DE3006018A1

DE3006018A1 - Verfahren zum fertigstellen der gehaerteten verklebungsnaht eines klebstoffes und nach diesem verfahren hergestelltes produkt

Info

Publication number: DE3006018A1
Application number: DE19803006018
Authority: DE
Inventors: Richard G Holmes; David R Sponseller
Original assignee: General Tire and Rubber Co
Current assignee: Aerojet Rocketdyne Holdings Inc
Priority date: 1979-03-21
Filing date: 1980-02-18
Publication date: 1980-09-25
Also published as: JPS55124617A; US4235952A; GB2047121A; GB2047121B; JPS5952899B2; DE3006018C2

Description

DR.-ING. WALTER ABITZ DR. DIETER F. MORF DIPL.-PHYS. M. GRITSCHNEDER

Patentanwälte

München, 1 8 .

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Pienz.enauerstraßo

Telefon 98 3222

Telegramme: Chemlndus München

Telex: CO) 6 23992

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THE GENERAL TIRE & RUBBER COMPANY Akron, Ohio 44329, V.St.A.

Verfahren zum Fertigstellen der gehärteten Verklebungsnaht eines Klebstoffes und nach diesem Verfahren hergestelltes

Produkt

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Verklebungsnaht-Beschichtungsmasse aus einem Polyamidharz, Epoxidharz und einem Amin, die dazu geeignet ist, die Verklebungsnaht zwischen verklebten FRP-Formkörpern, insbesondere in der Form beschichteten FRP-Formkörpern oder Teilen davon, zu beschichten.

FRP-Produkte (glasfaserverstärkte Kunststoffe, z.B. glasfaserverstärkte Polyester) für Automobile und andere Fahrzeuge werden in vielen Fällen abschnittsweise hergestellt und mittels Klebstoffen verklebt. Dies wird deswegen durchgeführt, weil einige der Formkörper zu groß sind, als daß sie in einem Teil hergestellt werden könnten, oder weil ihre Herstellung in einer Form zu kompliziert sein könnte. So wird z.B. die Stoßstange eines Automobils aus mindestens zwei Teilen hergestellt. Nach dem Formen werden die zu verbindenden Ränder abgeschrägt, um eine V-artige Mulde oder eine Naht beim Zusammenbringen zu bilden. Mit den Teilen wird ein Aufbau-FRP-Streifen zusammengestellt und ein Polyurethan- oder Polyesterklebstoff wird auf die Naht aufge¹-bracht. Der Klebstoff wird gehärtet, wodurch ein verklebter Verbundkörper oder ein einheitlicher Gegenstand oder Formkörper, eine einheitliche Stoßstange und dergl. gebildet wird. Der Nahtbereich wird poliert, mit einem Grundierlack behandelt, abgedichtet und angestrichen. Selbst nach einer solchen Behandlung ist es oft möglich, die Nahtlinie zu sehen. Diese Teile können auch Anstrichausplatzer, Einsackstellen und dergleichen zeigen. Ein Polieren und erneutes Versehen mit einem Anstrich oder eine Fertigstellung ist erforderlich, um die richtige Oberfläche der Klasse "A" zu erhalten. Obgleich viele dieser Probleme durch Anwendung des In-der-Form-Beschichtungsverfahrens überwunden worden sind, wurde doch festgestellt, daß die Klebstoffe, die zur

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Verklebung der Teile verwendet werden, immer noch verklebte Teile ergeben, die bei der Untersuchung in einem Winkel im gewöhnlichen Licht eine Naht, sowie Anstrichausplatzer, Einsackstellen und dergl. in dem Nahtbereich zeigen. Die Naht ist besonders feststellbar, da das In-der-Form-Beschichtungsverfahren FRP-Teile liefert, die nach dem Versehen mit dem Grundierlack, dem Abdichten und Anstreichen einen hohen Glanz zeigen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, die oben angegebenen Schwierigkeiten zu überwinden und verklebte FRP-Teile zur Verfügung zu stellen, die nach dem Fertigstellen keine Anstrichausplatz er, Einsackstellen, und dergl. ergeben und bei denen die Nahtlinie nicht oder kaum sichtbar ist. Durch die Erfindung soll weiterhin ein Verfahren zur Herstellung solcher Produkte zur Verfügung gestellt werden.

Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß die Verwendung eines Überzugs aus einer gehärteten Epoxyharz/Polyamidharz/Amin-Masse auf der Polyester- oder Polyurethannaht, die zwei FRP-Formkörper miteinander verbindet, und die anschließende Dichtung und das anschließende Versehen mit einem Anstrich ein einheitliches Teil liefert, das keine Anstrichausplatzer, Einsackstellen und dergl. zeigt und bei dem die die Teile verbindende Naht unsichtbar oder nahezu unsichtbar ist.

Anhand der beigefügten Zeichnungen wird die Erfindung näher erläutert. Figur 1 zeigt einen Querschnitt eines FRP-Formkörpers, der mit einer Klebenaht verklebt ist. Figur 2 zeigt einen Querschnitt des FRP-Formkörpers nach der Sandbehandlung. Figur 3 zeigt einen Querschnitt eines FRP-Formkörpers nach dem überziehen. Figur 4 zeigt den Zusammenbau von Figur 3 nach dem Kühlen und der Sandbehandlung. Figur 5 zeigt den Zusammenbau von Figur 4, der mit zwei erfindungsgemäßen Überzügen versehen ist.

Wärmegehärtete Formkörper aus FRP-Produkten (glasfaserverstärkte Kunststoffe, wie Polyester) sind gut bekannt. Sie können aus Glasfasermassen hergestellt werden, die einen ungesättigten Polyester, ein ungesättigtes Monomeres für die Vernetzung, wie Styrol, einen Katalysator und andere bekann-

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te Kompundierungsbestandteile, die manchmal SMC-Produkte (Plattenpreßmassen) genannt werden, enthalten, und sie können in einer Form unter Erhitzen und unter Druck gehärtet werden, wodurch ein wärmegehärteter Gegenstand erhalten wird» Nachstehend ist ein Beispiel einer Masse zur Herstellung eines FRP-Teils angegeben:

Bestandteil Gewichtsteile

"Paraplex" P34O 4000

»Paraplex" P681 2240

»Paraplex" P543 772

"Camel-Wite" 10520

TBP 70

Zinkstearat 350

Mg(OH)₂ 316

Glasfasern 7830

Fußnoten:

"Paraplex" P 340 - eine 65 gew.-%ige Lösung eines Polyesters in Styrol, wobei der Polyester im wesentlichen ein PoIypropylenfumarat mit einer OH-Zahl von 35, einer COOH-Zahl von 35 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 1600 ist (Rohm & Haas Company);

"Paraplex" P 681 - eine 35 gew.-^ige Lösung von Polymethylmethacrylat, das einige Carboxylgruppen enthält, in Styrol (Rohm & Haas Company);

»Paraplex¹¹ P 543 - eine 35 gew.-#ige Lösung von Polymethylmethacrylat in Styrol (Rohm & Haas Company);

"Camel-Wite" - Calciumcarbonat (Kalkstein), durchschnittliche Teilchengröße von 3,3 Jim (Campbell Grove Division of H. M. Royal);

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TBP - tertiäres Butylperbenzoat.

Nach der Bildung der wärmegehärteten PRP-Formkörper wird eine In-der-Form-Beschichtungsmasse hergestellt, indem zwei reaktive Komponenten, die die In-der-Form-Beschichtungsmasse bilden, miteinander vermischt werden und die Masse auf die Oberfläche des geformten FRP-Teils unter Erhitzen und Druck gepreßt oder gespritzt wird, wobei gewöhnlich das FRP-Teil aus seiner Form nicht herausgenommen wird. Ein Beispiel für eine In-der-Form-Beschichtungsmasse ist nachstehend angegeben:

Teil 1

Komponente Gewichtsteile

"Isonate" 143L (Flüssigkeit, bestehend im wesentlichen aus Diphenylmethan-4,_4^t-diisocyanat, Funktionalität etwa 2,2, Äquivalentgewicht 143) (Upjohn Co.) 7,25

Polyäthylenbutylenadipat (OH-terminierter, gesättigter Flexibilisator, MG 2500) 3,0

Talk 4,0

TBP (t-Butylperbenzoat) 0,25

PDO (t-Butyiperoctoat, 50% in Diallylphthalat) 0,05

Teil 2

Komponente Gewichtsteile

Polypropylenfumarat (MG 2500), OH-Funktio-

nalität 2, 7O#ige Lösung in Styrolmonomer 15,0 "Pluracol" PEP 450, Wyandotte, OH-Funktio-

nalität 4, PO-Addukt von Pentaerythrit 4,24

Talk 3,85

"Zelec" UN-Trennmittel (duPont) 0,025

2% Benzochinon in Styrol 0,3

Polyäthylenbutylenadipat (MG 2500, gesättigt, OH-terminiert) 1,35

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Die Teile 1 und 2 werden gesondert gerührt. Hierauf wird Teil 1 zu Teil 2 gegeben und das Gemisch wird gerührt und auf den Formteil gegossen. Es wird gepreßt und gehärtet, wodurch ein wärmegehärteter In-der-Form-Überzug auf dem FRP-Teil erhalten wird.

Die In-der-Form-Beschichtungsmasse kann weiterhin in Teil 1 und/oder Teil 2 verschiedene andere Füllstoffe, niedrigschrumpfende Additive, wie Polyvinylacetat und dergleichen, enthalten.

Verfahren und Vorrichtungen zur Formung von FRP-Teilen und zum In-der-Form-Beschichten von FRP-Teilen werden z.B. in den US-PS'en 4 081 578, 4 076 780, 4 076 788 und 4 082 beschrieben. Es wird auch auf "Proceedings of the Thirty-Second Annual Conference Reinforced Plastics/Composites Institute", SPI, Washington, Februar 1977, Griffith et al., Abschnitt 2-C, Seiten 1 bis 3, und "33rd Annual Technical Conference, 1978 Reinforced Plastics/Composites Institute The Society of the Plastics Industry, Inc.", SPI, Ongena, Abschnitt 14-B, Seiten 1 bis 7, verwiesen.

Epoxyharze sind bekannt. Sie werden im allgemeinen dadurch hergestellt, daß man Epichlorhydrin mit einem Polyol, wie Bisphenol A oder 1,4-Butandiol, umsetzt. Sie können ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 200 bis 3800 und ein Epoxidäquivalent von etwa 100 bis 4000 haben. Vorzugsweise haben die Epoxidharze ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 200 bis 450 und ein Epoxidäquivalent von etwa 100 bis 290. Die flüssigen Epoxyharze werden bevorzugt. Es können auch Gemische von Epoxyharzen verwendet werden. Weitere Angaben über Epoxyharze finden sich z.B. in "Epoxy Resins", Advances in Chemistry Series 92, American Chemical Society, Washington, 1970; "Epoxy Resins",

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Lee and Neville, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1957; "Epoxy Resins", Skeist and Somerville, Reinhold Publishing Corp., 1958; und "Epoxy Resin Technology", Bruins, Interscience Publishers, a Division of John Wiley & Sons, New York, 1968.

Die Epoxidharze werden mittels reaktiver Polyamidharze (welche reaktive Aminogruppen haben) gehärtet, welche in einer Menge verwendet werden, die mindestens ausreichend ist, damit eine Reaktion mit im wesentlichen allen Epoxidgruppen der Epoxidharze erfolgt. Die Polyamidharze sind vorzugsweise die Kondensationsprodukte von Polyaminen und zweibasischen Säuren, erhalten durch Polymerisation von bestimmten ungesättigten Fettsäuren (polymerisierte Pflanzenölsäuren). Es können jedoch auch viele andere Typen von Polyamidharzen durch Anwendung verschiedener zweibasischer Säuren und Diamine erhalten werden. Die Polyamidharze haben Aminzahlen (Milligramm KOH, äquivalent dem Basengehalt von 1 g Polyamid, bestimmt durch HCl-Titration) von etwa 83 bis 400_f vorzugsweise etwa 290 bis 320. Diese Polyamide sollten vorzugsweise flüssig sein. Es können auch Gemische von Polyamiden verwendet werden. Sie haben die allgemeine Formel HO4OC-R-CONHR¹-NH^_nH, worin R, R¹ und η in den verschiede

nen Sorten der Polyamidharze variieren. Weitere Angaben über solche Polyamidharze finden sich beispielsweise in "Polyamide Resins", Floyd, Reinhold Publishing Corp., New York, 1958 und zweite Ausgabe, 1966.

Die Reaktion zwischen dem Epoxyharz und dem Polyamidharz wird durch primäre Diamine beschleunigt, die auch den Rest der Aminogruppen zur Umsetzung mit den Epoxygruppen der Epoxidharze liefern, so daß die Stöchiometrie zwischen den Aminogruppen und den Epoxidgruppen zur Vervollständigung der Härtung erhalten wird. Beispiele für solche Amine sind

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Äthylendiamin, Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Teträäthylpentamin, Metaphenylendiamin, Menthandiamin und dergleichen und Gemische davon. Das bevorzugte Diamin ist Äthylendiamin.

Geringere Gewichtsmengen von thixotropen Mitteln können zu der Verklebungsnaht-Beschichtungsmasse gegeben -werden, wie z.B. Siliciumdioxid, beispielsweise kolloidales Siliciumdioxid, und dergleichen, um den Fluß der Verklebungsnaht-Beschichtungsmasse während und nach der Aufbringung zu kontrollieren.

Der überzug aus der Masse aus dem Epoxyharz, dem Polyamidharz und dem Diamin wird sodann über eine gewisse Zeitspanne auf eine ausreichende Temperatur, daß die Masse gehärtet wird, erhitzt. Ein zu starkes und ein zu langes Erhitzen sollte vermieden werden, um die Beschädigung des Klebstoffs der Verklebungsnaht oder der FRP-Teile zu vermeiden.

Obwohl die Erfindung hierin anhand von in-der-Form-beschichteten FRP-Formkörpem beschrieben wurde, kann sie naturgemäß auch bei anderen FRP-Formkörpern angewendet werden, die nicht in-der-Form-beschichtet wurden. Weiterhin können Formkörper, hergestellt aus mehr als zwei FRP-Teilen, durch das erfindungsgemäße Verfahren behandelt werden. Obgleich die Erfindung speziell für Automobilteile, wie Stoßstangen, Türplatten, Dächer, Deckhauben, Grills und Vorderlampenzusammenstellungen und dergleichen verwendet werden kann, kann sie auch zur Herstellung von anderen Automobilteilen, Teilen von Lastwagen, Teilen von Schneefahrzeugen, Einrichtungen und elektrischen Komponenten, Möbeln, Maschinenbedeckungen und -überwachungssystemen, Badezimmereinrichtungsgegenständen, Außenbordmotorteilen und dergleichen verwendet werden.

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Die Erfindung wird im Beispiel erläutert.

Beispiel

Zwei wärmegehärtete in-der-Form-beschichtete Polyesterurethan-Glasfaser-Polyesterpreßteile (aus SMC-Plattenpreßmassen mit Standarddichte gepreßt) mit angrenzenden Rändern, die unter Bildung einer V-Rille oder einer Naht beim Zusammenstellen abgeschrägt worden waren, wurden auf der Unterseite der V-Rille und angrenzend an die Naht abgestützt, die durch die Preßteile gebildet wurde. Ein FRP-Streifen überbrückte die zwei Teile über die Länge der V-Rille. Der Preßteil und die Streifen wurden mit einem Wasch-Grundierlack (Goodyear 6209) behandelt, getrocknet und sodann mit einem Polyurethanklebstoff, hergestellt aus einem Polyisocyanat und einem Polyol (2 Komponenten; Goodyear 6200 und 6204), behandelt. Anstelle des Polyurethanklebstoffs kann jedoch auch ein Polyesterklebstoff verwendet werden. Es wurde genügend Klebstoff verwendet, damit der Streifen beschichtet wurde und die V-Rille gefüllt wurde und eine gerundete hügelartige Masse über die Länge der V-Rille auf der Oberfläche der angrenzenden Preßteile gebildet wurde. Die Preßteile und der Streifen wurden zusammengeklammert, und der Klebstoff wurde bei Umgebungstemperatur härten gelassen. Sodann wurde erhitzt, um den Klebstoff zu schrumpfen. Nach der Härtung wurde das resultierende gebundene Teil aus der Klammer herausgenommen. Beim Abkühlen trat ein Tal oder eine Vertiefung auf, wo die V-Rille angeordnet war. Ein weiterer verklebter Teil wurde auf die gleiche Weise hergestellt. Jeder verklebte Teil wurde poliert, um restliche Erhöhungen oder einen abgerundeten Verklebungsteil an der Naht zu entfernen, um die beste Fertigstellung zu erhalten und so die ursprünglich gewünschte Kontur!erung und den ursprüngliche gewünschten Endzustand zu erhalten. Jedes verklebte Teil wurde sodann im Nahtbereich wie folgt behandelt:

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I. Ein verklebtes Teil wurde auf der gesaraten äußeren Oberfläche mit einem Zweikomponenten-Polyurethan-Grundier»» lack in einem Lösungsmittel (Sherwin-Williams "Polane" E67BB7 und V66V27) entlang der Naht behandelt und 30 min lang bei 82,2°C gebrannt. Ein DichtungsUberzug aus einem Acryl/Epoxy-Lack (PPG Industries, Inc. 871-571) wurde auf* gebracht und 2 min lang einer Schnelltrocknung unterworfen. Sodann wurde ein weißer Acryllaok (DuPont 926) aufgebracht, 10 min einer Schnelltrocknung unterworfen und 10 min lang bei 82,2°C eingebrannt. Das mit dem Anstrich versehene verklebte Teil wurde sodann 30 min bei 148,9⁰C einer Wieder·* fließbrennbehandlung (reflow baking) unterworfen. Der Saumbereich erschien während des Erhitzens erhöht. Nach dem Abkühlen zeigte das behandelte verklebte Teil Anzeichen für eine Naht bei der Betrachtung in gewöhnlichem Licht in einem Winkel, sowie einige Einsackstellen und Anstrichausplatz er.

II. Das andere verklebte Teil wurde im gleichen Nahtbereich mit einer Polyepoxyharz/Polyamidharz/Amin-Masse, νίέ unten beschrieben, beschichtet. Der Überzug wurde in fertiggestellter Form aufgebracht und über Nacht absetzen gelas-* sen, obgleich ein Absetzenlassen des Überzugs über Nacht nicht erforderlich ist. Sodann wurde er 5 h und 15 min lang bei 148,9⁰C eingebrannt. Das beschichtete Teil wurde sodann abgekühlt und poliert, um die ursprünglichen Konturen wieder herzustellen. Ein Dichtungsüberzug aus Acryl/Epoxy-Lack (PPG Industries, Inc. 871-571) wurde sodann aufgebracht und einer Schnelltrocknung unterworfen. Sodann wurde ein weißer Acryllack (DuPont 926) als Abschlußanstrich aufgebracht, 10 min lang einer Schnelltrocknung unterworfen und 10 min lang bei 82,2°C eingebrannt. Der mit dem Anstrich versehene verklebte Teil wurde sodann 30 min lang bei 148,9°C einer Wi ederfließbrennbehandlung (reflow baking) unterworfen. Die

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Naht hatte ein erhöhtes Aussehen während des Erhitzens, wurde jedoch nach dem Abkühlen bei der Betrachtung im üblichen Licht bei einem Winkel nahezu unsichtbar. Die Naht zeigte keinerlei Anzeichen von Einsackstellen oder Anstrichausplatzern. Der Glanz der gesamten äußeren Oberfläche des verklebten Teils war im wesentlichen der gleiche. Weiterhin ist die oben beschriebene Polyepoxyharz/Polyamidharz/Amin-Beschichtungsmasse leichter zu polieren als ein gehärteter gerader Epoxyharzüberzug.

In den beigefügten Zeichnungen sind in Figur 1 abgeschrägte Formkörper 1 und 2 dargestellt, die über den Verbindungsstreifen 3 mittels eines Klebstoffs 4 nach dem Härten, Erhitzen und Abkühlen verbunden sind. Weiterhin sind die Kehle oder die Eintiefung 5 und Hügel oder Erhöhungen 6-6 dargestellt, die in diesem Gebiet entstehen, wo die V-Rille auftritt, die durch die abgeschrägten Enden der FRP-Formkörper 1 und 2 begrenzt wird. In Figur 2 ist das Verbundmaterial von Figur 1 dargestellt, nachdem es zur Entfernung der Erhöhungen 6-6 mit Sand behandelt wurde. In der auf Figur 2 folgenden Figur 3 ist die darauf folgende Anwendung einer Epoxy/Amid/Amin-Masse 7 zur Bedeckung der Vertiefungungen 5 in der Naht in dem Nahtgebiet 8 dargestellt. In Figur 4 ist das Verbundmaterial von Figur 3 nach Abkühlen und Sandbehandlung dargestellt. In Figur 5 ist das Verbundmaterial von Figur 4 dargestellt, das jetzt einen Acryl-Epoxy-Lackabdichtungsüberzug 9 und einen weißen Acryldeckanstrich aus Lack 10 nach dem Trocknen und Einbrennen aufweist.

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Polyepoxyharz/Polyamidharz/Amin-Masse

Teil A

Bestandteile Gewichtsteile

Epoxid ("Araldite" RD-2, Ciba-Geigy,

O O

H₂C-CHCH₂-O-(CH₂)₄-O-CH₂HC-CH₂,1,4-Butandioldiglycidyläther, Epoxid-

äquivalent 101)

Epoxid ("Epon"-Harz 828, flüssiges Epoxyharz vom Epichlorhydrin/Bisphenol A-Typ mit einem Epoxidäquivalent von 175 bis 210 oder 185 bis 192 (g Harz, enthaltend 1 Grammäquivalent von Epoxid), ungefähres durchschnittliches Molekulargewicht 380, idealisierte chemische Struktur:

Silia ("Cab-0-Sil" M-5, abgerauchtes Siliciumdioxid, spezifische Oberfläche (BET) 200* 25 IT/g, Teilchengröße 0,012 um, Cabot Corp., thixotropes Mittel)

Teil B

Bestandteile Gewichtsteile

Polyamidharz ("Versamid" 125, Flüssigkeit, General Mills, Kondensationsprodukt von Polyaminen und zweibasischen Säuren von polymerisierten ungesättigten Fettsäuren, Aminzahl 290 bis 320, Brookfield-Viskosität von 7 bis 9 Poises bei 75°C und Gardner-Farbe von 12 Maximum) 7,5

Xthylendiamin 1,5

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Zur Herstellung des Teils A wurden die Epoxide in einen Harzkessel gegeben und kontinuierlich miteinander vermischt, während die Temperatur auf 47°C erhöht wurde. Sodann wurde das Siliciumdioxid zu dem Epoxidgemisch unter Rühren zugesetzt. Sobald das Siliciumdioxid befeuchtet schien, wurde ein Vakuum angelegt, bis das Gemisch entlüftet war (1 h bei einem Vakuum von 68,6 cm und bei 50⁰C).

Zur Herstellung des Teils B wurden das Polyamid und das Amin miteinander vermischt und bei Raumtemperatur und Atmosphärendruck entlüften gelassen. Da Äthylendiamin kaustisch ist und sehr leicht raucht, sind entsprechende Sorgfaltsmaßnahmen und eine Belüftung bei der Verwendung erforderlich.

Zur Herstellung der Polyepoxyharz/Polyamidharz-Masse wurde Teil A mit Teil B in einem Gewichtsverhältnis der Teile von 2 : 1 vermischt. Nach gründlichem Vermischen der Teile A und B wurde die resultierende Masse auf den polierten Nahtbereich, wie oben beschrieben, aufgebracht.

Anstelle des Polierens der Teile, wie oben beschrieben, können Schleifeinrichtungen, Schneideinrichtungen und andere Einrichtungen verwendet werden, um äußeres Material zu entfernen und die gewünschten Konturen zu erhalten, wobei darauf geachtet werden muß, daß die Oberfläche des FRP-Teils nicht beschädigt wird.

Als die Polyepoxyharz/Polyamidharz/Amin-Masse durch eine Polyesterurethanmasse oder eine styrolungesättigte Polyester/Peroxid-Masse beim obigen Verfahren ersetzt wurde, wurden nicht-zufriedenstellende Ergebnisse erhalten, weil eine Gasbildung beobachtet wurde und eine schlechte Textur erhalten wurde.

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Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Ausdruck "Schnelltrocknung" entspricht dem angelsächsischen Ausdruck "flashing" oder "flash drying".

Der in der vorliegenden Anmeldung verwendete Ausdruck "Wiederfließbrennbehandlung" entspricht dem angelsächsischen Ausdruck "reflow baking", und wird beispielsweise erläutert in der Literaturstelle "Products
Finishing" Oktober 1969, Seite 42, von James Oliver.

Ende der Beschreibung.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Fertigstellen der gehärteten Verkleäüngsnaht eines Klebstoffes aus der Gruppe Polyurethane und Polyester und zum Verbinden von zwei wärmegehärteten glasfaserverstärkten Kunststofformkörpern unter Bildung eines Verbundkörpers, wobei die Naht eine Rille oder Vertiefung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß man

(a) auf und entlang der Naht eine zusammengesetzte Schicht einer Beschichtungsmasse eines Epoxyharzes mit einem Epoxidäquivalent von etwa 100 bis 4000 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 200 bis 3800, einem Polyamidharz mit aktiven Aminogruppen und einem Aminwert von etwa 83 bis 400 und einem primären Diamin abscheidet, wobei die Menge des Polyamidharzes und des Diamine zur Umsetzung mit allen Epoxidgruppen des Epoxyharzes ausreichend ist,

(b) die Nahtbeschichtungsmasse über einen genügenden Zeitraum erhitzt, daß diese gehärtet wird,

(c) die gehärtete Nahtbeschichtungsmasse entlang des Verklebungsnahtbereichs poliert, um die ursprünglichen Konturen des Verbundkörpers wieder herzustellen,

(d) einen Überzug einer Dichtungsmasse auf die Oberfläche des Verbundkörpers aufbringt und den Überzug einer Schnelltrocknung unterwirft und

(e) einen Überzug eines Deck-Fertigstellungsanstrichs auf den Dichtungsüberzug auf der Oberfläche des Verbundkörpers aufbringt und den Überzug einer Schnelltrocknungs-

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Einbrenn- und Wiederfließbrennbehandlung unterwirft, um einen fertiggestellten Verbundkörper zu erhalten, der im wesentlichen von Einsackstellen und Anstrichausplatzern frei ist und bei dem die Naht unsichtbar oder nahezu unsichtbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungsmasse das Epoxyharz eine Flüssigkeit mit einem Epoxidäquivalent von etwa 100 bis 290 und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 200 bis 450 ist, das Polyamid eine Flüssigkeit mit einer Aminzahl von etwa 290 bis 320 ist und die Beschichtungsmasse weiterhin eine geringere Gewichtsmenge eines thixotropen Mittels enthält, wobei die glasfaserverstärkten Kunststofformkörper Polyester/Styrol/Glasfaser-Formkörper sind, die in der Form mit einem wärmegehärteten In-der-Form-Polyesterurethan-Uberzug beschichtet sind, und wobei der Klebstoff ein Polyurethan ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß in der Beschichtungsmasse das Epoxyharz ein Gemisch aus 1,4-Butandioldiglycidyläther und einem Epoxyharz aus Epichlorhydrin und Bisphenol A ist, das Polyamidharz das Kondensationsprodukt von Polyaminen und zweibasischen Säuren von polymerisierten ungesättigten Fettsäuren ist, das primäre Diamin Äthylendiamin ist und daß das thixotrope Mittel abgerauchtes Siliciumdioxid ist.
4. Produkt, dadurch gekennzeichnet , daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 hergestellt worden ist.

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5. Produkt, dadurch gekennzeichnet , daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 2 hergestellt worden ist.
6. Produkt, dadurch gekennzeichnet, daß es nach dem Verfahren gemäß Anspruch 3 hergestellt worden ist.

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