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StUtzfuß für fahrbare Fördergeräte
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Die Erfindung bezieht sich auf einen StUtzfuß für eine Abstutzung
von fahrbaren Fördergeräten gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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I Es sind Stützfüße dieser Gattung bekannt, bei denen eine-ebene
gummielastische Sohle flächig auf der Unterseite des StUtzschuhs angebracht ist.
Dadurch, daß die Sohle eben ist, kann sie sich dem Untergrund nicht genUgend anpassen
und hafted dadurch auf dem Untergrund nicht in ausreichendem Maß. Die mangelnde
,AnpassungsfShigkeit dieser Sohle bewirkt insbesondere bei sich bewegenden Lasten
und bei sich daraus ergebenden wechselnden Auflagerreaktionen am StUtzfuß eine hohe
wechselnde Belastung des elastischen Materials.
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Um diese Sohle vor einer Uberbeanspruchung zu schützen und ihr mehr
Halt zu geben, ging man dazu über, die gummielastische Sohle fest mit dem Stützfuß
zu verbinden und sie beispielsweise auf den Stützfuß aufzuvul-
kanisieren.
Dadurch wurde jedoch der Nachteil in Kauf genommen, daß der gesamte Stützfuß nach
Verschleiß der Sohle ersetzt werden mußte.
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Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, einen StUtzfuß zu schaffen,
der auf beliebigem Untergrund zuverlässig haftet, eine äußerst hohe Lebensdauer
hat, einen einfachen konstruktiven Aufbau besitzt und einen wirtschaftlichen Betrieb
gewährleistet.
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Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs
1 angegebenen Merkmale gelöst.
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Die Ausbildung des StUtzfußes als profilierter Monoblock erlaubt
es der Sohle, sich unter elastischer Verschiebung der Stollen gegeneinander auch
einem welligen Untergrund anzupassen und so die Auflagerkraft über den ganzen Block
aufzunehmen. Die Haftung wird dadurch verbessert und die Belastungen der Sohle ändern
sich damit auch bei wandernder Last nicht in so großem Umfang, so daß Ermüdungserscheinungen
der Sohle weitestgehend vermieden sind. Dadurch, daß die Sohle die Auflager-Reaktionskraft
gleichmäßig überträgt, muß sie nicht mehr mit dem Stützfuß verschweißt werden und
es reicht aus, wenn sie auf diesem aufliegt. Die Krafteinleitung auf die Sohle ist
damit weitgehend frei von Zwangskräften und die Sohle kann bei Auftreten eines vorgegebenen
Abriebs auf einfache Weise ausgewechselt werden, ohne den Stützfuß auswechseln zu
müssen. Die Verspannung des Blocks mit dem Stützfuß stabilisiert den Monoblock und
setzt ihn unter einen gewissen Druck, der dazu beiträgt, daß eventuell örtlich auftretende
Zugspannungen das Material des Monoblocks nicht überbeanspruchen. Die Lebensdauer
wird dadurch zusätzlich erhöht.
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Die Weiterbildung gemäß Unteranspruch 4 hat den zusätzlichen Vorteil,
daß die Lebensdauer der Sohle und damit der Einsatzzyklus des Stützfußes erhöht
wird, da der Monoblock nach Verschleiß einer Seite wieder über die gleiche Einsatzdauer
verwendet werden kann.
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Weitere Weiterbildungen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen.
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Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele
der Erfindung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht eines
unteren Abschnitts einer ersten Ausführungsform des Stützfußes, Fig. 2 eine Teilansicht
einer ersten Ausführungsform der Sohle, Fig. 3 eine Teilansicht einer weiteren Ausführungsform
der Sohle, Fig. 4 einen Schnitt durch eine zweite Ausführungsform des StUtzfußes,
Fig. 5 einen Schnitt durch eine dritte AusfUhrungsform des Stützfußes, Fig. 6 einen
Schnitt durch eine vierte Ausführungsform des Stützfußes und Fig. 7 eine im Teilschnitt
gezeigte Ansicht der Ausführungsform gemäß Fig. 6 mit Blickrichtung des Pfeils "VII".
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Fig. 1 zeigt den unteren Abschnitt eines StUtzfußes 1, mit dessen
Stützsäule 2 eine Stützschuh 3 über ein ebenes Drehgelenk 4 verbunden ist. Der StUtzschuh
3 ist gemäß dieser Ausführungsform von einer Stützplatte 5 gebildet, an deren Oberseite
zwei parallele Halteplatten 6 angeschweißt sind, die jeweils mit einer fluchtenden
Bohrung 7 versehen sind.
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Auf der Unterseite der Stützplatte 5 liegt eine quaderförmige Sohle
8 aus gummielastischem Werkstoff an. Diese Sohle besteht aus mindestens einem selbsttragenden
Monoblock, dessen Unterseite, d.h. die Standseite 9 der Sohle profiliert ist, so
daß Stollen 10 ausgebildet werden, die sich mit dem Untergrund verzahnen.
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Die Stollen 10 sind eben abgeflacht und können, wie in den Fig. 2
und 3 gezeigt, verschiedene Formen annehmen. Fig. 2 zeigt Stollen 101, die sich
in Form von parallelen Stegen über die ganze Breite der Sohle 8 erstrecken. Fig.
3 zeigt Stollen 102, die in Form von Pyramidenstümpfen ausgebildet sind. Die Konizität
der Stollen beeinflußt die Haftung von Schmutz auf der Sohle. Sie soll bevorzugterweise
zwischen 6 und 80 liegen. Die Höhe der Stollen sollte ca. 25 mm betragen.
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Der Werkstoff der Sohle sollte eine Shore-Härte awischen 70 und 80
besitzen, um die Lebensdauer entsprechend hoch zu halten. Der bevorzugte Werkstoff
ist Gummi oder gewebeverstärkter Gummi, wie er bei der Reifenherstellung verwendet
wird. Es können auch außer Betrieb genommene KFZ-Reifen zur Anwendung kommen, die
entsprechend aufbereitet, d.h. bearbeitet wurden.
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Die Befestigung der Sohle 8 bzw. des Monoblocks kann auf verschiedene
Art und Weise erfolgen, aber immer so, daß seine Rückseite auf der Stützplatte 5
anliegt. In der in Fig. 1 dargestellten AusfUhrungs-
form erfolgt
die Befestigung durch eine Anzahl von Stehbolzen, die im Monoblock versenkt und
mit der Stützplatte 5 verschraubt sind.
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In der in Fig. 4 dargestellten weiteren Ausführungsform des Stützfußes
besitzt der Monoblock 8 auf seinen beiden planparallelen Seiten ein Profil aus Stollen
10' und 10", wobei er als Wendesohle ausgebildet ist. Die Befestigung des Monoblocks
erfolgt über Stehbolzen 11, die mit der Stützplatte 5 verschraubt sind oder über
eine einfache Schrauben-Mutter-Verbindung. Die linke Seite der Darstellung zeigt
die Sohle 8 im ersten Einsatzzykius, die rechte Seite, die bereits gewendete Sohle
8,Ein Stollenprofil ist bereits abgenutzt und wird gegen die Stützplatte 5 gespannt.
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Fig. 5 zeigt eine dritte Ausführungsform des Stützfußes, bei der
wieder eine Wendesohle zur Anwendung kommt. Die linke Seite der Darstellung zeigt
die Befestigung des ungebrauchten, die rechte Seite die Befestigung des einseitig
abgenutzten Monoblocks 8. In dieser Ausführungsform wird der Monoblock 8 nicht von
unten, sondern von der Seite her verspannt. Dazu sind an zwei entgegengesetzten
Seitenflächen 12 des Menoblocks 8 Spannplatten 13 bzw. 14 vorgesehen, die den Monoblock
einfassen, wobei sie das Profil der Standseite 9 freilassen. Durch mehrere mittig
durch den Monoblock 8 gehende Spannbolzen 15 wird der Monoblock mit den Spannplatten
verspannt. Die Spannplatten 13 bzw. 14 sind als Winkelstücke ausgebildet und über
eine Schraubverbindung 16 mit der Stützplatte 5 fest verbunden. Der Ausgleich der
Abnützungshöhe H der Stollen 10' erfolgt durch Wegnahme eines Distanzscheibenpakets
17 zwischen den Winkelstücken 13 bzw. 14 und der Stützplatte 5. Das Distanzscheibenpaket
17 kann
natürlich durch eine einzige DistanzhUlse ersetzt werden.
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Fig 6 und 7 zeigen eine weitere Möglichkeit, den Stützschuh zu gestalten.
Die Spannplatten 13 bzw. 14 in Fig. 4 sind dabei von Abkantungen 51 bzw. 52 der
Stützplatte 5 gebildet. Die Befestigung des Monoblocks (links mit beidseitig vollem
Profil, rechts mit einseitig abgenutztem Profil) erfolgt auf ähnliche Weise wie
bei der Ausführungsform gemäß Fig. 5. Der Spannbolzen 15 durchdringt die Spannplatten
51 und 52 sowie den Monoblock 8. Um die Abkantungen nicht durch kleine Biegeradien
zu schwächen, sind an die Spannplatten 51, 52 Laschen 18 geschweißt, die am Monoblock
8 anliegen.
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Die Abnutzungshöhe H des im rechten Teil der Darstellung gezeigten
abgenutzten Profils wird durch Einlegen einer Zwischenplatte 19 aus Holz, Metall
oder Kunststoff ausgeglichen.
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Fig. 7 zeigt, daß auch eine Einfassung des Monoblocks 8 von allen
Seitenflächen her durch zusätzliche Abkantungen 53 der Stützplatte 5 erfolgen kann.
Falls erforderlich, können diese Abkantungen 53 zusätzlich mit Vorspringen 20 versehen
sein, die sich mit dem Monoblock 8 verzahnen und ihm einen besseren Halt im Stützschuh
3 geben können.
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Die Sohle kann erfindungsgemäß auch aus mehreren, mit dem Stützschuh
verspannten selbsttragenden gummielastischen Körpern gebildet sein. Die gegenseitige
Lagezuordnung der Körper und deren Verbindung mit dem Schuh wird in der Ausführungsform
gemäß Fi. 1 und 4 durch die Stehbolzen 11 erreicht. In der in der Fig. 5 bis 7 gezeigten
Ausführungsformwird die Fixierung der einzelnen elastischen Profilkörper durch die
Spannbolzen 15 erreicht, die jeden der Körper durchdringen und diese dadurch zu
einer Einheit zusammenspannen.