DE2942779C2 - Verfahren zur Herstellung von Stahl - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von StahlInfo
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Description
(1) in einer ersten Stufe die Eisenschmelze in einem Reaktionsbehälter unter Bewegen oder Rühren
entsiliziert, wobei man die Schmelze in an sich bekannter Weise mit gasförmigem Sauerstoff
und zusätzlich mit festen Sauerstoffverbindungen versetzt, dadurch den Siliciumgehalt des
Eisens bei einer kontrollierten Badtemperatur zwischen 1480 und 13800C auf einen Wert
zwischen 0,05 und 0,20% vermindert und die entstandene Schlacke abzieht,
(2) in einer zweiten Stufe die Eisenschmelze aus der ersten Stufe mit einer Badtemperatur zwischen
1480 und 138O0C unter Bewegen oder Rühren mit einem Schlackenbildner versetzt, der im
wesentlichen aus CaO und 0,2 bis 0,5 Gewichtsteilen CaCl2 und/oder KCl pro Gewichtsteil
CaO besteht, ferner der Schmelze feste Sauerstoffverbindungen und/oder gasförmigen
Sauerstoff zuführt, die Basizität der Verarbeitungsschlacke zwischen 3,5 und 8,0 und den
Gesamt-Eisenwert zwischen 3 und 10% hält, das Eisen mit der gleichen Schlacke unter
Verminderung des Phosphor-, Schwefel- und Siliciumgehaltes auf höchstens 0,025% P,
0,020% S bzw. Spuren Si entschwefelt und entphosphort, wobei der Kohlenstoffgehalt auf
mindestens 3,8% gehalten wird, und die entstandene Schlacke abzieht, und
(3) in einer dritten Stufe die Eisenschmelze aus der zweiten Stufe durch Aufblasen von Sauerstoff
auf die Schmelze ohne Verwendung eines Feinungszuschlags entkohlt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in der zweiten Stufe verwendete
Beschickung des Schlackenbildners 12 bis 30 kg pro Tonne Eisenschmelze beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die festen Sauerstoffverbindungen
und/oder der gasförmige Sauerstoff zur Steuerung des Gesamt-Eisenwerts der Verarbeitungsschlacke
in der zweiten Stufe kontinuierlich zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungsschlacke in der
zweiten Stufe eine Basizität zwischen 4 und 6 aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der in der zweiten Stufe zugeführte
gasförmige Sauerstoff auf die Oberfläche der Verarbeitungsschlacke aufgeblasen wird, um eine
Entschwefelung durch Verdampfung zu bewirken.
6. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenschmelze in der zweiten Stufe
während des Einspeisens des im wesentlichen aus CaO und CaCl2 und/oder KCl bestehenden Schlakkenbildners
in die Eisenschmelze bewegt wird, wobei zunächst eine Entschwefelung stattfindet, die
von der gleichzeitig mit der Entschwefelung der Verarbeitungsschlacke durch Verdampfung stattfindenden
Entphosphorung gefolgt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der gasförmige Sauerstoff in
der dritten Stufe sanft auf die Oberfläche des Eisenschmelzbades aufgeblasen und ein Gas zur
Bewegung der Eisenschmelze von unten in das Bad zugeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Gefäß in der dritten Stufe mit Eisenschmelze in einer solchen Menge beschickt ist,
die 25 bis 60% des Fassungsvermögens des Gefäßes entspricht
9. Verfahren nach Anspruch 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung des Gesamt-Eisenwertes
durch Zuführung von
(a) 15 bis 30 kg festen Sauerstoffverbindungen pro t Eisenschmelze und/oder
(b) 0,5 bis 5,0 NmVt von oben aufgeblasenem gasförmigem Sauerstoff bewirkt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die festen Sauerstoffverbindungen und/oder der gasförmige Sauerstoff in der zweiten
Stufe zur Steuerung des Gesamt-Eisepwertes der Verarbeiiungsschlacke absatzweise zugeführt werden.
Ein typisches Beispiel für das Verfahren zur Umwandlung von geschmolzenem Eisen aus einem
Hochofen in geschmolzenen Stahl ist das basische Sauerstoff-Konverter-Verfahren, bei dem Sauerstoff in
Gegenwart von basischer Schlacke auf die Eisenschmelze geblasen wird, um eine gleichzeitige Reduktion des in
der Schmelze enthaltenen Kohlenstoffs, Siliciums, Phosphors und Schwefels auf das gewünschte Maß zu
erreichen. Das Konverterverfahren verläuft jedoch unter Oxidationsreaktionen, die zu gleichzeitiger Entkohlung,
Entsilizierung und Entphosphorung im Konverter führen. Dementsprechend werden hohe Bad- und
Umgebungstemperaturen erzeugt. Die Entphosphorungsreaktion verläuft bei verhältnismäßig niedrigen
Temperaturen, und zur Erzielung einer wirksamen Entphosphorung muß die Schlackenbildung gesteuert
werden, während ihre Basizität hoch gehalten wird. Infolge der Entsilizierung wird jedoch Silicium zuerst zu
Siliciumdioxid oxidiert, wodurch die Basizität der Schlacke vermindert und die Entphosphorung verhindert
wird. Für eine ausreichende Steuerung der Basizität der Schlacke ist deshalb eine große Menge Zuschlag,
wie CaO, erforderlich, und dies führt zur Entstehung von einer Menge von 120 bis 150 kg/t Schlacke. Die
Durchführung der Stahlherstellung in Gegenwart von viel Schlacke führt häufig zum Schäumen oder Auswurf
der Schlacke. Zur Verhinderung solcher unerwünschten Erscheinungen muß ein Konverter mit großem Fassungsvermögen
verwendet werden, was zu einem Anstieg der Kosten des Stahlwerks führt. Außerdem
erhöht die Beseitigung von viel Schlacke die Belastung und die Betriebskosten einer Wiedergewinnungs- oder
Aufarbeitungsanlage, und außerdem macht die begrenzte Verwendbarkeit der Schlacke eine große Schlackenhalde
erforderlich. Die Entstehung von viel Schlacke bedeutet auch eine niedrige Eisenausbeute, da die
Schlacke etwa 20% FeO enthält (einschließlich einer geringen Menge Fe2O3). Sodann verursacht ein hoher
Schlackengehalt frühe Schaden am feuerfesten Material des Ofens und erschwert den Konverterbetrieb, was zu
verschiedenen Schwierigkeiten führt, wie geringe Qualität der Stahlschmelze als Folge der Absorption
von Wasserstoff aus dem Schlackenbildner und ihres erhöhten Sauerstoffgehalts, ebenso wie die Notwendigkeit
eines Zusatzes von Ferrolegierung und niedrige Stahlausbeute. '°
Ein Verfahren zur Durchführung der Entschwefelung und Entphosphorung in zwei getrennten Stufen wurde
beispielsweise in der JP-OS 42 696/71 vorgeschlagen. Der Grundgedanke dieses Verfahrens besteht darin,
Verunreinigungen, wie Silicium, Phosphor und Schwefel vor der Entkohlung durch Einblasen von Sauerstoffgas
zu entfernen. Nach diesem bekannten Verfahren wird jedoch nicht die Durchführung der Entsilizierung vor
der Entschwefelung und Entphosphorung gelehrt Statt dessen wird auf das gleichzeitige Auftreten der
Entsilizierung mit der Entphosphorung verwiesen, die der Entschwefelung folgt und in Gegenwart eines
Oxidationsmittels durchgeführt wird. Die Entphosphorung
erfordert, daß die Basizität auf einer vorher bestimmten Höhe gehalten wird. Da jedoch das
geschmolzene Eisen erst entsiliziert werden muß, wird die gesamte Menge der Siliciumdioxid erzeugenden
Stoffe in die Entphosphorungsstufe übernommen, so daß eine ausreichende Menge von Schlackenbildner
erforderlich ist, um die gewünschte Entfernung des Siliciumdioxids zu erreichen. Die Menge an entstehender
Schlacke ist in diesem Verfahren deshalb nicht wesentlich niedriger als im Konverterverfahren. Ferner
stellt sich die Frage, welche Behandlungsstufe mit welcher anderen verbunden werden soll, beispielsweise
Entsilizierung und Entschwefelung oder Entphosphorung und Entkohlung. Einer der entscheidenden
Faktoren, die für die Lösung in Betracht gezogen werden müssen, ist die der Wärmebilanz. Wie kann ein
hoher Wert des Kohlenstoffgehalts in der Eisenschmelze bei der der Entkohlung vorangehenden Behandlung
beibehalten werden, wenn es als Wärmequelle bei der Entkohlung dienen soll. Infolge dieser noch zu lösenden
Probleme wird das genannte Verfahren, bei dem Entschwefelung und Entphosphorung getrennt voneinander
durchgeführt werden, nicht im technischen Maßstab betrieben.
Die Verminderung des Siliciumgehaltes einer Eisenschmelze durch Zufuhr von gasförmigem Sauerstoff ist
aus dem Aufsatz »Vorfrischen von Roherzen in der Pfanne« von K. Heinrich, Hüttenwerk Oberhausen AG,
Technische Berichte 1951/54, S. 1-2, bekannt. Dieser Literaturstelle ist jedoch nicht zu entnehmen, daß eine
wirksame Entsilizierung auch durch gemeinsame Zufuhr von gasförmigem Sauerstoff und von festen Sauerstoffverbindungen
erreicht werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Stahl durch Entsilizierung,
Entphosphorung, Entschwefelung und Entkohlung von geschmolzenem Eisen aus einem Hochofen zu
schaffen, bei dem die individuell unterteilten Verfahrensstufen systematisch verbunden werden, um eine
möglichst geringe Schlackenbildung zu erreichen und damit all die Schwierigkeiten zu lösen, die infolge
starker Schlackenbildung auftreten. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von Stahl durch Entsilizierung, Entphosphorung,
Entschwefelung und Entkohlung von geschmolzenem Eisen aus einem Hochofßn, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man
(1) in einer ersten Stufe die Eisenschmelze in einem Reaktionsbehälter unter Bewegen oder Rühren
entsiliziert, wobei man die Schmelze in an sich bekannter Weise mit gasförmigem Sauerstoff und
zusätzlich mit festen Sauerstoffverbindungen ver-
!0 setzt, dadurch den Siliciumgehalt des Eisens bei
einer kontrollierten Badtemperatur zwischen 1480 und 13800C auf einen Wert zwischen 0,05 und
0,20% vermindert und die entstandene Schlacke abzieht,
(2) in einer zweiten Stufe die Eisenschmelze aus der ersten Stufe mit einer Badtemperatur zwischen
1480 und 13800C unter Bewegen oder Rühren mit
einem Schlackenbildner versetzt, der im wesentlichen aus CaO und 0,2 bis 0,5 Gewichtsteilen CaCl2
und/oder KCl pro Gewichtsteil CaO besteht, ferner der Schmelze feste Sauerstoffverbindungen und/
oder gasförmigen Sauerstoff zuführt, die Basizität der Verarbeitungsschlacke zwischen 3,5 und 8,0 und
den Gesamt-Eisenwert zwischen 3 und 10% hält, das Eisen mit der gleichen Schlacke unter
Verminderung des Phosphor-, Schwefel- und Siliciumgehaltes auf höchstens 0,025% P, 0,020% S
bzw. Spuren Si entschwefelt und entphosphort, wobei der Kohlenstoffgehalt auf mindestens 3,8%
gehalten wird, und die entstandene Schlacke abzieht, und
(3) in einer dritten Stufe die Eisenschmelze aus der zweiten Stufe durch Aufblasen von Sauerstoff auf
die Schmelze ohne Verwendung eines Feinungszuschlags entkohlt.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen erläutert.
F i g. 1 zeigt eine Darstellung des Ablaufs des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von
Stahl.
F i g. 2 zeigt in graphischer Darstellung die Beziehung zwischen der Basizität (CaO/SiO2) der Verarbeitungsschlacke für verschiedene Werte des Verhältnisses
CaCWCaO in der zweiten Stufe und dem Chlorgehaltsindex des Abgases der Frischung.
F i g. 3 zeigt in graphischer Darstellung die Beziehung zwischen der Basizität der Verarbeitungsschlacke bei
verschiedenen Werten des Gesamt-Eisenwerts in der zweiten Stufe und der Wirksamkeit der Entphosphorung
der Eisenschmelze.
F i g. 4 zeigt in graphischer Darstellung die Beziehung zwischen der Basizität der Verarbeitungsschlacke bei
verschiedenen Werten des Gesamt-Eisenwerts in der zweiten Stufe und der Wirksamkeit der Entschwefelung
der Eisenschmelze.
F i g. 5 zeigt in graphischer Darstellung den zeitabhängigen Wechsel von FeO und MnO, das während der
Entkohlung in der dritten Stufe entsteht.
F i g. 6 zeigt in graphischer Darstellung den zeitlichen Ablauf der Entschwefelung und Entphosphorung, wie er
in der zweiten Stufe des nachstehend beschriebenen Beispiels 2 auftritt.
Während der Frischung von geschmolzenem Eisen finden vier Umsetzungen statt. Es sind dies Entkohlung,
Entsilizierung, Entphosphorung und Entschwefelung; die ersten drei Umsetzungen finden im üblichen
LD-Konverter statt, und die Entschwefelung des
IO
■ geschmolzenen Eisens wird in vielen Fällen durchgeführt,
bevor es in den Konverter eingespeist wird. Die Entkohlung ist eine Gasförmig-Flüssig-Umsetzung, bei
der nur Sauerstoff mit dem geschmolzenen Eisen reagiert, und die Umsetzung verläuft theoretisch bei
hohen Temperaturen glatter als bei niedrigen Temperaturen. Andererseits sind Entsilizierung, Entphosphorung
und Entschwefelung Flüssig-Flüssig-Umsetzungen, bei denen Schlacke mit dem geschmolzenen Eisen reagiert.
Insbesondere um die Entphosphorung zu beschleunigen und die durch die Schlacke verursachte Abnutzung des
feuerfesten Ofenmaterials so gering wie möglich zu halten, werden diese Umsetzungen vorteilhafterweise
im niedrigen Temperaturbereich durchgeführt. Im Hinblick auf diese Tatsachen erlaubt die vollständige
Trennung der Entkohlung von den übrigen Umsetzungen die wirkungsvollste Frischung. Diese Aufgabe kann
jedoch nicht gelöst werden, ohne daß folgende Ziele erreicht werden:
20
(1) Die Frischung des geschmolzenen Eisens im niedrigen Temperaturbereich, getrennt von der
Entkohlung, ist derart, daß der Phosphor-, Schwefel- und Siliciumgehalt auf das für den Stahlgegenstand
erforderliche Maß vermindert wurden;
(2) das geschmolzene Eisen mit vermindertem Phosphor-, Schwefel- und Siliciumgehalt kann ausschließlich
mit einer Gasförmig-Flüssig-Umsetzung, d. h. ohne Schlackenbildung, entkohlt werden;
(3) infolge der besonders günstigen Trennung des Frischverfahrens in die vorstehend genannten zwei
Stufen wird in der ersten Stufe eine beträchtliche Abnahme an Verarbeitungsschlacke und in der
zweiten Stufe durch wirksame Entkohlung eine Abnahme des Eisenverlustes erreicht.
Es wurde festgestellt, daß zur wirksamen Entphosphorung und Entschwefelung, die als die Reaktionen der
ersten Stufe angesehen werden, die am schwierigsten ablaufen, den folgenden drei Erfordernissen entsprochen
werden muß:
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Die Basizität (CaO/SiC^) der Verarbeitungsschlakke
auf der Basis von CaO ist auf einen Wert von mindestens 3,5 eingestellt;
der Gesamt-Eisenwert der Schlacke wird auf 3 bis 10% gehalten;
die den Anforderungen (a) und (b) genügende Verarbeitungsschlacke wird in einem Behälter für
satzweisen Einsatz heftig bewegt oder gerührt, um innigen Kontakt zwischen der Schlacke und dem
(a)
Die Entphosphorung ist allgemein eine Oxidationsreaktion, die Entschwefelung dagegen eine Reduktionsreaktion.
Beispielsweise muß zur Beschleunigung der in einem Konverter ablaufenden Entphosphorung der
Gesamt-Eisenwert der Verarbeitungsschlacke im allgemeinen auf einen Bereich von 20 bis 40% erhöht
werden. In diesem Bereich findet jedoch kaum mehr eine Entschwefelung üatt Andererseits verläuft die
Entschwefelung um so schneller, je niedriger der Gesamt-Eisenwert ist Sie wird deshalb üblicherweise in
reduzierender Atmosphäre als getrennte Vorbehandlung der Eisenschmelze durchgeführt
Es wurde jedoch festgestellt daß die Durchführung der Entphosphorung, wenn hauptsächlich aus CaO
bestehende Schlacke mit hoher Basizität mit dem Metall unter starker Bewegung oder Rühren in Kontakt
gebracht wird, sogar dann möglich ist, wenn die Schlacke einen FeO-Gehalt aufweist, der weit niedriger
ist als üblicherweise erforderlich. Infolge des verminderten FeO-Gehalts in der Schlacke kann nunmehr
gleichzeitige Entphosphorung und Entschwefelung, die im üblichen Konverterverfahren und nach dem in der
JP-OS 42 696/71 beschriebenen Verfahren nicht möglich war, unter erhöhter Geschwindigkeit mit einer
geringen Menge von Verarbeitungsschlacke erreicht werden, deren Zusammensetzung für beide Umsetzungen
gleich ist. Besitzt jedoch die Verarbeitungsschlacke hohe Basizität und einen niedrigen Gesamt-Eisenwert
und wird sie in einem niedrigen Temperaturbereich verwendet, dann bildet sie keine Schmelzschlacke, oder
die erhaltene Schlacke weist nur geringe Fließfähigkeit auf, und eine solche Schlacke ist deshalb für die
praktische Durchführung nicht geeignet. Es wurden bereits viele Versuche unternommen, diese Nachteile
durch die Durchführung einer Vorfrischung bei einer Basizität unter 3,0 zu vermeiden. Alle diese Versuche
erfordern aber ein großes Volumen an zuzusetzender Verarbeitungsschlacke und erreichen deshalb das Ziel
der vorliegenden Erfindung, die notwendige Menge an Verarbeitungsschlacke zu vermindern, überhaupt nicht.
Ein Anstieg des FeO-Gehalts in der Verarbeitungsschlacke kanu ihre Fließfähigkeit verbessern. Er ist aber
nicht nur von niedriger Wirksamkeit bei der Entschwefelung, sondern auch von einem erhöhten Sauerstoffpotential
der Schlacke begleitet. Dies führt zu einer Verminderung des Kohlenstoffgehalts in einem solchen
Ausmaß, daß nicht nur die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unmöglich wird, sondern
daß auch ein Schäumen der Schlacke erfolgt, was die Handhabung des Verfahrens erschwert. Zur Lösung
dieses Problems wird erfindungsgemäß ein Schmelzpunkterniedriger als CaCb und/oder KCl in einer
Menge von 0,2 bis 0,5 Gewichtsteile pro Gewichtsteil CaO zugesetzt, und die Temperatur zu Beginn der
Entphosphorung und Entschwefelung wird höher als 13800C gehalten. Das Ergebnis davon ist die Entstehung
einer Schlacke mit höherer Basizität und geringem FeO-Gehalt Eine kritische Größe für die Einstellung
des Gesamt-Eisenwertes der Verarbeitungsschlacke innerhalb eines sehr engen Bereiches (3 bis 10%) unter
starker Bewegung oder Rühren der Eisenschmelze mit hohem Kohlenstoffgehalt ist die Art der Zugabe des
Sauerstoffs in fester Form (Eisenoxide). Erfindungsgemäß wird die erstrebte Einstellung des Gesamt-Eisenwertes durch Zuführung des Sauerstoffs in fester Form
entweder kontinuierlich oder absatzweise erreicht.
Zur Durchführung von StahlhersteüungsveTfahren in
Industriellem Maßstab ist eine verkürzte Verfahrensdauer erforderlich. Die Verfahrensdauer wird hauptsächlich
durch die Umsetzungsdauer der Entphosphorung und Entschwefelung bestimmt, welche ihrerseits
von der Stärke der Bewegung oder des Rührens von Schlacke und Metall abhängt. Um eine Bewegungsoder Rührkraft zu erzeugen, die eine Verkürzung der
Reaktionszeit bewirken kann, sind etwa 0,3 kW Rührenergie pro Tonne Roheisen erforderlich. Dieses
Erfordernis wird erfindungsgemäß durch die Einspeisung der Eisenschmelze in einen Behälter für satzweisen
Einsatz und Durchführung des kräftigen Bewegens oder Rührens mit Hilfe von eingeblasenem Gas, mit einem
Schaufelrad oder einer anderen geeigneten Vorrichtung erfüllt Eine derart kräftige Bewegung oder Rühren ist
bei den herkömmlichen, kontinuierlichen Stahlherstel-
lungsverfahren sehr schwierig. Wie vorstehend ausgeführt,
erfordert das erfindungsgemäße Verfahren eine Verarbeitungsschlacke mit einer Basizität im Bereich
von 3,5 bis 8. Um das Volumen der Verarbeitungsschlakke unter dieser Bedingung auf das mindestens
erforderliche Maß zu senken, muß die Menge an Siliciumdioxidquelle in der Eisenschmelze vermindert
werden. Dies ist der Grund dafür, daß im erfindungsgemäßen Verfahren die Entphosphorung und Entschwefelung
nach der Entsilizierung erfolgt, durch welche der Siliciumgehalt auf höchstens 0,20% vermindert wird.
Kohlenstoff ist die einzige Wärmequelle, die bei der Entkohlung im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet
wird. Sein Gehalt muß deshalb so hoch wie möglich gehalten werden. Um dieses Ziel zu erreichen, wird
zunächst die Entsilizicrung bei einer Temperatur von
höchstens 1480°C durchgeführt, um dabei ein mögliches Auftreten von Entkohlung zu verhindern. Danach wird
bei der folgenden Entphosphorung und Entschwefelung nur eine geringe Menge Eisenoxide zugesetzt, um den
FeO-G ehalt in der Verarbeitungsschlacke niedrig zu halten und Entkohlung zu verhindern. Durch die
Behandlung der Eisenschmelze unter diesen Bedingungen kann der Kohlenstoffgehalt des Eisens vor der
Entkohlung auf mindestens 3,8% gehalten werden.
Nachstehend wird der Ablauf des erfindungsgemäßen
Verfahrens im einzelnen erläutert.
Die erste Stufe
Der Hauptzweck der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Entsilizierung. Erfindungsgemäß
wird i" einem Hochofen hergestellte Eisenschmelze eingesetzt. Die Zusammensetzung der Schmelze
variiert in Abhängigkeit von der Rohmaterial-Beschikkung des Ofens und von dessen Betriebsbedingungen.
Im allgemeinen enthält sie 4.3 bis 4,7% C, 0,3 bis 0,8% Si, 0,4 bis 0,9% Mn, 0,080 bis 0,200% P und 0,015 bis 0.050%
S. Erfindungsgemäß wird ein solches geschmolzenes Eisen in einen Behälter, beispielsweise eine Gießpfanne
übergeführt, wo es, wie nachstehend beschrieben, zur Verminderung des Siliciumgehaltes behandelt wird.
Aus der linken Zeichnung von F i g. 1, in der die erste
Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt ist, geht hervor, daß die Gießpfanne ein Behälter ist, der mit
einer feuerfesten Schicht 1 ausgekleidet ist, wie sie allgemein bei der Stahlherstellung verwendet wird. Die
Gießpfanne selbst ist mit 2 bezeichnet. Sie ist mit einer üblichen Vorrichtung 3 ausgerüstet, durch die Gas zum
Bewegen oder Rühren der Schmelze vom Boden der Pfanne eingeblasen werden kann. Die Vorrichtung zum
Einblasen des Gases kann aus einem porösen Stopfen oder einem Gaszuführungsrohr oder einem feuerfesten
Rohr bestehen, das in die Gießpfanne von oben eingetaucht ist Das Gas, das durch die Einblasvorrichtung
3 in die Gießpfanne eingeleitet wird, ist im allgemeinen Argon, Stickstoff oder ein anderes inertes
Gas. Es kann jedoch auch Sauerstoff verwendet werden. Je nach dem Zweck können diese Gase mit Verbindungen,
wie Eisenoxiden, kombiniert werden. Das durch das Gas verursachte Bewegen oder Rühren kann durch
geeignetes mechanisches Bewegen oder Rühren ersetzt werden.
Die mit der Vorrichtung 3 zum Einblasen von Gas ausgerüstete Gießpfanne 2 wird mit der Eisenschmelze
der vorstehend angegebenen Zusammensetzung und einer Temperatur von etwa 1400° C beschickt Grundsätzlich
erfolgt die Entsilizierung erfindungsgemäß durch Zuführung von Sauerstoff zu der Eisenschmelze.
Das Silicium im Eisen oder der Siliciumgehalt wird dann zu SiO2 oxidiert. Eine hauptsächlich aus SiO2 bestehende
Schlacke schwimmt auf der Oberfläche des Schmelzbades und wird aus der Gießpfanne abgezogen. Um die ■
Entsilizierung vor den anderen Umsetzungen bevorzugt und wirksam ablaufen zu lassen, wird die Wirksamkeit
des Kontaktes zwischen dem Silicium im Eisen und dem Sauerstoff dadurch verstärkt, daß die Schmelze durch
das durch die Einblasvorrichtung 3 zugeführte Gas stark bewegt oder gerührt wird.
Das wesentlichste Merkmal der Entsilizierung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht in der
Verminderung des Siliciumgehalts auf einen Bereich von 0,05 bis 0,20%, wobei die Badtemperatur zwischen
1380 und 148O0C gehalten wird. Durch die Zufuhr von Sauerstoff zu der Eisenschmelze wird das Silicium im
Eisen zu Siliciumdioxid oxidiert. Wenn gasförmiger Sauerstoff, beispielsweise technisch hochreines Sauerstoffgas,
zugeführt wird, dann erzeugt die rasche Oxidation des Siliciums Wärme, so daß die Badtemperatur
ansteigt. Wenn die Badtemperatur 14800C überschreitet, dann steigt die Oxidationsgeschwindigkeit des
eingeschlossenen Kohlenstoffs an, und die absolute Menge an Kohlenstoff, der als einzige Brennstoffquelle
in der dritten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens dient, nämlich der Entkohlung, wird vermindert. Dies
führt zu einer Begrenzung der Fähigkeit der Schmelze, bei der Entkohlung Schrott zu verbrauchen. Deshalb
wird die Entsilizierung erfindungsgemäß unter Steuerung der Badtemperatur auf höchstens 1480° C durchgeführt,
um eine Entkohlung zu verhindern. Der günstigste Weg, um die Badtemperatur auf höchstens 14800C zu
halten, besteht erfindungsgemäß darin, daß die Eisenschmelze nicht nur mit gasförmigem Sauerstoff, sondern
zusätzlich auch mit festen Sauerstoffverbindungen versetzt wird, die sowohl oxidierend als auch kühlend
wirken. Beispiele für verwendbare feste Sauerstoffverbindungen sind Eisenerz, Eisen-Mangan-Erz, Schlacken
und Eisenoxide, die getrennt oder im Gemisch verwendet werden können.
In der linken Zeichnung von F i g. 1, die die erste Stufe
des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergibt, bedeutet 4 eine Lanze zur Zuführung von gasförmigem
Sauerstoff und 5 einen Schütttrichter zur Einspeisung fester Sauerstoffverbindungen. Die Zuführung sowohl
von gasförmigem Sauerstoff als auch von festen Sauerstoffverbindungen ermöglicht die angestrebte
Steuerung der Badtemperatur und ergibt eine Schlakkenschicht auf der Badoberfläche. Die Schlacke besteht
so hauptsächlich aus SiO2 und FeO (mit einem Gehalt an
FeÄ). Durch Bewegen oder Rühren der Schmelze mit
Gas. wie vorstehend beschrieben, vird das FeO (Fe2Os)
mit dem eingeschlossenen Silicium in Berührung gebracht und dadurch die Oxidation des Siliciums oder
die Reduktion des FeO gefördert. Dabei wird der FeO-Gehalt der Schlacke vermindert und eine Vergrößerung
der Menge der während der Entsilizierung entstehenden Schlacke verhindert Eine geringe Menge
CaO kann zur Erhöhung der Fließfähigkeit der
Verarbeitungsschlacke zugesetzt werden, wodurch eine weitere Abnahme des FeO-Gehalts erreicht wird.
Die Auswirkungen der Steuerung der Badtemperatur auf höchstens 14800C sind nicht auf die vorstehend
beschriebene Verhinderung der Entkohlung begrenzt Eine weitere Wirkung besteht darin, daß eine
Badtemperatur erhalten wird, die sich für die Behandlung in der nachstehend beschriebenen zweiten Stufe
eignet Kurz gesagt, wird die Entschwefelung und
Entphosphorung der Eisenschmelze in der zweiten Stufe vorzugsweise bei der niedrigsten möglichen
Temperatur durchgeführt, da der Wert der Gleichgewichtskonstanten der Entphosphorung um so höher ist,
je niedriger die Badtemperatur gewählt wird. Demnach ist die Festlegung der Obergrenze der Badtemperatur
bei 148O0C kritisch für die zweite Stufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens. Nachdem aber die in der zweiten Stufe verwendeten festen Sauerstoffverbindungen zu
einer Erniedrigung der Badtemperatur führen, soll diese in der ersten Stufe nicht zu niedrig gehalten werden.
Andernfalls wird die rasche Auflösung eines hauptsächlich aus CaO und CaCl2 bestehenden Zuschlags
schwierig. Infolgedessen wird im erfindungsgemäßen Verfahren die Badtemperatur in der ersten Stufe auf
mindestens 13800C eingestellt.
Wie vorstehend beschrieben, wird die bewegte oder gerührte Schmelze sowohl mit gasförmigem Sauerstoff
als auch mit festen Sauerstoffverbindungen beschickt, und die Badtemperatur wird zwischen 1380 und 14800C
gehalten, um die Entsilizierung bei gleichzeitiger Unterdrückung einer Decarburierung auf ein Minimum
von etwa 0,2% durchzuführen. Wenn der abschließende Siliciumgehalt nach der Entsilizierung 0,20% übersteigt,
muß in der zweiten Stufe viel Zuschlag verwendet werden, um eine Verarbeitungsschlacke mit einer
Basizität (CaO/SiO2) von 3,5 bis 8 zu erhalten, die für
einen glatten Verlauf der Entschwefelung und Entphosphorung notwendig ist. Eine derartige Vergrößerung
der Zuschlagsmenge führt zu einem Anstieg der Menge der abzuziehenden Schlacke und ist somit ungünstig für
das Ziel der Erfindung.
Deshalb wird in der ersten Stufe der vorliegenden Erfindung durch Entsilizierung der Siliciumgehalt der
Eisenschmelze auf höchstens 0,2% erniedrigt, während gleichzeitig eine Entkohlung vermieden wird. Je
niedriger der Siliciumgehalt ist, desto geringer ist die erforderliche Menge an Zuschlag in der zweiten Stufe
zur Erreichung der angestrebten Basizität (CaO/SiO;). Wenn der Silciciumgehalt jedoch auf weniger als 0,05%
vermindert wird, dann erfolgt eine stärkere als die erlaubte Entkohlung trotz des Bewegens oder Rührens
des Bades und der Einstellung der Badtemperatur auf höchstens 14800C. Als Folge davon kann keine
ausreichende Menge Kohlenstoff für die Verwendung als Brennstoff in der dritten Stufe der Entkohlung
aufbewahrt werden. Außerdem wird infolge starker Oxidation der Eisenschmelze der Anteil an FeO (MnO)
in der Schlacke der Entsilizierung erhöht, was einen größeren Eisenverlust verursacht.
Nach dem Abschluß der Entsilizierung der Eisenschmelze in der Gießpfanne wird die hauptsächlich aus
SiG2 bcSicheride Schlacke mii einem mechanischen Arm
oder durch Kippen, Absaugen oder ein anderes übliches Mittel abgezogen. Die Menge der abgeleiteten Schlacke
entspricht der Abnahme des Gehalts an eingeschlossenem Silicium. Die Schlacke besteht hauptsächlich aus
SiO2 und ist im wesentlichen frei von P2O5. Sie kann
deshalb zur Verwendung des Siliciumdioxids aufgearbeitet werden, beispielsweise als zusätzliches Siliciumdioxid
für die Beschickung des Hochofens.
Die zweite Stufe
Hauptzweck der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stahlherstellung sind Entschwefelung
und Entphosphorung. Die Stufe wird vorzugsweise in der Gießpfanne 2 durchgeführt, die für die
Entsilizierung in der ersten Stufe verwendet wurde.
Anders ausgedrückt, die Behandlung der Eisenschmelze kann in der zweiten Stufe durchgeführt werden, obwohl
sie dafür nicht in einen anderen Behälter übergeführt wird. Dies ist von Vorteil, da keine andere Gießpfanne
vorerhitzt werden muß und da die Möglichkeit eines Absinkens der Badtemperatur durch das Einspeisen in
eine neue Gießpfanne ausgeschlossen wird. In der mittleren Zeichnung von F i g. I1 die die zweite Stufe des
erfindungsgemäßen Verfahrens darstellt, bedeutet 6 einen Einfülltrichter für die Zugabe eines Zuschlags, der
nachstehend erläutert wird.
In der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Zuschlag verwendet, der hauptsächlich aus
CaO und CaCl2 und/oder KCl besteht. Dieses Gemisch
t5 fördert die Entschwefelung und Entphosphorung des geschmolzenen Eisens. Die Verwendung von CaCl2 in
Verbindung mit CaO öder MnO2 zur Schrnclzpunkterniedrigung
bei der Entschwefelung von geschmolzenem Eisen ist in »Tetsu to Hagane (Transactions of the Iron
and Steel Institute of Japan)«, Bd. 21, Nr. 8 (1935), beschrieben. Ein Verfahren zur gleichzeitigen Entphosphorung
und Entschwefelung von geschmolzenem Eisen wird in supra Bd. 64, Nr. 2 (1978), berichtet, bei dem etwa
25% (für die Schmelze) eines niedrigschmelzenden CaCl2-CaO-MnO-Zuschlages verwendet werden, der
durch Schmelzen eines Gemisches von 70 bis 80% CaCl2, 10 bis 20% CaO und 5 bis 15% MnO hergestellt
wird. Bekanntlich schmelzen Halogenide, wie CaCl2, bei niedrigen Temperaturen. Ihre Verwendung in großer
Menge hat den Vorteil, daß ein Zuschlag mit niedrigem Schmelzpunkt und hoher Fließfähigkeit erhalten wird.
Dieser Zuschlag erodiert aber das feuerfeste Ofenmaterial zu stark und erzeugt giftige Gase. Zur Umsetzung
des erwähnten Verfahrens in die technische Verwertung müssen demnach wirksame Maßnahmen ergriffen
werden, die die Lebensdauer der feuerfesten Auskleidung des Frischofens erhöhen, und ferner muß eine
Vorrichtung geschaffen werden, mit der das große Volumen des ausgestoßenen chlorhaltigen Gases
aufgefangen und behandelt wird. Ferner ergibt ein in einer Menge von etwa 25 Gewichtsprozent der
Eisenschmelze eingesetzter Zuschlag eine bedeutende Menge Schlacke und bringt das Problem der Schlackenlagerung
mit sich.
Es ist wesentlich, daß der in der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Zuschlag
0,2 bis 0,5 Gewichtsteile KCl und/oder CaCl2 pro Gewichtsteil CaO enthält. Der Zuschlag kann ein
Gemisch dieser Verbindungen enthalten, oder KCl und CaCl2 können einzeln verwendet werden. Das CaCl2 im
Zuschlag hat die Wirkung, daß aus dem CaO bei einer Badtemperatur im Bereich von 1380 bis 1480° C im
niedrigen Bereich des TeO-G ehalts eine Schrnelzschlak
ke entsteht. Zur Beschleunigung der Entstehung der Schmelzschlacke aus dem CaO besteht das Zuschlagsgemisch vorzugsweise aus Körnern von höchstens
10 mm Größe. Der beschriebene, hauptsächlich aus CaO und CaCl2 bestehende Zuschlag kann einen Teil des
CaCl2 durch CaF2 ersetzt enthalten. Wenn der Zuschlag
weniger als 0,2 Gewichtsteile CaCl2 (oder KCl) pro
Gewichtsteil CaO enthält, wird die Entstehung von Schmelzschlacke im unteren Bereich des FeO-Gehalts,
welche hochreaktiv und flüssig ist, erschwert Infolgedessen weist der Zuschlag vorzugsweise einen höheren
CaCl2- (oder KCl-)Gehalt auf, um die Entstehung der Schmelzschlacke zu beschleunigen und eine Schlacke
mit geeigneter Fließfähigkeit zu ergeben. Wenn jedoch der CaCl2- (oder KCl-)Gehalt 0,5 Gewichtsteile,
bezogen auf CaO, überschreitet, dann steigt die Konzentration von Cl- oder CI2, d.h. HCl oder
verdampftes CaCl2 (oder KCl) oder chlorhaltige Gase, in
dem Abgas an, wie in F i g. 2 dargestellt, wodurch die Belastung einer Vorrichtung zur Kontrolle der Luftverschmutzung
erhöht wird.
In die Gießpfanne mit dem entsilizierten geschmolzenen Eisen werden 12 bis 30 kg des vorstehend
beschriebenen Zuschlags pro Tonne Roheisen eingespeist (in einem Verhältnis von 1,2 bis 3,0% zu der
Menge des geschmolzenen Eisens). Durch die Bewegungs- oder Rührkraft des durch die Einblasvorrichtung
3 zugeführten Gases wird der Zuschlag in ausreichenden Kontakt mit dem geschmolzenen Eisen gebracht,
um die Umsetzung der Schmelzschlacke zu einer Verarbeitungsschlacke mit einer Basizität (CaO/SiO2)
zwischen 3,5 und 8 zu bewirken. Die Menge (Basiseinheit) der Schlackenbeschickung ist im erfindungsgemäßen
Verfahren wesentlich kleiner als nach der Veröffentlichung in supra Bd. 64, N r. 2,1978, oder als
diejenige, die üblicherweise zur vorangehenden Entphosphorung verschiedener Eisenschmelzen verwendet
wird. Die Verwendung einer so geringen Menge Zuschlag reicht aus, um die angestrebten Ergebnisse zu
erreichen, da sich folgende Wirkungen ergänzen:
(1) Die Entsilizierung wurde bereits in der ersten Stufe
durchgeführt;
(2) die Verarbeitungsschlacke wird auf eine Basizität zwischen 3,5 und 8 und einen Gesamt-Eisen wert
zwischen 3 und 10% eingestellt;
(3) die Eisenschmelze wird kräftig bewegt oder gerührt.
Die Entschwefelung und Entphosphorung in der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
nicht nur durch die Verwendung eines hauptsächlich aus CaO und CaCl2 (oder KCl) bestehenden Zuschlags
gekennzeichnet, sondern auch durch die Zufuhr von festen Sauerstoffverbindungen und/oder das Aufblasen
von Sauerstoff, bis die Eisenschmelze nur noch höchstens 0.025% Phosphor, höchstens 0,020% Schwefel,
mindestens 3,8% Kohlenstoff und Silicium in Spuren enthält. Ein Teil der festen Sauerstoffverbindungen und
des gasförmigen Sauerstoffs dient zur Bildung von FeO, das bei der Entphosphorung verbraucht wird. Die
Beziehung zwischen dem erfindungsgemäß verwendeten Gesamt-Eisenweit der Verarbeitungsschlacke und
der Wirksamkeit der Entphosphorung ist in Fig.3 dargestellt, aus der zu sehen ist, daß eine starke
Entphosphorung erreicht werden kann, wenn der Gesamt-Eisenwert der Schlacke auf mindestens 3%
gehalten wird. Die Wirksamkeit der Entschwefelung durch die Verarbeitungsschlacke in Beziehung zum
Gesamt-Eisenwert und zur Verwendung von gasförmigem Sauerstoff ist in F i g. 4 dargestellt, aus der zu sehen
ist, daß eine starke Entschwefelung durch Verminderung des Gesamt-Eisenwerts der Schlacke auf höchstens
10% erreicht wird. Aus diesen Gründen ist der Gesamt-Eisenwert der Verarbeitungsschlacke im erfindungsgemäßen
Verfahren auf den Bereich zwischen 3 und 10% begrenzt Die Basizität der Schlacke liegt
zwischen 3,5 und 8, vorzugsweise zwischen 4 und 6. Ein charakteristisches Merkmal der zweiten Stufe besteht
darin, daß durch das Aufblasen von Sauerstoffgas auf die Oberfläche der Verarbeitungsschlacke der Sauerstoff
mit dem in der flüssigen Schlacke mit niedrigem FeO-Gehalt eingeschlossenen Schwefel in Berührung
kommt, wobei der Schwefel zu gasförmigen Verbindungen umgesetzt und verflüchtigt wird. Allgemein als
»verdampfende Entschwefelung« bezeichnet, bewirkt diese Erscheinung die Wiederherstellung der Wirksamkeit
der Verarbeitungsschlacke zur Entschwefelung und sichert damit die hohe Wirksamkeit der in Fig.4
dargestellten Entschwefelung des Metalls.
Der »Gesamt-Eisengehalt« der Schlacke ist eine
abkürzende Bezeichnung für den gesamten, als FeO und Fe2O3 vorliegenden Eisengehalt der Schlacke und
schließt nicht ihren Gehalt an metallischem Eisen ein. Infolge der großen Reduktionsgeschwindigkeit des FeO
und der sich daraus ergebenden raschen Änderung des FeO-Gehalts ist eine Steuerung des Gesamt-Eisengehalts
zwischen 3 und 10% nach dem herkömmlichen Verfahren, nach dem die erforderliche Gesamtmenge an
festen Sauerstoffverbindungen (Eisenoxide) auf einmal zugesetzt wird, nicht möglich. Bei der Lösung dieses
Problems wurde jedoch festgestellt, daß die angestrebte Einstellung des Gesamt-Eisenwerts durch kontinuierliche
Zugabe von 15 bis 30 kg feste Sauerstoffverbindungen und/oder 0,5 bis 5.0 Nm3 von oben aufgeblasenem
Sauerstoffgas pro t Roheisen erreicht werden kann. Die festen Sauerstoffverbindungen können in kleinen
Mengen in gegebenen Abständen zugesetzt werden. Der Vorteil einer derartigen kontinuierlichen oder
absatzweisen Zugabe des gasförmigen Sauerstoffs oder der festen Sauerstoffverbindungen besteht darin, daß
nur geringe Sauerstoffvolumina in der zweiten Stufe benötigt werden, wodurch das Auftreten einer Entkohlung
durch das FeO verhindert wird. Deshalb wird in der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens in
Kombination mit der wirksamen Verhinderung einer Entkohlung in der ersten Stufe (Entsilizierung) eine
Eisenschmelze erhalten, deren Kohlenstoffgehalt mindestens 3,8% beträgt. Diese Eisenschmelze mit hohem
Kohlenstoffgehalt ermöglicht den Verbrauch einer vorher bestimmten Menge von Schrott in der dritten
Stufe und führt zu einer glatt verlaufenden Entkohlung, um eine geeignete Abstichtemperatur zu erreichen.
Zusätzlich wird der Siliciumgehalt der Eisenschmelze durch Oxidation bei Berührung mit dem FeO in der
Verarbeitungsschlacke bis auf Spuren vermindert, womit die Durchführung einer schlackenlosen Entkohlung
in der dritten Stufe ermöglicht wird.
Da die Schlacke mit der Schmelze unter Bewegen oder Rühren in Berührung gebracht wird, kann der
Phosphorgehalt der Schmelze auf höchstens 0,025% und der Schwefelgehalt auf höchstens 0,020% vermindert
werden. Dies sind Werte, wie sie für Gegenstände aus Stahl erforderlich sind. Eine weitere Entfernung von
Phosphor und Schwefel ist in der dritten Stufe deshalb nicht erforderlich. Die Wirksamkeit der Entschwefelung
und Entphosphorung hängt von der Wirksamkeit des Kontaktes zwischen Phosphor und Schwefel im Eisen
mit der Verarbeitungsschlacke ab, der durch Bewegen oder Rühren mit Hilfe von eingeblasenem Gas
hergestellt wird. Wenn die Bewegungs- oder Rührkraft des Gases zur Herstellung des erstrebten Kontaktes
nicht ausreicht, können andere bekannte Bewegungsoder Rührvorrichtungen, wie ein Schaufelrad, entweder
getrennt oder in Kombination mit dem Gas verwendet werden.
Die zweite Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stahlherstellung wurde vorstehend mit Bezug auf die gleichzeitige Entschwefelung und Entphosphorung unter Verwendung eines Zuschlags und einer Sauerstoffquelle beschrieben Eine Ausführungsform dieser
Die zweite Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stahlherstellung wurde vorstehend mit Bezug auf die gleichzeitige Entschwefelung und Entphosphorung unter Verwendung eines Zuschlags und einer Sauerstoffquelle beschrieben Eine Ausführungsform dieser
Stufe soll nun im Hinblick auf die Herstellung einer Eisenschmelze mit noch niedrigerem Schwefelgehalt
beschrieben werden. Die Änderung besteht im Grundsatz in der Entschwefelung, die der Entphosphorung
vorangeht:
Zunächst wird ein Zuschlag, der hauptsächlich aus CaO und CaCb besteht, in die Eisenschmelze unter
Bewegen oder Rühren eingespeist, um eine weitgehende Entschwefelung, begleitet von der Entstehung einer
CaO-haltigen Schmelzschlacke, zu erreichen. Anschließend
werden der Eisenschmelze, die den Zuschlag noch enthält, sowoh! feste Sauerstoffverbindungen als auch
von oben aufgeblasenes Sauerstoffgas zugeführt, um den Gesamt-Eisenwert der Verarbeitungsschlacke zwischen
3 und 10% zu halten und die Entschwefelung durchzuführen. Dabei wird die Schlacke durch Verdampfung
entschwefelt, um eine Wiederaufschwefelung der Eisenschmelze zu verhindern, d. h., der Schwefel in
der Schlacke wird nicht wieder in die Schmelze eintreten. Nach dem Abschluß der Behandlungen in der
zweiten Stufe wird die Verarbeitungsschlacke abgezogen. Die absolute Menge dieser Verarbeitungsschlacke
ist bemerkenswert klein, so daß nur ein geringer Eisenverlust entsteht. Die Schlacke enthält etwa 10%
P2O5 und weitere wirksame Bestandteile und kann zur
Verarbeitung als phosphathaltiger komplexer Dünger aufgearbeitet werden. Dies bedeutet, daß nahezu die
gesamte Menge der in der zweiten Stufe entstandenen Schlacke für nützliche Zwecke verwendet werden kann.
Die dritte Stufe
bestimmt; vgl. Kiyoshi Segawa; Tetsu Yakin Hanno Kogaku (Ferrous Metallurgical Engineering), veröffentlicht
von Nikkan Kogyo Shinbunsha, 1969:
L = Lh-
Lh = 63,0 (kFoz/nd)
30
Die dritte Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Stahlherstellung ist die Entkohlung der Eisenschmelze,
die einen Kohlenstoffgehalt von mindestens 3,8% aufweist, deren Silicium-, Schwefel- und Phosphorgehalt
jedoch bereits in der ersten und zweiten Stufe auf die für Stahlgegenstände erforderliche Höhe vermindert
wurde. Wie in der rechten Zeichnung von F i g. 1 dargestellt, wird die dritte Stufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens entweder in der Gießpfanne 2 durchgeführt, die für die vorangegangenen zwei Stufen verwendet
wurde, oder in einem Entkohlungsofen 7 nach dem Oberführen der behandelten Schmelze in diesen Ofen.
Der Entkohlungsofen 7 kann ein basischer Sauerstoffkonverter, ein Konverter mit Sauerstoffzutritt vom
Boden oder irgendein anderer üblicher Konvertertyp sein. Es entsteht kein SiO2, auch nicht, wenn Sauerstoff
in die Gießpfanne 2 oder den Entkohlungsofen 7 bei der Entkohlung eingeblasen wird. Ein charakteristisches
Merkmal der in der dritten Stufe des erfindungsgemä-Ben Verfahrens durchgeführten Entkohlung ist deshalb
das Einblasen von Sauerstoff ohne die Verwendung von CaO oder eines anderen Frischungszuschlages. Das
kennzeichnendste Merkmal der dritten Stufe ist, daß ein Gas von unten in die Gießpfanne 2 oder den
Entkohlungsofen 7 eingeblasen wiid, um das Eisenschmelzbad heftig zu bewegen oder zu rühren, während
Sauerstoffgas leicht auf die Oberfläche des Bades geblasen wird.
Wenn ein Sauerstoffstrom mit großer Geschwindigkeit wie in dem basischen Sauerstoffkonverter aufgeblasen
wird, dann bildet sich auf der Oberfläche der Metallschmelze ein Trichter. In der Stahlherstellung
wird die Stärke des Sauerstoffstroms durch verschiedene Indices ausgedrückt. Ein typischer Index ist ULo,
wobei L die Tiefe des Trichters und Lo die Tiefe des Bades, jeweils in mm, bedeutet. Der Wert L wird
beispielsweise durch die folgenden Formeln (1) und (2) Dabei bedeutet L1, die Tiefe des Trichters, wenn der
Abstand zwischen der Lanze und dem Metallbad (h) 0 ist, Foi die Geschwindigkeit des Sauerstoffstroms
(NmVStunde), π die Anzahl der Düsenöffnungen und d
den Düsendurchmesser (mm). Ein Gasstrom mit einem hohen Wert LILo wird allgemein als starkes Blasen und
einer mit einem niedrigen Wert ULo als weiches Blasen bezeichnet. Für das übliche basische Sauerstoff-Konverterverfahren
liegt der Wert von ULo zwischen etwa 0,7 und 0,9.
Wenn der Wert L groß wird, erfolgt ein starker Metallauswurf. Wird L dagegen verkleinert, um diese
Erscheinung zu unterdrücken, dann verzögert ungenügende Bewegung oder Rühren die Reduktion der
oxidierten Badoberfläche mit Kohlenstoff, so daß eine große Menge Fr.O—MnO-Schlacke auf der Oberfläche
des Schmelzbad As entsteht. Dies verursacht nicht nur einen großen Eisenverlust, sondern führt auch zu einem
starken Angriff der Schlacke auf das feuerfeste Ofenmaterial. Wenn der Wert ULo zum Zweck der
Unterdrückung der Entstehung der FeO-MnO-Schlakke
erhöht wird, wenn das Verhältnis des Metallvolumens zum Fassungsvermögen des Ofens groß ist, oder
die Tiefe des Metallbades (Lo) groß ist, wie im erfindungsgemäßen Verfahren, dann erwächst die
Notwendigkeit, den absoluten Wert von L beträchtlich zu erhöhen. Dies bedeutet, wie vorstehend erwähnt,
starken Auswurf. Darüber hinaus ist die Erzeugung eines derart tiefen Trichters im praktischen Verfahren
sehr schwierig.
Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten wurde versucht, die Reduktion der auf der Oberfläche des
Metallbades entstandenen FeO-MnO-Schlacke mit Hilfe eines Gases zu bewirken, das vom Boden des
Bades her eingeblasen wird, statt durch einen über das Bad geblasenen Sauerstoffstrom, wie im basischen
Sauerstoffkonverter. Dabei wurde festgestellt, daß ein derartiges Verfahren die Entstehung der FeO-MnO-Schlacke
unabhängig vom Wert ULo wirksam unterdrückt. Infolgedessen ist die Tiefe des Trichters, der
durch das von oben zugeführte Sauerstoffgas gebildet werden muß. im erfindungsgemäßen Verfahren nicht
kritisch, und es kann jeder Wert eingestellt werden, der keinen Auswurf verursacht. Folglich ist es nunmehr
möglich geworden, eine schlackenfreie Entkohlung unter leichtem Aufblasen durchzuführen, wobei ULo
zwischen etwa 0.1 und 0,6 liegt.
Das leichte Aufblasen des Sauerstoffs verhindert das Auftreten von Auswurf während des Aufblasens. Die
Entkohlung folgt der Kurve a von F ι g. 5, aus der hervorgeht, daß im Anfangsstadium des Aufblasens ein
Teil des zugeführten Sauerstoffs zur Oxidation von geschmolzenem Eisen verbracht wird. Dabei wird
zwischenzeitlich, wie durch den schraffierten Bereich b angedeutet, FeO und MnO gebildet.
Dann wird jedoch erstens infolge der Verbrennung des eingeschlossenen Kohlenstoffs, der in ausreichender
Menge zur Verwendung als Wärmequelle in der Eisenschmelze gehalten wurde, die Badtemperatur
erhöht, wobei die Geschwindigkeit, mit der das entstandene FeO und MnO reduziert werden, vergrö-
Bert wird, und zweitens wird durch das Bewegen oder Rühren des Bades der Verbrauch von FeO und MnO
durch Reduktion mit dem eingeschlossenen Kohlenstoff unterstützt. Es kann deshalb mit Sicherheit daraus
geschlossen werden, daß nahezu der gesamte zugeführte Sauerstoff zur Entkohlung in der dritten Stufe
beiträgt. Das Fehlen unerwünschter Erscheinungen, wie Schäumen der Schlacke und Spritzen, führt zu einer
glatten Entkohlung in der Gießpfanne 2 oder dem Entkohlungsofen 7. Deshalb kann der gewünschte
Endkohlenstoffgehalt gut steuerbar erhalten werden, ohne daß eine abzuziehende Schlacke entsteht.
Nach der vorstehend beschriebenen dritten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein wirkungsvoller
Einsatz des Entkohlungsofens erreicht werden. Im üblichen Konverterverfahren kann der Konverter zur
Vermeidung möglicher Zwischenfälle, wie Schäumen der Schlacke und Auswurf, geschmolzenes Eisen nur bis
etwa 15% seines Fassungsvermögens aufnehmen. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dieser Wert
auf 25 bis 60% des Fassungsvermögens der Gießpfanne oder des Entkohlungsofens erhöht. Dies führt zur
Verwendung eines kleineren Entkohlungsgefäßes und damit zu einer merklichen Abnahme der Kosten der
Anlage. Ferner tritt im erfindungsgemäßen Verfahren kein Schäumen des FeO oder MnO auf, wenn das
Schmelzbad in der Reduktionszone des FeO und MnO, die durch die Bewegungs- oder Rührkraft des Bades und
die Badtemperatur bestimmt wird, mit der Eisen- oder Manganverbindung versetzt wird. Der Wirkungsgrad
der Beschickung mit der Eisen- oder Manganverbindung ist sehr hoch, da FeO und MnO durch die
Reduktionsreaktion verbraucht werden. Als weitere Vorteile ermöglicht das Verfahren nicht nur die leichte
Steuerung der Entkohlung und der Abstichtemperatur, sondern erreicht auch eine sogar noch zuverlässigere
Konditionierung der Stahlkomponenten. Im erfindungsgemäßen Verfahren wird, wenn die Anfangsphase des
Aufblasens vorbei ist, oder insbesondere, wenn die Badtemperatur verhältnismäßig hoch wird, beispielsweise
1500T oder mehr, und die Reduktionsgeschwindigkeit
verhältnismäßig schnell wird, ein größerer Teil des Gases von unten der Eisenschmelze zugeführt, um
die kräftige Bewegung des Bades durch die Vv irkung der Gasblasen zu verstärken. Dadurch wird ein noch
höherer Berührungsgrad zwischen dem zugeführten Sauerstoff oder dem entstandenen FeO/MnO und dem
eingeschlossenen Kohlenstoff geschaffen, wodurch die Entstehung von FeO und MnO merklich unterdrückt
wird, oder diese Oxide wieder zersetzt werden, sobald sie entstanden sind.
In einer anderen Ausführungsform wird der Sauerstoffstrahl stark über die Schmelzoberfläche geblasen,
ohne daß ein Gas zum Bewegen oder Rühren der Schmelze von unten zugeführt wird. Auch bei diesem
Verfahren wird das Bad ausreichend bewegt oder gerührt, um die nötige Berührung zwischen dem
eingeschlossenen Kohlenstoff und dem zugeführten Sauerstoff für die angestrebte glatte Entkohlungsreaktion
zu schaffen. Auf die vorstehend beschriebene Weise bewirkt die dritte Stufe des erfindungsgemäßen
Verfahrens die Entkohlung in der Gießpfanne 2 oder dem Ofen 7, wobei der eingeschlossene Kohlenstoff
wirksam zur Erhöhung der Badtemperatur verbrennt. Während der Entkohlung wird eine vorher bestimmte
Menge Schrott verbraucht, wobei die angestrebte Abstichtemperatur erreicht und zusätzlich eine geeignete
Steuerung dieser Abstichtemperatur ermöglicht wird.
Wie verstehend beschrieben, besteht das erfindungsgemäße
Verfahren zur Stahlherstellung aus einer Folge von drei Stufen der Behandlung des geschmolzenen
Eisens, nämlich Entsilizierung, Entschwefelung und Entphosphorung, und Entkohlung. Es handelt sich um
ein absatzweises Verfahren, wobei alle Stufen in einer Gießpfanne durchgeführt werden, oder das geschmolzene
Eisen in einen getrennten Entkohlungsofen übergeführt werden kann. Der Gehalt einer jeden betroffenen
Komponente kann als Ergebnis des Verfahrens unter den günstigsten Bedingungen einer jeden Stufe auf die
gewünschte Höhe vermindert werden, wobei geeignete Bedingungen für die nächste Stufe geschaffen werden.
Da die in einer Stufe entstandene Schlacke jeweils vor der Durchführung der nächsten abgetrennt wird,
ergibt sich ein zuverlässiger Schlackenabstrich. Dadurch wird die gewünschte Frischung in jeder Stufe mit
geringstmöglicher Schlackenbildung erreicht.
Zwischen den Stufen werden zwei Arten von Schlacken abgetrennt Sie werden getrennt und in
kleinen Mengen abgetrennt. Deshalb können sie wertvollen Verwendungen zugeführt werden, bei denen
ihre Eigenschaften aufs beste zur Geltung kommen. Dies bedeutet auch eine sehr begrenzte Schlackenlagerung.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Eine mit einer Vorrichtung zum Einblasen von Gas ausgerüstete Gießpfanne wird mit 10 Tonnen geschmolzenem
Eisen mit einem Gehalt von 4,5% C, 0,53% Si. 0,110% P und 0,036 S beschickt. Während die Schmelze
in der Gießpfanne mit Hilfe von Stickstoffgas bewegt oder gerührt wird, werden 5 NmVt Sauerstoffgas und
15 kg/t Eisenerz in die Eisenschmelze eingespeist, um den Siliciumgehait auf 0,14% abzusenken. Die Entsilizierung
wird bei einer Badtemperatur von 145O0C beendet.
Es werden etwa 20 kr, Schlacke auf Siliciumdioxidbasis abgezogen. Danach werden 20 kg/Tonne eines Zu-Schlags,
der 0,3 Gewichtsteile CaCl2 pro Gewichtsteil CaO enthält, 25 kg/t Eisenoxide und 2,2 NmVt Sauerstoffgas
in die Gießpfanne eingespeist. Die Eisenschmelze wird mit einem Schaufelrad 10 Minuten bewegt oder
gerührt, um gleichzeitige Entschwefelung und Entphosphorung durchzuführen. Die Eisenoxide werden absatzweise
in vier Portionen mit einem Abstand von 2 Minuten zwischen den Chargen zugesetzt. Die entstandene
Schlacke hat eine Basizität (CaO/SiO2) von 3,9 und
einen Gesamt-Eisenwert von 4%.
Nach den beschriebenen Verfahrensschritten wird eine Eisenschmelze mit einem Gehalt von 3,86% C,
Spuren Si, 0,018% P und 0,017 S erhalten. Es entstehen
etwa 35 kg Schlacke, die sorgfältig abgezogen wird. Sodann wird die schlackenfreie Eisenschmelze in einen
Entkohlungsofen vom Konvertertyp übergeführt und dort unter Zufuhr eines Sauerstoffstrahls von 32 NmVt
schlackenfrei entkohlt. Es wird eine Stahlschmelze mit einem Gehalt von 0,08% C, 0,18% Mn, 0,016% P und
0,017% S erhalten. Die Temperatur am Ende der Entkohlung beträgt 1380° C.
In dem vorstehend beschriebenen Stahlherstellungsverfahren werden etwa 20 kg/t Schlacke in der Stufe der
Entsilizierung, etwa 35 kg/t Schlacke in der Stufe der Entschwefelung und Entphosphorung und keine Schlakke
in der Stufe der Entkohlung erzeugt. Die Gesamtmenge an Schlacke beträgt etwa 55 kg/t, das ist
weniger als die Hälfte der Menge, die im üblichen Konverterverfahren anfällt. Nahezu die gesamte in der
230 251/529
Entsilizierungsstufe entstandene Schlacke wird als zusätzliches SiO2 für gesintertes Erz verwendet Die in
der Entschwefelungs- und Entphosphorungsstufe entstandene
Schlacke wird zerbrochen, und die Eisenkörner werden aus der Schlacke entfernt So können mehr
als etwa 80% der Schlacke als Düngemittel verwendet werden. Nur eine geringe Menge von etwas über 5 kg/t
der Schlacke wird verworfen.
In Fig.6 ist der Ablauf der Behandlung der Eisenschmelze in diesem Beispiel dargestellt 100
Tonnen geschmolzenes Eisen in einer Gießpfanne mit einer Temperatur von HOO0C, das gemäß Beispiel 1 auf
einen Siliciumgehalt von 0,15% entsiliziert wurde, werden mit 18 kg/t eines 0,3 Gewichtsteüe CaCI2/Gewichtsteil
CaO enthaltenden Zuschlags versetzt um die Entschwefelung unter kräftiger Berührung oder Rühren
mit Hilfe von eingeblasenem Gas durchzuführen. Der Schwefelgehalt der Eisenschmelze, der ursprünglich
0,040% betrug, wird innerhalb von 6 Minuten auf 0,008% vermindert. Anschließend wird die Schmelze
mit 21 kg/t Eisenoxide und 2 NmVt Sauerstoffgas versetzt Ein Viertel der Eisenoxide wird 6 Minuten nach
dem Beginn der Entschwefelung zugesetzt, und die verbleibenden drei Viertel werden in drei Anteilen mit
einem Abstand von 2 Minuten zwischen jeder Charge eingespeist. Der gasförmige Sauerstoff wird kontinuierlich
in vorher bestimmter Geschwindigkeit zugeführt. Nach dem Ende der Entphosphorung (20 Minuten
später) besitzt die Frischungsschlacke eine Basizität (CaO/SiO2) von 4,5. Der Gesamt-Eisenwert der
Schlacke ändert sich gerade nach der Zugabe der Sauerstoffquelle, er wird aber im allgemeinen auf 9%
gehalten und beträgt 4% am Schluß der Entphosphorung. Der Phosphorgehalt der Eisenschmelze wird
während der Entschwefelung (in den ersten 6 Minuten) auf 0,12% gehalten. Danach nimmt er jedoch rasch ab
und erreicht den Wert 0,020% am Ende der Entphosphorung. Die Wirksamkeit der Eatschwefelung
und der Entphosphorung nach dem Verfahren beträgt 80 bzw. 83,3%. Die derart behandelte Eisenschmelze hat
eine Temperatur von 133O0C. Danach wird das geschmolzene Eisen gemäß Beispiel 1 entkohlt. Es wird
eine Stahlschmelze folgender Zusammensetzung mit einem sehr niedrigen Schwefelgehalt erhalten:
C: 0,06%, Mn: 0,20%, P: 0,020%, S: 0,008%.
Insgesamt werden etwa 50 kg/t Massel an Schlacke im vorstehend beschriebenen Verfahren abgezogen
Dieser Wert unterscheidet sich nicht viel von dem in Beispiel 1 erhaltenen.
Geschmolzenes Eisen aus einem Hochofen mit einem Gehalt von 4,5% C, 0,60% Si, 0,130% P und 0,038% S
wird gemäß Beispiel 1 und 2 entsiliziert entphosphort und entschwefelt, wobei der Kohlenstoff-, Silicium-,
Phosphor- und Schwefelgehalt auf 4,2, eine Spur, 0,021 bzw. 0,010% vermindert wurde. Die erhaltene Schmelze
besitzt eine Temperatur von 13600C. Zwei gießpfannenartige
Entkohlungsöfen mit einem internen Fassungsvermögen von jeweils etwa 4,4 m3 werden mit 10
Tonnen (Raumfaktor etwa 32%) und 15 Tonnen (etwa 49%) geschmolzenem Eisen beschickt Auf die Oberfläche
der Schmelze werden 39 Nm3 Sauerstoffgas pro t Roheisen weich aufgeblasen, während 0,3 Nm3 Stickstoff
pro t Roheisen durch einen porösen Stopfen im Boden des Entkohlungscfens zugeführt wird. Ebenso
wird eine bestimmte Menge Schrott zur Kühlung in die Schmelze eingespeist. Bei der Durchführung der
Entkohlung wird kein Zuschlag zugesetzt Nach dem Beginn der Entkohlung wird das Blasen unterbrochen
und das Innere des Ofens visuell beobachtet. Es wird festgestellt, daß eine geringe Menge Schlacke auf der
Oberfläche des Metallbades schwimmt. Danach wird das Blasen wieder aufgenommen und weitergeführt, bis
eine Stahlschmelze mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,05% in jedem der öfen erzeugt ist. Die visuelle
Prüfung der Innenseite des Ofens zeigt nun keine Entstehung von Schlacke. Beim Aufblasen des Sauerstoffs
erfolgt in gewissem Ausmaß ein Auswurf, es wird jedoch kein Metall außerhalb des Ofens verspritzt.
Beispiel 3 zeigt, daß geschmolzenes Eisen mit vermindertem Silicium-, Phosphor- und Schwefeigehalt
in einem gießpfannenartigen Entkohlungsöfen in einem Volumen von 32 oder 49% des Ofen-Fassungsvermögens
eingespeist werden kann. Der Sauerstoff wird leicht über die Oberfläche der Schmelze geblasen, die
sich in Abwesenheit jeder Art von Zuschlag unter kräftiger Bewegung oder Rühren befindet Die Tatsache,
daß in diesem Verfahren kein Schäumen der Schlacke oder Auswurf verursacht wird, bedeutet, daß
ein wesentlich kleinerer Entkohlungsöfen verwendet werden kann, als er für die herkömmlichen Verfahren
erforderlich ist.
Hierzu 5 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Verfahren zur Herstellung von Stahl durch Entsilizierung, Entphosphorung, Entschwefelung
und Entkohlung von geschmolzenem Eisen aus einem Hochofen, dadurch gekennzeichnet,
daß man
Applications Claiming Priority (6)
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