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Kennwort: "Scheibensortiererschlitze"
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Scheibensortierer zum Reinigen von Faserstoffsuspensionen Die Erfindung
betrifft einen Scheibensortierer der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art.
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Zum Reinigen von Faserstoffsuspensionen, z.B. in der Papier-, Pappen-
oder Zellstoffindustrie, insbesondere bei der AltpapierauSbereitung, werden u.a.
Scheibensortierer verwendet. Dabei wird die Suspension über einen Zulauf in das
Gehäuse eingebracht. In dem Gehäuse ist ein scheibenförmiges Sieb angeordnet, hinter
dem sich ein Gutstoffraum mit einem Auslaß für die gereinigte Suspension befindet.
Das Sieb ist mit Löchern versehen, deren Durchmesser so gewählt ist, daß nur Fasern
das Sieb passieren können. Größere Verunreinigungen und Fasergespinste
werden
am Durchgang gehindert und huber eine Schmutzaustragsöffnung aus dem Gehäuse entfernt.
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Neben Scheibensortierern gibt es auch sogenannte Vertikalsortierer,
die im allgemeinen ein zylinderförmiges Gehäuse aufweisen, in dessen Innerem ein
ebenfalls zylinderförmiger Siebkorb angeordnet ist. Je nach Anwendungsfall ist dabei
der Siebkorb entweder mit Löchern oder mit Schlitzen versehen. Die Verwendung von
Schlitzen gegenüber Löchern hat bestimmte Vorteile.
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Aus diesem Grunde hat man Überlegungen angestellt, die Schlitzform
auch bei Scheibensortierern anzuwenden. Theoretisch ließe sich diese Maßnahme zwar
ohne weiteres durchführen, aber von der wirtschaftlichen Seite war die Verwendung
von Schlitzsieben für Scheibensortierer bisher unrentabel.Bringt man die Schlitze
so an, daß deren Längsachsen in radialer Richtung verlaufen, d.h. daß sie strahlenförmig
angeordnet sind, so ergibt sich zwar eine gute Sortierwirkung, ohne die Gefahr,
daß sich die Sieboberfläche zusetzt, aber eine derartige Siebausbildung ist in den
Herstellungskosten sehr teuer. Ein einfaches Stanzen der Schlitze aus einer Platte
ist u.a. aufgrund der erforderlichen Dicke des Siebes nicht möglich. Ebenso käme
eine gegossene Scheibe viel zu teuer. Aus diesem Grunde müßten alle Schlitze bzw.
alle Radialreihen separat mit Sägemessern oder Fräsern hergestellt werden.
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Eine Anordnung der Schlitze dergestalt, daß deren Längsachse in Umrangsrichtung
verläuft, würde zwar eine einfachere Herstellung ergeben, aber ein derartiges Sieb
würde, auch bei Verwendung eines Rotors mit Reinigungsarmen zur Freihaltung der
Sieboberfläche, zum Verstopfen der Schlitze führen.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde5 einen
Scheibensortierer der eingangs erwähnten Art zu schaffen, der ein Sieb mit Schlitzen
aufweist, die einfach herzustellen sind und die im Betrieb nicht verstopfen.
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Durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 genannten Merkmale
wird diese Aufgabe gelöst.
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Durch die erSindungsgemäße Schlitzanordnung, durch die die Siebfläche
in mehrere Kreissegmente eingeteilt ist,lassen sich die Herstellkos-ten in vertretbaren
Grenzen halten. Dadurch, daß innerhalb eines Kreissegmentes alle Schlitze parallel
zueinander angeordnet sind, können die Schlitze in ein oder mehreren Sätzen gleichzeitig
mit Sägemessern,Fräsern od.dgl. hergestellt werden.
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Wenn man dabei die Kreissegmente nicht allzu groß wählt, dann weichen
auch die Längsachsen der Schlitze nicht zu weit von der radialen Richtung ab. Auf
diese Weise wird dann sichergestellt, daß keine Verstopfungsgefahr besteht. Vorzugsweise
wird man die Siebfläche in vier oder mehr Kreissegmente einteilen.
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Von Vorteil ist es dabei, wenn entlang der radialen Mittellinie eines
Kreissegmentes die Längsachsen der Schlitze in radialer Richtung liegen. Durch diese
Maßnahme weichen die Längsachsen der beidseits der Mittellinie liegenden Schlitze
am wenigsten von der radialen Richtung ab.
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Erfindungsgemäß ist ferner vorgesehen, daß die Ränder der Schlitze
auf der Zulaufseite scharfkantig oder nur wenig gerundet sind und auf der Gutstoffseite
die Schlitze mit einer Querschnittserweiterung versehen sind.
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Durch diese Maßnahme wird die Sortierwirkung erhöht. Durch die Querschnittserweiterung
(z.B. eine Abrundung) auf der Gutstoffseite wird eine düsenartige Durchströmung
erzielt.
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Eine andere Möglichkeit der Schlitzform besteht darin, daß die Ränder
der Schlitze auf der Zulaufseite scharfkantig und auf der Gutstoffseite mit Abschrägungen
versehen sind.
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Diese Ausgestaltung erfüllt den gleichen Zweck, läßt sich aber normalerweise
etwas leichter herstellen.
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Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines derartigen Siebes
besteht darin, daß das Sieb auf einem verfahrbaren Werkzeug-schlitten aufgespannt
wird und jeweils ein Satz von Schlitzen eines Kreissegmentes im Taktverfahren durch
mehrere durch Abstandshalter nebeneinander auf einer Antriebswelle angeordnete Sägemesser
oder Fräser hergestellt werden, wonach die Antriebswelle und/oder der Werkzeug-schlitten
zur Herstellung des nächsten Satzes von Schlitzen weiterbewegt wird.
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Dadurch, daß erfindungsgemäß die Schlitze eines Kreissegmentes parallel
zueinander angeordnet sind, können diese in ein oder mehreren Sätzen ohne großen
Aufwand hergestellt werden. Ist dabei die Zahl der Kreissegmente so gewählt, daß
sie spiegelbildlich zueinander sind, so muß lediglich entweder der Werkzeugschlitten
oder die Werkzeuge mit der Antriebswelle linear bewegt werden. Lediglich wenn man
die Schlitze in einem anderen Kreissegment herstellt, muß entweder der Werkzeugschlitten
entsprechend verdreht werden oder das Sieb wird neu aufgespannt.
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Nachfolgend ist anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung
prinzißmäßig dargestellt.
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Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Scheibensortierer,
Fig. 2 eine Draufsicht auf ein scheibenförmiges Sieb, Fig. 3 eine Prinzipdarstellung
des Herstellungsverfahrens für das Sieb in der Draufsicht.
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Der Scheibensortierer weist ein Gehäuse 1 auf, das an einem Tragkörper
2 befestigt ist. In dem Gehäuse 1 sind zwei scheibenförmige Siebe 3 angeordnet.
Ein zentral angeordneter Zulaufanschluß 4 steht mit einem Raum 5 zwischen den beiden
Sieben 3 in Verbindung. In dem Raum 5 ist weiterhin auch ein Rotor 6 mit Reinigungsarmen
7 und 8 angeordnet. Die Reinigungsarme dienen dazu, die Siebe von Verunreinigungen
freizuhalten.
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Der Rotor 6 ist auf einer Antriebswelle 9 befestigt, die über einen
Motor 10 und ein Aufsteckgetriebe oder Riemen 11 angetrieben wird. In Strömungsrichtung
hinter den Sieben 3 ist ein Gutstoffraum 12 angeordnet, von dem aus ein Auslaß 13
für die gereinigte Suspension abgeht. In dem Raum 5 ist an der Umfangswand des Gehäuses
1 eine Schmutzaustragsöffnung 14 angeordnet.
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Die zu reinigende Faserstoffsuspension durchströmt das Gehäuse und
die beiden Siebe 3 von innen nach außen. Ebenso ist jedoch auch eine umgekehrte
Strömung möglich. Im Rahmen der Erfindung ist es auch nicht erforderlich, daß zwei
scheibenförmige Siebe 3 vorgesehen sind.
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Die Ausbildung eines Siebes 3 (von der Gutstoffseite her gesehen)
und die Anordnung der Schlitze 15 in dem Sieb ist aus der Fig. 2 ersichtlich. Das
Sieb ist mit Versteifungsringen 16 am Außenumfang und mit Versteifungsrippen 17
versehen5 die gleichzeitig die Sieboberfläche in mehrere Kreissegmente 18 einteilen.
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Wie dargestellt, ist die Siebfläche in sechs gleiche Kreissegmente
aufgeteilt. Selbstverständlich ist jedoch auch eine andere Aufteilung möglich. Zur
Vereinfachung sind die Schlitze 15 nur in einem Kreissegment 18 dargestellt.
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Die Längsachsen der Schlitze 15 eines jeden Kreissegmentes 8 sind
parallel zueinander. Die Anordnung der Schlitze ist dabei so gewählt, daß Schlitze
übereinanderliegend entlang der radialen Mittellinie 19 eines Kreissegmentes verlaufen,
d.h. diese Schlitze sind mit ihren Längsachsen genau in radialer Richtung
angeordnet.
Sie bilden damit gleichzeitig die Mittellinie der nebeneinander angeordneten Schlitzsätze.
Wie dargestellt, sind in radialer Richtung als Beispiel vier Sätze von Schlitzen
angeordnet, wobei - je nach Form und Anordnung von Sägemessern oder Fräsern - jeder
Satz in ein oder mehreren Takten auf einmal hergestellt werden kann. Gegebenenfalls
können auch mehrere Schlitzreihen gleichzeitig hergestellt werden.
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In der Fig. 3 ist prinzipmäßig ein Herstellungsverfahren dargestellt.
Dabei wird eine Siebscheibe 3 auf einem Werkzeugschlitten 20 festgespannt. In einer
- nicht dargestellten - Werkbank ist eine Antriebswelle 21 gelagert, die auf übliche
Weise angetrieben wird. Auf der Antriebswelle 21 sind nebeneinander und durch Abstandhalter
22 in einem bestimmten Abstand voneinander angeordnete Sägemesser 23 befestigt.
Entsprechend der nebeneinander angeordneten Zahl von Sägemessern 23 kann ein entsprechender
Satz von Schlitzen eines Kreissegmentes hergestellt werden. Nach Fertigung eines
Satzes wird der Werkzeugschlitten 20 in Längsrichtung verschoben, so daß ein weiterer
Satz von Schlitzen in der gleichen Reihe hergestellt werden kann. Wenn eine nächste
Reihe hergestellt werden soll, wird entweder der Werkzeugschlitten 20 oder die Antriebswelle
21 entsprechend quer verschoben.
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Wenn - wie dargestellt - die Kreissegmente spiegelbildlich angeordnet
sind, können ohne Verdrehen des Werkzeugschlittens oder der Siebscheibe 3 zwei Kreissegmente
mit Schlitzen versehen werden.
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Wenn man die Ränder der Schlitze 15 auf der Gutstoffseite abrunden
oder mit Abschrägungen versehen will, so werden zuerst, auf der Antriebswelle 21
mehrere Fräser mit einem entsprechenden Profil nebeneinander angeordnet, die diese
Form einfräsen. Anschließend werden die Fräser gegen Sägemesser ausgetauscht5 mit
denen dann die Schlitze ganz durchgesägt werden. Auf diese Weise werden auf der
Zulaufseite die Ränder der Schlitze scharfkantig und auf der Gutstoffseite abgerundet
oder mit Abschrägungen versehen.
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