DE2929954C2

DE2929954C2 - Verfahren zum Behandeln von textilen Fasermaterialien

Info

Publication number: DE2929954C2
Application number: DE2929954A
Authority: DE
Inventors: Jörg Reinach Binz; Christian Basel Guth
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1978-07-27
Filing date: 1979-07-24
Publication date: 1983-11-24
Also published as: NL7905656A; CH622921B; DE2929954A1; FR2433606B1; JPS5522094A; GB2027753A; CA1139904A; GB2027753B; ES482833A1; ATA515579A; ZA793828B; CH622921GA3; SE7906390L; US4413998A; FR2433606A1; AT375690B; SE434855B; BR7904819A; BE877907A; PT69943A

Description

^ Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Behandeln, insbesondere zum Färben, Bedrucken oder optisch Aufhellen, von textlien Fasermaterialien mit verschäumten wässerigen Flotten, welche mit einer speziellen Verschäumerkombination vorbereitet wer-

■»<> den.

Aus der Firmenschrift der Sandoz AG 0181/71 ist ein Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textlien Materialien bekannt, bei dem man eine Färbe- bzw. Ausrüstungsflotte von durchschnittlichem Flottenverhältnis 1 :1,5 auf das zu behandelnde Gut aufsprüht und anschließend den Farbstoff oder das Ausrüstungsmittel fixiert, wobei das textile Gut vor oder während dem Fixieren einer ständigen Bewegung unterzogen ist. Bei diesem diskontinuierlichen Kurzflottenverfahren kann

■5» die verwendete Flotte, welche eine mikroschaumbildende Substanz enthält, mittels Luft in einem Mikroschaum mit viel größerem Volumen umgewandelt werden. Aus der DE-OS 22 14 377 ist ferner ein Verfahren zum Färben von flächigem Textilgut bekannt, wobei eine wässerige Flotte, welche ein oberflächenaktives Mittel enthält und mit einem gasförmigen Treibmittel vermischt wird, aus einer Düse auf das Substrat unter Bildung einer Schaumschicht aufgesprüht wird. Nach dem Aufsprühen wird ein Zerfall des Schaumes herbeigeführt und danach der Farbstoff auf das Textilgut fixiert. Gemäß einer ähnlichen, in der DE-OS 24 02 342 beschriebenen Verfahrensweise kann die zuvor beschriebene Schaumschicht mit Hilfe von Druck oder Unterdruck durch die zu behandelnde Ware gepreßt und/oder gesaugt werden. In der DE-OS 27 22 082 wird ein Schaumpräparat zur kontinuierlichen Behandlung von Textilien oder Papier in Form eines wässerigen Schaumes mit einer Schaumdicke von 0,005 bis

0,3 g/cm³, einer Blasengröße von 0,05 bis 0,5 mm Durchmesser und einer Schaumhalbwertzeit von 1 bis 60 Minuten beschrieben, wobei der Schaum 5 — 75% eines Textilbehandlungsmitteis, 0,2—5% eines Verschäumungsmittels und 0-5% eines Netzmittels enthält. Als Verschäumungsmittel werden Addukte von 10 bis 50 Mol Äthylenoxyd an Cio-Cie-Fettalkohole oder Alkylphenole sowie Fettsäurealkanolamide beschrieben. Als Netzmittel können äthoxylierte Fettalkohole mit einem Äthoxylierungsgrad von mindestens 6 to oder auch Siloxane verwendet werden.

Beim vorliegenden Verfahren wird die Behandlung mit einer speziellen Verschäumerkombination durchgeführt, die aus den genannten Veröffentlichungen nicht ableitbar ist. is

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Behandeln von textlien Fisermaterialier, mit Hilfe von Schaum, bei dem eine verschäumte wäßrige Zubereitung mit einem Verschäumungsgrad von I : 6 bis 1 :20, die

a) eine oberflächenaktive Verschäumungskomponente,

b) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und bzw. oder eine Textilchemikalie sowie gegebenenfalls

c) weitere übliche Hilfsmittel enthält,

auf die Fasermaterialien aufgebracht, gegebenenfalls getrocknet und fixiert wird. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß als Verschäumungskomponente a) eine Mischung aus ■

x) mindestens einem gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22 C-Atomen, dessen Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt und der einen HLB-Wert von 0,1 bis 10 aufweist, und

ß) mindestens einem zweiten oberflächenaktiven Mittel, dessen HLB-Wert über 8,5 liegt und sich um mindestens 3,0 Einheiten von λ) unterscheidet, verwendet wird, wobei die Komponenten α) und ß) in einem Gewichtsverhältnis von 1,5 :1 bis 1000 :1 eingesetzt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für das Aufbringen von sowohl Chemikalien wie Farbstoffen auf textile Substrate, wie z. B. Kammzug, Garn, glatte Gewebe, Polgewebe, Teppiche, Gewirke oder Vliese. Diese Substrate umfassen alle üblichen natürlichen und synthetischen Fasermaterialien wie Baumwolle, Hanf, Leinen, Ramie, regenerierte Cellulose, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid, Wolle, Seide, Polypropylen oder Mischungen verschiedener Fasern wie Polyester-Cellulose oder Polyester-Wolle-Mischgewebe. Cellulose- und/oder polyesterhaltige Fasermaterialien werden bevorzugt.

Für das Färben, worunter sowohl das eigentliche Färben, wie das Bedrucken zu verstehen sind, kommen alle üblichen Farbstoffklassen in Betracht, z. B. Dispersions-, Reaktiv-, Säure-, Küpen-, Basische-, Pigmentoder Kupplungsfarbs'offe sowie entsprechende, in der Praxis übliche Mischungen solcher Farbstoffe. Beispiele für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage 1971, Band 4, beschrieben.

Als Textilchemikalien, welche erfindungsgemäß appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredelungs-, Schutz-, Binde-, Reinigungs-, Schlichtemittel sowie optische Aufheller, z. B. der Styryl- oder Stilbenreihe in Frage. Beispielsweise kommt die Applikation von Antistatisch-, Hydrophobier-, Flamm-

35

40 schutz-. Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil- oder Soilreleasemitteln in Frage.

Die Komponenten α) und ß) der erfindungsgemäß verwendeten Zubereitungen sind die eigentlichen Schaumkomponenten. Die Komponenten α) und ß) werden in einem Gewichtsverhältnis von x): ß) von 1,5:1 bis 1000 :1 eingesetzt, d. h. die Komponente <x) macht den Hauptanteil der Schaumkomporiente aus.

Das Gewichtsverhältnis der Komponenten α) und ß) zueinander beträgt vorzugsweise 4 :1 bis 1000 :1 oder insbesondere 8 :1 bis 400 :1.

Bei der Komponente <%) handelt es sich um einen oberflächenaktiven, gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22-C-Atomen, dessen HLB-Wert 0,1 bis 10 zweckmäßigerweise 0,5 bis 10,0 beträgt Komponenten λ) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich besonders vorteilhaft erwiesen. Der Fettalkohol kann gesättigt oder ungesättigt sein. Als Beispiele solcher Alkohole seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Arachyl-, Behenyl- oder Oeylalkohol genannt. Vorzugsweise werden die äthoxylierien Alkohole eingesetzt, wobei der Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt.

Bevorzugte Komponenten «) sind der Polyäthylenglykol-(2)-cetyI-äther oder -stearyläther oder der Cetylalkohol.

Der HLB-Wert ist ein Maß für die »Hydrophiiic-Lipophilic-Balence« in einem Molekül. Bekanntlich ist ein Molekül eines oberflächenaktiven Mittels teilweise hydrophil und teilweise lipophil. Das Gleichgewicht zwischen diesen beiden Teilen beeinflußt die oberflächenaktiven Eigenschaften des Moleküls maßgeblich. Eine Zahl kann nun angegeben werden, die ungefähr das Maß der Wasser- und Fettfreundlichkeit (den HLB-Wert) definiert; höhere Zahlen sind bei hauptsächlich hydrophilen Molekülen und niedrigere Zahlen bei hauptsächlich lipophilen Molekülen gegeben. Die H LB-Werte können experimentell bestimmt [W. C. Griffin, JSCC 5,249 (1954)] oder berechnet werden (J. T. Davis, Tenside Detergents 11 (1974) Nr. 3, S. 133). Es ist davon auszugehen, daß alle hier benutzten H LB-Werte Näherungswerte von experimentellen oder berechneten Bestimmungen sind und mit Änderungen in der Zusammensetzung eines bestimmten oberflächenaktiven Mittels leicht variieren können.

Die Komponente ß) weist einen HLB-Wert auf, der über 8,5 liegt und um mindestens 3,0 Einheiten größer ist als der HLB-Wert der Komponente «). Insbesondere Komponenten (ß) mit einem HLB-Wert von 12 bis 40 haben sich als vorteilhaft erwiesen.

Als Komponente ß) verwendet man vorzugsweise ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure einer Alkylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykoläthersulfats oder eines Schwefelsäurealkylesters oder ein Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt oder ferner einen hochäthoxylierten Fettalkohol.

Sofern die Komponente ß) ein Alkali- oder Ammoniumsalz darstellt, handelt es sich z. B. um ein Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Monoalkanolamin-, Diäthanoiamin-.Triäthanolamin- oder Isopropanolaminsalz. Alkalisalze, wie Natriumsalze werden indessen bevorzugt.

Die Fettsäuresalze leiten sich vorzugsweise von Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen wie der Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Lignocerin-, Olein-, Linol-, Linolen-, Arachidonsäure oder Koksfettsäure ab. Bei den Alkylarylsulfonsäuren handelt es sich in der Regel um Monosulfonsäu-

ren von mit Alkyl mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen substituiertem Naphthalin oder vor allem BenzoL Insbesondere Alkylphenolsulfonsäuren mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest werden bevorzugt. Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate enthalten in der Regel 10 bis 24 Kohlenstoff atome im Alkylrest, wie z. B. Na-Lauryl- oder Na-Sterylsulfonat oder vor allem -sulfat- Bei den Glykoläthersulfaten handelt es sich in der Regel um Alkanole oder Alkylphenole mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, welche 1 bis 10 Mole to Äthylenoxyd addiert haben und mit Schwefelsäure verestert worden sind, wie z. B. Nonylphenolpentaglycoläthersulfat, Ammonium- oder Natriumsalz. Ferner kommen auch äthoxylierte Fettalkohole mit z. B. einem Äthoxylierungsgrad von 5 bis 100, insbesondere 8 bis 30 und einem Fettrest wie für die Komponente öl) angegeben, in Frage.

Bei den Fettsäure-AIkanolamin-Umsetzungsprodukten handelt es sich um Produkte, weiche aus Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, wie schon vorher angegeben, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Äthanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin erhalten werden.

Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Koksfettsäurediäthanolamid sowie das Laurinsäure- oder Stearinsäurediäthanolamid. Neben dem Na-Laurylsulfat werden diese Umsetzungsprodukte am meisten bevorzugt.

Je nach gewünschtem Effekt können die erfindungsgemäß zu verwenden Schäume noch weitere ZusStze enthalten, wie Säuren. Alkalien, Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel (z. B. Diäthylenglykolmonobutyläther oder 2-Butoxyäthanol) oder Emulgatoren.

Der Zusatz eines Verdickungsmittels ist nicht notwendig, da die Schäume auch ohne Verdickungsmittel stabil sind, d. h. Schaumhalbwertszeiten von über 60 Minuten aufweisen.

Die erfindungsgemäß aufzubringenden Zubereitungen enthalten die Verschäumungskomponenten «) und ß) in der Regel in einer Konzentration von I bis 100 g/l, insbesondere 10 bis 50 g/l.

Bei der Herstellung der Schäume wird zweckmäßig so vorgegangen, daß man die Verschäumungskomponenten <x) und ß) zuerst miteinander vermischt und löst und so zu wässerigen Lösungen von 2 bis 60 Gewichtsprozent an Verschäumungskomponenten gelangt.

Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch speziellen Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die einzelnen Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren, bevor sie den Verschäumungsapparaten zugeführt werden. Sofern erwünscht, können die Schäume auch mit Hilfe von üblichen Treibmitteln hergestellt werden.

Erfindungsgemäß haben sich Verschäumungsgrade, d. h. Volumenverhältnisse von unverschäumter Zubereitung, von 1 :6 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 :8 bis 1 :15 als geeignet erwiesen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, daß sie dick, dicht und stabil sind, d. h. über längere Zeit haltbar und z. B. auch noch nach einer Verweilzeit von über 60 Min. verwendbar sind. ^b5 Die Konsistenz kann als crerae-artig bezeichnet werden. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 10Ou.

Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmäßig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/ Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen, Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textlien Substrates durch eine Kammer, die kontinuierlich mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial benetzt Als Druckverfahren steht der Direktdruck im Vordergrund des Interesses, z. B. Flach-, Rotationsoder Rouleauxdruek.

Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa 15 bis 30°C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in d?rn Regel 20 bis 60, insbesondere 25 bis 50 Gewichtsprozent.

Das Fixieren der Farbstoffe und Chemikalien, welches mit oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt wird, kann z. B. durch Dämpfen mit Sattdampf oder überhitztem Dampf, Thermosolieren, ein Chemikalienbad oder ein Metallbad erfolgen.

Nach dem Fixieren kann wie üblich ausgewaschen, gespült und getrocknet werden. Vergleichsversuche haben beispielsweise gezeigt, daß unter Verwendung von erfindungsgemäßen Verschäumerkombinationen z. B. bestehend aus Polyoxyäthylen-(2)-cetyläiher zusammen mit Natriumlaurylsulfat oder Kokosfettsäurediäthanolamid, mit denen die Schaumhalbwertzeit der verschäumten Imprägnierflotten mehr als 60 Minuten beträgt und deshalb Flüssigkeitsaufnahmen erreicht werden, die unterhalb der Migrationsschwelle liegen, keine Migrationserscheinungen auftreten. Werden hingegen Kombinationstypen bestehend aus Dioctylnatriumsulfosuccinat und einem Addukt aus 9 Mol Äthylenoxid und 1 Mol Cn — Ci5-Alkohol oder aus Kokosfettsäurediäthanolamid und einem Addukt aus 6 Mol Äthylenoxid und 1 Mol Laurylalkohol, wie sie z. B. aus der DE-OS 27 22 082 bekannt sind, verwendet, so treten infolge der sehr geringen Schaumhalbwertzeit (< 7) der verwendeten Flotten und deshalb wegen hcher Flüssigkeitsaufnahme unerwünschte Migrationserscheinungen auf.

Damit die die Aufnahmefähigkeit der behandelten Fasermaterialien für die in den stabilen Schäumen enthaltenen Wirkstoffe erhöht werden kann, hat es sich ferner als zweckmäßig erwiesen, das textile Substrat zu beheizen. Durch die Erwärmung des Fasermaterials wird die Entwässerungsgeschwindigkeit des Schaumes und damit die Benetzung und Durchdringung des behandelten Substrates wesentlich verbessert, wodurch einerseits die Produktionsgeschwindigkeit und andererseits die Qualität der Ausrüstung bzw. Färbung wiederum verbessert werden. Inbesondere bei dicken Polgeweben hat sich eine derartige Verfahrensweise als vorteilhaft erwiesen. In einer weiteren Verfahrensweise, besonders für das Färben von Teppichen und Polgeweben aus Polyamid, Wolle, Polyacrylnitril, Polyester und anderen wird eine farbstoffhaltige Flotte verschäumt und der Schaum als Schaum-Schicht auf den Flor aufgebracht und mittels Vakuum entwässert. Dadurch wird die aufgebrachte Farbflotte von den Florspitzen bis zum Teppich-Träger verteilt. Anschließend erfolgt mittels Rakel der Auftrag einer zweiten Schaum-Schicht. Der gesamte Flottenauftrag bezogen auf das

Trockengewicht des Teppichs liegt zwischen 75 und 200%, wobei der Zweitauftrag zwischen 10 und 50% betragen kann. Nach diesem Verfahren ist es auch möglich differenziert anfärbbares Polyamid-Teppich-Flor-Material mit gutem Differenzierungs-Effekt zu färben.

Beim anschließenden Dämpfen (Farbstoffixierung) tritt eine sofortige Entwässerung der zweiten Schaum-Schicht ein, dabei wird erreicht, daß die Flor-Spitzen egal und frostingfrei angefärbt werden. to

Eine Voraussetzung für die Durchführung dieses speziellen Verfahrens ist die Eigenschaft des erfindungsgemäß erzeugten Schaumes, der sofort während des Dämpfens durch Entwässerung zerfällt und nicht mehr aufschäumt. Dadurch werden egale, frostingfreie Färbungen erhalten.

Dieses Verfahren kann auf nicht oder vorgereinigte (netzen) Flor-Materialien durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren ganz wesentliche Vorteile.

Beim Direktdruck kann eine wesentliche Erhöhung der Fixierraten für Dispersionsfarbstoffe, z. B. auf Polyestergeweben beobachtet werden.

Beim Druck mit Reaktivfarbstoffen, können die nicht fixierten Farbstoffanteile viel leichter ausgewaschen werden. Da beim Arbeiten mit Schäumen nur eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme stattfindet (bis 40 Gewichtsprozent), sind hohe Trocknungsgeschwindigkeiten bzw. kurze Trocknungszeiten möglich.

Während des Trocknens findet ferner nur eine geringe oder sogar keine Migration statt.

Drucke zeigen scharfe Konturen. Infolge der geringen Flüssigkeitsmengen, wird das Abwasser in den Druckerei-, Färberei- und Ausrüstbetriebe auch nur gering belastet, was aus der Sicht der Ökologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser ist eine vorteilhafte Folge der vorliegenden Erfindung. Beim Ausrüsten zeigt sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem Effekt (z. B. bei Hochveredelung) und den Festigkeitseinbußen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikation.

In den nachfolgenden Beispielen zeigen alle Schäume Halbwertszeiten von über 60 Minuten, sind Prozente Gewichtsprozente und die Farbstoffe entsprechen den nachfolgenden Formeln:

(D

1 : 1

NO₂

(2)

NO,

(3) O₂N—<f \—N = N—<?

CH₂CH₂OCK₂CH₂CN OH

(4)

R = 50% — H

50% -COCH₃

SOj-N-CH₂CH₂OR CH,

10

O ΝΗ-< X-O-SO₂-CH₃

0 NH₂ R

(7.1) O₂N-/ V-N=N

— CH₂CH₂CH₂—0 — CH₃ R: =ΝΗ mit Anteilen an =0

OH

CH₂CHCH₂OH

und

(7.2) O₂N-<f >— N = N-<

NO₂

und Farbstoff der Formel (2) Cl

SO₃Na

OH C₂H₅

=N-y wo CH₃ CH₂SO₂Na

SO₃Na

11

12

O NH₂

(Π)

(12) CH₃COCH₂CONH-< >—<f V-NHCOCHjCOCH,

(13)

NH₂ · HCi

Cl

(14) NaO₃S -

1 (15)

/ V-N = N-/ V-N=N-V^ \

N=N

OCH₃

SO₃Na

OCHj

CH₃

|: „ NH

Ά (16) H₃C^ I ,

I ^N _N J-N—N—f l^N —

I ^c"³

I (17) = Mischung aus

(17.1) [| T C

SO₄CH₃

(17.2)

N=N-

-N

C₂H₄CN C₂H₄OCCHj

(18) = Mischung aus

14

Cl

N N SO₃Na OH NH-I^ j— N-Y ^>

ι ι ^xn^x ι x_y^

(18.1) CH₃-<f V-N = N-

CH₃

SO₃Na

(18.2)

	N-	NaO₃	S	Cl i N N	SO	₃Na
	/ ₃s	OH I	NH-		-Ν — ι	O
N =	/S	Ί	\ SO₃Na	I CH₃
NaO

und

(18.3)

0 NH₂

OCH,

(20)

(21)

-N

N C-N=N

CH₂CH₃

¹CH₂CH₂-N^

15

CH

(22) H₃C-N

N=N

Optischer Aufheller

(23)

CH-

SO₃Na

(24)

I = CH

-C(CH₃),

Beispiel 1

Zusammensetzung eines verschäumbaren Ansatzes:

3g
0,01 g

82,99 g
14g

g

Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)

Natriumlaurylsulfat

(HLB-Wert = 40,0)

Wasser

Farbstoff einer der Formeln

U) bis (7)

45

50

Die Schaumkomponenten werden mit 30 g Wasser unter Rühren auf 75 bis 85°C erwärmt, bis alle festen Bestandteile geschmolzen sind. Die homogene Masse wird mit dem restlichen Wasser weiter verdünnt. Nach Zugabe des Farbstoffes wird nochmals gründlich gemischt.

Die Verschäumurg erfolgt mit einem Haushalt-Mixer. Nach einer Rührzeit von 10 Minuten resultiert ein feinporiger Schaum. Der Verschäumungsgrad ist 1 :8, d. h. aus dem 100 g Ansatz entstehen 800 ml Schaum.

Mit dieser »Schaumpaste« wird ein Polyester-Texturgewebe (m²-Gewicht 170 g) im Filmdruckverfahren m' einer Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 35%. Das beduckte Gewebe wird getrocknet und anschließend wahrend 90 Sekunden bei 200⁰C thermofixiert. Nach dem Thermofixieren wird mit kaltem Wasser gründlich gespült und der nicht fixierte Farbstoff durch eine reduktive Reinigung mit einer Lösung enthaltend:

3 ml/l Natriumhydroxydlösung 30% und
1 g/l Natriumhydrosulfit

während 10 Minuten bei 80°C entfernt.

Der Fixiergrad der nach diesem Verfahren gedruckten Farbstoffe liegt wesentlich höher, als der nach dem konventionellen Druck mit Verdickungsmittel (Johannisbrotkernmehl) erzielbaren.

Berechnung des Fixiergrades (%) Fixierter Farbstoff ■ 100
eingesetzter Farbstoff

17

Farbstoff der Formel

Fixiergrad in % Schaumdruck

Konvent Druck·)

50%

50% .

100%

50%

100%

99 98 92 91 96 99 81

78 80 70 59 74 72 66

·) Druck in gleicher Farbtiefe

Beispiel 2

Man verfährt wie in Beispiel 1, jedoch erfolgt die Farbstoff-Fixierung während 8 Minuten bei 180⁰C mit überhitztem Dampf.

Es resultieren ähnliche Fixiergrade wie in Beispiel Ί.

Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch unter Verwendung der nachfolgenden Ansätze (Beispie le 3 — 5), so gelangt man zu ähnlichen Ergebnissen wie in Beispiel 1 angegeben.

Beispiel 3

g

Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther

(HLB= 4,9)
0,1 g Laurinsäurediäthanolamid

(HLB= 11.5)
82,9 g Wasser
g Farbstoff einer der Formeln

100 g	Beispiel 4
	Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
3g	(HLB= 5.3)
	Kokosfettsäurediäthanolamid
2g	(HLB = 13.2)
	Wasser
81g	Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)
14g
100 g	Beispiel 5
	Polyoxyäthylen-(2)-Ci₂/Ci4-
3g	alkoholäther(HLB= 6,5)
	Natriumlaurylsulfat
0.01 g	(HLB = 40)
	Wasser
82.99 g	Farbstoff einer der Formeln
14g

g

Beispiel 6 Der Ansatz 1 der Schaumkomponenten setzt sich so m>

zusammen:	Polvox\ailivlen-(2)-cetvläther
300 g	(HLB= 5.3)
	Kokosfett säiircdiäthanolamid
50 g	(HLB =13.2)
	2-Biitoxyätlianol
300 g

Die einzelnen Komponenten werden bei 75 bis 85°C zusammengeschmolzen. Dann läßt man unter Rühren abkühlen und verarbeitet kalt weiter.

Der für den Schaumdruck geeignete Ansatz hat folgende Zusammensetzung:

10 6,5 g 15g 6g 4g

Schaumkomponentenansatz I

Harnstoff

Natriumcarbonat (wasserfrei) Farbstoff der Formel (8)

Wasser

100g

Alle Komponenten (Harnstoff und Natriumcarbonat

in Wasser vorgelöst), werden unter starkem Rühren bei Raumtemperatur vermischt bis eine homogene Emulsion entsteht. Nach Zugabe des Farbstoffes (nicht vorgelöst) wird in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad 1 :8. Es resultiert ein feinporiger, cremearti- ger, stabiler Schaum. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe im Filmdruckverfahren mit einem Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 32%. Anschließend wird das Gewbe 10 Minuten bei 102⁰C mit Sattdampf gedämpft. Zur Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird der Druck gründlich kalt gespült und anschließend mit kochendem Wasser gewaschen. Es ist vorteilhaft, daß der nicht fixierte Farbstoff leicht entfernt wird. Es resultiert ein egaler Druck mit scharf stehenden Konturen.

Beispiel 7

Dem Ansatz aus Beispiel 6 wird an Stelle des Reaktivfarbstoffes folgende Farbstoffmischung zugegc- -!5 ben und verschäumt:

8 g Farbstoff der Formel (4), 50%
5 g Farbstoff der Formel (9)

Mit diesem Schaum wird ein Gewebe aus Polyester

■"' und Baumwolle (67 :33), wie in Beispiel 6 beschrieben.

bedruckt, getrocknet und anschließend 90 Sekunden bei 200⁰C therniosoliert. Zur Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird das Gewebe anschließend zuerst in kaltem Wasser gespült und dann in heißem Wasser gewaschen. Es resultiert ein scharf stehender Druck bei dem beide Fasern Ton in Ton angefärbt sind.

Beispiel 8
Folgender verschäumbarer Ansatz, wird hergestellt:

g

100 g

Die Schaumkomponenten werden mit einem Dri;iel des Wassers bei 75-85'¹C homogen verrührt, dann werden das restliche Wasser und die übrigen Komponenten zugegeben und nochmals kräftig gerührt. Vcrschäumungsgrad 1 :8.

3g	Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther	Kj
	(HLB= 5,3)	1
0,02 g	Natriumlaurylsulfat	L-I
	(HLB = 40)	i
15g	einer 42%igcn Lösung von
	Diine thyloldihydroxyäthvlenharnstoff
2g	MgCI₂ ■ 6 H₂O	*ί-τ·'·*
L4g	Stearinsäure- Diäthanolamin-	*Ϊ:.*
	Uinsetzungsprodukl (15%)	*-si*
0,6 g	einer 40%igen Polyäthylenemulsion	S
77,98 g	Wasser

Mit diesem Schaum wird ein Baumwollgewebe einseitig mit einem Rollrakel imprägniert, Gewichtszunahme 40%. Anschließend wird getrocknet und 5 Minuten bei 150⁰C kondensiert Das so ausgerüstete Gewebe zeigt gute Maßstabilität und gute Knitterfreieigenschaften.

Beispiel 9
a) Herstellen einer pastösen Schaumkomponente II

200 g Cetylalkohol
(HLB= 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid

(HLB = 13,2)

10,5 g eines Emulgator* aus 7 g eines Adduktes von 15MoI Äthylenoxyd an IMoI Stearylälkohol und 3,5 g eines Adduktes von 12 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol Stearinsäure

739,5 g Wasser

1000g

Alle Komponenten werden bei 75 —85° C unter Rühren zu einer homogenen Masse vermischt. Anschließend läßt man unter Rühren abkühlen.

b) Verschäumbarer Ansatz

Schaumkomponentenansatz Il

einer 42%igen Lösung von

Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff

MgCI₂ ■ 6 H₂O

optischer Aufheller der Formel (23)

Stearinsäure-Diäthanolami.i-

Umsetzungsprodukt(15%)

einer Polyäthylenemulsion

Wasser

100g

Die Komponenten werden kalt mit Schnellrührer homogen vermischt und dann verschäumt, Verschäumungsgrad 1 :8. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe auf einem 2-Walzen-Horizontalfoulard imprägniert, Gewichtszunahme 40%. Anschließend wird wie unter Beispiel 8 erwähnt, fertiggestellt. Das ausgerüstete Gewebe weist sehr gute Knitterfreieffekte auf und hat auf beiden Seiten den gleichen Aufhelleffekt.

Beispiel 10

Der Ansatz III der Schaumkomponente hat folgende Zusammensetzung:

500 g	Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther
	(HLB 5,3)
1,67 g	Natriumlaurylsulfat
	(HLB 40)
498,33 g	Wasser

webe auf ein 2-Walzen-Horizontal-Foulard imprägniert, wobei die Flottenaufnahme 35% beträgt Nach dem Trocknen bei 80-90⁰C wird mit folgender Lösung bei Raumtemperatur imprägniert:

250 g/l Na₂SO₄ · 1 OH₂O
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%

und anschließend 60 Sekunden mit Sattdampf von 102- 103⁰C gedämpft Das Gewebe wird gründlich kalt und heiß gespült und dann kochend mit 1 g/l eines Adduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol geseift Es resultiert eine egale Färbung mit ausgezeichneten Echtheiten.

Beispiel 11

Der Ansatz IV der Schaumkomponenten hat folgende Zusammensetzung:

461,5 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyIäther

(HLB= 5,3)
77,0 g Kokosfettsäurediäthanolamid

(HLB= 13,2)
461,5 g 2-Butoxyäthanol

1000g

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:

60 g/l Farbstoff der Formel (10)

5 g/l Na-Salz-3-Nitrophenylsulfonsäure

200 g/l Harnstoff

40 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)

65 g/l Schaumkomponentenansatz IV.

Alle Komponenten werden vorgelöst, mit Mixer 1:15 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-90°C getrocknet. Zur Fixierung des Farbstoffes wird während 5 Minuten bei 150⁰C thermofuiert. Anschließend wird wie in Beispiel 10 beschrieben, gespült und geseift. Es resultiert eine einwandfreie Färbung.

45

50

55

1000 g

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:

60 g/l des Farbstoffes der Formel (10)
5 g/l Na-SaIz der 3-Nitrophenylsulfonsäure
40 g/l Schaumkomponentenansatz III

65

Alle Komponenten werden vorgelöst, in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad 1 :12. Mit dem feinporieen. stabilen Schaum wird ein Baumwoll-Calico-Ge-

Beispiel 12

Der Ansatz V der Schaumkomponenten hat folgende Zusammensetzung:

200 g Cetylalkohol
(HLB- 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid

(HLB= 13,2)
10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines

Adduktes aus 15 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol Stearylälkohol und 3,5 g eines
Adduktes von 12 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol Stearinsäure

739,5 g Wasser

1000 g

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat die nachfolgende Zusammensetzung:

100 g/l Farbstoff der Formel (11)
50 g/l Schaumkomponentenansatz V
1 ml/1 Essigsäure 40%

Alle Komponenten werden vorgelöst, im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird im 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprä-

20

gniert und dann bei 80-90⁰C getrocknet Anschließend wird foulardiert mit:

80 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30% 45 g/l Nätriumhydrosulfit 35 g/l Na₂SO₄ 10 H₂O

Flottenaufnahme: 80%

Anschließend wird 45 Sekunden im Sattdampf bei 102⁰C gedSmpft Nach gründlichem Kalten Spülen wird mit 2 ml/1 H₂O₂ 30%, 15 Minuten bei 30°C oxidiert und anschließend 20 Minuten bei 98° C mit 2 g/l l-Benzyl-2-

hepta-decyl-benzimidazol-disulfonsäure-di-Na-salze geseift Nach gründlichem heiß und kalt Spülen wird getrocknet Man erhält eine egale rote Färbung mit sehr guten Echtheiten.

Beispiel 13 Die Imprägnierflotte setzt sich so zusair.men:

30 g/l Farbstoff der Formel (12)

30 g/l Äthanol

30 g/l Natriumhydroxydlösung 30%

50 g/l Na₂SO₄ · 1 OH₂O

50 g/l Schaumkomponentenansatz IV

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 :7 verschäumt. Ein Baumwoll-Satin-Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flouenaufnahme imprägniert und dann bei 70^rj C getrocknet.

Anschließend foulardiert man mit:

20 g/l Farbstoff der Formel (13) 40 g/l NaCI

bei einer Flottenaufnahme von 75% und läßt dann das Gewebe 10 Minuten an der Luft verweilen. Zur Fertigstellung der Färbung wird dann mit

2 g/l AdJukt von 9 Mol Äthylenoxyd an

1 Mol p-Nonylphenol

3 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)

wahrend 10 Minuten bei Kochlcmpcratur geseift. Man erhält eine brillante Gelbfärbung.

40

Beispiel 14

30 g/l Cu-Phthalocyanin «5

100 g/l einer 43%igcn Emulsion eines Copolynicrisates aus
24% n-Butylacrylat
8% 2-Athylhexylacrylat 4% Acrylnitril ">0

1% Acrylamid
1% N-Methylolaerylamid 40 g/l Schaumkomponentenansatz ΙΠ 100 g/l einer Harzlösung enthaltend

30% Dimethyloldihydroxyäthylen-

harnstoff
13% Pentamelhylolmclamin-telra-

methyläthcr
27% eines Harnsloff-Isobutyr-

aldehyd-Formaldehyd-M ethanol-Umselzungsprodukics 3 g/l MgC'l.. · b H,O

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1:12 verschätimi. Aul einem 2-Wal/en-Fuulard werden je ein f>5 Baumwoügewcbe und ein Polycster/Baumwoll-Mischgewcbe 50/50 imprägniert. Die Flouenaufnahme bcträm 35 b/w. 30%·. Anschließend wird bei 80-WC getrocknet und 30 Sekunden bei 18O⁰C thermofixiert Auf beiden Geweben resultiert eine gute Färbung.

Beispiel 15

40 g/l Farbstoff der Forme; (14) 100 g/l Harnstoff 50 g/1 Thiodiglykol 50 g/l Schaumkomponentehansatz III

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 :8 verschäumt Ein Zellwoll-Serge-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 40% Flottenaufnahme imprägniert und anschließend ohne Zwischentrocknung 5 Minuten bei 102-103⁰C im Sattdampf gedämpft. Nach dem Spülen im kalten Wasser, wird in ein»;m Bad enthaltend 2% eines Formaldehyd-Äthylendiamindihydrochlorid-Umsetzungsproduktes bezogen auf das Fasergewicht und 1 ml/1 Essigsäure 80%ig während 20 Minuten bei 40⁰C nachbehandelt. Man erhält eine ruhige Färbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 16

16a Gewebe: Triacetat
16b Gewebe: 2 1/2-Acetat

Druckpastenzusammensetzung:

70 g/l Farbstoff der Formel (3)

5 g/l Weinsäure
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111

Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Mit dieser Schaumpaste werden ein Triacetat- und ein 2 1/2-Acetat-Gewebe im Filmdruckverfahren mit einer Roilrakel bedruckt und bei 80-90⁰C getrocknet.

Zur Fixierung wird wie folgt vorgegangen:

Triacetat-Gcwebe: 8 Minuten HT-Dämpfcn bei 180"C im Hängesehleifcn-Dämpfcr.
2 1/2-Acetat-Gewebe: 30 Minuten bei 1O2-iO3"C mit Sattdampf dämpfen.

Nachbehandlung der Drucke:

Triacetat-Gewebe: kalt
reinigen mit:

spülen, dann reduktiv

2 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%)
2 g/l Na-Hydrosulfit

1 g/l 30%ige Lösung eines Adduktes von

17 Mol Äthylenoxyd an Stearyläthylentriamin

während 10 Minuten beib0'^JC, heiß und kalt spülen.

2 1/2-Acctat-Gewebe: kalt spülen, dann 15 Minuten bei40"Cmit:

30%igc Lösung eines Adduktes aus 17 Mol Äthylenoxyd an Stearyläthylentriamin

1 g/l

seifen, kalt spülen.

Beispiel 17

40 g/l Farbstoff der Formel (15)

Λ-g/l Essigsäure 40% (pH 5)
30 g/l Schaumkomponentunansat/ III

Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 vcrsehaumt. Ein Polyamid-6-Gewcbe wird auf einem 2-Walzen-Foulard mit 35"/« Flottcnaufnahme imprägniert. Anschließend wird ohne Zwisehenlrocknung wahrend 10 Minuten bei 102 — 103" C im

Sattdampf gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird zur Verbesserung der Naßechtheiten wie folgt nachbehandelt:

2 g/l einer 2 : 1-Mischung Dioxyddiphenylsulfon-p-Phenolsulfonsäure während 10 Minuten bei 20-30⁰C.

Beispiel 18

40 g/l Farbstoff der Formel (16)
16 g/l Weinsäure

0,6 g/l eines Naphthalinsulfunsäure-Formaldehyd-Kondensationsprodukts

0,7 g/l Natrium-Chiorat
65 g/1 Schaumkomponentenansatz IV

Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Polyacrylnitril-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und bei 80 — 90°C getrocknet. Anschließend wird 30 Minuten im Sattdampf bei 102 —103°C gedämpft. Nach gründlichem Spülen mit kaltem Wasser wird mit 2 g/l eines Kokosfettsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsproduktes bei 50°C geseift und dann warm und kalt gespült. Es resultiert eine egale Rotfärbung mit guten Echtheilen.

Beispiel 19

40g/l Farbstoff der Formel (15)

10 ml/l Essigsäure

30 g/l Schaumkomponentenansatz 111

Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Woll-Kammzug wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit einer Flottenaufnahme von 35% imprägniert.

Anschließend wird ohne Zwischentrocknung 30 Minuten im Sattdampf von 102⁰C gedämpft und dann warm gespült. Es resultiert eine gute Gelbfärbung.

Beispiel 20

70 g/l Farbstoff der Formel (17.1) und
(17.2) Mischungsverhältnis 1 : 1
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111
1 ml/l Essigsäure 40%

80 g/l

200 g/l
40 g/l
65 g/l

Beispiel 21

Farbstoff der Formeln
(18.1), (18.2) und (18.3) Mischungsverhältnis 1,4 : 1 :2,4
Harnstoff

N a iCO j (wasserfrei)
Schaumkomponentenansatz IV

Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1 :10 verschäumt. Ein Polyester/Baumwoil-Mischgewebe 50/50 wird auf einem 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und bei 80 —90° C getrocknet. Anschließend wird 60 Sekunden bei 210° C thermosoliert und nachher foulardiert mit:

80 ml/1 Natriumhydroxylösung30%
45 g/l Na-hydrosulfit
35 g/l Ma₂SO₄ · 10 H₂O

Flottenaufnahme 70%.

Ohne Zwischentrocknung wird mit Sattdampf von 102-103°C während 45 Sekunden gedämpft Nach gründlichem kalten und heißem Spülen wird bei 30⁰C während 15 Minuten mit 2 ml/1 H₂O₂ 30%ig oxidiert und anschließend 20 Minuten bei 98⁰C mit 2 g/l l-Benzyl-2-heptadecyl-benzimidazol-disulfonsäure-di-Na-salz ge-AHe Komponenten weiden vorgelöst im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Polyester-/Baumwoll-Mischgewebe 50/50 wird mit 35% Flottenaufnahme auf einem 2-Walzen-Foulard imprägniert und bei 80-90°C getrocknet. Anschließend wird 30 Sekunden bei 200⁰C ihei musoliert. Nach gründlichem Spülen mit kaltem und heißem Wasser wird mit 2 g/l eines Addukts von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenyl kochend geseift, heiß und kalt gespült. Es resultiert eine Färbung bei der beide Faseranteile Ton in Ton gefärbt sind.

Beispiel 22

Man stellt wie in Beispiel 1 angegeben, einen stabilen Imprägnierschaum her:

3g	Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
	(HLB= 5.3)
ig	Polyoxyäthylen-(12)-Stearyläther
	(HLB= 15,3)
	Farbstoff der Formel (6)
90 g	Wasser

25

30 100 g

Auf ein Polyestergewebe wie in Beispiel 1 angegeben, appliziert, erhält man einen blauen Druck mit hohem Fixiergrad des Farbstoffes.

Beispiel 23
Folgende Farbflotte wird verschäumt:

10 g/l Farbstoff der Formel (19)

1 g/l Na-acetat
30 g/l PolyoxyäthyIen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat

(HLB=40)
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 6)

Verschäumungsgrad 1:11

Dieser Schaum wird in Form einer Schaumschicht mittels einer Rakel auf einen Polyamid-6-Teppich (Velour mit Poiypropylenbändcher.boder.) aufgebracht Die Dicke des Schaumteppichs entspricht einem Flottenauftrag von 130%. Anschließend wird durch Anbringen eines Vakuums von ca. 0,1 bar an der Unterseite des Teppichs der Schaum entwässert und die Flotte im Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme von 30% entspricht Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf bei 98 —100⁰C gedämpft und anschließend der gefärbte Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie, egale Färbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 24

Folgende verschäumbar Ansätze werden gleich wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt und verschäumt, wobei die Schaumhalbwertzeit jeweils über 60 Minuten beträgt:

g/1 einer 26%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes der Formel

[H₁₇C₁(OCH₂CHj)₅-O]₂=P'

g/l Stearylalkohol

(HLB= 0.1)
g/l Laurinsäure Na-SaIz

(HLB = 21)

Verschäumungsgrad 1 :9

OH(Na) ίο

g/l

g/l
g/l

g/l

26

einer 50%igen wäßrigen Lösung eines

methylierten Melamin-Äthylenharnstoff-

Formaldehyd-Umsetzungsproduktes

einer 24°/oigen wäßrigen Emulsion eines

mit Fettsäure modifizierte N-Methylol-

melamins

2-Amino-2-methyl-propanol-l

Polyoxyä*.hylen-(2)-stearyläther

HHLB= 4,9)

ölsäure Na-SaIz

(HLB = 18)

Verschäumungsgrad 1:10

24.6

g/l einer 50%igen Lösung einer 1 : !-Mischung von Dimethylolharnstoff und I.S-DimethyloM-methoxy-5.5-dimethyl-propylenharnstoff g/1 15%ige wäßrige Lösung eines Umsetzungsproduktes von 1 Mol Stearinsäure und 2 Mol Diäthanolamin

g/l MgCl₂ · 6 H₂O

g/l Cetylalkohol

(HLB 0,1)

g/l Polyoxyäthylen-(20)-Lauryläther (HLB 17)

Verschäumungsgrad 1:12

g/l einer 15%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes von Bisphenol A, Epichlorhydrin und Diäthylentriamins g/l einer 40%igen Siliconoelemulsion g/l einer 60%igen wäßrigen Lösung von Pentamethyiolmelamin-2 1/2-methyläther
g/l ZnCl₂ · 6 H₂O

g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)

g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB=13)

Verschäumungsgrad 1:10

g/l eines Hydrophobiermittels auf Basis von Paraffin und einem mit einem Alkanolamin modifizierten Fettsäure-N-Methylolmelaminmethyläther-Umsetzungsproduktes
g/l einer 60% wäßrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1 /2-methyläther g/l AlCI₃-6 H₂O
g/l Oleylalkohol
(HLB= 0,1)

g/l Polyoxyäthylen-(30)-oleyläther (HLB= 15,3)

Verschäumungsgrad 1:15

24.7

g/l einer 50%igen Lösung einer 1 :1 Mischung von Dimethylolharnstoff und I.S-DimethyloM-methoxy-S.S-dimethylpropylenharnstoff
g/l einer 40%igen wäßrigen

Polyäthylenemulsion
5 g/l des optischen Aufhellers der Formel

(24) (20% ig)
g/l MgCl₂ · 6 H₂O
g/l Myristylalkohol

(HLB= 0,1)

10 g/l Polyoxyäthylen-(20)-lauryläther

(HLB=17)

Verschäumungsgrad 1:13

24.8

g/l einer 60%igen wäßrigen Lösung von Pentamethylmelamin-2 1 /2-methyläther g/l 3-(Dimethyl-phosphono-)propionsäure-N-methylolamid (80%ig) g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-1 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB= 5,3)

1,5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB=B)

Verschäumungsgrad 1 :8

g/l einer 45%igen wäßrigen Lösung eines Dimethylolharnstoff-Monoäthanolamin-Umsetzungsproduktes

g/l einer 75%igen wäßrigen Lösung von Dimethylolglyoxalmonourein g/l einer 26%igen wäßrigen Dispersion eines Kondensationsproduktes aus He-

xamethylolmelaminpentamethyläther und Stearinsäuremethylolamidisobutyiäther

g/l einer 20%igen Lösung eines Fluorchemikals auf Basis eines Perfluoralkylsulfonsäureamids.

g/l Essigsäure (40%)
g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(H LB = 5,3)

g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB = 13,2)

Verschäumungsgrad 1 :9

24.9

250 g/l einer 60%igen Lösung von Pentamethy-

lolmelamin-2 l/2-methyIäther 10g/l Polyvinylalkohol
40 g/1 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)

6 g/l Palmitinsäure-Na-Salz (HLB= 19)

Verschäumungsgrad 1:11

g/l

28

oxypolyäthylenglycolester, Acrylsäure

und N-Methylolacrylamid

NH₄Cl

Phosphorsäure

Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)

Kokosfettsäurediäthanolamid

(HLB= 13)

Verschäumungsgrad 1:12

24.12

24.10

50 g/l einer 75%igen Lösung von Dimethyl-

glyoxalmonourein

30 g/l einer wäßrigen Polyäthylenemulsion 30 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther

(HLB = 4,9)

5 g/l einer 4O°/oigen Lösung des NH₄-Salzes eines sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol (HLB = 16)

Verschäumungsgrad 1 :8

g/l einer 24°/oigen wäßrigen Emulsion eines mit Fettsäure modifizierten N-Methylolmelamins
g/l einer 42% wässerigen Lösung eines

Harnstoff-Glyoxal-Formaldehyd-Umsetzungsproduktes
g/l Schwefelsäure (98%)
g/l Polyoxyäthylen-(2)-steryläther

(HLB= 4,9)

g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB = 13)

Verschäumungsgrad 1 :9

24.11

100 g/l

Tabelle I

einer 20%igen wäßrigen Emulsion eines Copolymerisates aus Acrylsäure-meth-

In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die Angaben über das Gewebe, den Auftrag, die Verfahrensweise und den erzielten Effekt für die Schaumpräparate 24.1 bis 24.12 zusammengestellt.

j Beispiel	24.3b	P	Material	Schaumauftrag in %	Verfahren	EfTekl
g 1 24.1a		1 24.4	PAC-Gewebe	49%	Rollrakel, trocknen	Antistatisch
	H			bei 70⁰C
24.1b		PES-Gewebe	36%	Rollrakel, trocknen	Antistatisch
	1 24.5			bei 70⁰C
1 24.2	i	Baumwoll-Köper	35%	Rollrakel, trocknen.	Pflegeleictitausrüstung,
i;	1			thermofixieren	chlorwaschbcstlndif
}	I 24.6			4 Min. 155°C
j 24.3a	1	Baumwoll-Popeline	44%	Rollrakel, trocknen.	Hydrophobierung
I j	1			thermofixieren
!	1 24.7			4 Min. 155°C
1	Baumwoll/PES	35%	Rollrakel, trocknen.	Hydrophobierung
1	33:67		thermofixieren
1 24.8			4 Mir.. 160⁰C
S	Baumwoll-Köper	40%	Foulardieren, trocknen.	Flammfestausrüstung
S			thermofixieren
		5 Min. 155°C
Zellwollgewebc	46%	Foulardieren, trocknen.	Leinen-Imitation
		thermofixieren
		3 Min. 160⁰C
PAC-Tricot	30%	Rollrakel, trocknen.	Knitterarm, dimensions
		thermofixieren	stabil, voller weicher
		30 Sek. 170⁰C	Griff
Baumwolle/PES	50%	Rollrakel, trocknen.	Pflegeleichtausrüstung
50:50		thermofixieren
		5 Min. 150⁰C
Baumwoll/PES	28%	Rollrakel, trocknen,	Pflegeleicht und Soil-
33:67		thermofixieren	Release
		5 Min. 155°C

Fortsetzune

Beispiel

Material

Schaumauftrag Verfahren Effekt

PES-Gewebe

27%

24.10 Baumwoll-Popeline 35%

24.11 PES texturiert

40%

24.12 Baumwoll-Popeline 37%

Foulardieren, trocknen,

thermofixieren

40 Sek. 210⁰C Rollrakel, trocknen,

thermofixieren

5 Min. 140°C Rollrakel, trocknen,
thermofixieren
30 Sek. 130⁰C
Rollrakel, Feuchtvernetzung 20 Std. 25 °C

Steifausrüstung Pflegeleichtausrüstung

Hydophil, Antistatisch, Fleckschutz

Pflegeleichtausrüstung

25

Beispiel 25

Färben von »differential dyeing« Polyamid-Teppichmaterial:

2,5 g/l Farbstoff der Formel (15) 0,38 g/l Farbstoff der Formel (20) 2,8 g/l Farbstoff der Formel (19) 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat

(HLB = 40)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)

Verschäumungsgrad 1 :10

Dieser Schaum wird in Form einer Schaum-Schicht mittels einer Rakel auf einen Teppich (Polyamid-6, Schiingenware mit den Typen basisch, »low« und »deep« anfärbend) entsprechend eines Flottenauftrages von 100% aufgebracht. Anschließend wird durch Anbringen eines Vakuums von 0,02 bar der Schaum entwässert und die Flotte in den Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme von 20% entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf von 98-100⁰C gedämpft und anschließend wird der Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie, egale grüne Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.

Beispiel 26

Färben von »differential dyeing« Polyamid-Teppichmaterial:

30

35 2,5 g/l Farbstoff der Formel (15) 0,38 g/l Farbstoff der Formel (20) 2,8 g/l Farbstoff der Formel (19) 0,47 g/l Farbstoff der Formel (22) 0,16 g/l Farbstoff der Formel (21) 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther

(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat

(H LB = 40)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)

Verschäumungsgrad: 1:10

Es wird gleich verfahren wie in Beispiel 25 angegeben. Es resultiert eine egale, frostingfreie gelb-grüne Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Behandeln von textlien Fasermaterialien mit Hilfe von Schaum, bei dem eine verschäumte wässerige Zubereitung mit einem Verschäumungsgrad von 1 :6 bis i : 20, die

a) eine oberflächenaktive Verschäumungskomponente,

b) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und bzw. oder eine Textilchemikalie sowie gegebenenfalls

c) weitere übliche Hilfsmittel enthält,

auf die Fasermaterialien aufgebracht, gegebenenfalls getrocknet und fixiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Verschäumungskomponente a) eine Mischung aus

α) mindestens einem gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22 C-Atomen, dessen Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt und der einen HLB-Wert von 0,1 bis 10 aufweist, und

ß) mindestens einem zweiten oberflächenaktiven Mittel, dessen HLB-Wert über 8,5 liegt und sich um mindestens 3,0 Einheiten von a.) unterscheidet, verwendet wird, wobei die Komponenten λ) und ß) in einem Gewichtsverhältnis von 1,5 :1 bis 1000 :1 eingesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschäumungsgrad der verschäumten, wässerigen Zubereitung 1 :8 bis 1 :15 beträgt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte Zubereitung frei von Verdickungsmitteln ist.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Fasermaterialien kontinuierlich erfolgt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schäume durch mechanisches Verschäumen hergestellt werden.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte, wässerige Zubereitung durch Drucken, Foulardieren oder Rakeln auf das Fasermaterial aufgebracht wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim Fasermaterial um Flächengebilde handelt.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte Zubereitung auf ein erwärmtes, textiles Fasermaterial aufgebracht wird.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten (α) und (ß) in einem Gewichtsverhältnis von 4:1 bis 1000:1 insbesondere 8 : 1 bis 400 : 1 eingesetzt werden.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente (^i) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, einer Alkylphenyl- oder Alkylnaphthalinsulfonsäure mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, einer Alkylsulfonsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, eines Schwefelsäurealkylesters mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen oder eines Schwefelsäureesters eines Alkenol-, Äthylenoxyd- oder Alkylphenol-Äthylenoxyd-Adduktes mit jeweils 4 bis 12

Kohlenstoffatomen im Alkylrest und einem Äthoxylierungsgrad von 1 bis 10, oder ein Umsetzungsprodukt einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen mit einem Alkanolamin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, verwendet

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente (λ) den Polyäthylenglykol-^J-cetyläther, Polyäthylenglykol-(2)-stearyläther oder Cetylalkohol und als Komponente (/?) Na-Laurylsulfat, Kokosfettsäurediäthanolamid, Stearinsäurediäthanolamid oder Laurinsäurediäthanolamid verwendet.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der HLB-Wert der Komponente (λ) 0,5 bis 10,0 beträgt.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der HLB-Wert der Komponente (ß) 12 bis 40 beträgt.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man Schäume verwendet, deren Schaumhalbwertzeit mehr als 60 Minuten beträgt.

15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Fasermaterial ein Teppich ist, und daß man eine erste Schaum-Schicht auf die Florseite des Teppichs aufbringt, mittels Vakuum einsaugt, anschließend eine zweite Schaum-Schicht aufbringt und durch Dämpfen den Schaum entwässert und die Komponente b) fixiert.