DE3111765A1

DE3111765A1 - "hydraulik-system fuer gabelstapler"

Info

Publication number: DE3111765A1
Application number: DE19813111765
Authority: DE
Inventors: Yasufumi Tokyo Ideta; Yuji Akishima Tokyo Isomura
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1980-03-25
Filing date: 1981-03-25
Publication date: 1982-02-11
Also published as: GB2073821B; FR2479169A1; GB2073821A; JPS56136799A

Description

TER MEER · MÜLLER · STEINMEISTER Nissan

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft ein Hydraulik-System für Gabelstapler gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. 5

Gabelstapler weisen eine aufrechte Säule auf, an der ein mit einer Gabel versehener Schlitten aufwärts und abwärts beweglich ist.

Für derartige Gabelstapler sind bereits unterschiedliche Hydraulik-Kreise vorgeschlagen worden. Einer dieser bekannten Hydraulik-Kreise ist in Fig. 1 gezeigt. Von einem Behälter 1 zur Aufnahme eines Arbeitsfluids, insbesondere öl, geht eine Saugleitung 2 aus, an deren Einlaßende sich ein Filter 3 befindet. Die Saugleitung 2 mündet in eine Hydraulikpumpe 5 mit konstantem Ausstoß, die ihrerseits mit einem Elektromotor 4 verbunden ist, so daß das Hydraulik-Öl aus dem Behälter 1 über die Saugleitung 2 mit Hilfe der Hydraulikpumpe 5 abgesaugt wird. Der Auslaß der Hydraulikpumpe 5 ist mit einer Leitung 6 verbunden, die wiederum in den Behälter 1 mündet. An der Leitung 6 befindet sich ein Kippventil 8, das mit zwei Kippzylindern 7 verbunden ist, und stromabwärts von dem Kippventil 8 ein Hubventil 10, das mit einem Hubzylinder 9 in Verbindung steht, der ein größeres Volumen als die Kippzylinder 7 aufweist. Das Hubventil 10 ist im übrigen mit der Leitung 6 stromaufwärts des Kippventils 8 über eine Bypass-Leitung 11 verbunden. Erste und zweite Verbindungs-Leitungen 12 und 13 verbinden die Leitung 6 mit dem Kippventil 8 und dem Hubventil 10. Die Bypass-Leitung 11 und die Leitung 6 sind stromabwärts des Hubventils 10 mit Hilfe eines Überdruckventils 14 verbunden, das dazu dient, das Öl aus der Bypass-Leitung 11 in die Leitung 6 stromabwärts des Hubventils 10 abzugeben, wenn der Druck des Öls in der Bypass-Leitung 11 und der Leitung 6 stromaufwärts des Kippventils 8 und des Hubventils 10 einen vorgegebenen Wert überschreitet. Wenn das Hubventil 10 eine erste

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Schaltposition I einnimmt und der Hubzylinder 9 zum Anheben des mit einer Gabel versehenen Schlittens gefüllt wird, gelangt das öl mit Hilfe der Hydraulikpumpe 5 in den Hubzylinder 9 über die Leitung 6, die Bypass-Leitung 11 und das Hubventil 10. Wenn die Gabel über ein vorgegebenes Gewicht hinaus belastet ist, ermöglicht es das Überdruckventil 14, daß das Öl durch das Überdruckventil 14 in Richtung des Behälters 1 abströmt. Wenn andererseits die Gabel innerhalb des zulässigen Gewichtsbereichs belastet ist, bleibt das überdruckventil 14 geschlossen.

Wenn das Hubventil 10 und das Kippventil 8 in eine zweite Schaltposition II bzw. eine erste Schaltposition III umgeschaltet werden, werden die Kippzylinder 7 beaufschlagt und die Säule des Gabelstaplers wird nach rückwärts gekippt. In diesem Falle wird die Bypass-Leitung 11 durch das Hubventil 10 geschlossen, so daß das öl aus der Hydraulikpumpe 5 zu den Kippzylindern 7 über die Leitung 6 und das Kippventil 8 gelangen kann. Folglich bewirken die Kippzylinder 7, daß die Säule des Gabelstaplers nach rückwärts gekippt wird. Der Strom des Öls wird während des Eintritts in die Kippzylinder 7 durch ein Drosselventil 15 innerhalb des Kippventils 8 gesteuert, so daß die Arbeitsgeschwindigkeit der Kippzylinder in einem vorgegebenen Rahmen gehalten wird. Dies führt dazu, daß der Druck des Öls in der Leitung stromaufwärts des Kippventils 8 bis zu dem Ansprechdruck des Überdruckventils 14 erhöht wird, so daß ein Teil des Öls von der Hydraulikpumpe 5 zu dem Behälter 1 zurückgeführt wird.

Da bi'i einem bekannten Hydraulik-Kreis der beschriebenen Art ein Teil des Öls von der Pumpe 5 in dem Behälter 1 über das überdruckventil 14 zurückgeleitet wird, wird der Druck des Öls in der Leitung 6 stromaufwärts des Kippventils 8 bis zu dem Ansprechdruck des Überdruckventils 14 erhöht, So daß der Elektromotor 4 in unnötigem Maße Energie ver-

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braucht. Im übrigen ergeben sich störende Geräusche beim Durchgang des Öls durch das Überdruckventil 14.

Die Erfindung ist daher darauf gerichtet, einen verbesserten Hydraulik-Kreis der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei dem der Energieverbrauch des Antriebsmotors verringert ist und störende Geräusche, die sich beim Durchgang des Öls durch ein überdruckventil ergeben, ausgeschaltet werden

Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs.

Der erfindungsgemäße Hydraulik-Kreis für Gabelstapler umfaßt einen Behälter zur Aufnahme von Hydraulik-Öl, eine von diesem ausgehende, mit einer Hydraulikpumpe verbundene Saugleitung, eine von der Hydraulikpumpe ausgehende weitere Leitung, die zu dem Behälter zurück verläuft und öl in den Behälter zurückführt, wenigstens einen Kippzylinder zum Kippen der Säule sowie einen Hubzylinder zum Anheben und Absenken des mit einer Gabel versehenen Schlittens.

Zur Steuerung des Hubzylinders und des Kippzylinders sind entsprechende Steuerventile vorgesehen. Das Kippventil weist zwei gedrosselte Kanäle auf, die es gestatten, einen Teil des Öls stromabwärts des Kippventils dann in den Behälter zurückzuführen, wenn das Kippventil in dem Kippzylinder Öl zuführt. Ein Hubventil befindet sich an der von der Hydraulikpumpe ausgehenden Leitung stromabwärts des Kippventils und dient zur Steuerung des Hubzylinders.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.

Fig, 1 ist ein schematisches Schaltbild eines

herkömmlichen Hydraulik-Kreises; 35

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Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht

eines Gabelstaplers, für den das erfindungsgemäße Hydraulik-System vorgesehen ist;
5

Fig. 3 ist ein schematisches Schaltbild einer

Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 ist ein Längsschnitt mit durch ein Kippventil für das Hydraulik-System

gemäß Fig. 3 und zeigt dieses in der neutralen Position;

Fig. 5 ist ein ähnlicher Längsschnitt, zeigt das Kippventil der Fig, 4 jedoch in

der ersten Betriebsposition;

Fig. 6 ist ein weiterer Längsschnitt entsprechend Fig. 4 und zeigt das Kippventil in einer dritten Position;

Fig, 7 ist ein Teilschnitt entsprechend Fig.

6 und zeigt einen Zustand, bei dem das Öl während des Kippens der Säule nach vorne nicht zu dem Kippventil gelangt;

Fig. 8 ist ein Schnitt ähnlich Fig. 4 und

veranschaulicht eine andere Ausführungsform der Erfindung; 30

Fig. 9 ist ein Längsschnitt entsprechend

Fig. 8 und zeigt eine Stellung, in der die Säule in einer nach rückwärts gekippten Stellung gehalten wird; 35

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— 7 —

Fig. 10 ist ein Längsschnitt des Kippventils

der Fig. 8 in einer Stellung, in der die Säule nach vorne gekippt gehalten wird;
5

Fig. 11 ist ein Teilschnitt entsprechend Fig.

10 und zeigt die Stellung, in der das Öl während der Kippbewegung der Säule nach vorne nicht zu dem Kippventil gelangt.

In der folgenden Beschreibung beziehen sich die Ausdrücke "oben" und "unten" auf die entsprechenden Bereiche der Zeichnung oder einzelne Teile der Zeichnung. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß das Hubventil oder das Kippventil in entsprechender Orientierung montiert werden.

Der in Fig. 2 gezeigte Gabelstapler ist insgesamt mit 31 bezeichnet und umfaßt ein Fahrgestell 32, eine aufragende Säule 33, deren unteres Ende derart schwenkbar mit dem Fahrgestell 32 verbunden ist, daß die Säule nach vorwärts und rückwärts gekippt werden kann, und einen mit einer Gabel 35 versehenen Schlitten 34, der aufwärts und abwärts an der Säule 33 verschiebbar ist. Zwei Kippzylinder 36 sind schwenkbar mit dem Fahrgestell 32 mit Hilfe eines Achsstiftes 37 verbunden und weisen Kolbenstangen 38 auf, deren vordere Enden ebenfalls schwenkbar mit der Säule 33 in Verbindung stehen, so daß die Säule 33 nach vorwärts gekippt werden kann, wenn die Kolbenstangen 38 der Kippzylinder 36 ausgefahren werden. Ein Hubzylinder 39 ist fest an der Säule 33 angebracht und weist eine Kolbenstange 40 auf, deren vorderes Ende ein frei drehbares Kettenrad 41 trägt. Eine Kette 42 läuft um das Kettenrad 41 herum und ist mit einem Ende an dem Hubzylinder 39 sowie mit dem andere Ende an dem Schlitten 34 festgelegt, so daß der Schlitten 34 aufwärts und abwärts mit Hilfe der Kette be-

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wegt werden kann, wenn der Hubzylinder 39 ausgefahren oder zusammengezogen wird.

Eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hydraulik-Systems 43 ist in Fig. 3 gezeigt und umfaßt einen Behälter 44 zur Versorgung des Systems mit Öl. Eine Saugleitung 45 nimmt an einem Ende über ein Filter 46 öl aus dem Behälter auf und ist am anderen Ende mit dem Einlaß einer Hydraulikpumpe 47 mit festem Ausstoß verbunden, die durch einen Elektro-Motor 48 angetrieben wird. Eine Leitung 49 geht von der Hydraulikpumpe 4 7 aus und ist im weiteren Verlauf über ein Filter 50 und eine Leitung 51 mit dem Behälter 44 verbunden. An der Leitung 4 9 ist ein Kippventil 52 vorgesehen, das über zweite und dritte Leitungen 53 und 54 mit vorderen und hinteren Kammern 55,56 verbunden ist, die die Kippzylinder 36 bilden und dazu dienen, die Säule 33 nach vorwärts und rückwärts zu schwenken.

Der Aufbau des Kippventils 52 ist in Fig. 4 genauer erkennbar. Das Kippventil 52 umfaßt ein Ventil-Gehäuse 57, das mit einer Bohrung 58 in Axialrichtung versehen ist. Das Gehäuse 57 weist ringförmige Nuten 59,60,61,62,63,64,65,66 und 67 auf, die in dieser Reihenfolge vom oberen zum unteren Ende des Gehäuses 57 koaxial zu der Bohrung 58 angeordnet sind, so daß die ringförmigen Nuten 59 bis 67 mit der Bohrung 58 verbunden sind. Die Nuten 59 bis 67 weisen einen größeren Durchmesser als die Bohrung 58 auf. Von der äußeren Umfangsfläche des Gehäuses 57 geht ein Durchlaß a aus, der mit den Nuten 62 und 64 in Verbindung steht. In entsprechender Weise sind Durchlässe b,c,d,e,f,g und h mit den Nuten 59,60,61,63,65,66 und 67 verbunden. In der Bohrung ist gleitend ein Ventilkörper 68 angeordnet, dessen oberes Ende mit einem Hebel 6 9 verbunden ist, wie Fig. 3 zeigt.

Somit kann der Ventilkörper 68 mit Hilfe des Hebels 69

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aufwärts und abwärts bewegt werden. Die Bewegung des Ventilkörpers 68 wird durch einen Endschalter 70 abgetastet, der mit einem Finger 71 an der oberen Seite des Ventilkörpers 68 in Eingriff tritt, wenn das Kippventil 52 in seiner neutralen Position gemäß Fig. 3 steht.

Auf dem Ventilkörper 68 sind gemäß Fig. 4 Stege oder Ringe 72,73,74,75 und 76 ausgebildet, die in dieser Reihenfolge von oben nach unten angeordnet sind. Die Ringe 72,73,74 und 76 weisen einen Außendurchmesser auf, der im wesentlichen dem Innendurchmesser der Bohrung 58 entspricht, während der Ring 75 einen etwas kleineren Durchmesser als diese besitzt. Der Ring 75 weist an seinem unteren Ende einen Ausschnitt 77 auf. In gleicher Weise ist der Ring 76 an seinem oberen Ende mit einem Ausschnitt oder einer Abschrägung 78 versehen. In der unteren Hälfte des Ventilkörpers 78 befindet sich eine Bohrung 79, die in Axialrichtung des Ventilkörpers 68 verläuft und einen weiteren Ventilkörper 80 aufnimmt, dessen Außendurchmesser kleiner als der Innendurchmesser der Bohrung 79 ist, Der Ventilkörper 80 weist auf dem Umfang Ringe 81 und 82 auf, deren Außendurchmesser im wesentlichen dem Innendurchmesser der Bohrung 79 entspricht. Die Außenfläche des Ringes 75 steht mit der Bohrung 79 über einen Kanal 83 in Verbindung, und die Außenfläche des Ventilkörpers 68 zwischen den Stegen 75 und 76 ist mit der Bohrung 79 über einen Kanal 84 verbunden. Weiterhin steht die Außenfläche des Ringes 76 mit der Bohrung 79 über einen Kanal 85 in Verbindung. Eine Schraube 86 ist in das untere Ende des Ventilkörpers 68 eingeschraubt und verschließt die Bohrung 79, und eine Schraubendruckfeder 87 liegt zwischen dem unteren Ende des Ventilkörpers 80 und der Schraube 86, so daß der Ventilkörper 80 nach oben vorgespannt wird.

Ein Federgehäuse 88 bildet einen Hohlraum 89, der sich in Axialrichtung des Gehäuses 57 erstreckt und am oberen Ende

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des Federgehäuses 88 offen ist. Das Federgehäuse 88 ist am unteren Ende des Gehäuses 57 derart befestigt, daß der Hohlraum 89 mit der Bohrung 58 zusammentrifft, so daß der Ventilkörper 68 in den Hohlraum 89 hineinragen kann. Die Schraube 86 weist einen Schaft 90 auf, der nach unten vom unteren Ende des Ventilkörpers 86 vorspringt und einen ringförmigen Flansch 91 mit größerem Durchmesser am unteren Ende trägt. Zwei glockenförmige Federteller 92 und 92" weisen Flansche 92a und 92a¹ sowie Kopfbereiche 92b und 92b¹ auf, in denen Axialbohrungen 92c und 92c¹ ausgebildet sind. Die Federteller liegen in dem Hohlraum 89 des Federgehäuses 88 mit gegeneinander gerichteten Kopfbereichen 92b und 92b', und der Schaft 90 der Schraube 86 läuft durch die axialen Bohrungen 92c und 92c¹ hindurch. Eine Schraubendruckfeder 93 liegt in dem Hohlraum 89 des Federgehäuses 88 zwischen den Flanschbereichen 92a und 92a¹ der Federteller 92 und 92', Der Kopfbereich 92b des Federtellers 92 stützt sich daher am unteren Ende des Ventilkörpers 68 ab, während der Kopfbereich 9 2b¹ des Federtellers 92' durch den vorspringenden Flansch 91 der Schraube 86 gehalten wird, wenn der Ventilkörper 68 in seiner in Fig. 3 mit I bezeichneten und in Fig, 4 gezeigten neutralen Position steht. Im übrigen ist der Ventilkörper 68 aufwärts bewegbar, bis der Kopfbereich 92b¹ des Federtellers 92' gegen den Kopfbereich 92b des Federtellers 92 trifft und die Schraubendruckfeder 93 entsprechend zusammengedrückt ist. Diese Stellung ist die in Fig. 3 mit II bezeichnete und in Fig. 5 gezeigte erste Betriebsposition, In gleicher Weise wird der Ventilkörper 68 nach unten bewegt, bis der Kopfbereich 92b des Federtellers 92 gegen den Kopfbereich 92b¹ des Federtellers 92' trifft und die Schraubendruckfeder 93 entsprechend zusammengedrückt ist. Diese Stellung ist die in Fig. 3 mit III bezeichnete und in Fig. 6 gezeigte zweite Betriebsstellung. Wenn das Kippventil 52 aus der neutralen Position I gemäß Fig. 3, die in Fig. 4 gezeigt ist, in die erste Betriebsposition II gemäß Fig. 3, die in Fig.

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5 gezeigt ist, umgeschaltet wird, gelangt ein Abschnitt des Ventilkörpers 57, der zwischen den ringförmigen Nu.ten 65 und 66 liegt, zwischen die Ringe 75 und 76, so daß ein Durchlaß 94 zusammen mit den Ausschnitten 77 und 78 gebildet wird. Ferner befindet sich der Ring 74 zwischen den ringförmigen Nuten 62 und 63, so daß ein gedronse1ter Durchlaß 95 durch den Ring 74 und den Bereich des Gehäuses 57 zwischen den Nuten 62 und 63 gebildet wird. Wenn das Kippventil 52 in die zweite Betriebsposition umgeschaltet wird, die in Fig. 3 mit III bezeichnet und in Fig. 6 gezeigt ist, ist der Ring 74 zwischen den Nuten 63 und 64 angeordnet, so daß ein weiterer gedrosselter Durchlaß 96 durch den Ring 74 und einen Bereich des Gehäuses 57 zwischen den Nuten 63 und 64 gebildet wird.

Gemäß Fig. 3 ist ein Hubventil 97 mit der Leitung 49 stromabwärts des Kippventils 52 verbunden. Das Hubventil steht mit der unteren Kammer 98 des Hubzylinders 39 über eine vierte Leitung 99 in Verbindung. Die untere Kammer 98 des Hubzylinders 39 dient zum Anheben und Absenken eines mit einer Gabel versehenen Schlittens 34 (Fig. 2). Ein Hebel 100 steht mit dem oberen Ende eines Ventilkörpers 101 des Hubventils 97 in Verbindung und ist mit diesem aufwärts und abwärts beweglich. Die Bewegung des Ventilkörpers wird durch einen Endschalter 102 abgetastet, der von einem Ansatz 103 am oberen Ende des Ventilkörpers 101 nur dann erfaßt wird, wenn der Ventilkörper 101 angehoben ist und das Hubventil 97 in einer Stellung steht, die als erste Betriebspositxon V bezeichnet werden kann. In der Leitung 99 ist ein gedrosselter Durchlaß 104 vorgesehen, der dazu dient, den ölstrom durch die vierte Leitung zu begrenzen. Eine Bypass-Leitung 105 ist an einem Ende mit der vierten Leitung 99 zwischen dem Hubventil 9 7 und dem gedrosselten Durchlaß 104 und am anderen Ende mit der vierten Leitung 99 zwischen dem Hubzylinder 39 und dem Durchlaß 104 verbunden. In dieser Bypass-Leitung 105 befindet sich ein Rück-

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schlagventil 106, das öl in Richtung der unteren Kammer 98 des Hubzylinders 39 durchläßt, jedoch in Rücklaufrichtung sperrt. Eine Bypass-Leitung 107 ist an einem Ende mit dem Hubventil 97 und am anderen Ende mit den Durchlassen d und f des Kippventils 52 verbunden und steht mit der Leitung 49 stromaufwärts des Kippventils 52 mit einem Punkt 108 in Verbindung, Die Leitung 49 ist stromabwärts des Hubventils 97 mit diesem über eine erste Auslaß-Leitung 109 verbunden. Ein Rückschlagventil 110 befindet sich in der Bypass-Leitung 107 und gestattet eine Einleitung des Öls in das Hubventil 97, während es eine Gegenströmung blockiert. Ein Rückschlagventil 111 befindet sich in der Bypass-Leitung 107 zwischen dem Punkt 108 und dem Kippventil 52 und gestattet eine Einleitung des Öls in das Kippventil 52, während es die Gegenrichtung blockiert. Die Bypass-Leitung 107 und die Leitung 49 stromabwärts des Hubventils 97 sind über ein Überdruckventil 112 verbunden, das das Öl von der Bypass-Leitung 107 in die Leitung 49 stromabwärts des Hubventils 97 überleitet, wenn der Druck des Öls in der Bypass-Leitung 107 und der Leitung 4 9 stromaufwärts des Kippventils 52 einen vorgegebenen Wert überschreitet, wie es durch Belastung der Gabel 35 (Fig. 2) des Schlittens 34 eintreten kann. Die Durchlässe b und h des Kippventils 52 stehen mit der Leitung 49 stromabwärts des Hubventils 97 über eine zweite Auslaß-Leitung 113 in Verbindung, und die obere Kammer 114 des Hubzylinders 39 ist mit dem Behälter 44 über eine dritte Auslaß-Leitung 115 verbunden.

Anschließend soll die Arbeitsweise des erfindungsgemäßen Hydraulik-Systems erläutert werden.

Wenn das Ventil 97 zunächst aus der neutralen Position IV in die erste Betriebsposition V umgeschaltet wird und der Schlitten 34 angehoben werden soll, und wenn zugleich das Kippventil 52 in der neutralen Position I steht, wird der

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Hebel 100 angehoben, so daß der Endschalter 102 eingeschaltet wird und der Elektromotor 48 anläuft. Das Öl in dem Behälter 44 wird durch die Saugleitung 45 mit Hilfe der Hydraulikpumpe 57 angesaugt. Das abgebene Öl gelangt in die untere Kammer 98 des Hubzylinders 39 über die Leitung 49, die Bypass-Leitung 107, das Hubventil 97 und die weiten¹ Leitung 99 sowie die Bypass-Lei tun<i 10^r). Die Kobenstange 40 wird daher in bezug auf den Hubzylinder 30 angehoben und zieht den Schlitten 34 über die Kette 4 2 nach oben. Während das öl durch die Bypass-Leitung 107 strömt, wird das Rückschlagventil 110 offen gehalten. Das Rückschlagventil 106 ist ebenfalls offen, solange das öl durch die vierte Leitung 99 strömt. Wenn das Hubventil 97 in seine zweite Betriebsposition VI aus der ersten Betriebsposition V umgeschaltet wird, damit der Schlitten 34 abgesenkt werden kann, und wenn zugleich der Kippventil 52 in der neutralen Position I steht, wird der Hebel 100 abgesenkt, so daß der Endschalter 102 den Elektromotor 48 anhält. Dadurch wird die vierte Leitung 99 in Verbindung mit der ersten Leitung 109 gebracht. Das Gewicht des Schlittens 34 bewirkt in diesem Falle, daß das öl aus der unteren Kammer 98 des Hubzylinders 39 in den Behälter 44 über die Leitung 99, die Leitung 109, die Leitung 49, das Filter 50 und die Leitung 51 zurückgedrückt wird. Während das öl durch die Leitung 99 strömt, ist das Rückschlagventil 106 geschlossen, so daß das öl in dem Durchlaß 104 gedrosselt wird.

Wenn das Kippventil 52 in die erste Betriebsposition II gemäß Fig. 3 umgeschaltet wird, die in Fig, 6 gezeigt ist, und wenn das Hubventil 97 die neutrale Stellung IV einnimmt, damit die Säule 33 lediglich nach rückwärts gekippt werden kann, wird der Hebel 69 gemäß Fig, 3 angehoben, so daß der Endschalter 70 von dem Finger 71 gelöst und der Elektromotor 48 eingeschaltet wird. Das Öl wird durch die Saugleitung 45 mit Hilfe der Hydraulikpumpe 47 angesaugt.

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Das Öl gelangt aus der Hydraulikpumpe 47 über die Leitung 4 9 zu dem Kippventil 52. Dadurch wird das Rückschlagventil 111 in der Bypass-Leitung 107 geöffnet, und das Öl gelangt in die ringförmige Nut 65 über den Durchlaß f und sodann in die Vorwärts-Kammer 55 des Kippzylinders 36 über den Durchlaß 94, die ringförmige Nut 66 und den Durchlaß g sowie die zweite Leitung 53. Während das Öl den Durchlaß passiert, wird es gedrosselt. Das von der Hydraulikpumpe 47 in die Rückwärts-Kammer 56 des Kippzylinders 36 eingeleitete öl wird durch die Leitung 54, den Durchlaß c, die ringförmige Nut 60, die ringförmige Nut 59, den Durchlaß b, die Leitung 113, die Leitung 49, das Filter 50 und die Leitung 51 zum Behälter 44 zurückgeführt. Dies bewirkt, daß der Kippzylinder mit vorgegebener Geschwindigkeit derart betätigt wird, daß die Säule 33 nach rückwärts gekippt wird. Während des Kippvorganges gelangt ein Teil des Öls in die Nut 52 über den Durchlaß a und wird sodann gedrosselt an die Leitung 49 über den gedrosselten Durchlaß 95, die Nut 63 und den Durchlaß e abgegeben. Der gedrosselte Durchlaß 9 5 wird durch den Ring 74 des Ventilkörpers und einen Teilbereich des Gehäuses 57 zwischen den Nuten 6 2 und 63 gebildet, da der Ring 94 des Ventilkörpers 68 im Durchmesser geringer als die Bohrung 58 ist und der Ring 74 in der Bohrung 58 zwischen den ringförmigen Nuten 62 und 63 liegt. Daher kann der Druck des Öls in der Leitung 49 stromaufwärts des Kippventils 52 gegenüber dem herkömmlichen System verringert werden. Der Druck des Öls kann auf den vorgegebenen Wert des Rückschlagventils 112 gehalten werden, so daß die Leistungsaufnahme des Elektromotors 48 verringert wird. Im übrigen entfällt das Geräusch, das ein überdruckventil 112 verursacht.

Wenn das Kippventil 52 sodann in seine zweite Betriebsstellung III gemäß Fig. 3 umgeschaltet wird, die in Fig. 6 gezeigt ist, und wenn das Hubventil 97 in der neutralen Position IV steht und die Säule 33 lediglich nach vorne gekippt

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werden soll, wird der Hebel 69 gemäß Fig. 3 abgesenkt, so daß der Endschalter 70 den Elektromotor 48 einschaltet. Das öl wird durch die Leitung 45 mit Hilfe der Hydraulikpumpe 47 angesaugt und gelangt zu dem Kippventil 52 über die Leitung 49. Das Rückschlagventil 111 der Bypass-Leitung 107 wird durch das Öl geöffnet, und dieses gelangt durch den Durchlaß d in die ringförmige Nut 61 und sodann in die Kammer 56 des Kippzylinders 36 über die Bohrung 58, die Nut 60, den Durchlaß c und die dritte Leitung 54. Andererseits tritt das von der Hydraalikpumpe 47 abgegebene Öl in die Bohrung 79 durch den Durchlaß f, die Nut 65 und den Kanal 83 ein und drückt den Ventilkörper 80 entgegen der Federkraft der Schraubendruckfeder 87 nach unten, so daß die Nut 66 in Verbindung mit der Nut 67 über den Durchlaß 84, die Bohrung 79 und den Kanal 85 gelangt. Das Rückschlagventil 111 wird durch das Öl geöffnet, wenn dieses durch die Bypass-Leitung 107 hindurchströmt. Das Öl in der Kammer 55 des Kippzylinders 36 tritt in die Nut 66 über die zweite Leitung 53 und den Durchlaß g ein und strömt über den Durchlaß 84, die Bohrung 79, den Kanal 85 und die Nut 67, den Durchlaß h, die zweite Leitung 113, die Leitung 49 und das Filter 50 sowie die erste Leitung 51 zum Behälter 44 zurück. Beim Durchgang durch den Kanal 85 wird das öl gedrosselt. Dies führt dazu, daß die Kippzylinder 36 mit vorgegebener Geschwindigkeit betätigt werden und die Säule 33 nach vorne kippt. Während dieses Kippvorganges gelangt ein Teil des von der Hydraulikpumpe 47 abgegebenen Öls durch den Durchlaß a in die Nut 64 und von dort in die Leitung 49 stromabwärts des Kippventils 52 über den gedrosselten Durchlaß 86, die Nut 63 und den Durchlaß e. Der gedrosselte Durchlaß 96 wird gebildet durch den Ring 74 des Ventilkörpers und einen Teilbereich des Gehäuses 57 zwischen den Nuten 63 und 64, da der Durchmesser des Ringes 74 des Ventilkörpers 68 geringer als derjenige der Bohrung 58 ist und der Ring 74 innerhalb der Bohrung 78 zwischen den Nuten 63 und 64 liegt. Daher wird der Druck des

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Öles in der Leitung 49 stromaufwärts des Kippventils 4 9 gegenüber herkömmlichen Systemen verringert. Der Druck des Öles kann in dem verhältnismäßig niedrigen Wert des Ansprechdruckes des Überdruckventils 112 gehalten werden, so daß der Leistungsverbrauch des Elektromotors 48 eingeschränkt wird. Im übrigen entfällt die Geräuschbildung, die durch das Rückschlagventil 112 verursacht wird.

Wenn das öl nicht in die Kammer 56 des Kippzylinders 36 beim Kippen der Säule 33 nach vorwärts eingeleitet wird, da beispielsweise der Elektromotor 48 stehenbleibt, wird der Ventilkörper 80 aufgrund der Schraubendruckfeder 87 nach oben bewegt, so daß der Kanal 85 durch den Ring 82 des Ventilkörpers 80 gemäß Fig. 7 geschlossen wird. Dies bedeutet, daß das öl in der Kammer 55 des Hubzylinders 36 nicht abgegeben werden kann, so daß die nach vorwärts gerichtete Kippbewegung der Säule 33 angehalten wird.

Wenn das Kippventil 52 sodann in die neutrale Position I umgeschaltet wird und das Hubventil 97 ebenfalls in der neutralen Position IV steht, wird der Hebel 6 9 in seine Ausgangsposition gemäß Fig. 3 zurückgeführt, so daß der Endschalter 70 mit dem Finger 71 des Ventilkörpers 68 in Eingriff tritt und der Elektromotor 48 angehalten wird. Das öl gelangt nicht zu dem Kippzylinder 52, so daß die Säule 33 in einer gewünschten Winkelstellung in bezug auf das Fahrgestellt angehalten wird.

Erfindungsgemäß können gedrosselte Durchlässe 116 und bei oiner zweiten Ausführungsform gemäß Fig. 8 bis 10 anstelle der zuvor erwähnten gedrosselten Durchlässe 35 und 36 vorgesehen sein.

Gemäß Fig. 8 bis 10 ist ein Ring 74' an dem Ventilkörper 5 68 anstelle des Ringes 74 ausgebildet, dessen Durchmesser im wesentlichen denselben Durchmesser wie die Bohrung 58

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aufweist. Zwei Drossel-Ringe 73' und 75' befinden sich auf dem Ventilkörper 68 auf gegenüberliegenden Seiten des Ringes 74' und weisen gegenüberliegende Endbereiche 73a¹ und 75a¹ auf, deren Durchmesser geringer als die Bohrung 58 ist. Wie in Fig. 9 gezeigt ist, wird der gedrosselte Durchlaß 116 gebildet durch den Endbereich 75a¹ des Drossel-Ringes 75' und einen Teilbereich des Gehäuses 57 zwischen den Nuten 63 und 64, wenn der Endbereich 75a' des Ringes 75' in der Bohrung 58 zwischen den Nuten 63 und 64 liegt und die Säule 3 3 nach rückwärts gekippt wird. Wie in Fig.

10 gezeigt ist, wird der andere Drossel-Durchlaß 117 gebildet durch den Endbereich 73a des Ringes 73' und einen Teilbereich des Gehäuses 57 zwischen den ringförmigen Nuten und 63, wenn der Endbereich 73a¹ des Ringes 73' innerhalb der Bohrung 58 zwischen den Nuten 62 und 63 liegt und die Säule 33 nach vorne gekippt werden soll.

Im übrigen stimmt die zweite Ausführungsform im wesentlichen mit der ersten Ausführungsform gemäß Fig. 4 bis 7 überein, so daß weitere Erläuterungen fortgelassen werden sollen.

Fig. 11 zeigt eine Betriebsstellung, in der das Öl nicht in die Kammern 56 des Kippzylinders 36 während des Kippens der Säule 33 nach vorwärts gelangt, weil beispielsweise der Elektromotor 48 stehengeblieben ist. Unter diesen Umständen wird der Ventilkörper 80 aufgrund der Wirkung der Schraubendruckfeder 87 nach oben bewegt, so daß der Kanal 85 durch den Ring 82 des Ventilkörpers 80 geschlossen wird. Dies bedeutet, daß das öl in der Kammer 55 des Kippzylinders 36 nicht abgegeben werden kann, so daß die Kippbewegung der Säule 33 nach vorwärts unterbrochen wird.

Obwohl angegeben wurde, daß zwei Kippzylinder 36 zum Kippen der Säule 33 nach vorwärts und rückwärts vorgesehen sind, reicht ein Kippzylinder unter Umständen aus. Vorzugsweise sind jedoch zwei Führungsstangen an dem Fahrgestell

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3 2 vorgesehen, die die Säule 33 bei der Kippbewegung nach vorwärts und rückwärts führen.

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Claims

PRIORITÄT: 25. März 1980, Japan, No. 38496/1980

PATENTANSPRÜCHE

1, Hydraulik-System für Gabelstapler, mit einer nach vorwärts und rückwärts kippbaren senkrechten Säule und einem an dieser aufwärts und abwärts beweglichen, eine Gabel aufnehmenden Schlitten, einem Behälter zur Aufnahme von öl, einer von diesem ausgehenden, mit einer Hydraulikpumpe verbundenen Saugleitung und einer von dieser ausgehenden Abgabe-Leitung für Öl, die im weiteren Verlauf zum Behälter zurückgeführt ist, einem an dieser Abgabe-Leitung angeordneten Kippventil zur Betätigung eines die Säule bewegenden Kippzylinders und einem stromabwärts des Kippventils an der Abgabe-Leitung angeordneten

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Hubventil zur Beaufschlagung eines Hubzylinders für die Gabel, dadurch gekennzeichnet, daß das Kippventil (52) zwei gedrosselte Durchlässe (94,95;116,117) aufweist, die es gestatten, einen Teil des Öls an die Abgabe-Leitung (49) stromabwärts des Kippventils abzugeben, wenn dieses auf Zufuhr des Öls zu dem Kippzylinder (36) geschaltet ist.
2. Hydraulik-System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kippventil (52) ein Gehäuse (57) mit einer axialen Bohrung (58) umfaßt, daß in diesem Gehäuse zwei in Axialabstand liegende, mit der Bohrung (58) verbundene, ringförmige Einlaß-Nuten (62,64) und eine entsprechende Auslaß-Nut (63) zwischen den Einlaß-Nuten vorgesehen sind, daß ein Ventilkörper (68) verschiebbar in der Bohrung (58) angeordnet ist und einen Drossel-Ring (74) aufweist, dessen Durchmesser geringer als derjenige der Bohrung (58) ist, und daß der Ventilkörper derart verschiebbar ist, daß der Ring (74) alternativ in den Bereich der Bohrung (58) zwischen einer der Eingangs-Nuten und der Ausgangs-Nut gelangt.
3. Hydraulik-System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kippventil (52') ein Gehäuse (57) mit einer axial in diesem angeordneten Bohrung (58) umfaßt, daß zwei ringförmige Eingangs-Nuten (62,64) und eine ringförmige Ausgangs-Nut (63) von der Bohrung (58) ausgehen und diese mit der Außenfläche des Gehäuses (57) verbinden, daß ein Ventilkörper (68) gleitend in der Bohrung (58) verschiebbar ist und auf dem Umfang einen Ring (74') aufweist, der im wesentlichen denselben Durchmesser wie die Bohrung

(58) des Gehäuses (57) aufweist, daß zwei Drossel-Ringe (73', 75') auf dem Ventilkörper auf gegenüberliegenden Seiten des Ringes (74¹) ausgebildet sind, die Endabschnitte (73a¹,75a¹) mit verringertem Durchmesser aufweisen, und daß der Ventilkörper (68) derart verschiebbar ist, daß die Endabschnitte (73a¹,75a¹) alternativ in die Bereiche der Bohrung (58) zwischen den Einlaß-Nuten und der Auslaß-Nut gelangen.

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