DE3131458C2 - Radiergummi und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Radiergummi und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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- B43L19/0025—Eraser or rubber material, e.g. comprising hard particles
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Abstract
Radiergummi mit synthetischem Bindemittel oder Füllstoff, sowie gegebenenfalls mit Farbstoffen, weiteren Bindemitteln oder Füllstoffen und/oder mit sonstigen Zusätzen, der als Bindemittel, Füllstoff und/oder sonstigen Zusätze Polyurethan enthält und Verfahren zu dessen Herstellung.
Description
Die Erfindung betrifft einen Radiergummi mit synthetischem Bindemittel und gegebenenfalls mit Farbstoffen,
Füllstoffen und/oder sonstigen Zusätzen, sowie
Verfahren zu dessen Herstellung.
Die bisher bekannten Radiergummis weisen insbesondere als Bindemittel Polyvinylchlorid, Vinylchlorid/
Vinylacetat-Mischpolymerisate, Faktis und/oder natürliehen
oder synthetischen Kautschuk, jeweils mit geeigneten Weichmachern, auf und enthalten neben sonstigen
Zusätzen gegebenenfalls als Füllstoff silikatische oder mineralische Substanzen, wie z. B. Calciumcarbonat
oder GlasmehL
ίο Diese bekannten Radierer altern jedoch relativ
schnell, verspröden oder weisen von Anfang an nur sehr begrenzte mechanische Festigkeit auf und neigen oft
zur Migration des Weichmachers.
Um diesen ungünstigen Eigenschaften entgegenzuwirken,
ist meist die Zugabe entsprechender, oft sehr teuerer, Schutzmittel erforderlich.
Darüber hinaus können die bisherigen Radierermassen in der Regel nur jeweils in einer speziell auf die
Grundsubstanz abgestimmten Fertigungsanlage zu Rase diererr. verarbeitet werden. Dies gut besonders für die
Kautschuk-Radierer.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Radiergummi und geeignete Hersteilungsverfahren
hierfür zu schaffen, der alterungsbeständig und resistent gegenüber UV-Licht, Sauerstoff und vielen Lösungsmitteln,
sowie Oelen ist, der bei guter Abriebfähigkeit dennoch eine hohe mechanische Festigkeit aufweist und der
in jeder gewünschten Konsistenz der Grundmasse auf jeder herkömmlichen, bzw. geeigneten Fertigungsanlage
hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs besonders einfach und überraschend gelöst,
während in den weiteren Ansprüchen vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung, sowie
geeignete Herstellungsverfahren für erfindungsgemäße Radierer aufgezeigt werden.
Wird das vorgeschlagene Polyurethan — nachfolgend kurz PU genannt — als Bindemittel ausschließlich oder
in Verbindung mit herkömmlichen Bindemitteln benutzt, so soll es gummielastische Eigenschaften aufweisen.
Es wird daher in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, vorzugsweise PU-Material zu verwenden,
das als Reaktionsprodukt aus einem Diol, aus Polyätherpolyol, Polyesterpolyol und/oder aus PoIyesteramid
mit einem Di-, Tri- oder mehrfunktionellen Isocyanat entstanden ist, wobei das Diol, Polyol oder
-amid ein Molekulargewicht (MG) zwischen 60 und 3000 aufweist. Mit besonderem Vorteil kann PU-Material
verwendet werden, das als Voraddukt mit einem Unterschuß (max. 0,99 :1) an Polyolen, Polyamiden oder
an Isocyanaten vorlag und dann erst mit mehrwertigem Alkohol oder mit Aminen zur Reaktion gebracht wurde.
Derartige Polyurethane weisen keine freien, bzw. reaktionsfähigen Endgruppen auf und sind daher besonders
beständig.
Zudem lassen sie sich in allen herkömmlichen Kautschuk- oder PVC-Verarbeitungsanlagen, wie z. B. in
Extrudern, Spritzgießmachinen, Plattenpressen usw., aber auch als Einzelkomponenten in Reaktions-Spritzgießanlagen,
zu Radierern verarbeiten. Darüber hinaus besteht durch die Verwendung von PU keinerlei physiologische
Bedenklichkeit, da sich die Substanz vollkommen inert verhält.
Wird das vorgeschlagene PU in einer Menge von vorzugsweise 10 bis 80 Gewichtsprozent zugesetzt, so lassen
sich hiermit alle gewünschten Modifikationen der Radierer, insbesondere hinsichtlich der physikalischen
und funktionellen Eigenschaften, einstellen.
Bei Verwendung als Bindemittel liegt das PU vorzugsweise in homgener Form vor, während es bei Benutzung
als Füllstoff oder sonstigem Zusatz vorteilhaft auch in geschäumter Form und gegebenenfalls granuliert
eingesetzt werden kann. Neben PU-Material können als weitere Bindemittel oder als Füllstoffe auch herkömmliche
Bindemittel oder Füllstoffe enthalten sein, vor allem dann, wenn eine bestimmte Eigenschaft des
herkömmlichen Mittels erhalten bleiben soll oder wenn ein bestimmtes herkömmliches Mittel — z.B. Kautschuk
— für den Radierer charakterbestimmend oder bezeichnend ist
Die Härte des verwendeten PU-Materials soll 30 bis 100, vorzugsweise 50 Shore A betragen, um in Verbindung
mit den übrigen Komponenten und gegebenenfalls in Abhängigkeit vom Herstellungsverfahren, Radiergummis
zu erhalten, die eine Härte von 40 bis 9ü Shore A aufweisen.
Die zur Liersteliung der erfindungsgeniäS einsetzbaren
Polyurethane verwendeten Polyätherpolyole weisen an einem mehrwertigen Alkohol oder Amin oder
sonstigen Initiator angelagerte Ketten aus Äthylenoxid oder aus Propylenoxid auf und liegen in der Regel
mit einem Molekulargewicht zwischen 250 und 3000 vor.
Entsprechende Polyesterpolyole können z. B. aus Adipinsäure und Glycolen oder Glycerin mit einem MG
zwischen 500 und 3000 gebildet sein.
Geeignete Isocyanate können sowohl aliphatischen
als auch aromatischer Natur sein und 7. B. als Voraddukt
ein Molekulargewicht bis 2000 und freie NCO-Gruppen aufweisen.
Je nach den gewünschten physikaliscnen Eigenschaften der Radiergummis kann auch die Modifizierung des
Polyurethans gewählt werden.
Besonders eignen sich Polyurethane, die zunächst als Voraddukte mit einem Unterschuß bis zu max. 0,99 :1
an Isocyanat vorliegen und die später erst einer Fertigreaktion mit z. B. zweiwertigen Alkoholen oder Aminen
unterworfen werden, wonach sie keine freien Isocyanalgruppen mehr, dafür aber endständige Hydroxyl- oder
Aminogruppen aufweisen.
Durch Vernetzung, z. B. mit Peroxiden, Formaldehyd oder ähnlichem, oder durch den Einbau von Doppelbindungen,
z. B. durch Maleinsäureanhydrid mit anschließender Vulkanisation, lassen sich die Eigenschaften der
verwendeten PU und somit auch der fertigen Radierer noch zusätzlich verändern.
Das erfindungsgemäß vorgeschlagene PU-Material kann in jeder beliebigen, in der Regel festen Form, bzw.
als Granulat, plattenförmig oder als Pulver, gegebenenfalls in Abhängigkeit von der Konsistenz der anderen
Komponenten, eingesetzt werden.
Anhand einiger Beispiele wird die Erfindung und insbesondere die Herstellung erfindungsgemäßer Radierer
nachfolgend näher erläutert.
Die Mengenangaben bedeuten hierbei Gewichtsprozente.
34,2 Teile Polyätherpolyol (MG 1500)
51,4 Teile Calciumcarbonat (Korngröße 50 μπι)
8,6 Teile Factis (chlorsulfoniertes natives
Rüböl)
Rüböl)
5,1 Teile Isocyanat
0,7 Teile Aminbeschleuniger
40 Teile Polyurethan (pulverisiert,
50 Shore A, MG 7000)
25 Teile Calciumcarbonat (Korngröße « 50 μπι)
25 Teile Glasmehl (Korngröße = 160 μπι)
5 Teile Titandioxid, rutil
3 Teile Phthalocyaninblau
2 Teile Stearinsäure
38 Teile Polyisocyanat—Voraddukt
(MG ~ 2800 mit = 4% freiem Isocyanat)
60 Teile Calciumcarbonat
2 Teile Glycerin
60 Teile Calciumcarbonat
2 Teile Glycerin
(1. Herstellungsbeispiel zu Beispiel 1)
(—Zweikomponenten-Verfahren—)
(—Zweikomponenten-Verfahren—)
Die Komponenten werden zunächst ohne Isocyanat in einem Knetmischer homogenisiert. Dann wird das
Isocyanat zugegeben unJ gut eingemischt. Die so erhaltene
Masse wird anschließend in eine Plattenform gegossen und nach dem Aushärten in gebrauchsfähige Radierergeschnitten.
Es ergeben sich hieraus Radiergummis, die eine Härte von etwa 50 Shore A aufweisen.
(Z Herstellungsbeispiel zu Beispiel 1)
(—Zweikomponenten-Verfahren—)
Nach dem innigen Vermischen der Komponenten ohne
dem Isocyanat wird die so erhaltenen Masse zusammen mit dem Isocyanat in jeweils verarbeitungsfähiger
Konsistenz in die Form einer Reaktions-Spritzgußmaschine gefüllt, worin der Radierer aushärtet.
Die Endprodukte weisen ebenfalls eine Härte von ca. 50 Shore A auf.
(3. Herstellungsbeispiel zu Beispiel 1)
(—Zweikomponenten-Verfahren—)
(—Zweikomponenten-Verfahren—)
Na"h Vermischung aller Komponenten ohne Isocyanat
und dessen anschließender Einknetung bis zur abgeschlossenen Additionsreaktion wird die ausgehärtete
gummielastische Masse unter Kühlung zermahlen. Das so erhaltene gleichmäßige Granulat kann dann in einem
Doppelschnecken-Extruder oder in einer sonstigen Verarbeitungsanlage für Radierer zu Radiergummis weiterverarbeitet
werden.
Auch diese Radierer weisen eine Härte von 50 Shore A auf.
(Herstellungsbeispiel für Beispiel 2)
(—Einkomponenten- Verfahren—)
(—Einkomponenten- Verfahren—)
Alle Komponenten werden in einem Fluidmischer homogenisiert
und dann in einem Extruder oder in einer
sonstigen Radiererfertigungsanlage zu Radierern weiterverarbeitet-
Hieraus ergeben sich Radierer für Tinte mit einer Härte von 70 Shore A.
Beispiel 8
(Herstellungsbeispiel für Beispiel 3)
(Herstellungsbeispiel für Beispiel 3)
Die Komponenten werden zunächst auf einem Dreiwalzenstuhl homogenisiert und ausgehärtet und dann in
einem Mischer granuliert
Das so erhaltene Granulat wird in einer Spritzgießmaschine
oder in einer sonstigen geeigneten Anlage nochmals plastifiziert und zu Radierern geformt.
Diese Radiergummis weisen eine Härte von 90 Shore A auf.
20
25
35
40
45
30
.15
60
65
Claims (8)
1. Radiergummi mit synthetischem Bindemittel sowie gegebenenfalls Farbstoffen, Füllstoffen oder
sonstigen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet,
daß er als systhetisches Bindemittel oder als synthetischen Füllstoff oder als weiteren Zusatz Polyurethan
enthält, mit der Maßgabe, daß das Polyurethan gummielastisch ist, wenn es als synthetisches
Bindemittel ausschließlich oder zusätzlich enthalten ist
2. Radiergummi nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er 10bis80Gew.-°/o Polyurethan
enthält.
3. Radiergummi nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er als Füllstoff
oder als sonstigen Zusatz Polyurethan in geschäumter Form enthält
4. Radiergummi nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das enthaltene Polyurethan eine Härte von 30 bis 100 Shore A aufweist.
5. Verfahren zur Herstellung eines Radierers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das Polyurethan zusammen mit den anderen Komponenten in einem Mischer homogenisiert
und daß dann diese homogene Masse in einem Extruder zu Radierern verarbeitet und geschnitten
wird.
6. Verfahren zur Herstellung von Radierern nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet,
■daß zunächst das Diol, Polyol oder -amid mit den
übrigen Füllstoffen und eventuellen sonstigen Zusätzen in einem Kneter innig vermischt wird,
daß dann das Isocyanat zugegeben und eingemischt wird und
daß anschließend die Herstellung des Radierers in einer Plattenpresse erfolgt.
7. Verfahren zur Herstellung von Radierer:·1, nach
einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Diol, Polyol oder
-amici mit den Füllstoffen und/oder sonstigen Zusätzen vermischt und anschließend in einer Reaktions-Spntzgußmaschine
nach Zumischung des Isocyanats zu Radierern verarbeitet wird.
8. Verfahren zur Herstellung von Radierern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet.
daß das Diol, Polyol oder -amid mit den Füllstoffen und/oder sonstigen Zusätzen gemischt wird,
daß anschließend das Isocyanat bis zum Abschluß der Additionsrcaktion eingemischt wird,
daß dann diese Masse unter Kühlung im Mischer oder Kneter zu grobkörnigem Granulat zermahlen
wird und
daß anschließend das erhaltene Granulat in einem Extruder kontinuierlich zu Radiersträngen oder in
einer Spritzgußmaschine verarbeitet und anschließend gegebenenfalls in gebrauchsfähige Stücke geschnitten
wird.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19813131458 DE3131458C2 (de) | 1981-08-08 | 1981-08-08 | Radiergummi und Verfahren zu dessen Herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19813131458 DE3131458C2 (de) | 1981-08-08 | 1981-08-08 | Radiergummi und Verfahren zu dessen Herstellung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3131458A1 DE3131458A1 (de) | 1983-02-24 |
DE3131458C2 true DE3131458C2 (de) | 1986-04-10 |
Family
ID=6138909
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19813131458 Expired DE3131458C2 (de) | 1981-08-08 | 1981-08-08 | Radiergummi und Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3131458C2 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3602794A1 (de) * | 1986-01-30 | 1987-08-06 | Staedtler J S Gmbh & Co | Radierer mit elastomerem thermoplastischem bindemittel |
ES2347602T3 (es) * | 2006-04-22 | 2010-11-02 | Bayer Materialscience Ag | Uso de dispersiones de poliuretano acuosas basadas en masas para masticar en productos cosmeticos. |
-
1981
- 1981-08-08 DE DE19813131458 patent/DE3131458C2/de not_active Expired
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
NICHTS-ERMITTELT |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3131458A1 (de) | 1983-02-24 |
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