
an die Innenfläche des Gestells versetzt werden,
wird die Auskleidungsmasse in der ersten, an dem Gestell anliegenden Zone maximal, in der Zwischenzone
weniger und in der dritten Außenzone am wenigsten verdichtet.
wird die Auskleidungsmasse in der ersten, an dem Gestell anliegenden Zone maximal, in der Zwischenzone
weniger und in der dritten Außenzone am wenigsten verdichtet.
Die Zeitspanne zwischen den Stoßen darf die Abklingzeit
der Eigenschwingungen des hüttenmännischen Aggregats nicht unterschreiten. Im entgegengesetzten
Fall wird das Aggregat in erzwungene Schwingungen versetzt. Die Auskleidungsmasse nimmt dabei den fast
quasiflüssigen Zustand an, was deren Entmischung und örtliches Verstauben oder Anreicherung mit dem Binde-
quasiflüssigen Zustand an, was deren Entmischung und örtliches Verstauben oder Anreicherung mit dem Binde-
Λ,Α
mittel zur Folge hat.
Es ist bevorzugt, die Angriffspunkte der Stöße an
dem Gestell in einem Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise derartig anzuordnen, daß der Abstand
zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten jeder
Stufe der Größe des mit der Auskleidungsmasse ausgefüllten Spielraums gleich sind, wobei sich die untere
Angriffsstufe an den Grenzen der zu verdichtenden Schicht mit der vorherliegenden Schicht und die obere
Angriffsstufe der Stöße unter der Lage der zu verdichtenden
Schicht in einem der Größe des erwähnten Spielraums gleichen Abstand befinden. Das Verdichten
wird dabei von der unteren zu der oberen Stufe durchgeführt und von drei- bis fünfmal für jede zu verdichtende
Schicht erneut.
Eine derartige Verteilung der Stoßangriffspunkte
bietet eine Möglichkeit, die Auskleidungsmasse über die Höhe und den Umfang des Tiegels gleichmäßig zu verdichten,
und verhindert die Entmischung der Auskleidungsmasse an den Grenzen der einzuführenden Schichten.
Das wiederholte Verdichten ermöglicht es, die Auskleidungsmasse in der Auskleidung gleichmäßig zu verteilen.
Die oben erwähnte Anzahl von Verdichtungszyklen ist optimal. Wenn die Anzahl der Zyklen größer als
fünf ist, kann die Entmischung der Auskleidungsmas-. se in der Nähe des Gestells erfolgen, was eine Vergrößerung
des Hohlraumgehaltes in der ersten Zone der Auskleidung infolge der örtlichen Ansammlung von
grobkörnigen Teilchen in dieser Zone zur Folge hat. Dies führt auch zur Herabsetzung der Festigkeit und
Beständigkeit des Tiegels gegen die Einwirkung der
- ΛΥ-
Schmelze sowie zur Erhöhung des Arbeitsaufwandes dessen Herstellung.
Wenn die Anzahl der Zyklen weniger als 3 ist, kann die Auskleidungsmasse in der ersten Zone unvollständig
verdichtet werden, was ebenfalls eine Herabsetzung der Festigkeit und Beständigkeit der Auskleidung zur Folge
hat.
Es ist vorteilhaft, zum über die Höhe und den Umfang des Tiegels gleichmäßigen Verdichten der Auskleidungsmasse
beim Aufrechterhalten von relativ hohen Größen, des erwähnten Spielraums (größer als 150 mm) jede
Stufe nach jedem Verdichtungszyklus um ef/N nach unten,
wobei mit cf die Größe des besagten Spielraums und mit N die Anzahl der Verdichtungszyklen bezeichnet sind,
und die Stoßangriffspunkte um dieselbe Größe nach dem
Umfang des .Tiegels zu verschieben.
Es ist zweckmäßig, die Stoßkraft mit jedem wiederholten Verdichtungszyklus so zu vermindern, daß der Stoß-
3 impuls um 30 bis 40 % in einem Bereich von 6 · 10 bis
1,1 · 10 N-s herabgesetzt wird.
Eine derartige Verminderung des Stoßimpulses gewährleistet
ein über die Dicke des Tiegels differenziertes Verdichten der Auskleidungsmasse. Die Dämpfungseigenschaften der Auskleidung werden dabei verbessert,
während deren Rißbildung herabgesetzt und deren Beständigkeit erhöht werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die vorliegende Erfindung wird im weiteren anhand
von konkreten Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme
auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Induktionstiegelofen, welcher gemäß der Erfindung ausgefüttert
ist;
Fig. 2 ein perspektivisches Schema des Versetzens
der Stöße am Gestell des Ofens gemäß der Erfindung (mit Pfeilen sind die Richtungen des
Stoßversetzens angedeutet);
Fig. 3 einen erfindungsgemäßen Schwingungsvorgang in der Auskleidung des Ofens bei dem
Versetzen der Stöße in Zeitabständen, welche die Abklingzeit der Eigenschwingungen des
Ofens überschreitet;
Fig. 4 dasselbe wie in Fig. 3 für den Fall, wenn die Zeitspanne zwischen den Stoßen und die
Abklingzeit der Eigenschwingungen des Ofens gleich sind;
Fig. 5 dasselbe wie in Fig. 4 für den Fall, wenn
die Zeitspanne zwischen den Stoßen die Ab-. klingzeit der Eigenschwingungen des Ofens
unterschreitet;
Fig. 6 ein Schema der Verteilung von Stoßangriffspunkten
auf der Oberfläche des Gestells nach dem mehrmaligen Verdichten von Schichten der
Auskleidungsmasse gemäß der Erfindung;
Fig. 7 schematisch einen erfindungsgemäßen Verdichtungsvorgang für den Fall, wenn in der
Auskleidung des Ofens ein Prüfgerät eingebettet ist;
Fig. 8 ein Schema der Stoßangriffspunkteverteilung auf der Oberfläche des Gestells für den in
Fig. 7 gezeigten Fall.
Bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung
Ein hüttenmännisches Aggregat, beispielsweise ein Induktionstiegelofen 1 (s. Fig. 1 der beiliegenden Zeichnungen),
wird gemäß der Erfindung in folgender Weise ausgekleidet. Am Anfang wird ein Ofenherd 2 nach einem bekannten
Verfahren ausgekleidet, auf welchem ein zur Ausgestaltung der Innenwand der zu erhaltenden Auskleidung
dienendes Gestell 3 befestigt wird. Als ein zur Ausgestaltung der Außenwand der Auskleidung geeignetes
Element dient in dem genannten Ofen dessen"Ofenhülle
Ein Spielraum 5 zwischen der Isolation der Ofenhülle 4 und dem Gestell 3 wird mit einer Auskleidungsmasse 6 schichtweise beschickt. Die Dicke S jeder einzuführenden
Schicht (beispielsweise der Schicht 6a) beträgt von 4 bis 10 eT, wobei mit <f die Größe des
Spielraums 5 bezeichnet ist.
Jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse 6 wird verdichtet, indem gegen die Innenfläche des Gestells
3 die intermittierend weiterholten Stöße ausgeübt werden. Das Versetzen der Stöße erfolgt über den ganzen
Umfang des Gestells 3 nach den Punkten a1 ... a.,
b- ... b. usw., wobei jeder Stoß senkrecht zu der be-
stimmten Ebene "P", die in einem betreffenden Punkt die
Innenfläche des Gestells berührt, gerichtet ist, wie es in Fig. 2 durch Pfeile gezeigt ist (die Winkel QG und
A, welche durch die Stoßrichtung sowie waagerechte
und lotrechte Linien der Ebene gebildet sind, betragen 90°).
Die Zeitspanne zwischen den Stößen wird nicht weniger
als die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Ofens 1 (Schwingungen des Systems "Gestell-Auskleidung-Ofenhülle")
ausgewählt.
Die Schwingungen des Systems sind in Fig. 3-5 durch Kurven näher veranschaulicht, wo an der Abszissenachse
die Zeit (T) und an der Ordinatenachse die Schwingungsamplitude (A) aufgetragen sind.
Wenn das Versetzen der Stöße mit einer Zeitspanne t erfolgt, welche die Abklingzeit T der Eigenschwingungen
des genannten Systems entweder überschreitet oder ihr gleich ist, wie es entsprechend in Fig. 3
und 4 gezeigt ist, wird das erforderliche, nach den Zonen differenzierte Verdichten der Auskleidungsmasse gewährleistet.
Die Auskleidungsmasse wird dabei über die ganze Höhe und den Umfang des zu erhaltenden Tiegels
gleichmäßig verdichtet.
Wenn die Zeitspanne t weniger als die Zeit T (s. Fig. 5) ist, wird der Induktionsofen 1 in erzwungene
Schwingungen versetzt, d.h., daß die Schwingungen des Ofens von dem vorherigen Stoß noch nicht gedämpft sind
und die von dem folgenden Stoß schon begonnen werden. Dabei erfolgt eine gegenseitige Schwingungsüberlagerung,
und die resultierenden Schwingungen zeichnen sich im Son-
derfall (bei der Überlagerung von Schwingungsphasen)
durch eine Kurve aus, die in Fig. 5 mit einer gestrichelten Linie gezeichnet ist. In diesem Fall nimmt die Auskleidungsmasse
im oberen Teil der zu verdichtenden Schicht den fast quasiflüssigen Zustand an, in dem deren
Entmischung, örtliches Verstauben oder Anreicherung mit einem Bindemittel erfolgt, was eine Herabsetzung
der Auskleidungsbeständigkeit zur Folge hat.
Es ist zu betonen, daß die Zeitspanne t zwischen den Stoßen, da sie zur Leistungserhöhung des erfindungsgemäßen
Verfahrens möglichst klein sein muß, so auszuwählen ist, daß diese Zeitspanne die Zeit T nur gering
(um 1 - 1,5 s) überschreitet.
Es ist überaus vorteilhaft, die Stoßangriffspunkte an dem Gestell 3 (s. Fig. 1) im Bereich jeder zu
verdichtenden Schicht 6a stufenweise a.., a2 ... a-\r\i
b.,, b2 ... b10, C1, C2 ... C10, d1 , d2 ... d1Q derartig
anzuordnen, daß der Abstand I1 zwischen den benachbarten
Stufen (beispielsweise zwischen der Stufe "c" und der Stufe "d") und der Abstand I2 zwischen den benachbarten
Punkten jeder Stufe (beispielsweise zwischen den Punkten dg und d7) sowie die Größe σ des Spielraums
5 gleich sind. Die untere Stufe "a" wird dabei an der Grenze der zu verdichtenden Schicht 6a mit der
voranliegenden Schicht 6b und die obere Stufe "d" wird unter der oberen Lage der Schicht 6a in einem Abstand
I3 angeordnet, der der Größe des Spielraums 5
gleich ist. Das Verdichten wird von unten nach oben, von der Stufe "a" zu der Stufe "d" durchgeführt und
3 bis 5mal für jede zu verdichtende Schicht wiederholt.
Durch ein derartiges Versetzen der Stöße werden
eine gleichmäßige Verteilung der Auskleidungsmasse 6 im Spielraum 5 zwischen dem Gestell 3 und der Ofenhülle
und deren sowohl über den Umfang als auch über die ganze Höhe des zu formenden Ofentiegels gleichmäßiges Verdichten
gesichert sowie die Entmischung der Auskleidungsmasse 6 an den Grenzen der Schichten verhindert.
Wenn die Größe S des Spielraums 5 in einem hüttenmännischen
Aggregat einen relativ hohen Wert (größer als 150 mm) erreicht, wird zur Erhöhung der Gleichmäßigkeit
des Auskleidungsverdichtens über die Höhe des Tiegels empfohlen, die Stöße derartig zu versetzen,
wie es in Fig. 6 der beiliegenden Zeichnungen gezeigt ist. Während des erneuten Zyklus des Verdichtens wird
in diesem Fall jede Stufe nach unten um eine Größe "K", die O/N gleich ist, verschoben, wobei mit J* die
Größe des Spielraums 5 und mit N die ausgewählte Anzahl von Verdichtungszyklen bezeichnet sind, während
die Stoßangriffspunkte um dieselbe Größe "K" nach dem Umfang der Stufe verschoben werden. So erfolgt das Versetzen
der Stöße am Gestell 3 während des ersten Verdichtungszyklus nach Punkten a. ... a., b-| ... b.,
C. ... c, d- ... d. (die zwecks Klarheit mit hellen Kreisen bezeichnet sind), während des zweiten Verdichtungszyklus1
nach Punkten al ... a!, h\ ... b!, ei ... c!,
di ... d! (halbdunkle Kreise) und während des dritten Zyklus nach Punkten a!| ... a1.', b!j . ... b1.', c!| ... c'.',
d!j ... dV (dunkle Kreise) usw.
Bei der Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens werden die allerbesten Ergebnisse in dem Fall erreicht,
wenn die Stoßkraft mit jedem erneuten Verdichtungszyklus so herabgesetzt wird, daß jeder Stoßimpuls
um die Größe von 30 bis 40 % in einem Bereich von
3 3
6 · 10 bis 1,1 ■· 10 N-s vermindert wird. Dadurch wird
das differenzierte Verdichten der Auskleidungsmasse 6 (Fig. 1) im Spielraum 5 gesichert, was zur Verbesserung
der Dämpfungseigenschaften der Aggregatauskleidung und Erhöhung deren Beständigkeit führt.
Wenn in der Ofenauskleidung ein Prüfgerät, beispielsweise ein Lichtleiter 7 (s. Fig. 7) zur Übertragung
der Wärmeaus dehnung von der Schmelze an ein Pyro^· meter (in den Zeichnungen nicht gezeigt), waagerecht so
angeordnet ist, daß sein erstes Ende mit dem Gestell 3 in Verbindung steht und sein anderes Ende aus der Öffnung
der Ofenhülle 4 des Ofens 1 herausragt, wird die Auskleidungsmasse
6 in folgender Weise verdichtet.
Die Schicht der Auskleidungsmasse 6, in der der Lichtleiter 7 eingebettet ist, wird durch das Versetzen
der Stöße am Gestell 3 (s. auch Fig. 8), wie es oben beschrieben ist, (die Stoßangriffspunkte des letzten
Zyklus sind mit hellen Kreisen a,- ... a.-iQ, bg ... b1o
usw. bezeichnet) mit Ausnahme der direkt an dem Lichtleiter 7 anliegenden Zone mehrmals verdichtet. Diese
Zone des Gestells 3 ist durch einen zu der Stirnseite 7a des Lichtleiters 7 koaxialen Kreis gebildet und in Fig.
mit halbdunklen Kreisen f., fl usw. bezeichnet. Der Halbmesser
R des erwähnten Kreises ist cf + m/2 gleich, wo
mit d die Größe des Spielraums 5 (Fig. 1) und mit m die maximale Querabmessung des Prüfgerätes (in diesem
Fall der Durchmesser des Lichtleiters 7) bezeichnet sind.
Die genannte Zone wird dann verdichtet, wenn der letzte Verdichtungszyklus des Hauptabschnittes der
Schicht der Auskleidungsmasse 6 schon beendet wird.
- 2\qS- Λ
Das Verdichten erfolgt dabei durch das Versetzen der Stöße nach Punkten f^, f2 ... f, des in Fig. 8 gezeigten Kreises in durch die Pfeile in Fig. 7 angezeigter
Richtung.
Das Verdichten dieser Zone kann auch in einigen Zyklen durchgeführt werden, wobei die Anfangskraft der
Stöße dieselbe wie bei dem letzten Verdichtungszyklus des Schichthauptteiles der Auskleidungsmasse 6, d. h.
minimal ausgewählt und nach jedem Zyklus um 30 bis 40 % vermindert wird. Die Stoßangriffspunkte werden
in diesem Fall nach jedem Zyklus nach einem Kreis um dieselbe oben erwähnte Größe "K", die cf/N gleich ist,
verschoben. In Fig. 8 ist der Fall gezeigt, wenn das Verdichten der besagten Zone in zwei Zyklen durchgeführt
wird, wobei dem ersten Zyklus die Punkte f1 ... f,
(halbdunkle Kreise) und dem zweiten die Punkte f! ... f'
(dunkle Kreise) entsprechen.
Die beschriebene Zone wird so lange verdichtet, bis das Durchdrehen des Lichtleiters 7 (Fig. 7) um
dessen Achse in der Auskleidungsmasse 6 ausgeschlossen wird. Eine derartige Technologie des Verdichtens
der Auskleidungsmasse 6 in der Anordnungszone des Lichtleiters 7 ruft keinen Bruch des letzteren hervor
und gewährleistet gleichzeitig dessen sichere Befestigung und sicheren Betrieb in der Auskleidung des
Ofens 1 sowie kein Eindringen der Schmelze durch den Tiegel.
Es ist zu betonen, daß das beschriebene Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen Aggregats unter
Anwendung von relativ einfachen Einrichtungen und Me-
chanismen durchgeführt werden kann und dadurch leicht
zu mechanisieren ist. Darüber hinaus werden durch die vorgeschlagene Technologie des Verdichtens der Auskleidungsmasse
6 die für das Aufsichtspersonal schädlichen Einwirkungen ausgeschlossen, da die Frequenz der Stöße,
die auf das Gestell 3 ausgeübt werden, unter einer Bedingung, die darin besteht, daß die Zeitspanne zwischen
diesen Stößen die Abklingzeit der Eigenschwingungen des Aggregats nicht unterschreitet, beliebig sein kann.
Im weiteren wird die Erfindung anhand von konkreten Ausführungsbeispielen zum Auskleiden eines hüttenmännischen
Aggregats, beispielsweise eines Induktionsofens, gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren näher erläutert.
Der Induktionstiegelofen mit einem Fassungsvermöaen
von 6 t wurde in folgender Weise ausgekleidet.
Nach dem Auskleiden des Ofenherds und Einstellen des Gestells, welche in an sich bekannter Weise durchgeführt
wurden, wurde in einen Spielraum zwischen dem Gestell und der Isolation der Ofenhülle eine Auskleidungsmasse
von Quarzit mit einem Gehalt an erforderlichen Zusätzen schichtweise eingeführt. Die Größe (S ) des
Spielraums betrug 150 mm und die Dicke (S) der jeweiligen
Schicht 600 mm.
Jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse wurde gemäß dem vorgeschlagenen Verfahren durch das
its
- Ü,
Versetzen von Stoßen gegen die Innenfläche des Gestells
in zu der Ebene (s. Fig. 2) senkrechter Richtung verdichtet. Die Stöße wurden mit Zeitabständen (t) von
2 s ausgeübt. Die Abklingzeit (T) der Eigenschwingungen des Ofens betrug 1 s. Die Angriffspunkte der
Stöße wurden an dem Gestell im Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise verteilt. Der Abstand
zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten jeder Stufe
betrug entsprechend 150 mm. Die untere Stufe wurde an der Grenze der zu verdichtenden Schicht mit der
voranliegenden Schicht und die obere Schicht unter der oberen Lage der Schicht in einem Abstand von
150 mm angeordnet.
Jede Schicht wurde dreimal (N) verdichtet, indem nach j'edem nachfolgenden Versetzen die Stoßkraft derartig
vermindert wurde, daß der Stoßimpuls (J) um eine Größe von 40 % (A) kleiner wurde und entsprechend:
6 · 10
betrug.
betrug.
= 6 · 103 N-s, J2 = 3,6 · 103 N-s, J3 - 2,2 · 103
Die auf diese Weise verdichtete und anschließend gesinterte Auskleidungsmasse hat sich im Laufe der
zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer (1000 h) als befriedigend erwiesen. Durch die nachfolgende Analyse
der Auskleidung wurde festgestellt, daß deren Kornzusammensetzung sowohl über die Dicke als auch
über die Höhe des Tiegels konstant war, wobei die Auskleidung drei scharf ausgeprägte Zonen aufwies: die
erste (mit der Schmelze in Berührung stehende) Zone war höchstgesintert und mit Schmelzprodukten gesättigt
(höchstmetallisiert), die zweite Zwischenzone war
- U
weniijor gesintert, weniger beständig und mehr porös.
In der dritten Zone waren einzelne Teilchen des Feuerfeststoffes miteinander nicht verbunden. Die Auskleidungsmasse
in dieser Zone zeichnete sich durch den allergrößten Hohlraumgehalt sowie die geringste Dichte
aus und hatte dadurch gute Dämpfungseigenschaften. Demzufolge war das Eindringen der Schmelze durch den
Tiegel außerhalb des Ofens ausgeschlossen.
Der Ofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet.
Einige Betriebsdaten des Vorganges wurden auf die folgenden Größen verändert:
S 900 mm
t .'..' 1,5 s
N 4
A 35 %
J1 6 · 103 N-s
J2 . 3,9 · 103 N-s
J3 2,5 - 103 N-s
J4 1,6 · 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Kontrolle festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend
erwiesen. Die Tiefe der Metallisierzone der Auskleidung war aber weniger als im Beispiel 1, was eine
Erhöhung deren Beständigkeit gegen die Einwirkungen der Schmelze zur Folge hatte.
Der Ofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Einige Betriebsdaten
des Vorganges wurden auf die folgenden Größen verändert:
S 1200 mm
N 5
Δ 30 %
J1 6,0 · 103 N-s
J2 4,2 · 103 N-s
J3 2,9 - 103 N-s
J4 2 - 103 N-s
J5 ........ 1,4 · 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend
erwiesen. Die Tiefe der Metallisierzone der
Auskleidung wurde aber weniger als die der nach dem Beispiel 2 erhaltenen Auskleidung.
Der Ofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Einige Betriebsdaten
des Vorganges wurden auf die folgenden Größen verändert:
S . . . 1 500 mm
N 3
Λ 40 %
J1 6,0 · 103 N-s
J2 3,6 · 103 N-s
J3 2,2 · 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend
erwiesen.
Der Induktionstiegelofen mit einem Fassungsvermögen von 10 t wurde im wesentlichen in Übereinstimmung
mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Der Spielraum zwischen der Isolation der Ofenhülle und dem Gestell betrug dabei 170 mm und die Abklingzeit der Eigenschwingungen 1,2 s.
Im Vergleich zum Beispiel 1 wurden einige Betriebsdaten auf die folgenden Größen geändert:
S 1360 mm
N 5
Λ - · - 40 %
J1 6,0 · 103 N-s
J2 3,6 · 103 N-s
J3 2,2 · 103 N-s
J4 . . ... 1,9 N-s
J5 1,1 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich im Laufe einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend
erwiesen.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung
mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Einige Betriebsdaten wurden dabei auf die folgenden Größen
geändert:
J1 J2 J3
J4 J5 J6
J7 J8 J9
1200 | mm | 3 | N-s |
10 | 3 | N-s | |
10 % | 3 | N-s | |
6,0 | • 10 | 3 | N-s |
5,4 | - 10 | 3 | N-s |
4,9 | • 10 | 3 | N-s |
4,4 | • 10 | 3 | N-s |
4,0 | • 10 | 3 | N-s |
3,6 | • 10 | 3 | N-s |
3,2 | • 10 | 3 | N-s |
2,9 | - 10 | ||
2,6 | • 10 | ||
2,3 | • 10 | ||
10
Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen. Dadurch, daß die Anzahl der Verdichtungszyklen
den empfohlenen Wert überschritten hatte, zeichnete sich die Auskleidung durch geringere Dämpfungseigenschaften
als im Beispiel 1 aus. Dies führte zur Rißbildung an einzelnen Stellen der Auskleidung und folglich zum Eindringen
der Schmelze in deren Masse. An einigen Abschnitten der Auskleidung erfolgte dabei die Ansammlung von
grobkörnigen Fraktionen der Auskleidungsmasse, beispielsweise an der Oberfläche des Gestells und an den Grenzen
der in den Spielraum eingebrachten Schichten, was an diesen Stellen eine Erhöhung des Hohlraumgehaltes und
der Tiefe der Metallisierzone der Auskleidung zur Folge hatte.
Der Induktionsofen wurde in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Während des wiederholten
ι ο
Verdichtens wurden die Stöße derartig ausgeübt, daß sich der Stoßimpuls um 50 % [A) verminderte, d. h.,
daß die Verminderung des Stoßimpulses größer als die empfohlene wurde. Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:
S . . . . 900 mm
N 3
J1 3,0 · 103 N-s
J2 1,5 · 1O3N-S
J3 . 0,7 · 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen, wies jedoch in der ersten Zone einen im
Vergleich zu dem Beispiel 1 höheren Hohlraumgehalt auf, was eine Vertiefung der Metallisierzone der Auskleidung
zur Folge hatte.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung
mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Stöße wurden dabei in fünf Zyklen versetzt. Während der
ersten zwei Zyklen hatte der Stoßimpuls den empfohlenen Wert überschritten und betrug:
J | 10 | • 10 N-s |
Jo | 7 - | 103 N-s |
2 |
Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:
S 1200 ram
Δ 30 %
J3 5 · 103 N-s
J4 3,5 · .103 N-s
J5 2,5 · 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung hat sich als befriedigend erwiesen, zeichnete sich jedoch durch eine an einzelnen
Stellen über die Dicke des Tiegels verschiedene Kornzusammensetzung sowie im Vergleich zu dem Beispiel 1
schlechtere Dämpfungseigenschaften aus, was zur Vertiefung der Metallisierzone der Auskleidung führte.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung
mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Größe (</) des Spielraums zwischen dem Gestell und der Isolation
der Ofenhülle betrug dabei 180 mm. Die Anzahl von Verdichtungszyklen
(N) der Auskleidungsmasse und der Stoßimpuls in jedem Zyklus wurden in Übereinstimmung mit
dem erwähnten Beispiel 1 ausgewählt. Mit jedem erneuten Zyklus wurde jede Angriffsstufe,der Stöße an dem Gestell
nach unten um 60 mm ( J*/N) und um dieselbe Größe wurden
die Angriffspunkte der Stöße nach dem Umfang der Stufe (s. Fig. 6) verschoben.
Trotz der wesentlichen Größe des oben genannten Spielraums hat sich die erhaltene Auskleidung im Laufe
einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Größe
( <f) des Spielraums zwischen dem Gestell und der Isolation
der Ofenhülle betrug dabei 300 mm. Die Anzahl von Verdichtungszyklen (N) der Auskleidungsmasse und
der Stoßimpuls in jedem Zyklus wurden in Übereinstimmung mit dem erwähnten Beispiel 1 ausgewählt. Mit jedem
erneuten Zyklus wurden die Angriffsstufen der Stöße auf dem Gestell nach unten um 60 mm über den Umfang
der Stufe und die Angriffspunkte- der Stöße um
dieselbe Größe (,//N) nach dem Umfang der Stufe verschoben.
Trotz der wesentlichen Größe des obengenannten Spielraums hat sich die erhaltene Auskleidung im Laufe
einer zur Nachprüfung festgesetzten Betriebsdauer als befriedigend erwiesen.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Dicke
jeder in den Spielraum eingebrachten Schicht der Auskleidungsmasse war geringer als die empfohlene und betrug
150 mm. Die anderen Betriebsdaten des Vorganges wurden auf die folgenden Größen geändert:
t 1s
N . 3
Δ .... 40 %
J-, ........ 6,0 · 103 N-s
J9 3,2 · 103 N-s
z 3
J3 2,2 · 10 N'S
Die erhaltene Auskleidung wies eine über die Höhe des Tiegels verschiedene Kornzusammensetzung auf, so
daß an den Grenzen der eingebrachten Schichten eine örtliche Metallisierzone der Auskleidung von wesentlicher
Tiefe beobachtet wurde und demnach die Gefahr des HerausfHeßens
der Schmelze durch den Tiegel außerhalb des Ofens bestand.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beisoiel 1 ausgekleidet. Die Dicke
der eingebrachten Schicht war größer als die empfohlene und betrug 2000 mm. Die anderen. Betriebsdaten des
Verfahrens wurden auf die folgenden Größen geändert:
N 4
Ä 35 %
J1 . . 6,0 · 103 N-s
J2 3,9 · 103 N-s
J3 2,5 · 103 N-s
J4 ..1,6 - 103 N-s
Die erhaltene Auskleidung wies beachtliche örtliche Undichtstellen auf, so daß die Schmelze in
die Auskleidung relativ tief (bis zur dritten Dämpfungszone) eindrang und dies die Gefahr des Herausfließens
der Schmelze durch den Tiegel nach außerhalb des Ofens hervorrief.
Der Induktionsofen wurde im wesentlichen in Übereinstimmung mit dem Beispiel 1 ausgekleidet. Die Stöße
wurden dabei in Zeitabständen von 0,3 s ausgeübt. Die anderen Betriebsdaten des Verfahrens wurden auf die
folgenden Größen geändert:
S 900 mm
J 6,0 · 103 N-s
Dadurch, daß die Zeitspanne zwischen den Stoßen
während der Auskleidungserzeugung geringer als die empfohlene war, wurde das System "Gestell - Auskleidung Ofenhülle"
in erzwungene Schwingungen versetzt, und die Auskleidungsmasse nahm damit den fast quasiflüssigen
Zustand an. Dies rief an einigen Stellen ein Verstauben und an den anderen Stellen eine Anreicherung der Auskleidungsmasse
mit dem Bindemittel sowie deren Entmischung hervor. Die Schmelze drang dabei relativ tief in die
Auskleidung ein, wodurch die Gefahr entstand, daß der Tiegel zerreißen und die Schmelze außerhalb des Induktionsofens
herausfließen könnte.
Oben wurden nur einige konkreten Ausführungsbeispiele des vorgeschlagenen Verfahrens zum Auskleiden
von hüttenmännischen Ofenaggregaten angeführt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt, sie kann durch für Fachleute des betroffenen Gebietes augenscheinliche Änderungen
und Ergänzungen vervollständigt werden, welche Wesen und Inhalt der Erfindung, die durch die Patentansprüche
bestimmt werden, nicht überschreiten.
Am erfolgreichsten kann die Erfindung bei der Fer tigung einer Stampfauskleidung von Induktionstiegelöfen
verwendet werden. Darüber hinaus kann sie beim Ausfüttern von Hütten- und Gxeßerexaggregaten anderen
Typs verwendet werden.
Claims (3)
1. Verfahren zum Auskleiden eines hüttenmännischen
Aggregats, bei dem der Boden des Aggregats ausgekleidet wird, ein Gestell auf dem ausgekleideten
Boden zur Ausgestaltung der Innenwand der Aggregatauskleidung befestigt wird und der Spielraum zwischen
dem Gestell und dem betreffenden, zur Ausgestaltung der Außenwand der Auskleidung dienenden Element des
Aggregats mit einer Auskleidungsmasse schichtweise mit nachfolgendem Verdichten jeder Schicht ausgefüllt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die Auskleidungsmasse (6) schichtweise mit einer
Schichtdicke von 4 bis 10 Größen des erwähnten Spielraums
(5) eingeführt wird und daß jede eingebrachte Schicht der Auskleidungsmasse durch das Versetzen von
intermittierend wiederholten Stoßen gegen die Innenfläche des Gestells (3) in einer Richtung, die zu der
die Innenfläche des Gestells (3) berührenden Ebene senkrecht ist, verdichtet wird, wobei die Stöße in
Zeitabständen, die die Abklingzeit von Eigenschwingungen des Aggregats (1) nicht unterschreiten, ausgeübt
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Angriffspunkte der Stöße an dem Gestell (3)
im Bereich jeder zu verdichtenden Schicht stufenweise
53O-PM88626-M-6I)-TSl
b- ... b., d-, ... d. ) derartig verteilt werden,
daß der Abstand zwischen den anliegenden Stufen und der Abstand zwischen den benachbarten Stoßangriffspunkten
jeder Stufe sowie die Größe des Spielraums (5), welcher mit der Auskleidungsmasse (6) beschickt
ist, gleich sind, und daß die untere Angriffsstufe (a- ... a.) der Stöße an der Grenze der zu verdichtenden
Schicht (6a) mit der voranliegenden Schicht (6b) und die obere Angriffsstufe (d- ... d.) der Stöße
unter der oberen Lage der zu verdichtenden Schicht (6a) in einem der Größe des erwähnten Spielraums (5) gleichen
Abstand angeordnet sind, wobei das Verdichten von der unteren Stufe (aj ... a.) zu der oberen Stufe
(d. ... d.) durchgeführt und von drei- bis fünfmal für jede zu verdichtende Schicht wiederholt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Stufe (a. ... a., b^ ... b^, c.j ... c, d-j ... d^
mit jedem erneuten Zyklus des Verdichtens der Schicht (6a) nach unten um die Größe, die cf/N gleich ist, wo mit ό
die Größe des erwähnten Spielraums (5) und mit N die Anzahl der Verdichtungszyklen bezeichnet sind, und die
Angriffspunkte der Stöße um dieselbe Größe nach dem Stufenumfang verschoben werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Stoßkraft mit jedem wiederholten Zyklus des Verdichtens der Schicht (6a) derartig herabgesetzt wird,
daß der Stoßimpuls um eine Größe von 30 bis 40 % in einem
3 3
Bereich von 6 - 10 bis 1,1 · 10 N-s vermindert wird.
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