DE3133428C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtasten und Aus­ werten von Fehlern in Textilien, insbesondere in Maschen­ waren, gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die DE-OS 15 85 306 beschreibt ein derartiges Verfahren anhand einer Rundwirk- oder Rundstrick­ maschine mit einer fotoelektrischen Abstellvorrichtung, die nach Art einer Lichtschranke die Stoffbahn durchleuchtet und auf den Helligkeitsunterschied beim Durchgang eines Stoffeh­ lers anspricht. Dabei sind gegenüber den Lichtquellen, die auf einer Seite der Maschenware angebracht sind, zwei oder mehrere voneinander getrennte Geber auf der anderen Waren­ seite längs der Maschinenmitte angebracht. Jeder Geber ist an einem kapazitiven oder induktiven Verstärker angekoppelt. In einer alternativen Ausführung sind die Geber an einen gemeinsamen Verstärker angekoppelt. Die Geber enthalten Fotozellen, Fotodioden oder Fotowiderstände. Dem Ausgang der einzelnen Verstärker sind Relais mit Umschaltkontakten, die im Steuerkreis des Motorschützes geschaltet sind, zugeord­ net. In einer weiteren alternativen Ausführung sind die Ausgänge der Verstärker an einer Teilspule eines gemeinsamen Relais, das mit einem Anker versehen ist, angeschlossen. Über eine konkrete Vorverarbeitung der Signale wird nichts ausgesagt.

Die DE-OS 26 44 502 betrifft eine Vorrichtung zum Feststel­ len von Löchern in einem Stück Stoff bzw. Gewebe mittels eines quer zur Bewegungsrichtung der Ware angeordneten Schlitzes, der mit mehreren Fotozellen zusammenarbeitet. Das Ausgangssignal einer jeden Fotozelle wird dabei zu den Aus­ gangssignalen der restlichen Fotozellen addiert. Weiter wird das Ausgangssignal jeder Fotozelle einem ersten Eingang eines Operationsverstärkers zugeführt, um mit dem Mittelwert der Ausgangssignale der restlichen Fotozellen verglichen zu werden, worauf die Ausgangssignale dieser Operationsverstär­ ker nach ihrer Gleichrichtung addiert werden.

Die DE-OS 19 38 677 betrifft einen Laufmaschen-Wächter für Rundstrick- und Rundwirkmaschinen. Dabei sind mehrere gegen die Innenseite der Schlauchware gerichtete Abtastköpfe über den Umfang der Maschine gleichmäßig verteilt angeordnet.

Zweck der Abtastung und Auswertung von Fehlern ist, die Herstellung fehlerhafter Ware zu vermeiden, eventuell die Länge der bereits entstandenen Fehler zu verkürzen und dadurch die Qualität der hergestellten Ware zu steigern.

Sieht man von den Problemen der eigentlichen Auswertung des elektrischen Signals ab, ist für die effektive Tätigkeit des Fehlerdetektors die Anordnung des Gebers von großer Wichtig­ keit. Für die Anordnung des Fehlerdetektors gilt allgemein die Regel, die kleinste Entfernung vom Entstehungsort der Maschenware, d. h. von den Stricknadeln und dadurch auch vom Ort der Fehlerentstehung, zu wählen. Die minimale Fehlerlän­ ge in der Maschenware ist nämlich dieser Entfernung direkt gleich oder mindestens proportional, und aus diesem Grund ist es erforderlich, die Anordnung des Gebers möglichst in nächster Nähe der Nadeln der Strickmaschine zu wählen. Die Konstruktion moderner Strickmaschinen steht jedoch in den meisten Fällen im Gegensatz zu dieser Forderung in dem Sinn, daß um die Maschenware, die zwischen den beiden Nadelbetten der Strickmaschine abgezogen wird, für die Montage der Geber um so weniger Platz ist, desto mehr man sich den Strickna­ deln nähert. So montiert man z. B. auf Rundstrickmaschinen den Fehlergeber im freien Raum unter dem Nadelzylinder, d. h. an einer Stelle, an der auch die Bedienung der Strickmaschi­ ne den Fehler visuell erfassen kann. In dieser Hinsicht wird die Situation auch dadurch kompliziert, daß herkömmlich verwendete Walzenabzüge die Schlauchware deformieren, wodurch es zur Exzentrizität derselben kommt, die durch die nachträgliche Montage eines ringförmigen Hilfsbreithalters im Raum zwischen der Abnahme der Maschenware und dem Walzen­ abzug beseitigt wird. Jedoch auch bei der Anwendung dieser Ausgleichsvorrichtung ist es sehr schwierig, eine präzise Zentrierung zu erreichen; denn eine geringe Restexzentrizi­ tät kann das Gebersignal wesentlich verzerren und damit das Auflösungsvermögen bei der Fehlererkennung entwerten. Ähnli­ che Verhältnisse gelten auch für die übrigen zweifonturigen Strickmaschinen.

Für die Fehlererkennung in Maschenwaren ist das Verfahren zur Auswertung des Gebersignals wesentlich. So kann z. B. der Momentanwert des Ausgangssignals des Fehlergebers mit dem geeignet gewählten Referenzpegel verglichen werden. Die Überschreitung des Referenzpegels signalisiert einen Fehler in der Ware. Der Nachteil eines solchen Verfahrens besteht darin, daß bestimmte Ungleichmäßigkeiten in der Ware eine Fehlsignalisation hervorrufen können, und umgekehrt darin, daß ein weniger markanter Fehler nicht zuverlässig erkannt wird.

Man hat auch schon ein Rasterabtasten verwendet, wonach sich der abgetastete Warenbereich in bezug auf die Relativbewe­ gung der Ware und des Fehlergebers periodisch quer bewegt. Das auf diese Weise gewonnene Signal wird mit Hilfe stati­ stischer Methoden und integraler Transformationen ausgewer­ tet. Der Nachteil dieses Verfahrens ist die hinsichtlich der Schaltkreise aufwendige Realisierung der Vorrichtung zum Durchführen desselben.

Zum Durchführen der obenerwähnten Verfahren und Abtasten und Auswerten von Fehlern in Maschenwaren wurden Vorrichtun­ gen gebaut, die durchwegs auf dem Prinzip beruhen, den Fehler mit einem geeigneten Geber zu verdeutlichen, wobei die eigentliche Fehlerauswertung und -erkennung mit einer Vorrichtung mit Analogkreisen erfolgt, die das Überschreiten eines bestimmten kritischen Pegels im Ausgangssignal des Gebers auswerten.

In einer typischen Ausführung bestehen die Analogkreise aus dem Verstärker des Gebersignals, dem Komparator des Refe­ renzpegels und aus Kreisen zur Einstellung des Referenz­ pegels für die Fehlererkennung.

Der Nachteil dieser bekannten Analog-Auswertungsvorrichtun­ gen ist die deterministische Art der Fehlerauswertung und -erkennung auf Basis eines Signals, das im bedeutenden Maß einen Zufallscharakter aufweist. Die Vorrichtung kann dann eine fehlerlose Maschenware als fehlerhaft auswerten oder umgekehrt, die Vorrichtung kann ggf. Fehler nicht erkennen, die tatsächlich auftreten. Bekannte Analog-Auswertungsvor­ richtungen machen die Anwendung leistungsfähigerer Methoden und Algorithmen zur Auswertung von Fehlern in Textilien unmöglich. Sie ermöglichen ferner auch nicht das Auswerten und Erkennen von Fehlern in gemusterten Textilien.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Abtasten und Auswerten von Fehlern in Textilien, insbeson­ dere in Maschenwaren, der eingangs vorausgesetzten Art da­ hingehend zu verbessern, daß eine schnellere, genauere und verläßlichere Abtastung und Auswertung der Fehler ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Unteransprüche enthalten zweckmäßige weitere Ausbildungen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Abtasten und Auswerten von Fehlern verbessert wirkungsvoll das Abtasten des mecha­ nisch-physikalischen Parameters der Maschenware, der von der Außenseite der Strickmaschine im abgetasteten Bereich auf der sich bewegenden Maschenware, die von auf den Nadeln im Raum zwischen den Nadelbetten hängenden Maschen gebildet wird, abgetastet wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Abtasten und Auswerten von Fehlern in Textilien, insbesondere in Maschenwaren, bringt u. a. folgenden Vorteil mit sich:

• - durch das Addieren von Signalen mit geeignet gewählter Verzögerung in der beanspruchten Weise wird eine Verdeutlichung des Ansprechens auf den Fehler erreicht; denn diese Fehlersignale werden durch das beanspruchte Verfahren so addiert, daß sie gegenüber der Zufallskomponente des Signals verdeutlicht werden. Dadurch werden die Verläßlichkeit des Erkennens bestehender Fehler erhöht und eine mögliche Fehlererkennung der Fehler in einer fehlerlosen Ware ver­ mindert. Fehler in der Maschenware sind auch dann zu erkennen, wenn das Fehlersignal durch ein Rauschsignal mit vergleichbarem oder auch höherem Pegel überlagert wird,
• - im Falle der Vorverarbeitung des Signals wird das durch die Bindung und das Muster der Ware hervorgerufene Signal unterdrückt, wodurch die Leistungsfähigkeit der Erkennung weiter ge­ steigert und die Fehlererkennung in gemusterter Ware er­ möglicht werden.

Eine wichtige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Vorverarbeitung des Signals durch das Subtrahieren des geeignet verzögerten Ausgangssignals des Gebers vom nicht verzögerten Ausgangssignal desselben Gebers erfolgt, wobei diese Verzögerung des Ausgangssignals nach dem Musterrapport der Textilie oder nach seinem ganzen Viel­ fachen zyklisch gewählt wird und wobei ein höchstmögliches Dämpfen des beim Abtasten einer fehlerlosen Ware entstehen­ den Signals erreicht wird.

Eine weitere Form der Vorverarbeitung des Signals ist dessen Multiplizieren mit geeigneten Koeffizienten, die für die einzelnen Addierungszyklen so gewählt sind, daß sich der Abstand des Fehlersignals vom Rauschsignal vergrößert.

Die beschriebenen Verfahren zur Vorverarbeitung und Auswer­ tung der Signale verwenden mit Vorteil die Zeitverzögerung zwischen den einzelnen Signalblöcken, wobei diese Verzöge­ rung durch das Speichern der Signalwerte im Analog- oder Digitalspeicher erfolgt und die gespeicherten Signalwerte aus dem Speicher abgelesen oder je nach der gewünschten Verzögerung mit diesen Signalwerten Rechenoperationen vorge­ nommen werden.

Der dem Auftreten eines Fehlers im Verlauf der Fehlerauswer­ tung entsprechende Referenzpegel wird mit Vorteil als lineare Kombination statistischer, aus dem mit diesem Pegel verglichenen Signal berechneter Momente der Wahrscheinlich­ keitsdichte gebildet.

Das Abtasten und Auswerten von Fehlern in Textilien, insbe­ sondere in Maschenwaren, kann mit mindestens einem Geber eines geeignet gewählten mechanisch-physikalischen Para­ meters der Textilie erfolgen. Der Ausgang eines jeden Gebers kann direkt oder über einen Analog-Multiplexer an einen Analog-Digital-Umsetzer angeschlossen werden, wobei der Ausgang eines jeden Analog-Digital-Umsetzers mit einem Mikrorechner verbunden ist.

Zur Steigerung der Leistungsfähigkeit können in die Schaltung digitale Vorverarbeitungskreise zwischengeschaltet werden, die einen Satellit-Mikrorechner und/oder ein Leit­ werk für den direkten Speicherzugriff enthalten können.

Eine weitere mögliche Ergänzung ist ein schnelles Rechenwerk oder ein Schnell-Multiplizierwerk mit Akkumulator, das direkt oder über das Leitwerk für den direkten Speicherzugriff an den Mikrorechner angeschlossen ist.

Mindestens ein Eingang des Mikrorechners wird für die Zuführung von Synchronisationsimpulsen von der Textilmaschi­ ne und mindestens ein Ausgang für das Abstellen dieser Maschine verwendet. An weitere Eingänge des Mikrorechners können die Ausgänge der Geber geeignet gewählter technologi­ scher Parameter der Textilmaschine und ferner eine Tastatur für die manuelle Dateneingabe angeschlossen werden. An einen weiteren Ausgang kann eine Anzeigeeinheit angeschlossen werden. Für die Funktion der beschriebenen Vorrichtung kann in einigen Fällen der Anschluß von Eingängen und Ausgängen der Steuerkreise der Textilmaschine an einen Mikrorechner unerläßlich sein, wobei diese Kreise ebenfalls wie die ande­ ren äußeren mitwirkenden Kreise durch optoelektrische oder induktiv gebundene Trennglieder vom Mikrorechner getrennt sind.

Die Speisung des Mikrorechners erfolgt mit Hilfe einer Schaltstromquelle, die von der Energiequelle galvanisch und kapazitiv getrennt ist.

In der Praxis kann durch das Zwischenschalten eines Schalt­ kreises mit steuerbarer Übertragung vor dem Analog-Digital- Umsetzer, wobei die Steuereingänge dieses Kreises an den Mikrorechner angeschlossen sind, und ferner durch den An­ schluß des Mikrorechners an die Kreise für die Kommunikation mit einem entfernten mitarbeitenden Mikro- oder Minirechner eine weitere Verbesserung erzielt werden.

In den Zeichnungen wird anhand eines Ausführungsbeispiels das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch eine zweifonturige Groß­ rundstrickmaschine im Bereich der Strick­ nadeln;

Fig. 2 eine Ansicht der Stricknadeln einer zweifon­ turigen Großrundstrickmaschine des Typs "In­ terlock";

Fig. 3 die Anordnung der Geber am Umfang der Rundstrickmaschine;

Fig. 4 ein Blockschema des Verfahrens zur Fehleraus­ wertung mit Vorverarbeitung des Signals;

Fig. 5 die Verzögerung des Signals für die Vorverar­ beitung und für das Auswerten des Fehlers unter Anwendung eines Digitalspeichers;

Fig. 6 die Grundausführung der Vor­ richtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Anwendung auf eine Großrund­ strickmaschine; und

Fig. 7 eine leistungsfähigere Variante der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Ergänzungskreisen bei Anwendung auf eine Großrundstrickmaschi­ ne.

In Fig. 1 ist ein Schnitt durch eine zweifonturige Großrund­ strickmaschine veranschaulicht. In der Rippscheibe 1 sind die Zungennadeln 3 gelagert, im Nadelzylinder 2 sind die Zungennadeln 4 gelagert. Der Autokollimations-Optikkopf 5 ist auf den abgetasteten Bereich 8 der Maschenware 6 gerich­ tet, der von den auf den Zungennadeln 3, 4 hängenden Maschen gebildet wird. Das Führungselement 7 entfernt die Maschen­ ware 6 vom Nadelzylinder 2.

Fig. 2 zeigt die Ansicht der Nadeln einer zweifonturigen Großrundstrickmaschine, die in Fig. 1 veranschaulicht ist. Das die Maschen der Maschenware 6 bildende Garn geht von den Zungennadeln 3 der Rippscheibe 1 zu den Zungennadeln 4 des Nadelzylinders 2 über. Auf ähnliche Weise geht das die Maschen der Maschenware 6 auf den Zungennadeln 4 des Nadel­ zylinders 2 bildende Garn zu den Zungennadeln 3 der Ripp­ scheibe 1 über. Im Raum zwischen den Nadelbetten 1, 2 ent­ steht nach diesem Verfahren die Maschenware 6, wobei der abgetastete Bereich 8 schematisch dargestellt ist.

Beschreibung der Anwendung des Verfahrens zur Fehlererken­ nung in einem Ausführungsbeispiel:

Der Autokollimations-Optikkopf 5 belichtet den abgetasteten Bereich 8, empfängt das aus diesem Bereich reflektierte Licht und erzeugt ein sich änderndes, der Intensität des von der Maschenware 6 reflektierten Lichtes porportionales Signal, wenn sich an der Stelle des abgetasteten Bereiches 8 die Struktur der Maschenware 6 ändert, z. B. aufgrund eines abgebrochenen Hakens der Zungennadel 3 oder 4, was als Änderung des elek­ trischen Signals des Autokollimations-Optikkopf 5 zum Ausdruck kommt. Diese Signaländerung wird durch die elektro­ nische Auswertungseinheit für die Verarbeitung des Signals als Fehler in der Maschenware 6 ausgewertet, und die Strick­ maschine wird abgestellt.

In Fig. 3 ist die Anordnung der Geber auf der Großrund­ strickmaschine 9 veranschaulicht, auf deren Umfang vier Autokollimations-Optikköpfe 5 äquidistant angeordnet sind, die den geeignet gewählten mechanisch-physikalischen Para­ meter der Maschenware, z. B. die Licht-Remission, die Durchlässigkeit u. ä., abtasten und den abgetasteten Para­ meter in ein elektrisches Signal umsetzen, das dem Anspre­ chen auf die in der überwachten Ware auftretenden Fehler entspricht. Das Ausgangssignal der Autokollimations-Optik­ köpfe 5 wird der Auswertungseinheit 10 zugeführt, deren Ausgangssignal den Abschaltkreisen 11 der Maschine zugeführt wird.

Fig. 4 zeigt das Blockschema des Verfahrens zur Fehleraus­ wertung mit der Vorverarbeitung des Signals. Die Ausgangs­ signale aus den Autokollimations-Optikköpfen 5 werden direkt den Addiereingängen der Differenzglieder 12 und über die Verzögerungsglieder 13 mit der Verzögerung τ _p den Subtra­ hiereingängen der Differenzglieder 12 zugeführt. Die auf diese Weise erzeugten Signale werden entweder direkt oder nach einem nicht dargestellten Multiplizieren mit geeignet gewählten Koeffizienten den Eingängen der Addierungsglieder 14 als vorverarbeitetes Signal zugeführt. Den anderen Ein­ gängen der Addierungsglieder 14 wird das Summensignal vom vorhergehenden Addierungsglied 14 zugeführt, verzögert um die Zeit τ _v in den Verzögerungsgliedern 15 des Summen­ signals. Die Summensignale von den Ausgängen der Addierungs­ glieder 14 werden in den Komparatoren 16 mit dem Referenz­ pegel U _REF der Referenzquelle 17 verglichen, und die resul­ tierenden Signale werden in die Abstellkreise 11 der Maschi­ ne geführt. In einer vorteilhaften Ausführung kann zwischen die Ausgänge der Addierungsglieder 14 und die Eingänge der Komparatoren 16 ein nicht dargestellter, den absoluten Wert oder das Quadrat des Summensignals bildender Block zwischen­ geschaltet werden. Die einzelnen Blöcke des Schemas in Fig. 4 sind durch ihre Funktion charakterisiert und können mit Analogkreisen, Digitalkreisen oder Programmblöcken des Digital-Prozessors realisiert werden.

In Fig. 5 ist die Verzögerung des Signals für die Vorverarbeitung und die Fehlerauswertung unter Anwendung eines Digitalspeichers dargestellt. Die Verzögerungs­ glieder 13 (siehe Fig. 4) sind als Bereiche des Digital­ speichers 18 und die Verzögerungsglieder 15 des Summensignals (siehe Fig. 4) als Bereiche des Kumulations- Digitalspeichers 19 ausgeführt. Die Differenzglieder 12 und die Addierungsglieder 14 haben dieselbe Funktion wie in Fig. 4, die Komparatoren 16 und die Referenz­ quelle 17 des Referenzpegels U _REF sind in Fig. 5 nicht dargestellt. Das Ausgangssignal der Autokollimations- Optikköpfe 5 gelangt im Bereich des Digitalspeichers 18 in Zellen, deren Adresse von den Eingangsanzeigern 20 bestimmt wird, und treten aus denjenigen Zellen aus, deren Adresse von den Ausgangsanzeigern 21 bestimmt wird. Die Eingangsanzeiger 20 und die Ausgangsanzeiger 21 verlagern sich synchron um je eine Adresse in der durch Pfeile angedeuteten Richtung. Aus der letzten Zelle des Bereiches des Digitalspeichers 18 verlagert sich jeder Anzeiger an den Anfang desselben Bereiches, d. h. die Bewegung der Anzeiger 20, 21 verläuft zyklisch. Die Entfernung, d. h. die Differenz zwischen den in den An­ zeigern 20, 21 enthaltenen Adressen und der Verlagerungs­ geschwindigkeit, bestimmt die Verzögerung τ _p zwischen dem Eingang und Ausgang des entsprechenden Bereiches des Speichers 18. Auf ähnliche Weise sind auch die Verzögerungsglieder 15 des Summensignals (siehe Fig. 4) mit dem Unterschied ausgeführt, daß die Bereiche der Kumulations-Digitalspeicher 19 unmittelbar zusammen­ hängen und daß sich die Eingangsanzeiger 22 der Kumulations-Digitalspeicher 19 und die Ausgangs­ anzeiger 23 der Kumulations-Digitalspeicher 19 in der durch Pfeile angedeuteten Richtung im ganzen Bereich des so entstandenen zusammenhängenden Speicherbereichs bewegen, wobei sich vom Ende 24 der Bereiche der Kumulations-Digitalspeicher 19 die einzelnen Anzeiger 22, 23 zyklisch an den Anfang 25 des Bereiches des Kumulations-Digitalspeichers 19 verlagern. Dabei wird der Ausgang, d. h. das Ablesen aus den von den Ausgangsanzeigern 23 der Kumulations-Di­ gitalspeicher 19 bestimmten Zellen in jedem Schritt früher als die Speicherung vorgenommen, d. h. das Ablesen in eine und dieselbe Zelle, so daß dieselbe Zelle für den Ausgang des verzögerten Summensignals aus dem vorhergehenden Addierungszyklus und unmittel­ bar darauf als Eingang des Summensignals zur Ver­ zögerung des nachfolgenden Addierungszyklus dient. Wird z. B. der Algorithmus der Vorverarbeitung und Aus­ wertung des Signals des Maschenwarenparameters mit Hilfe eines Digitalrechners vorgenommen, repräsentieren die Eingangsanzeiger 22 des Kumulationsspeichers 19 und die Ausgangsanzeiger 23 des Kumulationsspeichers 19 die Adressen des Daten-Arbeitsspeichers, die den gleichen Momentanwert haben. Aus diesen Adressen wird vorerst der alte Speicherinhalt in das Rechenwerk des Digital­ rechners, z. B. in den Akkumulator, aufgenommen, in dem der dem Signal am Ausgang der Differenzglieder 12 (siehe Fig. 5) entsprechende Wert addiert wird, und die Summe wird nach denselben Adressen in den Speicher zurückgespeichert. Danach vergrößern sich die den Anzeigern 21, 22 entsprechenden Adressen um eine Eins, und der Prozeß wird wiederholt. Nach Erreichung eines Digitalwertes der Adresse, der das Ende 24 des Bereiches des Kumulations-Digitalspeichers 19 angibt, wird dieser auf den Anfangswert gestellt, der den Anfang 25 des Bereiches des Kumulations- Digitalspeichers 19 adressiert. Die Anzahl der auf diese Weise definierten Adressenanzeiger ist der Anzahl der verwendeten Geber, z. B. der Autokolli­ mations-Optikköpfe 5 gleich.

Die Funktion des Ausführungsbeispieles des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens zum Auswerten von Fehlern in Textilien ist die folgende:

Die Autokollimations-Optikköpfe 5 (im weiteren nur Geber) setzen den abgetasteten Parameter in ein elektrisches Signal um, das zuerst zwecks Dämpfung unerwünschter, z. B. durch die Musterung der Maschen­ ware hervorgerufener Komponenten vorverarbeitet wird. Die durch die Musterung der Maschenware hervorgerufene Signalkomponente zeichnet sich durch die Periodizität mit der dem Musterrapport, d. h. mit seiner Wiederholung, entsprechenden Periode aus. Subtrahiert man im Differenzglied 12 vom Signal des Gebers 5 das verzögerte Signal desselben Gebers 5, wobei die Verzögerung τ _p so gewählt wird, um gerade der Musterrapportlänge oder ihrem ganzen Vielfachen zu entsprechen, wird das durch das Muster hervor­ gerufene Signal unterdrückt. Das durch einen Fehler hervorgerufene Signal ist jedoch nicht periodisch, wird deshalb nicht unterdrückt und kann durch das nach­ folgende Verarbeiten dieses auf diese Weise vorver­ arbeiteten Signals ausgewertet werden. Bei dieser Auswertung wird das vorverarbeitete Signal im Verzögerungsglied 15 des Summensignals um den der Zeit gerade entsprechenden Zeitabschnitt verzögert, in der sich der Nadelzylinder um einen der Entfernung des am nächsten stehenden weiteren Gebers 5 am Maschinenumfang 9 gleichen Abschnitt umdreht, und das vorverarbeitete Signal von diesem weiteren Geber 5 wird algebraisch, d. h. unter Berücksichtigung des Vorzeichens, mit dem verzögerten Signal in das Addierungsglied 14 addiert. Mit dieser so gewählten Verzögerung wird erreicht, daß das Ansprechen auf einen Fehler im verzögerten Signal vom ersten Geber 5 in demselben Augenblick und mit der Formähnlichkeit wie das Ansprechen auf den Fehler nach dem Durchgang desselben Fehlers durch den nachfolgenden, d. h. den zweiten Geber 5 erscheint. Das Ansprechen auf einen Fehler wird daher durch das Addieren bis verzweifacht, während die Zufallskomponenten des Signals nicht verdeutlicht werden. Das so erzielte Summensignal wird ferner um einen der Entfernung des dritten Gebers 5 auf dem Umfang der Maschine 9 (Fig. 3) entsprechenden Zeitabschnitt verzögert, und das vor­ verarbeitete Signal des dritten Gebers 5 wird zum Summensignal zugerechnet, so daß das Ansprechen auf einen Fehler im resultierenden Summensignal weiter ver­ deutlicht wird. Auf dieselbe Weise wird zyklisch zum vierten Geber 5 fortgeschritten, nachfolgend zum ersten Geber 5, der aufgrund der ringförmigen Anordnung der Maschine 9 dem vierten folgt usw. Die Anzahl der Addierungszyklen wird so gewählt, um die notwendige Verdeutlichung des Ansprechens auf einen Fehler im Summensignal und seine zuverlässige Erkennung zu erreichen, falls ein Fehler in der Ware auftritt. Der absolute Wert des Summensignals wird mit dem geeignet gewählten Referenzpegel verglichen. Das Überschreiten dieses Pegels wird als Fehler in der Ware erkannt, und dieser Zustand kann zum Abstellen der Maschine verwendet werden. In einer vorteilhaften Ausführung wird der Referenzpegel nach statistischen Kenngrößen des ausgewerteten Signals automatisch eingestellt, z. B. nach dem Mittelwert des absoluten Wertes des Summensignals, seiner Standardabweichung u. ä. Nach der Fehlererkennung oder nach Erreichen der gewählten Zyklenanzahl des Auswertungsprozesses wird der Kumulations-Digitalspeicher gelöscht, und die Auswertung, d. h. die Verzögerung und das Addieren des Signals, wiederholt sich vom Anfangszustand. Die Lösung nach der erfindungsgemäßen Ausführung kann für eine beliebige Anzahl von Gebern am Maschinenumfang verwendet werden. Diese Geberanzahl wird geeignet so gewählt, daß die gewünschte Zyklenanzahl beim Addieren des Signals bei einer geringstmöglichen Anzahl der Strickmaschinenumdrehungen erreicht wird. In einer hinsichtlich der Einfachheit vorteilhaften Ausführung kann ein Geber verwendet werden, wobei der nächst­ stehende weitere Geber am Maschinenumfang eigentlich derselbe Geber ist und die gewünschte Verzögerung des Summensignals einer Maschinenumdrehung entspricht.

In einer vorteilhaften Ausführung erfolgt die ge­ wünschte Verzögerung der Signale auf die Weise, daß die Digitalwerte des Signals im Digitalspeicher gespeichert werden. Für die Vorverarbeitung werden die entsprechenden Werte mit geforderter Verzögerung abgelesen, und nach dem Subtrahieren des Wertes des nicht verzögerten Signals wird der resultierende Wert zum entsprechenden Wert des verzögerten Summensignals zugerechnet. Die Werte des Summensignals sind in einem anderen Bereich des Speichers gespeichert, und der vor einem bestimmten Zeitabschnitt gespeicherte Wert stellt daher ein um diesen Zeitabschnitt verzögertes Summensignal dar. Aus diesem Grund kann das Addieren des nicht verzögerten vorverarbeiteten Signals und des verzögerten Summen­ signals so erfolgen, daß man die Werte des nicht ver­ zögerten vorverarbeiteten Signals zu den Werten des im Speicher gespeicherten Summensignals zurechnet, wobei die Speicherzellen je nach der geforderten Ver­ zögerung gewählt werden.

In einer nicht dargestellten Ausführung erfolgt die Verzögerung des Signals durch seine Speicherung im Analogspeicher, mit Vorteil in einer Ausführung in Form eines Schieberegisters, wobei die Signalwerte mit einer Verzögerung mit Hinsicht auf ihre Speicherung ausgewählt werden.

Das beschriebene Verfahren zum Auswerten von Fehlern in Textilien kann insbesondere auf Rundstrickmaschinen angewandt werden, jedoch ebenfalls auf Flachstrickmaschinen und auf Kettenwirkmaschinen. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Auswerten kann ferner auf Webmaschinen, auf Schaumaschinen sowie für die Fehlererkennung in kontinuierlichen Gebilden, z. B. bei der Papier­ herstellung verwendet werden.

Nach Fig. 6 ist auf der Großrundstrickmaschine 9 der Autokollimations-Optikkopf 5 für das Abtasten eines mechanisch-physikalischen Warenparameters, z. B. der Licht-Remission installiert. Der Ausgang des Autokollimations-Optikkopfes 5 ist an den Eingang des Analog-Digital-Umsetzers 26 angeschlossen, dessen Digitalausgang an den Eingang des Mikrorechners 27 angeschlossen ist. Auf der Großrundstrickmaschine 9 ist ferner der Geber 28 der durch das Abtasten der Rippen des Nadelbettes erzeugten Synchronisations­ impulse angebracht, dessen Ausgang an den weiteren Eingang des Mikrorechners 27 angeschlossen ist. Der zum Abstellen der Großrundstrickmaschine 9 dienende Ausgang des Mikrorechners 27 ist an die Abstell­ kreise 11 der Maschine angeschlossen, die u. a. den Hauptmotor 29 der Großrundstrickmaschine 9 steuern.

In Fig. 7 ist eine leistungsfähigere Variante der Vorrichtung mit Ergänzungskreisen dar­ gestellt. Auf der Großrundstrickmaschine 9 sind in diesem Fall vier Autokollimations-Optikköpfe 5 für das Abtasten eines mechanisch-physikalischen Warenparameters, z. B. der Licht-Remission, angebracht. Die Aus­ gänge dieser einzelnen Geber 5 sind über Analog-Sieb- und Vorverarbeitungskreise 30 an den Analog-Multiplexer 31 angeschlossen, dessen Ausgang über den Kreis 32 mit steuerbarer Übertragung an den Eingang des Analog-Digital- Umsetzers 26 angeschlossen ist, dessen Ausgang über den digitalen Vorverarbeitungskreis 33 für den direkten Speicherzugriff dem Mikrorechner 27 zugeschaltet ist. An einen der Ausgänge des Mikrorechners 27 ist der Steuereingang des Kreises 32 mit steuerbarer Über­ tragung angeschlossen. Auf der Großrundstrickmaschine 9 ist ferner ein Synchronisationsimpulsgeber 28 angebracht, dessen Ausgang an einen weiteren der Eingänge des Mikrorechners 27 angeschlossen ist. Ein weiterer Ausgang des Mikrorechners 27 ist an die Abstellkreise 11 der Großrundstrickmaschine 9 durchge­ schaltet und dient zum Stillsetzen des Haupt­ motors 29. Zur Kommunikation mit der Bedienung ist der Mikrorechner 27 mit einer Tastatur 34 mit einer Anzeigeein­ heit ausgestattet. Zwecks der möglichen Eingliederung in die automatischen Steuersysteme sind auf der Groß­ rundstrickmaschine 9 Geber 35 der technologischen Parameter angebracht, z. B. ein Geber der Maschinen­ umdrehungen, ein Geber der Zugkraft, der Länge und Geschwindigkeit der zugeführten Fäden u. ä. Für denselben Zweck sind an die weiteren Eingänge des Mikrorechnrs 27 über die Anpassungskreise 36 ge­ eignet gewählte Knotenpunkte der Abstellkreise 11 der Maschine angeschlossen, z. B. die Steuerspannung des Motorhauptschützes, der Stop-Taster, Wächter u. ä. Zur Kommunikation mit übergeordneten Steuer­ systemen sind dem Mikrorechner 27 Kreise 37 für die Datenübertragung zwischen dem Mikrorechner 27 und dem nicht dargestellten entfernten Mikro- oder Mini­ rechner zugeschaltet. Zur Steigerung der Leistungs­ fähigkeit der Vorrichtung kann dem Mikrorechner 27 ferner ein in Fig. 7 nicht darge­ stelltes Rechenwerk oder ein Schnell-Multiplizierwerk mit Akkumulator zugeschaltet werden, wobei diese Zusatzkreise die Zeitdauer der mit der Auswertung von Fehlern in der Maschenware verbundenen Operationen wesentlich verkürzen. Zur Begrenzung des möglichen Durchdringens von Störsignalen ist die Vorrichtung mit der Schalt-Stromquelle 38 mit galvanischer und kapazitiver Trennung von der Energiequelle versehen. Aus demselben Grund sind auch andere mitwirkende Kreise, wie z. B. die den Stillstand oder den Lauf signalisierenden Schützhilfskontakte der Großrundstrickmaschine 9, mit Hilfe von opto­ elektronischen oder induktiv gebundenen Gliedern vom Mikrorechner 27 getrennt.

Die Funktion der Vorrichtung kann anhand der Beschreibung von Fig. 7 am besten erklärt werden:

Die Ausgangssignale der Geber 5 des mechanisch- physikalischen Parameters der Ware werden in den Analog-Sieb- und Vorverarbeitungskreisen 30 gesiebt und nach der Umformung über den Analog-Multiplexer 31 und den Kreis 32 mit steuerbarer Übertragung dem Analog-Digital-Umsetzer 26 zugeführt. Über den Analog- Multiplexer 31 wird über den Kreis 32 mit steuer­ barer Übertragung nur eines der vorverarbeiteten Signale zyklisch zugeführt. Durch das Umschalten des Analog-Multi­ plexers 31 je nach gewünschter Abtastungsfrequenz wird eine regelmäßige Abtastung der Ausgangssignale aller vier Geber 5 erzielt. Die Digitalwerte der vom Analog-Digital-Umsetzer 26 kommenden Signale werden über die Digital-Vorverarbeitungskreise 33, die aus dem Leitwerk für den direkten Speicherzugriff bestehen, direkt im Speicher des Mikrorechners 27 gespeichert, der nach einem geeignet gewählten Algorithmus die Rechen­ operationen mit den gemessenen Werten der Signale vornimmt.

Das Wesen aller Algorithmen beruht in Digitalmethoden der Erkennung der Zufallssignale. Der Mikrorechner 27 steuert ferner die Übertragung des Kreises 32 mit steuerbarer Übertragung auf die Weise, daß an den Eingang des Analog-Digital-Umsetzers 26 ein Signal der dem dynamischen Bereich des Analog-Digital-Umsetzers 26 entsprechenden Größe zugeführt wird. Wird vom gewählten Algorithmus ein Fehler in der Ware erkannt, gibt der Mikrorechner 27 einen Stop-Befehl zum Abstellen des Hauptmotors 29 der Großrundstrickmaschine 9.

In dem Mikrorechner 27 gehen ferner die Signale der Geber 35 der technologischen Parameter und der geeignet gewählten Knotenpunkte der Abstellkreise 11 der Maschine ein, die als Eingangsdaten für das übergeordnete Steuersystem dienen. Mit diesem System kommuniziert der Mikrorechner 27 über die Datenübertragungskreise 37.

Claims (4)

1. Verfahren zum Abtasten und Auswerten von Fehlern in Tex­ tilien, insbesondere in Maschenwaren, bei dem ein Signal, das durch Abtasten eines geeignet gewählten mechanisch- physikalischen Parameters der Ware mittels eines Gebers gewonnen wird, direkt oder nach einer Vorverarbeitung durch algebraisches Addieren mit einem Summensignal aus­ gewertet wird, wobei dieses Summensignal die Resultante der von demselben oder von mindestens einem weiteren Geber gewonnenen Signale ist, und wobei die Größe der einzelnen Summensignale oder die Größe des absoluten Wertes der einzelnen Summensignale oder die Größe des Quadrats der einzelnen Summensignale mit dem dem Auftre­ ten des Fehlers entsprechenden Pegel verglichen wird und bei Überschreitung dieses Pegels ein Fehler in der Ware erkannt wird, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die zu addierenden Signale nacheinander gewonnen werden und vor der Addition das Summensignal so verzögert wird, daß das nacheinander erfolgende Ansprechen auf einen Fehler in den addierten Signalen in demselben Augenblick und mit einer Formähnlichkeit erscheint, daß das auf diese Weise gewonnene weitere Summensignal auf dieselbe Weise weiter verzögert und nochmals mit dem direkten oder vorverarbeiteten Signal desselben oder mindestens eines weiteren Gebers addiert wird, und
• - daß sich diese Verzögerung und das Addieren in einer wählbaren Zyklenanzahl weiter wiederholen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorverarbeitung des Signals durch Subtrahieren des geeignet verzögerten Ausgangssignals des Gebers vom nicht verzögerten Ausgangssignal desselben Gebers er­ folgt, wobei diese Verzögerung des Ausgangssignals nach dem Musterrapport der Textilie oder nach seinem ganzen Vielfachen zyklisch gewählt wird und wobei ein höchst­ mögliches Dämpfen des beim Abtasten einer fehlerlosen Ware entstehenden Signals erreicht wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das dem gewählten mechanisch-physikalischen Parameter der laufenden Ware entsprechende Signal von der Außen­ seite der Maschine in einem Bereich (8) zwischen den Nadelbetten abgetastet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgang eines jeden Gebers (5) einem Mikrorechner (27) zugeordnet wird.