-
Beschreibung
-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von porösem Glas,
poröser Glaskeramik und porösen keramischen Sintermassen mit offenen Poren und geringer
Dichte.
-
Es ist eine Reihe von Verfahren zur Herstellung von porösen Körpern
bekannt. Eine Gruppe von Verfahren befaßt sich mit der Herstellung von Schaumkörpern,
wie z.B. Schaumglas und Schaumglaskeramik. Bei diesen Verfahren werden die Poren
bei einem Aufschäumprozeß meist bei hohen Temperaturen erzeugt.
-
Je nach dem angewandten Verfahren ist dabei immer ein mehr oder weniger
großer Anteil der Poren geschlossen.
-
Eine weitere Gruppe von Verfahren befaßt sich mit der Herstellung
von Filterplatten, die offene Poren unterschiedlicher Größe besitzen. Bei diesen
Verfahren werden die unterschiedlichen Porengrößen durch Sinterung von Glas oder
Keramikpulver verschiedener Korngröße erzielt. Hierbei können jedoch keine sehr
niedrigen Dichten erreicht werden.
-
Poröse Gläser lassen sich auch durch Auslaugen entmischter Gläser
erzeugen, jedoch können auch hier mit vertretbaren Kosten keine niedrigen Dichten
erzielt werden.
-
Für bestimmte Produkte ist es jedoch nötig, daß die Poren der porösen
Körper offen sind, d.h., daß sie mit der Außenluft und untereinander in Verbindung
stehen, und daß die porösen Körper gleichzeitig eine geringe Dichte besitzen. Zum
Beispiel wird für einen Spiegelträger für den Weltraum eine poröse Glaskeramik benötigt,
die offene Poren und eine möglichst geringe Dichte, vorzugsweise # 0,3 g/cm3 besitzt.
Zusätzlich soll diese poröse Glaskeramik noch eine möglichst geringe Wärmeausdehnung,
vorzugsweise um Null, und eine über den gesamten Körper vollständig gleichmäßige
Porenverteilung bei ausreichender mechanischer Festigkeit besitzen.
-
Die Offenporigkeit wird benötigt, da die in den Poren eingeschlossene
Luft im Vakuum eine Längenänderung hervorrufen würde.
-
Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein neues Verfahren, welches es
ermöglicht, die gleichzeitigen Forderungen nach Offenporigkeit, gleichmäßiger Porenverteilung
und sehr geringer Dichte erfüllen zu können. Dieses Ziel wird mit einem Verfahren
gemäß den Patentansprüchen erreicht.
-
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird feingemahlenes sinterfähiges
Pulver mit organischen Substanzen unter Zugabe einer Flüssigkeit gemischt, in eine
Form eingebracht, vorgetrocknet und getempert.
-
Das Vortrocknen erfolgt bei Raumtemperatur. Nach dem Vortrocknen kann
die Form wieder entfernt werden. Der vorgeformte Körper wird in mindestens zwei
Stufen aufgeheizt. In der ersten Temperstufe erfolgt die Verbrennung der organischen
Substanz und die Bildung der offenen Poren. Bei der zweiten Temperstufe sintert
das Pulver zusammen. Die Sintertemperatur wird dabei so gewählt, daß die Poren bei
dem Sintervorgang offen bleiben. Das sinterfähige Pulver kann aus Glas, leicht kristallisierendem
Glas, leicht kristallisierendem Glas mit Keimbildner, kristallisierter Glaskeramik,
kristallinen sinterfähigen Produkten oder Mischungen dieser Substanzen bestehen.
-
Am einfachsten läßt sich nach diesem Verfahren poröses Glas herstellen,
da Glas bereits bei relativ niedrigen Temperaturen zusammensintert, ohne daß die
entstehenden Poren sich schließen.
-
Bei Verwendung von Pulver aus leicht kristallisierendem Glas oder
leicht kristallisierendem Glas mit Keimbildner steht der Sinterprozeß in Konkurrenz
zum Kristallisationsprozeß. Bei sonst gleicher Zusammensetzung und gleicher Aufheizgeschwindigkeit
kristallisieren Gläser mit Keimbildner früher als Gläser ohne Keimbildner. Der Unterschied
wird jedoch umso geringe
je langsamer die Aufheizung erfolgt. Beide
Glasarten sintern umso besser zusammen, je rascher der Aufheizprozeß abläuft.
-
Der Aufheizgeschwindigkeit sind jedoch Grenzen gesetzt, da zum einen
die organische Substanz ausbrennen muß und zum anderen bei der Kristallisation eine
Schrumpfung stattfindet, die sich umso stärker bemerkbar macht, je rascher die Aufheizung
erfolgt und je größer die Dimensionen des Schaumkörpers sind.
-
Die Schwierigkeiten der Schrumpfung treten bei dem Pulver aus kristallisierter
Glaskeramik oder den kristallinen Produkten nicht auf, wenn beim Aufheizen und Sintern
keine Strukturumwandlungen, wie Umkristallisation und Abgabe von Kristallwasser
erfolgen.
-
Die Sintertemperaturen der kristallinen Produkte liegen dafür im allgemeinen
recht hoch, meist über 9000C.
-
Für die Herstellung von poröser Glaskeramik mit geringer Wärmeausdehnung,
vorzugsweise um Null, muß von einer Glaskeramik mit Hochquarzmischkristallen ausgegangen
werden. Da die Umwandlung von Hochquarzmischkristall in Spodumen bereits oberhalb
8000C beginnt, muß in diesem Falle die Sintertemperatur unterhalb 8500C, vorzugsweise
unterhalb 8000C,liegen. Versuche haben gezeigt, daß bei kristallisierter Glaskeramik
mit einer Wärmeausdehnung um Null bei einer Temperung kaum eine Sinterung stattfindet
und daher unterhalb 8500C keine guten mechanischen Festigkeiten bei geringen Dichten
zu erhalten sind.
-
Diese Schwierigkeiten können erfindungsgemäß umgangen werden, wenn
dem kristallinen Pulver ein gewisser Anteil an Glaspulver beigegeben wird. Das zugemischte
Glaspulver hat die Aufgabe, die Verbindung zwischen den kristallinen Körpern herzustellen.
-
Die mechanische Festigkeit der porösen Körper ist abhängig vom Anteil
an Glaspulver, von der Körnung des Glaspulvers und der Anpassung des Glaspulvers
an das kristalline Pulver bezüglich der Wärmedehnung.
-
Für eine poröse Glaskeramik mit niedriger Wärme ausdehnung muß der
Anteil an Glaspulver möglichst niedrig gehalten werden, da die Wärmeausdehnung des
Glaspulvers in diesem Fall höher liegt als die Wärmeausdehnung des kristallinen
Pulvers. Die Wärmeausdehnung der porösen GLaskeramik setzt sich in etwa additiv
aus den Einzelkomponenten zusammen. Zur Kompensation der positiven Wärmeausdehnung
des Glaspulvers muß daher ein Teil des kristallinen Pulvers eine negative Wäremausdehnung
aufweisen. Das kristalline Pulver mit negativer Wärmeausdehnung kann sowohl eine
Glaskeramik als auch ein Mineral, wie z.B.
-
Eukryptit, sein.
-
Anstelle von Glaspulver bzw. Glaslot kann auch kristallisierendes
Glaslot eingesetzt werden. Das kristallisierende Glaslot hat den Vorteil, daß es
bei relativ niedriger:Temperatur eine Verbindung zwischen den kristallinen Teilchen
herstellt und, nachdem es selbst kristallisiert ist, eine niedrige Wäremausdehnung
aufweist. Aufgrund der niedrigen Wäremausdehnung kann der Anteil an Glaspulver und
damit die mechanische Festigkeit der porösen Glaskeramik erhöht werden.
-
Ein Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß die Größe der Poren und
deren Verteilung sehr exakt vorgegeben werden können.
-
Die Größe der organischen Körper, vorzugsweise aufgeschäumte Kunststoffkugeln,
bestimmt die Porengröße. Es ist somit möglich, gleich große Poren oder Poren unterschiedlicher
Größe in vorgegebenem Verhältnis zu erzeugen.
-
Erfindungsgemäß können Dichten von # 0,5 g/cm3 durch das Verhältnis
des Gewichts des sinterfähigen Pulvers zum Volumen des aufgeschäumten Kunststoffes
recht genau eingestellt werden.
-
Der Vorteil des aufgeblähten Kunststoffes besteht darin, daß zur Erzeugung
der Poren eine relativ kleine Menge an organischer Substanz benötigt wird. Für die
Erzeugung einer hohen mechanischen Festigkeit ist es wichtig, daß die orcJuniscllen
Bestandteile während des Aufheizprozesses und Sinterprozesses
möglichst
vollständig verbrannt werden. Die Verbrennungsgase der organischen Substanz erzeugen
die offenen Poren. Der Sinterprozeß darf daher nicht bei Temperaturen stattfinden,
bei denen die Poren während des Sinterns wieder geschlossen werden.
-
Die Flüssigkeit, die erfindungsgemäß zugegeben wird, hat im wesentlichen
zwei Aufgaben: Zum einen soll sie für eine gleichmäßige Verteilung zwischen dem
sinterfähigen Pulver und der organischen Substanz sorgen, und zum anderen soll sie
die vollständige Verbrennung der organischen Substanz beschleunigen. Reines Wasser
hat sich als Flüssigkeit nicht bewährt, da sich das sinterfähige Pulver zu leicht
absetzt.Dagegen hat sich die Zugabe von solchen Flüssigkeiten als vorteilhaft erwiesen,
die sowohl eine hydrophile als auch eine hydrophobe Gruppe besitzen, wie z.B. Glycerin.
Durch diese Flüssigkeiten wird nicht nur die Haftung des Pulvers an der organischen
Substanz, z.B. am aufgeschäumten Kunststoff, verbessert, sondern auch das Gleitvermögen
beim Mischen und Kneten wesentlich erhöht. Günstig auf die Haftung und das Gleitvermögen
wirken auch kleine Mengen an Schwefelsäure und Ammoniumsulfat (NH4)2S04.
-
Versuche haben ergeben, daß durch Zugabe von H202 zur Flüssigkeit
die Verbrennung der organischen Substanz rascher und vollständiger abläuft. Hierbei
wirken Katalysatoren, die den Sauerstoff des H202 freisetzen, beschleunigend. Als
Katalysator hat sich z.B. MnOæ in Mengen von 4 0,l Gew.-% bewährt.
-
Die Dichte und die Festigkeit der porösen Körper ist auch abhängig
von der Korngröße des sinterfähigen Pulvers. Die Korngröße sollte < 200 ßm sein.
Für Dichten unter 0,5 g/cm3 sollte die Korngröße vorzugsweise<20 am betragen.
Wird dem kristallinen Pulver zur besseren Versinterung bzw. zur Verlötung Glaslot
oder kirstallisierendes Glaslot zugegeben, dann sollte die Körnung dieses Glaslotes
4 20 Am, vorzugsweise < 5 Am, betragen.
-
Um eine möglichst homogene Mischung zu erhalten, wird zuerst das sinterfähige
Pulver mit eventuellen Zusätzen, wie Glaslot und (NH4)2SO4 gut durchmischt. Anschließend
wird das sinterfähige Pulver mit der organischen Substanz, z.B. dem aufgeschäumten
Kunststoff, unter langsamer Zugabe der Flüssigkeit gemischt. Die homogene Masse
wird danach in eine Form z.B. aus Keramik, gegeben. Um die Bildung von kleinen Zwischenräumen
zu vermeiden, wird die Masse fest eingestampft.
-
Je nach Größe des Sinterkörpers muß die Masse längere Zeit bei Raumtemperatur
gehalten werden, damit das zugegebene Wasser langsam verdunsten kann. Es hat sich
als vorteilhaft erwiesen, die Oberfläche mit einem glyceringetränkten Tuch abzudecken.
Nach dem Vortrocknen bei Raumtemperatur kann die äußere Form bereits entfernt werden.
-
Die Aufheizung erfolgt in mindestens 2 Stufen.
-
In der ersten Stufe erfolgt das Ausbrennen der organischen Substanz
und die Bildung der offenen Poren.
-
In der zweiten Stufe kann eine Keimbildung bei glasigen Glaskeramiken
oder krisallisierenden Glasloten erfolgen.
-
Die dritte Aufheizstufe dient zur Sinterung unter Beibehaltung der
offenen Poren und der äußeren Form.
-
Die Kristallisation einer glasigen Glaskeramik oder eines kristallisierenden
Glaslots sollte während der Sinterung oder im Anschluß daran stattfinden.
-
Die Aufheizgeschwindigkeit hängt sowohl von der Größe des porösen
Körpers als auch von der Art des verwendeten sinterfähigen Pulvers ab. Während des
Aufheizprozesses darf: innerhalb des porösen Körpers keine allzu große Temperaturdifferenz
entstehen. Diese Temperaturdifferenz sollte besonders im Temperaturgebiet der Sinterung
möglich sein.
-
Bei der Verwendung von Glaspulver oder bei Zusatz von Glaspulver bzw.
Glas lot zu kristallinem Pulver kann die Aufheizung sehr langsam erfolgen. Dagegen
erfordert die Verwendung von leicht kristallisierendem Glaspulver oder von leicht
kristallisierendem Glaspulver mit Keimbildner eine bestimmte Aufheizgeschwindigkeit,
die nicht unterschritten werden darf. Durch diese Cufheizgeschwindigkeit wird indirekt
auch die Größe des porösen Körpers vorgegeben und zwar wegen der auftretenden tolerierbaren
Temperaturdifferenz im porösen Körper während des Aufheizens. Bei Einsatz von kristallisierendem
Glaslot muß das Temperprogramm (Keimbildung und Kristallisation) für dieses kristallisierende
Glaslot eingehalten werden.
-
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von
porösem Glas, poröser Glaskeramik und porösen, keramischen Sintermasssen bestehen
darin, daß gleichzeitig geringe Dichte und Offenporigkeit erzielt werden. Darüber
hinaus wird eine gleichmäßige Porenverteilung mit genau festlegbaren Porendurchmessern
erreicht. Das Verfahren ist sehr flexibel hinsichtlich der zu erzielenden Eigenschaften
und der Gestalt der porösen Körper. So lassen sich beim Einsatz eines geeigneten
sinterfähigen Pulvers poröse Glaskeramiken herstellen mit linearer Wäremausdehnung
um Null.
-
Die folgenden Beispiele sollen dazu dienen, das erfindungsgemäße Verfahren
näher zu erläutern.
-
Beispiel 1: In einem Mischer werden 135 g Zerodurpulver der Körnung
< 60 m, 15 g Duranpulver der Körnung < 20 ßm und 10 g Ammoniumsulfat gemischt.
(Zerodur ist eine im Handel erhältlicheGlaskeramik mit einer linearen Wärmeausdehnung
um Null; Duran ist das bekannte Borosilikatglas für Laborgläser).Dieses sinterfähige
Pulver wird mit 10 g Styropor P 401 (Polystyrol) als organischer Substanz unter
Zugabe von 44 ml Flüssigkeit gemischt
und geknetet. Die Flüssigkeit
besteht aus 12 ml Perhydrol (30 %), 12 ml Glycerin (87 %) und 20 ml Wasser. Die
geknetete Masse wird in eine Form gegeben und 20h bei 750 C getrocknet.
-
Nach dem Trocknen wird die Form entfernt und der Körper mit 2 K/min
auf 8500 C aufgeheizt und 2h bei dieser Temperatur belassen, bevor-er wieder abgekühlt
wird.
-
Bei vollkommen gleichmäßiger Porenverteilung besitzt der poröse Glaskeramikörper
eine Dichte von 0,32 g/cm3, einen E-Modul von 340 N/mm2 und eine Druckfestigkeit
von 0,24 N/mm2.
-
Eine zweite Probe mit 540 g Zerodur <20 jim, 60 g Duran < 20
Wm, 40 g (NH4)2SO4, 60 ml H202 (30 %), 75 ml Glycerin (87 %), 150 ml H2O und 50
g Styropor P 401 wurde wie die erste Probe gemischt, getrocknet und getempert.
-
Die Dichte der Probe war 0,25 g/cm3, der E-Modul 230 N/mm2 und die
Druckfestigkeit 0,23 N/mm2.
-
Durch die feinere körnung von Zerodur war es möglich, die Dichte von
0,32 auf 0,25 g/cm3 zu reduzieren ohne wesentliche Verminderung der Druckfestigkeit.
-
Beispiel 2: In der Tabelle 1 sind Beispiele für verschiedene sinterfähige
Pulver zusammengestellt. Die Zusammensetzung von Gleitmittel Oxidationsmittel, organischer
Substanz und Flüssigkeit ist unverändert. Unter Nr. 1 wird ein poröses offenporiges
Glas aus dem Glaspulver Duran mit Körnung < 60 ßm hergestellt. Die Nummern 2,
3, 4 und 5 führen zu porösen Glaskeramiken.Pulver aus kristallisierter Glaskeramik
läßt sich bei Temperaturen unterhalb 8500 C nicht sintern. Ihm muß daher als Additiv
Glaspulver (Nr. 2), Glaslot oder kristallisierendes Glaslot beigegeben werden.
-
Mit sinterfähigem Pulver aus Glaskeramik (Zerodur), die noch nicht
keramisiert ist (Nr. 3), können durch rasches Aufheizen kleine poröse Glaskeramikkörper
hergestellt werden. Das gleiche gilt für leicht zur Oberflächenkristallisation neigendes
sinterfähiges Pulver. Ein solches Pulver ist z.B. ein Glaspulver mit der Zusammensetzung
von Zerodur, aber ohne die Keimbildner TiO2 und ZrO2 (Nr. 4).
-
Zur Einstellung der Wärmeausdehnung kann dem sinterfähigen Pulver
auch eine Glaskeramik oder ein Mineral (Eukryptit) mit negativer Wärmeausdehnung
zugegeben werden (Nr. 5). Eukryptit läßt sich wie keramisierte Glaskeramik bei Temperaturen
( 8500C nicht zusammensintern (Nr. 6). Durch Zusatz von Glaspulver, Glaslot oder
kristallisierendem Glaslot lassen sich auch aus Mineralien poröse Sintermassen herstellen
(Nr. 7).
-
Beispiel 3: Der Einfluß der verschiedenen Gleit- und Oxidationsmittelzusätze
geht aus Tabelle 2 hervor. Die Mischung, Trocknung und Temperung erfolgte wie in
Beispiel 1 beschrieben. Bei Abwesenheit der Oxidationsmittel verbrennt die organische
Substanz (Styropor P 401) nur unvollständig. Die Schichten mit Resten anorganischer
Substanz krümeln leicht.
-
Beispiel 4: Der Einfluß der organischen Substanzen (Styropor) geht
aus Tabelle 3 hervor. Die Größe der Kunststoffkugeln hat nur einen geringen Einfluß
auf die Dichte (Nr. 1, 2 und 3). Die geringste Dichte wurde mit der Größe P 401
(Nr. 2) erzielt. Durch Mischen verschiedener Kugelgrößen (Nr. 4, 5 und 8) läßt sich
die Dichte etwas verringern.
-
Sehr stark abhängig ist jedoch die Dichte von der zugegebenen Menge
an Kunststoff (Nr. 2, 6 und 7).
-
Tabelle 1 Zusammenstellung von sinterfähigem Pulver (Körnung # 60
um)
| Lfd. Zusammensetzung Temperprogramm Eigenschaften |
| Nr. Sinterfähiges Gleit-, Oxidationsm. Dichte Druckfestigk.
E-Modul α100 x 107 |
| Pulver org. porenbild. Subst. [g/cm3] [N/mm2] [N/mm2] [K-1] |
| 1 100 % Duran 50 7 g Ammoniumsulfat 0,5-10 °C/' 0,33 n.b. n.b.
n.b. |
| 100°C # -770 °C, |
| 8 g Glycerin (87 %) 1h |
| 100 g Perhydrol (30 %) |
| 0,01g Mangandioxid |
| 20 - 30 g Wasser |
| 4,8 g Styropor P 401 |
| (BASF), doppelt |
| geschäumt |
| 2 90 % Zerodur " 0,5-10°C/' 0,26 0,24 ~250 ~3 - 5 |
| 100°C # 850 °C, |
| 10 % Duran 2h (Zugfest. n. |
| PE-Methode) |
| 0,58 |
| 3 100 % Zerodur " 10-20 °C/' 0,35 0,5 n.b. n.b. |
| 100°C # 850 °C, |
| nicht kerami- 2h |
| siert |
| 4 100 % Zerodur " 10-20 °C/' 0,34 ~2 - 8 ~700 n.b. |
| 100°C # 850 °C, |
| o. Kei-bildner 2h |
| nicht Keram. |
| 5 88 % Zerodur " 0,5-10 °C/' 0,27 ~0,30 n.b. n.b. |
| 100°C # 850 °C, |
| 2 % Eukryptit 2h |
| 10 % Duran 50 |
| 6 100 % Eukryptit " 10-20 °C/' 0,25 sehr schw. n.b. n.b. |
| 100°C # 990°C, |
| 2h n. meßbar |
| 7 80 % Eukryptit " 0,5-10 °C/' 0,23 ~0,1 n.b. n.b. |
| 100°C # 850 °C, |
| 20 % Duran 50 2h |
Tabelle 2 Einfluß verschiedener Gleit- und Oxidationsmittelzusätze
| Gleitmttel, Oxidationsmittel organische Eigenschaften |
| Lfd. sinterfähiges Glycerin Zucker Ammonium- Mangandi- Perhydrol
Wasser Substanz Dichte Druck- |
| Nr. Pulver (87 %) sulfat oxid (30 %) Festigk. |
| Gew. % ml/100g P. g/100g P. g/100g P. g/100g P. ml/100g P.
ml/100g P. g/100 g P. [g/cm3] [N/mm2] |
| 1 80 % Zerodur - - 7 0,01 10 ~30 8 0,25 0,33 |
| 20 % Duran |
| 2 80 % Zerodur 10 - 7 0,01 10 ~30 8 0,27 0,30 |
| 20 % Duran |
| 3 80 % Zerodur - 5 7 0,01 10 ~30 8 0,23 0,21 neigt zu Rißbil- |
| 20 % Duran dung |
| 4 80 % Zerodur 10 - - 0,01 10 ~30 8 0,25 0,10 neigt zu Schichten |
| 20 % Duran bildg. u. krümelt |
| 5 80 % Zerodur 10 - 7 - 10 ~30 8 0,27 0,10 neigt zu Schichta, |
| 20 % Duran bildg.,nicht alle |
| Poren geöffnet . |
| 6 80 % Zerodur 10 - 7 - - ~30 8 0,28 x neigt zu Schichter |
| 20 % Duran bildg., nicht alle |
| Poren geöffnet: |
| 7 80 % Zerodur 10 - 7 0,01 - ~30 8 0,28 x Porenverbindg. be- |
| 20 % Duran steht, org. Subst: |
| n. völlig verhrann |
| 8 80 % Zerodur - - - - - 40 8 0,37 x Pulver setzt sich |
| 20 % Duran in ca. 1 cm dicker |
| Schicht ab, viele |
| Poren geschlossen |
x = keine einheitliche Festigkeit, Schichten mit Resten organischer Substanz krümeln
leicht
Tabelle 3 Einfluß der organischen Substanzen (Styropor)
| Lfd. sinterfähiges Pulver Gleitmittel Oxidationsmittel organische
Substanz (Kugelgrößex) Eigenschaften |
| Nr. Gew. % g/100 g Pulver g/100 g Pulver- Kugelgröße |
| 1 90 % Zerodur 7 g Ammoniumsulfat 5 g P 501 Dichte: 0,31 g/cm3 |
| 10 % Duran 8 g Glycerin (87 %) Druckfestigkeit: 0,30 N/mm2 |
| 10 g Perhydrol (30 %) |
| 0,01 g Mangandioxid |
| 20-30 g Wasser |
| 2 90 % Zerodur " 5 g P 401 Dichte: 0,28 g/cm3 |
| 10 % Duran Druckfestigkeit: 0,30 N/mm2 |
| 3 90 % Zerodur " 5 g P 301 Dichte: 0,30 g/cm3 |
| 10 % Duran |
| 4 90 % Zerodur " 2,5 g P 501 Dichte: 0,28 g/cm3 |
| 10 % Duran 2,5 g P 301 |
| 5 90 % Zerodur " 4 g P 401 Dichte: 0,26 g/cm3 |
| 10 % Duran 1 g P 301 Druckfestigkeit: 0,24 N/mm2 |
| 6 90 % Zerodur " 7 g P 401 Dichte: 0,24 g/cm3 |
| 10 % Duran |
| 7 90 % Zerodur " 3 g P 401 Dichte: 0,42 g/cm3 |
| 10 % Duran |
| 8 90 % Zerodur " 6 g P 401 Dichte: 0,22 g/cm3 |
| 10 % Duran 1 g P 301 |
x) = P 501 - Kugelgröße nach dem Aufschäumen # 0,4 - 1,5 mm = P 401 - Kugelgröße
nach dem Aufschäumen # 1,5 - 2,0 mm = P 301 - Kugelgröße nach dem Aufschäumen #
2,0 - 3,0 mm