DE3124442C1 - Vorrichtung zum Beschneiden und gleichzeitigen Schlitzen von Wärmeisolationsplatten - Google Patents

Description

• Auf diese Weise werden die Spannungsbereiche auf die Felder 6 der Platte 1 beschränkt; es sind also nur sehr kleine Flächenanteile, die bei der Ausdehnung berücksichtigt werden müssen, so daß diese Ausdehnung vernachlässigbar klein ist. Derartig ausgebildete Wärmeisolationsplatten müssen also nicht zwischengelagert werden, sondern können sofort verlegt werden. Als Werkstoff für diese der Wärmeisolation dienenden Platten 1 wird beispielsweise Polystyrol oder ein anderer Schaumstoff mit guten Wärmedämmeigenschaften verwendet Zur Herstellung der in F i g. 4 gezeigten Wärmeisola-
• tionsplatte 1 dient die vor allem in den Fig. 1 bis 3 gezeigte Vorrichtung. Diese allgemein mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnete Vorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei in Arbeitsrichtung gesehen hintereinander angeordneten Schneideinrichtungen 8 und 9, von denen die nachfolgende Schneideinrichtung, im vorliegenden Fall die Schneideinrichtung 9, gegenüber der vorgeschalteten Schneideinrichtung 8 um 90 Grad verdreht angeordnet ist. Jede Schneideinrichtung 8, 9 trägt ein Schneidwerk 10, welches aus mehreren parallel zueinander verlaufenden, abwechselnd gegenläufig bewegten Linearmessern 11 besteht. Das Schneidwerk 10 weist einen Rahmen 12 auf, der gegenüber dem Gestell 13 der Schneideinrichtung 8 bzw. 9 in Höhenrichtung verfahrbar ist, so daß also die Linearmesser 11 des Schneidwerks 10 anhebbar bzw.
• absenkbar sind. Zum Absenken bzw. Hochfahren des Schneidwerks 10 ist ein mittig angeordneter Hubzylinder 14 vorgesehen. Des weiteren sind am Gestell 13 mehrere Schwenkarme 15 bzw. 16 angeordnet, die jeweils paarweise über Wellen 17 bzw. 18 drehfest verbunden sind und über Zugglieder 19 schwenkbar am Rahmen 12 des Schneidwerks 10 angelenkt sind. Diese Aufhängung des Rahmens 12 sorgt für eine exakte parallele Verlagerung des Schneidwerks 10 in Höhenrichtung. Wie deutlich in F i g. 1 zu erkennen ist, ist dabei eine obere Welle 17 angeordnet, die am Gestell 13 in Lagern 20 drenbar gelagert ist und die drehfest angeordneten Schwenkarme 15 trägt, während unterhalb der Welle 17 im rechten Winkel hierzu verlaufend zwei Wellen 18 angeordnet sind, die in Lagern 21 drehbar gelagert sind und die Schwenkarme 16 im Bereich ihrer Enden drehfest tragen.
• Wie bereits ausgeführt, sind die Messer 11 des Schneidwerks 10 als Linearmesser ausgebildet und bewegen sich abwechselnd gegenläufig. Dabei sind, wie insbesondere F i g. 3 zeigt, die beiden Randmesser 22, die gleichfalls als Linearmesser ausgebildet sind, gegenüher den übrigen Messern 11 verstärkt ausgebildet. Diese außen angeordneten Randmesser 22 dienen zum Beschneiden des Randes der Platte 1. Im die Platte 1 aufnehmenden Tisch sind dabei jeweils unterhalb der Randmesser 22 Nuten 23 angeordnet, so daß die Messer 22 ein vollständiges Abtrennen der Randbereiche 24 der Platte 1 bewirken können.
• Die Messer 11 bzw. 22 sind jeweils in Haltestangen 25 befestigt, die in Wagen 26 bzw. 27 gehaltert sind. Dabei trägt der Wagen 26 die Messer für die eine Schnittrichtung, während der Wagen 27 die Messer für die andere, in entgegengesetzter Richtung erfolgende Schnittrichtung trägt. Die Wagen 26 und 27 werden über Führungswellen 28 exakt geführt, wobei noch nicht weiter dargestellte Laufrollen vorgesehen sind. Damit eine exakte gegenläufige Bewegung der beiden Wagen 26 und 27 und damit der mit ihnen verbundenen Messer erreicht wird, ist ein Zahnstangentrieb 29 mit doppelt gelagerten Zahnrädern vorgesehen, der beiderseits angeordnet ist. Zur Halterung der Messer 11 bzw. 22 an den Haltestangen 25 tragen die Messeraufnahmen 30 (vergleiche F i g. 5) Lageraugen 31. In F i g. 5 ist im übrigen eine bügelartige Messeraufnahme 30 für ein Randmesser 22 gezeigt, auf die weiter unten noch näher eingegangen werden wird.
• Zum Festhalten der zu bearbeitenden Platte 1 ist noch ein Niederhalter 32 vorgesehen, der rahmenartig ausgebildet ist und in F i g. 1 bei der Schneideinrichtung 9 in abgebrochener Darstellung gezeigt ist An der Eingangsseite der Schneideinrichtung 8 ist-ein Einschiebetisch 33 angeordnet, dem ein Hubtisch 34 vorgeschaltet ist. Dieser Hubtisch 34 trägt den zu bearbeitenden Plattenstapel 1 und taktet jeweils, gesteuert über eine nicht weiter gezeigte Fotozelle, um die Dickenabmessung einer Platte 1 nach oben nach.
• Der Schneideinrichtung 8 ist weiterhin eine Einschubvorrichtung 35 vorgeschaltet, die den eigentlichen Einschieber 36 trägt und hydraulisch oder pneumatisch angetrieben ist.
• Zwischen den beiden Schneideinrichtungen 8 und 9 ist eine Fördereinrichtung 37 zur Weiterförderung der zu bearbeitenden Platten von der Schneideinrichtung 8 zur Schneideinrichtung 9 angeordnet. Nach der Schneideinrichtung 9 ist eine weitere Fördereinrichtung 38 vorgesehen, an die sich ein Hubtisch 39 anschließt, der jeweils um eine Plattenstärke nach unten taktet und die einzelnen fertig bearbeiteten Platten 1 aufnimmt.
• Im Hinblick auf die Schneideinrichtungen 8 bzw. 9 sei noch darauf hingewiesen, daß zur Verstärkung des Gestells 13 Querrahmenträger 40 vorgesehen sind und sich das Gestell im übrigen auf Ständern 41 abstützt.
• Innerhalb des Gestelles 13 ist der Tisch 42 zur Aufnahme und Abstützung der zu bearbeitenden Platten 1 angeordnet. Im übrigen werden die Messeraufnahmen bzw. die Wagen 26 und 27, die die Messeraufnahmen und damit die Messer 11 bzw. 22 tragen, über Hubzylinder mit durchgehenden Kolbenstangen angetrieben, wodurch gleiche Kraftverhältnisse in beiden Hubrichtungen erzielt werden.
• Die zur Beschneidung der Quer- bzw. Längsränder der Platte 1 dienenden verstärkten Randmesser 22 sind gegenüber den anderen feststehenden Messern 11 in Höhenrichtung einstellbar und justierbar. Wie aus F i g. 5 hervorgeht, weisen die Messeraufnahmen 30 jeweils im Bereich ihrer Enden zwei parallel zueinander verlaufende Fortsätze 43 auf, die jeweils zwischen sich einen freien Zwischenraum 44 begrenzen. In diesem Zwischenraum 44 sind zwei Gleitstücke 45 (vergleiche F i g. 6) angeordnet, die von einer Verstellschraube 46 durchgriffen sind. Die Verstellschraube 46, die ein Trapezgewinde trägt, ist einerseits an der Messeraufnahme 30 gelagert, und zwar greift sie mit ihrem Ende in eine Sackbohrung 47 an der Messeraufnahme 30 ein.
• Andererseits stützt sich die Verstellschraube 46 an einer an den freien Enden der Fortsätze 43 angeschraubten Stützbrücke 48 ab. An diesem Ende weist die Verstellschraube 46 einen Sechskant 49 auf, an dem ein entsprechender Schlüssel zum Verdrehen angreifen kann. Die Stützbrücke 48 selbst, die in Fig.8 und 9 dargestellt ist, weist eine Verdickung 50 auf, die in den Zwischenraum 44 eingreift. Im Bereich dieser Verdikkung 50 ist eine abgestufte Durchgangsbohrung 51 zur Aufnahme des als Sechskant ausgebildeten Endes der Verstellschraube 46 angeordnet.
• Die beiden Fortsätze 43 werden, wie insbesondere auch aus Fig.7 hervorgeht, vom eigentlichen, das Messer 22 haltenden Messerhalter 52 umfaßt, wobei dieser Messerhalter 52 gleitend auf den Fortsätzen 43 aufgesetzt ist. Der Messerhalter 52 weist Bohrungen 53 auf, die als Langlöcher ausgebildet sind. In diese Langlöcher 53 greifen seitlich abstehende Zapfen 54 der Gleitstücke 45 ein, so daß der Messerhalter 52 beim Betätigen der Verstellschraube 46 über die Gleitstücke 45 in Höhenrichtung verlagert wird. Am Messerhalter 52 sind noch zwei Spannschrauben 55 angeordnet, die sich seitlich an einem der Fortsätze 43 abstützen und mittels Gegenmuttern 56 in ihrer Position feststellbar sind. Mit diesen Spannschrauben 55 läßt sich ein Nachspannen bzw. Festspannen des Messers 22 vornehmen. Durch die beschriebene Verstelleinrichtung läßt sich also beim Betätigen der Verstellschraube 46 ein exaktes Höheneinrichten des Messers 22 bewerkstelligen, d. h. die Randmesser 22 lassen sich relativ zu den feststehenden Messern 11 exakt in Höhenrichtung justieren, so daß eine ganz bestimmte Schlitztiefe für die Platte 1 einstellbar ist.
• Es sei nun kurz auf die Wirkungsweise der Anlage eingegangen: Die auf dem Hubtisch 34 angeordneten Platten 1 werden über den Einschieber 36 in die in Arbeitsrichtung gesehen erste Schneideinrichtung 8 eingeschoben.
• Der Niederhalter 32 fährt ab und hält die in der Schneideinrichtung 8 befindliche und am Tisch 42 abgestützte Platte 1 fest. Sodann wird über den Hubzylinder 14 das Schneidwerk 10 abgefahren. In dieser ersten Schneideinrichtung 8 werden also die Querränder 3 der Platte 1 beschnitten und gleichzeitig die hierzu parallelen Schlitze 4 in die Platte 1 eingearbeitet. Dabei arbeiten die Messer 11 bzw. 22 gegenläufig, so daß sich die auftretenden Kräfte weitgehend gegenseitig aufheben. Nach der Querbeschneidung und Querschlitzung der Platte 1 wird diese durch die nachfolgende, vom Einschieber 36 eingeschobene Platte und den Zwischenförderer 37 der zweiten Schneideinrichtung 9 zugeführt, die im wesentlichen identisch mit der Schneideinrichtung 8 ausgebildet ist, die jedoch um 90 Grad verdreht angeordnet ist, so daß die Messer 11 bzw. 22 der Schneideinrichtung 9 nunmehr parallel zur Vorschubrichtung ausgerichtet sind und die Beschneidung der Längsränder sowie die Längsschlitzung vornehmen. Nach dem Beschneiden der Längsränder und dem Einbringen der Längsschlitze wird die nun fertig bearbeitete und mit Feldern 6 versehene Platte 1 über die Fördereinrichtung 38 dem Hubtisch 39 zugeführt, der jeweils taktweise nach unten abfährt und die Platten 1 stapelt. Wie bereits ausgeführt, sind den beiden Hubtischen 34 und 39 jeweils eine Fotozelle zugeordnet, die das taktweise Hochfahren des Hubtisches 34 bzw. Abfahren des Hubtisches 39 steuern.
• Mit dieser Vorrichtung ist also ein weitgehend vollautomatisches exaktes Beschneiden der Ränder von Wärmeisolationsplatten mit gleichzeitigem Einbringen von Schlitzen möglich. Die so erhaltene Platte kann ohne weitere Lagerzeit sofort verlegt und weiterverarbeitet werden.
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Claims (20)

1. Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum allseitigen spanlosen maß- und winkelgenauen Beschneiden der Ränder von insbesondere zur Verkleidung von Außenfassaden eingesetzten Wärmeisolationsplatten mit gleichzeitiger spanloser Schlitzung in Längs- und Querrichtung zur Einteilung der Platten in zusammenhängende Felder, gekennzeichnet durch i;wei hintereinander angeordnete, im wesentlichen identisch ausgebildete Schneideinrichtungen (8, 9) mit in Höhenrichtung verfahrbaren Schneidwerken (10), die aus jeweils parallel zueinander verlaufenden, abwechselnd gegenläufig bewegten, in bügelartigen Aufnahmen (30) gehaltenen Linearmessern (11, 22) bestehen, wobei die Messer (11, 22) des Schneidwerks (10) der einen Schneideinrichtung (8) senkrecht zur Vorschubbahn und die Messer (11, 22) des Schneidwerks (10) der anderen Schneideinrichtung (9) parallel zur Vorschubbahn und die Messer (11,22) des Schneidwerks (10) der anderen Schneideinrichtung (9) parallel zur Vorschubbahn der Platten (1), also rechtwinklig zu den Messern des Schneidwerks der ersten Schneideinrichtung (8), ausgerichtet sind.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden äußeren, jeweils die beiden gegenüberliegenden Plattenränder (2 bzw. 3) beschneidenden Randmesser (22) jedes Schneidwerks (10) gegenüber den innenliegenden Messern (11) zum Schlitzen der Platten (1) verstärkt ausgebildet sind.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß. die Randmesser (22) in Höhenrichtung einstell- und justierbar sind.
4. 4. Vorrichtung nach. Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die bügelartigen Aufnahmen (30) der Randmesser (22) im Bereich ihrer Enden jeweils zwei Fortsätze (43) tragen, zwischen denen Gleitstücke (45) angeordnet sind, die in Bohrungen (53) des die Fortsätze (43) umgreifenden Messerhalters (52) eingreifende Zapfen (54) aufweisen und von einer Verstellschraube (46) durchgriffen sind, die einerseits in einer Vertiefung (47) in der Messeraufnahme (30) und andererseits in einer am freien Ende der Fortsätze (43) befestigten Stützbrücke (48) gelagert ist.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß an den Außenseiten der Messerhalter (52) durch eine Mutter (56) feststellbare Spannschrauben (55) angeordnet sind, die sich am äußeren Fortsatz (43) der Messeraufnahmen (30) abstützen, und daß die Bohrungen (53) des Messerhalters (52), in die die Zapfen (54) der Gleitstücke (45) eingreifen, als in Messerrichtung verlaufende Langlöcher ausgebildet sind.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Stützbrücke (48) gelagerte und axial abgestützte Ende der Verstellschraube (46) als Sechskant (49) ausgebildet ist.
7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützbrücke (48) an den Fortsätzen (43) angeschraubt ist und eine zwischen die Fortsätze (43) eingreifende Verdickung (50) aufweist, in der eine abgestufte Durchgangsbohrung (51) zur Aufnahme der Verstellschraube (46) angeordnet ist.
8. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwerk (10) jeder Schneideinrichtung (8 bzw. 9) durch einen mittig angeordneten Hubzylinder (14) heb- und absenkbar ist, wobei der das Schneidwerk (10) aufnehmende Rahmen (12) zur parallelen Führung an jeweils paarweise drehfest an durchgehenden, im rechten Winkel zueinander stehenden und am Gestell (13) gelagerten Wellen (17, 18) befestigten Schwenkarmen (15, 16) aufgehängt ist.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine mittige Welle (17) sowie unterhalb zwei im rechten Winkel hierzu verlaufende, untereinander parallele Wellen (18) am Gestell (13) gelagert sind, an deren Enden die Schwenkarme (15, 16) angeordnet sind, die über sowohl an ihren freien Enden als auch am Rahmen (12) gelenkig befestigte Zugglieder (19) mit dem Rahmen (12) verbunden sind.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Führung der Messer (11, 22) Führungswellen (28) vorgesehen sind, die parallel zu den Messern (11,22) verlaufen.
11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Festhalten der auf dem Tisch (42) liegenden Wärmeisolationsplatte (1) ein heb- bzw. absenkbarer Niederhalter (32) angeordnet ist, der im wesentlichen als geschlossener Rahmen ausgebildet ist.
12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zum Antrieb der Linearmesser (11, 22) bzw. der Messeraufnahmen (30) Hubzylinder mit durchgehenden Kolbenstangen zur Erzielung gleicher Kraftverhältnisse in beiden Hubrichtungen sowie zur Zwangsführung und Gewährleistung der gegenläufigen Bewegung ein beidseitig am Messerrahmen (12) angebrachter Zahnstangentrieb (29) vorgesehen ist.
13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in der die Wärmeisolationsplatte (1) aufnehmenden (42) jeweils senkrecht unter den äußeren Messern (22) diesen angepaßte Nuten (23) angeordnet sind.
14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der in Arbeitsrichtung gesehen ersten Schneideinrichtung (8) ein Einschiebetisch (33) für die zu bearbeitenden Wärmeisolationsplatten (1) angeordnet ist, dem ein mit einer Einschubvorrichtung (35) gekoppelter Hubtisch (34) vorgeschaltet ist.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hubtisch (34) eine Fotozelle zugeordnet ist.
16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschubvorrichtung (35) hydraulisch oder pneumatisch betätigbar ist.
17. 17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der zweiten Schneideinrichtung (9) ein Hubtisch (39) zur Aufnahme der fertig bearbeiteten Wärmeisolationsplatten (1) nachgeordnet ist.
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hubtisch (39) eine Fotozelle zugeordnet ist.
19. 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Schneideinrichtungen (8 und 9) eine Fördereinrichtung (37) angeordnet und der zweiten Schneideinrichtung (9) eine weitere zum Hubtisch (39) führende Fördereinrichtung (38) nachgeordnet ist.
20. 20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer (11, 22) einer Schneideinrichtung (8 bzw. 9) jeweils abwechselnd in zwei voneinander getrennten; in Führungswellen (28) geführten Wagen (26, 27) angeordnet sind.

    Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum allseitigen spanlosen maß- und winkelgenauen Beschneiden der Ränder von insbesondere zur Verkleidung von Außenfassaden eingesetzten Wärmeisolationsplatten mit gleichzeitiger spanloser Schlitzung in Längs- und Querrichtung zur Einteilung der Platten in zusammenhängende Felder.

    Wegen der steigenden Energiekosten werden Gebäude, um Wärmeverluste zu mindern, mehr und mehr wärmeisoliert, wobei hierdurch gleichzeitig auch eine Schallisolierung erreicht wird. Zur Isolierung der Außenfassade werden hierbei sogenannte Wärmeisolationsplatten, das sind Platten aus einem Schaumstoff, wie beispielsweise Polystyrol, verwendet. Diese Platten müssen aufgrund der Verlegetechnik absolut maß- und winkelhaltig sein. Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung derartiger Wärmeisolationsplatten werden diese auf herkömmlichen Holzbearbeitungsmaschinen mit schnell laufenden Fräsern bearbeitet, wobei eine große Menge von Staub anfällt, der in der Regel in Müllverbrennungsanlagen vernichtet werden muß. Ein weiterer Nachteil bei dieser Bearbeitung der Platten besteht darin, daß diese zwischen den Vorschubwalzen wandern, so daß sich unterschiedliche Längen- und Breitenmaße sowie auch Winkelverschiebungen ergeben. Die fertig bearbeitete Platte weist also mehr oder weniger große Abweichungen von den Sollmaßen auf, was die spätere Verlegung an der Außenfassade erschwert oder sogar unmöglich macht.

    Die bekannten Wärmeisolationsplatten mußten zudem vor der Verlegung auf die Baustelle mindestens 6 bis 8 Wochen zwischenlagern, weil sie je nach Alter des Rohwerkstoffes, nach Temperatur beim Schäumen, nach Zusammensetzung der Grundwerkstoffe usw.

    unterschiedliche Ausdehungskoeffizienten aufweisen.

    Die fertig bearbeiteten Platten »arbeiten« also noch nach der Bearbeitung, so daß sich gewisse Maßänderungen ergeben. Wird nun eine solche Wärmeisolationsplatte durch Längs- und Querschlitzung in einzelne zusammenhängende Felder aufgeteilt, so werden die Spannungsbereiche innerhalb der Platte um ein Vielfaches reduziert, so daß nur noch diese kleinen Flächenanteile bei der Ausdehnung berücksichtigt werden müssen. Diese Ausdehnung ist jedoch vernachlässigbar klein, so daß somit die Zwischenlagerung zur Beruhigung der Platten entfällt.

    Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der die Wärmeisolationsplatten allseitig spanlos maß- und winkelgenau beschnitten und gleichzeitig spanlos geschlitzt werden können. Die Vorrichtung soll also das Beschneiden der Ränder und das Schlitzen der Platten in einzelne Felder in einem Arbeitsgang ausführen, wobei die Vorrichtung einfach im Aufbau und kompakt ausgebildet sein soll.

    Die Vorrichtung soll weitgehend staubfrei arbeiten, und der Arbeitsablauf soll weitgehend automatisiert möglich sein.

    Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei der Erfindung die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Gestaltungsmerkmale vorgesehen, wobei noch in den weiteren Patentansprüchen für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen beansprucht sind.

    Durch die Verwendung zweier im wesentlichen identisch ausgebildeter Schneideinrichtungen, die in Arbeitsrichtung hintereinander angeordnet sind, wobei die eine Schneideinrichtung gegenüber der anderen um 90 Grad gedreht ist, ergibt sich eine wesentliche Verbilligung der gesamten Anlage. Die Schneideinrichtungen weisen spanlos arbeitende Linearmesser auf, die abwechselnd gegenläufig bewegt werden, so daß sich die auftretenden Schneide- bzw. Schnittkräfte aufheben und ein Wandern der zu bearbeitenden Wärmeisolationsplatten ausgeschlossen ist Hierdurch werden hoch maßgenaue und winkelexakte Platten erhalten. Der Arbeitsablauf ist weitgehend automatisiert, wobei der ersten Schneideinrichtung ein den zu bearbeitenden Plattenstapel aufnehmender Hubtisch mit Einschubvorrichtung vorgeschaltet und der zweiten Schneideinrichtung ein die bearbeiteten Platten aufnehmender Hubtisch nachgeschaltet ist.

    Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert Es zeigt F i g. 1 die schematische Ansicht der Vorrichtung, F i g. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung, F i g. 3 eine schematische Darstellung der Messer des Schneidwerks mit dem die zu bearbeitende Platte abstützenden Tisch, F i g. 4 eine bearbeitete Wärmeisolationsplatte in perspektivischer Darstellung, F i g. 5 eine Messeraufnahme zur Aufnahme eines Außenmessers, F i g. 6 in vergrößerter abgebrochener Darstellung die Befestigung eines Außenmessers an der Messeraufnahme, teilweise aufgebrochen, F i g. 7 einen Querschnitt gemäß Schnittlinie VII-VII innig.6, Fig 8 einen Querschnitt durch die Stützbrücke zur Befestigung des Außenmessers und F i g. 9 eine Draufsicht auf die Stützbrücke.

    In F i g. 4 ist in perspektivischer Darstellung eine Wärmeisolationsplatte 1 gezeigt. Diese Platte 1 weist exakt beschnittene Längsränder 2 und Querränder3 auf.

    Weiterhin sind in der Platte 1 mehrere, jeweils parallel zueinander verlaufende Schnitte 4 in Querrichtung und Schnitte 5 in Längsrichtung vorgesehen, die etwa zwei Drittel der Plattendicke erreichen und die Platte 1 in eine Vielzahl von Feldern 6 aufteilen, die untereinander über die verbleibenden Stege an der Unterseite der Platte 1 verbunden sind, während sie im oberen Bereich durch die Schlitze 4 und 5 voneinander getrennt sind.