DE2929954C2 - Verfahren zum Behandeln von textilen Fasermaterialien - Google Patents
Verfahren zum Behandeln von textilen FasermaterialienInfo
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Description
^ Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Behandeln, insbesondere zum Färben, Bedrucken oder optisch Aufhellen, von textlien Fasermaterialien mit
verschäumten wässerigen Flotten, welche mit einer speziellen Verschäumerkombination vorbereitet wer-
■»<> den.
Aus der Firmenschrift der Sandoz AG 0181/71 ist ein Verfahren zum Färben oder Ausrüsten von textlien
Materialien bekannt, bei dem man eine Färbe- bzw. Ausrüstungsflotte von durchschnittlichem Flottenverhältnis
1 :1,5 auf das zu behandelnde Gut aufsprüht und anschließend den Farbstoff oder das Ausrüstungsmittel
fixiert, wobei das textile Gut vor oder während dem Fixieren einer ständigen Bewegung unterzogen ist. Bei
diesem diskontinuierlichen Kurzflottenverfahren kann
■5» die verwendete Flotte, welche eine mikroschaumbildende
Substanz enthält, mittels Luft in einem Mikroschaum mit viel größerem Volumen umgewandelt werden. Aus
der DE-OS 22 14 377 ist ferner ein Verfahren zum Färben von flächigem Textilgut bekannt, wobei eine
wässerige Flotte, welche ein oberflächenaktives Mittel enthält und mit einem gasförmigen Treibmittel vermischt
wird, aus einer Düse auf das Substrat unter Bildung einer Schaumschicht aufgesprüht wird. Nach
dem Aufsprühen wird ein Zerfall des Schaumes herbeigeführt und danach der Farbstoff auf das
Textilgut fixiert. Gemäß einer ähnlichen, in der DE-OS
24 02 342 beschriebenen Verfahrensweise kann die zuvor beschriebene Schaumschicht mit Hilfe von Druck
oder Unterdruck durch die zu behandelnde Ware gepreßt und/oder gesaugt werden. In der DE-OS 27 22 082
wird ein Schaumpräparat zur kontinuierlichen Behandlung von Textilien oder Papier in Form eines wässerigen
Schaumes mit einer Schaumdicke von 0,005 bis
0,3 g/cm3, einer Blasengröße von 0,05 bis 0,5 mm
Durchmesser und einer Schaumhalbwertzeit von 1 bis 60 Minuten beschrieben, wobei der Schaum 5 — 75%
eines Textilbehandlungsmitteis, 0,2—5% eines Verschäumungsmittels
und 0-5% eines Netzmittels enthält. Als Verschäumungsmittel werden Addukte von
10 bis 50 Mol Äthylenoxyd an Cio-Cie-Fettalkohole
oder Alkylphenole sowie Fettsäurealkanolamide beschrieben. Als Netzmittel können äthoxylierte Fettalkohole
mit einem Äthoxylierungsgrad von mindestens 6 to oder auch Siloxane verwendet werden.
Beim vorliegenden Verfahren wird die Behandlung mit einer speziellen Verschäumerkombination durchgeführt,
die aus den genannten Veröffentlichungen nicht ableitbar ist. is
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Behandeln von textlien Fisermaterialier,
mit Hilfe von Schaum, bei dem eine verschäumte wäßrige Zubereitung mit einem Verschäumungsgrad
von I : 6 bis 1 :20, die
a) eine oberflächenaktive Verschäumungskomponente,
b) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und bzw. oder eine Textilchemikalie sowie gegebenenfalls
c) weitere übliche Hilfsmittel enthält,
auf die Fasermaterialien aufgebracht, gegebenenfalls
getrocknet und fixiert wird. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß als Verschäumungskomponente a)
eine Mischung aus ■
x) mindestens einem gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22 C-Atomen, dessen
Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt und der einen HLB-Wert von 0,1 bis 10 aufweist, und
ß) mindestens einem zweiten oberflächenaktiven Mittel, dessen HLB-Wert über 8,5 liegt und sich um
mindestens 3,0 Einheiten von λ) unterscheidet, verwendet wird, wobei die Komponenten α) und ß)
in einem Gewichtsverhältnis von 1,5 :1 bis 1000 :1
eingesetzt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für das Aufbringen von sowohl Chemikalien wie Farbstoffen
auf textile Substrate, wie z. B. Kammzug, Garn, glatte Gewebe, Polgewebe, Teppiche, Gewirke oder Vliese.
Diese Substrate umfassen alle üblichen natürlichen und synthetischen Fasermaterialien wie Baumwolle, Hanf,
Leinen, Ramie, regenerierte Cellulose, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid,
Wolle, Seide, Polypropylen oder Mischungen verschiedener Fasern wie Polyester-Cellulose oder
Polyester-Wolle-Mischgewebe. Cellulose- und/oder polyesterhaltige Fasermaterialien werden bevorzugt.
Für das Färben, worunter sowohl das eigentliche Färben, wie das Bedrucken zu verstehen sind, kommen
alle üblichen Farbstoffklassen in Betracht, z. B. Dispersions-, Reaktiv-, Säure-, Küpen-, Basische-, Pigmentoder
Kupplungsfarbs'offe sowie entsprechende, in der Praxis übliche Mischungen solcher Farbstoffe. Beispiele
für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage 1971, Band 4, beschrieben.
Als Textilchemikalien, welche erfindungsgemäß appliziert
werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredelungs-,
Schutz-, Binde-, Reinigungs-, Schlichtemittel sowie optische Aufheller, z. B. der Styryl- oder
Stilbenreihe in Frage. Beispielsweise kommt die Applikation von Antistatisch-, Hydrophobier-, Flamm-
35
40 schutz-. Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil-
oder Soilreleasemitteln in Frage.
Die Komponenten α) und ß) der erfindungsgemäß verwendeten Zubereitungen sind die eigentlichen
Schaumkomponenten. Die Komponenten α) und ß) werden in einem Gewichtsverhältnis von x): ß) von
1,5:1 bis 1000 :1 eingesetzt, d. h. die Komponente <x)
macht den Hauptanteil der Schaumkomporiente aus.
Das Gewichtsverhältnis der Komponenten α) und ß) zueinander beträgt vorzugsweise 4 :1 bis 1000 :1 oder
insbesondere 8 :1 bis 400 :1.
Bei der Komponente <%) handelt es sich um einen
oberflächenaktiven, gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22-C-Atomen, dessen HLB-Wert 0,1 bis
10 zweckmäßigerweise 0,5 bis 10,0 beträgt Komponenten
λ) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich besonders vorteilhaft erwiesen. Der Fettalkohol
kann gesättigt oder ungesättigt sein. Als Beispiele solcher Alkohole seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-,
Stearyl-, Arachyl-, Behenyl- oder Oeylalkohol genannt. Vorzugsweise werden die äthoxylierien Alkohole
eingesetzt, wobei der Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt.
Bevorzugte Komponenten «) sind der Polyäthylenglykol-(2)-cetyI-äther
oder -stearyläther oder der Cetylalkohol.
Der HLB-Wert ist ein Maß für die »Hydrophiiic-Lipophilic-Balence«
in einem Molekül. Bekanntlich ist ein Molekül eines oberflächenaktiven Mittels teilweise
hydrophil und teilweise lipophil. Das Gleichgewicht zwischen diesen beiden Teilen beeinflußt die oberflächenaktiven
Eigenschaften des Moleküls maßgeblich. Eine Zahl kann nun angegeben werden, die ungefähr das
Maß der Wasser- und Fettfreundlichkeit (den HLB-Wert) definiert; höhere Zahlen sind bei hauptsächlich
hydrophilen Molekülen und niedrigere Zahlen bei hauptsächlich lipophilen Molekülen gegeben. Die
H LB-Werte können experimentell bestimmt [W. C. Griffin, JSCC 5,249 (1954)] oder berechnet werden (J. T.
Davis, Tenside Detergents 11 (1974) Nr. 3, S. 133). Es ist
davon auszugehen, daß alle hier benutzten H LB-Werte Näherungswerte von experimentellen oder berechneten
Bestimmungen sind und mit Änderungen in der Zusammensetzung eines bestimmten oberflächenaktiven
Mittels leicht variieren können.
Die Komponente ß) weist einen HLB-Wert auf, der über 8,5 liegt und um mindestens 3,0 Einheiten größer ist
als der HLB-Wert der Komponente «). Insbesondere Komponenten (ß) mit einem HLB-Wert von 12 bis 40
haben sich als vorteilhaft erwiesen.
Als Komponente ß) verwendet man vorzugsweise ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure einer
Alkylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykoläthersulfats oder eines Schwefelsäurealkylesters
oder ein Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt oder ferner einen hochäthoxylierten Fettalkohol.
Sofern die Komponente ß) ein Alkali- oder Ammoniumsalz darstellt, handelt es sich z. B. um ein Lithium-,
Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Monoalkanolamin-, Diäthanoiamin-.Triäthanolamin- oder Isopropanolaminsalz.
Alkalisalze, wie Natriumsalze werden indessen bevorzugt.
Die Fettsäuresalze leiten sich vorzugsweise von Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen wie der
Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Lignocerin-, Olein-, Linol-, Linolen-, Arachidonsäure
oder Koksfettsäure ab. Bei den Alkylarylsulfonsäuren handelt es sich in der Regel um Monosulfonsäu-
ren von mit Alkyl mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen substituiertem Naphthalin oder vor allem BenzoL
Insbesondere Alkylphenolsulfonsäuren mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest werden bevorzugt.
Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate enthalten in der Regel 10 bis 24 Kohlenstoff atome im Alkylrest, wie z. B.
Na-Lauryl- oder Na-Sterylsulfonat oder vor allem
-sulfat- Bei den Glykoläthersulfaten handelt es sich in
der Regel um Alkanole oder Alkylphenole mit 4 bis 12
Kohlenstoffatomen im Alkylrest, welche 1 bis 10 Mole to Äthylenoxyd addiert haben und mit Schwefelsäure
verestert worden sind, wie z. B. Nonylphenolpentaglycoläthersulfat,
Ammonium- oder Natriumsalz. Ferner kommen auch äthoxylierte Fettalkohole mit z. B. einem
Äthoxylierungsgrad von 5 bis 100, insbesondere 8 bis 30
und einem Fettrest wie für die Komponente öl)
angegeben, in Frage.
Bei den Fettsäure-AIkanolamin-Umsetzungsprodukten handelt es sich um Produkte, weiche aus Fettsäuren
mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, wie schon vorher angegeben, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen,
wie Äthanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin
oder Di-isopropanolamin erhalten werden.
Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Koksfettsäurediäthanolamid sowie das Laurinsäure-
oder Stearinsäurediäthanolamid. Neben dem Na-Laurylsulfat
werden diese Umsetzungsprodukte am meisten bevorzugt.
Je nach gewünschtem Effekt können die erfindungsgemäß zu verwenden Schäume noch weitere ZusStze
enthalten, wie Säuren. Alkalien, Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel (z. B. Diäthylenglykolmonobutyläther
oder 2-Butoxyäthanol) oder Emulgatoren.
Der Zusatz eines Verdickungsmittels ist nicht notwendig, da die Schäume auch ohne Verdickungsmittel
stabil sind, d. h. Schaumhalbwertszeiten von über 60 Minuten aufweisen.
Die erfindungsgemäß aufzubringenden Zubereitungen enthalten die Verschäumungskomponenten «) und
ß) in der Regel in einer Konzentration von I bis 100 g/l,
insbesondere 10 bis 50 g/l.
Bei der Herstellung der Schäume wird zweckmäßig so vorgegangen, daß man die Verschäumungskomponenten
<x) und ß) zuerst miteinander vermischt und löst und so zu wässerigen Lösungen von 2 bis 60
Gewichtsprozent an Verschäumungskomponenten gelangt.
Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch
speziellen Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die einzelnen Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren,
bevor sie den Verschäumungsapparaten zugeführt werden. Sofern erwünscht, können die Schäume auch
mit Hilfe von üblichen Treibmitteln hergestellt werden.
Erfindungsgemäß haben sich Verschäumungsgrade, d. h. Volumenverhältnisse von unverschäumter Zubereitung,
von 1 :6 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 :8 bis 1 :15 als
geeignet erwiesen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, daß sie dick, dicht und stabil sind,
d. h. über längere Zeit haltbar und z. B. auch noch nach einer Verweilzeit von über 60 Min. verwendbar sind. b5
Die Konsistenz kann als crerae-artig bezeichnet werden. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa
1 bis 10Ou.
Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmäßig auf die Fasermaterialien
aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/
Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen,
Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textlien Substrates durch eine Kammer, die kontinuierlich
mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht Durch die genannten
Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial
benetzt Als Druckverfahren steht der Direktdruck im Vordergrund des Interesses, z. B. Flach-, Rotationsoder Rouleauxdruek.
Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa 15 bis 30°C. Bezogen auf
das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in d?rn Regel 20 bis 60, insbesondere 25 bis 50
Gewichtsprozent.
Das Fixieren der Farbstoffe und Chemikalien, welches mit oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt
wird, kann z. B. durch Dämpfen mit Sattdampf oder überhitztem Dampf, Thermosolieren, ein Chemikalienbad
oder ein Metallbad erfolgen.
Nach dem Fixieren kann wie üblich ausgewaschen, gespült und getrocknet werden. Vergleichsversuche
haben beispielsweise gezeigt, daß unter Verwendung von erfindungsgemäßen Verschäumerkombinationen
z. B. bestehend aus Polyoxyäthylen-(2)-cetyläiher zusammen mit Natriumlaurylsulfat oder Kokosfettsäurediäthanolamid,
mit denen die Schaumhalbwertzeit der verschäumten Imprägnierflotten mehr als 60 Minuten
beträgt und deshalb Flüssigkeitsaufnahmen erreicht werden, die unterhalb der Migrationsschwelle liegen,
keine Migrationserscheinungen auftreten. Werden hingegen Kombinationstypen bestehend aus Dioctylnatriumsulfosuccinat
und einem Addukt aus 9 Mol Äthylenoxid und 1 Mol Cn — Ci5-Alkohol oder aus Kokosfettsäurediäthanolamid
und einem Addukt aus 6 Mol Äthylenoxid und 1 Mol Laurylalkohol, wie sie z. B. aus
der DE-OS 27 22 082 bekannt sind, verwendet, so treten infolge der sehr geringen Schaumhalbwertzeit (<
7) der verwendeten Flotten und deshalb wegen hcher Flüssigkeitsaufnahme unerwünschte Migrationserscheinungen
auf.
Damit die die Aufnahmefähigkeit der behandelten Fasermaterialien für die in den stabilen Schäumen
enthaltenen Wirkstoffe erhöht werden kann, hat es sich ferner als zweckmäßig erwiesen, das textile Substrat zu
beheizen. Durch die Erwärmung des Fasermaterials wird die Entwässerungsgeschwindigkeit des Schaumes
und damit die Benetzung und Durchdringung des behandelten Substrates wesentlich verbessert, wodurch
einerseits die Produktionsgeschwindigkeit und andererseits die Qualität der Ausrüstung bzw. Färbung
wiederum verbessert werden. Inbesondere bei dicken Polgeweben hat sich eine derartige Verfahrensweise als
vorteilhaft erwiesen. In einer weiteren Verfahrensweise,
besonders für das Färben von Teppichen und Polgeweben aus Polyamid, Wolle, Polyacrylnitril, Polyester und
anderen wird eine farbstoffhaltige Flotte verschäumt und der Schaum als Schaum-Schicht auf den Flor
aufgebracht und mittels Vakuum entwässert. Dadurch wird die aufgebrachte Farbflotte von den Florspitzen
bis zum Teppich-Träger verteilt. Anschließend erfolgt mittels Rakel der Auftrag einer zweiten Schaum-Schicht.
Der gesamte Flottenauftrag bezogen auf das
Trockengewicht des Teppichs liegt zwischen 75 und 200%, wobei der Zweitauftrag zwischen 10 und 50%
betragen kann. Nach diesem Verfahren ist es auch möglich differenziert anfärbbares Polyamid-Teppich-Flor-Material
mit gutem Differenzierungs-Effekt zu färben.
Beim anschließenden Dämpfen (Farbstoffixierung) tritt eine sofortige Entwässerung der zweiten Schaum-Schicht
ein, dabei wird erreicht, daß die Flor-Spitzen egal und frostingfrei angefärbt werden. to
Eine Voraussetzung für die Durchführung dieses speziellen Verfahrens ist die Eigenschaft des erfindungsgemäß
erzeugten Schaumes, der sofort während des Dämpfens durch Entwässerung zerfällt und nicht mehr
aufschäumt. Dadurch werden egale, frostingfreie Färbungen erhalten.
Dieses Verfahren kann auf nicht oder vorgereinigte (netzen) Flor-Materialien durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren ganz wesentliche Vorteile.
Beim Direktdruck kann eine wesentliche Erhöhung der Fixierraten für Dispersionsfarbstoffe, z. B. auf
Polyestergeweben beobachtet werden.
Beim Druck mit Reaktivfarbstoffen, können die nicht fixierten Farbstoffanteile viel leichter ausgewaschen
werden. Da beim Arbeiten mit Schäumen nur eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme stattfindet (bis 40
Gewichtsprozent), sind hohe Trocknungsgeschwindigkeiten bzw. kurze Trocknungszeiten möglich.
Während des Trocknens findet ferner nur eine geringe oder sogar keine Migration statt.
Drucke zeigen scharfe Konturen. Infolge der geringen Flüssigkeitsmengen, wird das Abwasser in den
Druckerei-, Färberei- und Ausrüstbetriebe auch nur gering belastet, was aus der Sicht der Ökologie wertvoll
ist. Auch die Einsparung an Wasser ist eine vorteilhafte Folge der vorliegenden Erfindung. Beim Ausrüsten zeigt
sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem Effekt (z. B. bei Hochveredelung) und den
Festigkeitseinbußen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikation.
In den nachfolgenden Beispielen zeigen alle Schäume Halbwertszeiten von über 60 Minuten, sind Prozente
Gewichtsprozente und die Farbstoffe entsprechen den nachfolgenden Formeln:
(D
1 : 1
NO2
(2)
NO,
(3) O2N—<f \—N = N—<?
CH2CH2OCK2CH2CN
OH
(4)
R = 50% — H
50% -COCH3
SOj-N-CH2CH2OR
CH,
10
O ΝΗ-< X-O-SO2-CH3
0 NH2 R
(7.1) O2N-/ V-N=N
— CH2CH2CH2—0 — CH3 R: =ΝΗ mit Anteilen an =0
OH
CH2CHCH2OH
und
(7.2) O2N-<f >— N = N-<
NO2
und Farbstoff der Formel (2) Cl
SO3Na
SO3Na
OH C2H5
=N-y wo
CH3 CH2SO2Na
SO3Na
SO3Na
11
12
O NH2
(Π)
(12) CH3COCH2CONH-<
>—<f V-NHCOCHjCOCH,
(13)
NH2 · HCi
Cl
(14) NaO3S -
1 (15)
/ V-N = N-/ V-N=N-V^ \
N=N
OCH3
SO3Na
OCHj
CH3
|: „ NH
Ά (16) H3C^ I ,
I N N J-N—N—f l^N —
I c"3
(17.1) [| T C
SO4CH3
(17.2)
N=N-
-N
C2H4CN
C2H4OCCHj
(18) = Mischung aus
14
Cl
N N SO3Na OH NH-I^ j— N-Y ^>
ι ι xnx ι x_y^
(18.1) CH3-<f V-N = N-
CH3
SO3Na
(18.2)
N- | NaO3 | S | Cl i N N |
SO | 3Na | |
/ 3s |
OH I |
NH- | -Ν — ι |
O | ||
N = | /S | Ί | \ SO3Na |
I CH3 |
||
NaO | ||||||
und
(18.3)
0 NH2
OCH,
(20)
(21)
-N
N C-N=N
CH2CH3
1CH2CH2-N^
15
CH
(22) H3C-N
N=N
Optischer Aufheller
(23)
CH-
CH-
SO3Na
(24)
I = CH
-C(CH3),
Zusammensetzung eines verschäumbaren Ansatzes:
3g
0,01 g
0,01 g
82,99 g
14g
14g
g
Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
Natriumlaurylsulfat
(HLB-Wert = 40,0)
Wasser
Farbstoff einer der Formeln
U) bis (7)
45
50
Die Schaumkomponenten werden mit 30 g Wasser unter Rühren auf 75 bis 85°C erwärmt, bis alle festen
Bestandteile geschmolzen sind. Die homogene Masse wird mit dem restlichen Wasser weiter verdünnt. Nach
Zugabe des Farbstoffes wird nochmals gründlich gemischt.
Die Verschäumurg erfolgt mit einem Haushalt-Mixer. Nach einer Rührzeit von 10 Minuten resultiert ein
feinporiger Schaum. Der Verschäumungsgrad ist 1 :8, d. h. aus dem 100 g Ansatz entstehen 800 ml Schaum.
Mit dieser »Schaumpaste« wird ein Polyester-Texturgewebe (m2-Gewicht 170 g) im Filmdruckverfahren m'
einer Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 35%. Das beduckte
Gewebe wird getrocknet und anschließend wahrend 90 Sekunden bei 2000C thermofixiert. Nach dem Thermofixieren
wird mit kaltem Wasser gründlich gespült und der nicht fixierte Farbstoff durch eine reduktive
Reinigung mit einer Lösung enthaltend:
3 ml/l Natriumhydroxydlösung 30% und
1 g/l Natriumhydrosulfit
1 g/l Natriumhydrosulfit
während 10 Minuten bei 80°C entfernt.
Der Fixiergrad der nach diesem Verfahren gedruckten Farbstoffe liegt wesentlich höher, als der nach dem
konventionellen Druck mit Verdickungsmittel (Johannisbrotkernmehl) erzielbaren.
Berechnung des Fixiergrades (%) Fixierter Farbstoff ■ 100
eingesetzter Farbstoff
eingesetzter Farbstoff
17
Fixiergrad in % Schaumdruck
Konvent Druck·)
50%
50% .
100%
50%
100%
100%
100%
99 98 92 91 96 99 81
78 80 70 59 74 72 66
·) Druck in gleicher Farbtiefe
Man verfährt wie in Beispiel 1, jedoch erfolgt die
Farbstoff-Fixierung während 8 Minuten bei 1800C mit überhitztem Dampf.
Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch unter Verwendung der nachfolgenden Ansätze (Beispie
le 3 — 5), so gelangt man zu ähnlichen Ergebnissen wie in
Beispiel 1 angegeben.
g
Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther
(HLB= 4,9)
0,1 g Laurinsäurediäthanolamid
0,1 g Laurinsäurediäthanolamid
(HLB= 11.5)
82,9 g Wasser
g Farbstoff einer der Formeln
82,9 g Wasser
g Farbstoff einer der Formeln
100 g | Beispiel 4 |
Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther | |
3g | (HLB= 5.3) |
Kokosfettsäurediäthanolamid | |
2g | (HLB = 13.2) |
Wasser | |
81g | Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7) |
14g | |
100 g | Beispiel 5 |
Polyoxyäthylen-(2)-Ci2/Ci4- | |
3g | alkoholäther(HLB= 6,5) |
Natriumlaurylsulfat | |
0.01 g | (HLB = 40) |
Wasser | |
82.99 g | Farbstoff einer der Formeln |
14g | |
g
Beispiel 6
Der Ansatz 1 der Schaumkomponenten setzt sich so m>
zusammen: | Polvox\ailivlen-(2)-cetvläther |
300 g | (HLB= 5.3) |
Kokosfett säiircdiäthanolamid | |
50 g | (HLB =13.2) |
2-Biitoxyätlianol | |
300 g | |
Die einzelnen Komponenten werden bei 75 bis 85°C zusammengeschmolzen. Dann läßt man unter Rühren
abkühlen und verarbeitet kalt weiter.
Der für den Schaumdruck geeignete Ansatz hat folgende Zusammensetzung:
10
6,5 g
15g
6g
4g
Harnstoff
Wasser
100g
in Wasser vorgelöst), werden unter starkem Rühren bei Raumtemperatur vermischt bis eine homogene Emulsion entsteht. Nach Zugabe des Farbstoffes (nicht
vorgelöst) wird in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad 1 :8. Es resultiert ein feinporiger, cremearti- ger, stabiler Schaum. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe im Filmdruckverfahren mit
einem Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 32%. Anschließend wird
das Gewbe 10 Minuten bei 1020C mit Sattdampf gedämpft. Zur Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird der Druck gründlich kalt gespült und
anschließend mit kochendem Wasser gewaschen. Es ist vorteilhaft, daß der nicht fixierte Farbstoff leicht
entfernt wird. Es resultiert ein egaler Druck mit scharf stehenden Konturen.
Dem Ansatz aus Beispiel 6 wird an Stelle des Reaktivfarbstoffes folgende Farbstoffmischung zugegc-
-!5 ben und verschäumt:
8 g Farbstoff der Formel (4), 50%
5 g Farbstoff der Formel (9)
5 g Farbstoff der Formel (9)
Mit diesem Schaum wird ein Gewebe aus Polyester
■"' und Baumwolle (67 :33), wie in Beispiel 6 beschrieben.
bedruckt, getrocknet und anschließend 90 Sekunden bei
2000C therniosoliert. Zur Entfernung des nicht fixierten
Farbstoffes wird das Gewebe anschließend zuerst in kaltem Wasser gespült und dann in heißem Wasser
gewaschen. Es resultiert ein scharf stehender Druck bei dem beide Fasern Ton in Ton angefärbt sind.
Beispiel 8
Folgender verschäumbarer Ansatz, wird hergestellt:
Folgender verschäumbarer Ansatz, wird hergestellt:
g
100 g
Die Schaumkomponenten werden mit einem Dri;iel
des Wassers bei 75-85'1C homogen verrührt, dann
werden das restliche Wasser und die übrigen Komponenten zugegeben und nochmals kräftig gerührt.
Vcrschäumungsgrad 1 :8.
3g | Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther | Kj |
(HLB= 5,3) | 1 | |
0,02 g | Natriumlaurylsulfat | L-I |
(HLB = 40) | i | |
15g | einer 42%igcn Lösung von | |
Diine thyloldihydroxyäthvlenharnstoff | ||
2g | MgCI2 ■ 6 H2O | ί-τ·'· |
L4g | Stearinsäure- Diäthanolamin- | Ϊ:. |
Uinsetzungsprodukl (15%) | -si | |
0,6 g | einer 40%igen Polyäthylenemulsion | S |
77,98 g | Wasser | |
Mit diesem Schaum wird ein Baumwollgewebe einseitig mit einem Rollrakel imprägniert, Gewichtszunahme
40%. Anschließend wird getrocknet und 5 Minuten bei 1500C kondensiert Das so ausgerüstete
Gewebe zeigt gute Maßstabilität und gute Knitterfreieigenschaften.
Beispiel 9
a) Herstellen einer pastösen Schaumkomponente II
a) Herstellen einer pastösen Schaumkomponente II
200 g Cetylalkohol
(HLB= 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB= 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB = 13,2)
10,5 g eines Emulgator* aus 7 g eines Adduktes von 15MoI Äthylenoxyd an IMoI
Stearylälkohol und 3,5 g eines Adduktes von 12 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol
Stearinsäure
739,5 g Wasser
1000g
Alle Komponenten werden bei 75 —85° C unter Rühren zu einer homogenen Masse vermischt. Anschließend
läßt man unter Rühren abkühlen.
b) Verschäumbarer Ansatz
Schaumkomponentenansatz Il
einer 42%igen Lösung von
Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff
MgCI2 ■ 6 H2O
optischer Aufheller der Formel (23)
Stearinsäure-Diäthanolami.i-
Umsetzungsprodukt(15%)
einer Polyäthylenemulsion
Wasser
100g
Die Komponenten werden kalt mit Schnellrührer homogen vermischt und dann verschäumt, Verschäumungsgrad
1 :8. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe
auf einem 2-Walzen-Horizontalfoulard imprägniert, Gewichtszunahme 40%. Anschließend
wird wie unter Beispiel 8 erwähnt, fertiggestellt. Das ausgerüstete Gewebe weist sehr gute Knitterfreieffekte
auf und hat auf beiden Seiten den gleichen Aufhelleffekt.
Der Ansatz III der Schaumkomponente hat folgende Zusammensetzung:
500 g | Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther |
(HLB 5,3) | |
1,67 g | Natriumlaurylsulfat |
(HLB 40) | |
498,33 g | Wasser |
webe auf ein 2-Walzen-Horizontal-Foulard imprägniert,
wobei die Flottenaufnahme 35% beträgt Nach dem Trocknen bei 80-900C wird mit folgender Lösung bei
Raumtemperatur imprägniert:
250 g/l Na2SO4 · 1 OH2O
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%
und anschließend 60 Sekunden mit Sattdampf von 102- 1030C gedämpft Das Gewebe wird gründlich kalt
und heiß gespült und dann kochend mit 1 g/l eines Adduktes von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol
geseift Es resultiert eine egale Färbung mit ausgezeichneten Echtheiten.
Der Ansatz IV der Schaumkomponenten hat folgende Zusammensetzung:
461,5 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyIäther
(HLB= 5,3)
77,0 g Kokosfettsäurediäthanolamid
77,0 g Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB= 13,2)
461,5 g 2-Butoxyäthanol
461,5 g 2-Butoxyäthanol
1000g
Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:
60 g/l Farbstoff der Formel (10)
5 g/l Na-Salz-3-Nitrophenylsulfonsäure
200 g/l Harnstoff
40 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)
65 g/l Schaumkomponentenansatz IV.
Alle Komponenten werden vorgelöst, mit Mixer 1:15 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird
am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-90°C getrocknet. Zur
Fixierung des Farbstoffes wird während 5 Minuten bei 1500C thermofuiert. Anschließend wird wie in Beispiel
10 beschrieben, gespült und geseift. Es resultiert eine einwandfreie Färbung.
45
50
55
1000 g
Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:
60 g/l des Farbstoffes der Formel (10)
5 g/l Na-SaIz der 3-Nitrophenylsulfonsäure
40 g/l Schaumkomponentenansatz III
5 g/l Na-SaIz der 3-Nitrophenylsulfonsäure
40 g/l Schaumkomponentenansatz III
65
Alle Komponenten werden vorgelöst, in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad 1 :12. Mit dem feinporieen.
stabilen Schaum wird ein Baumwoll-Calico-Ge-
Der Ansatz V der Schaumkomponenten hat folgende Zusammensetzung:
200 g Cetylalkohol
(HLB- 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB- 0,1)
50 g Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB= 13,2)
10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines
10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines
Adduktes aus 15 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol Stearylälkohol und 3,5 g eines
Adduktes von 12 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol Stearinsäure
1 Mol Stearylälkohol und 3,5 g eines
Adduktes von 12 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol Stearinsäure
739,5 g Wasser
1000 g
Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat die nachfolgende Zusammensetzung:
100 g/l Farbstoff der Formel (11)
50 g/l Schaumkomponentenansatz V
1 ml/1 Essigsäure 40%
50 g/l Schaumkomponentenansatz V
1 ml/1 Essigsäure 40%
Alle Komponenten werden vorgelöst, im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird im
2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprä-
20
gniert und dann bei 80-900C getrocknet Anschließend
wird foulardiert mit:
80 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30% 45 g/l Nätriumhydrosulfit
35 g/l Na2SO4 10 H2O
Anschließend wird 45 Sekunden im Sattdampf bei 1020C gedSmpft Nach gründlichem Kalten Spülen wird
mit 2 ml/1 H2O2 30%, 15 Minuten bei 30°C oxidiert und
anschließend 20 Minuten bei 98° C mit 2 g/l l-Benzyl-2-
hepta-decyl-benzimidazol-disulfonsäure-di-Na-salze
geseift Nach gründlichem heiß und kalt Spülen wird getrocknet Man erhält eine egale rote Färbung mit sehr
guten Echtheiten.
Beispiel 13 Die Imprägnierflotte setzt sich so zusair.men:
30 g/l Farbstoff der Formel (12)
30 g/l Äthanol
30 g/l Natriumhydroxydlösung 30%
50 g/l Na2SO4 · 1 OH2O
50 g/l Schaumkomponentenansatz IV
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 :7
verschäumt. Ein Baumwoll-Satin-Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flouenaufnahme imprägniert
und dann bei 70rj C getrocknet.
Anschließend foulardiert man mit:
20 g/l Farbstoff der Formel (13) 40 g/l NaCI
bei einer Flottenaufnahme von 75% und läßt dann das Gewebe 10 Minuten an der Luft verweilen. Zur
Fertigstellung der Färbung wird dann mit
2 g/l AdJukt von 9 Mol Äthylenoxyd an
1 Mol p-Nonylphenol
3 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)
wahrend 10 Minuten bei Kochlcmpcratur geseift. Man
erhält eine brillante Gelbfärbung.
40
30 g/l Cu-Phthalocyanin «5
100 g/l einer 43%igcn Emulsion eines Copolynicrisates aus
24% n-Butylacrylat
8% 2-Athylhexylacrylat 4% Acrylnitril ">0
24% n-Butylacrylat
8% 2-Athylhexylacrylat 4% Acrylnitril ">0
1% Acrylamid
1% N-Methylolaerylamid 40 g/l Schaumkomponentenansatz ΙΠ 100 g/l einer Harzlösung enthaltend
1% N-Methylolaerylamid 40 g/l Schaumkomponentenansatz ΙΠ 100 g/l einer Harzlösung enthaltend
30% Dimethyloldihydroxyäthylen-
harnstoff
13% Pentamelhylolmclamin-telra-
13% Pentamelhylolmclamin-telra-
methyläthcr
27% eines Harnsloff-Isobutyr-
27% eines Harnsloff-Isobutyr-
aldehyd-Formaldehyd-M ethanol-Umselzungsprodukics
3 g/l MgC'l.. · b H,O
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1:12 verschätimi. Aul einem 2-Wal/en-Fuulard werden je ein f>5
Baumwoügewcbe und ein Polycster/Baumwoll-Mischgewcbe
50/50 imprägniert. Die Flouenaufnahme bcträm 35 b/w. 30%·. Anschließend wird bei 80-WC
getrocknet und 30 Sekunden bei 18O0C thermofixiert
Auf beiden Geweben resultiert eine gute Färbung.
40 g/l Farbstoff der Forme; (14)
100 g/l Harnstoff
50 g/1 Thiodiglykol
50 g/l Schaumkomponentehansatz III
Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 :8 verschäumt Ein Zellwoll-Serge-Gewebe wird auf einem
2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 40% Flottenaufnahme imprägniert und anschließend ohne Zwischentrocknung 5 Minuten bei 102-1030C im Sattdampf
gedämpft. Nach dem Spülen im kalten Wasser, wird in ein»;m Bad enthaltend 2% eines Formaldehyd-Äthylendiamindihydrochlorid-Umsetzungsproduktes bezogen
auf das Fasergewicht und 1 ml/1 Essigsäure 80%ig während 20 Minuten bei 400C nachbehandelt. Man
erhält eine ruhige Färbung mit guten Echtheiten.
16a Gewebe: Triacetat
16b Gewebe: 2 1/2-Acetat
16b Gewebe: 2 1/2-Acetat
Druckpastenzusammensetzung:
70 g/l Farbstoff der Formel (3)
5 g/l Weinsäure
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111
Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Mit dieser Schaumpaste werden ein
Triacetat- und ein 2 1/2-Acetat-Gewebe im Filmdruckverfahren mit einer Roilrakel bedruckt und bei
80-900C getrocknet.
Zur Fixierung wird wie folgt vorgegangen:
Triacetat-Gcwebe: 8 Minuten HT-Dämpfcn bei 180"C im Hängesehleifcn-Dämpfcr.
2 1/2-Acetat-Gewebe: 30 Minuten bei 1O2-iO3"C mit Sattdampf dämpfen.
2 1/2-Acetat-Gewebe: 30 Minuten bei 1O2-iO3"C mit Sattdampf dämpfen.
Nachbehandlung der Drucke:
Triacetat-Gewebe: kalt
reinigen mit:
reinigen mit:
spülen, dann reduktiv
2 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30%)
2 g/l Na-Hydrosulfit
2 g/l Na-Hydrosulfit
1 g/l 30%ige Lösung eines Adduktes von
17 Mol Äthylenoxyd an Stearyläthylentriamin
während 10 Minuten beib0'JC, heiß und kalt spülen.
2 1/2-Acctat-Gewebe: kalt spülen, dann 15 Minuten bei40"Cmit:
30%igc Lösung eines Adduktes aus 17 Mol Äthylenoxyd an Stearyläthylentriamin
1 g/l
seifen, kalt spülen.
40 g/l Farbstoff der Formel (15)
Λ-g/l Essigsäure 40% (pH 5)
30 g/l Schaumkomponentunansat/ III
30 g/l Schaumkomponentunansat/ III
Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 vcrsehaumt. Ein Polyamid-6-Gewcbe wird auf
einem 2-Walzen-Foulard mit 35"/« Flottcnaufnahme imprägniert. Anschließend wird ohne Zwisehenlrocknung
wahrend 10 Minuten bei 102 — 103" C im
Sattdampf gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird zur Verbesserung der Naßechtheiten wie folgt
nachbehandelt:
2 g/l einer 2 : 1-Mischung Dioxyddiphenylsulfon-p-Phenolsulfonsäure
während 10 Minuten bei 20-300C.
40 g/l Farbstoff der Formel (16)
16 g/l Weinsäure
16 g/l Weinsäure
0,6 g/l eines Naphthalinsulfunsäure-Formaldehyd-Kondensationsprodukts
0,7 g/l Natrium-Chiorat
65 g/1 Schaumkomponentenansatz IV
65 g/1 Schaumkomponentenansatz IV
Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Polyacrylnitril-Gewebe wird auf
einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 35% Flottenaufnahme
imprägniert und bei 80 — 90°C getrocknet. Anschließend wird 30 Minuten im Sattdampf bei
102 —103°C gedämpft. Nach gründlichem Spülen mit
kaltem Wasser wird mit 2 g/l eines Kokosfettsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsproduktes
bei 50°C geseift und dann warm und kalt gespült. Es resultiert eine egale
Rotfärbung mit guten Echtheilen.
40g/l Farbstoff der Formel (15)
10 ml/l Essigsäure
30 g/l Schaumkomponentenansatz 111
Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Woll-Kammzug wird auf einem
2-Walzen-Horizontal-Foulard mit einer Flottenaufnahme
von 35% imprägniert.
Anschließend wird ohne Zwischentrocknung 30 Minuten im Sattdampf von 1020C gedämpft und dann
warm gespült. Es resultiert eine gute Gelbfärbung.
70 g/l Farbstoff der Formel (17.1) und
(17.2) Mischungsverhältnis 1 : 1
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111
1 ml/l Essigsäure 40%
(17.2) Mischungsverhältnis 1 : 1
40 g/l Schaumkomponentenansatz 111
1 ml/l Essigsäure 40%
80 g/l
200 g/l
40 g/l
65 g/l
40 g/l
65 g/l
Farbstoff der Formeln
(18.1), (18.2) und (18.3) Mischungsverhältnis 1,4 : 1 :2,4
Harnstoff
(18.1), (18.2) und (18.3) Mischungsverhältnis 1,4 : 1 :2,4
Harnstoff
N a iCO j (wasserfrei)
Schaumkomponentenansatz IV
Schaumkomponentenansatz IV
Alle Komponenten werden vorgelöst, dann im Mixer 1 :10 verschäumt. Ein Polyester/Baumwoil-Mischgewebe
50/50 wird auf einem 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und bei 80 —90° C getrocknet.
Anschließend wird 60 Sekunden bei 210° C thermosoliert und nachher foulardiert mit:
80 ml/1 Natriumhydroxylösung30%
45 g/l Na-hydrosulfit
35 g/l Ma2SO4 · 10 H2O
45 g/l Na-hydrosulfit
35 g/l Ma2SO4 · 10 H2O
Flottenaufnahme 70%.
Ohne Zwischentrocknung wird mit Sattdampf von 102-103°C während 45 Sekunden gedämpft Nach
gründlichem kalten und heißem Spülen wird bei 300C während 15 Minuten mit 2 ml/1 H2O2 30%ig oxidiert und
anschließend 20 Minuten bei 980C mit 2 g/l l-Benzyl-2-heptadecyl-benzimidazol-disulfonsäure-di-Na-salz
ge-AHe Komponenten weiden vorgelöst im Mixer 1:12 verschäumt. Ein Polyester-/Baumwoll-Mischgewebe
50/50 wird mit 35% Flottenaufnahme auf einem 2-Walzen-Foulard imprägniert und bei 80-90°C
getrocknet. Anschließend wird 30 Sekunden bei 2000C ihei musoliert. Nach gründlichem Spülen mit kaltem und
heißem Wasser wird mit 2 g/l eines Addukts von 9 Mol Äthylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenyl kochend geseift,
heiß und kalt gespült. Es resultiert eine Färbung bei der beide Faseranteile Ton in Ton gefärbt sind.
Man stellt wie in Beispiel 1 angegeben, einen stabilen Imprägnierschaum her:
3g | Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther |
(HLB= 5.3) | |
ig | Polyoxyäthylen-(12)-Stearyläther |
(HLB= 15,3) | |
Farbstoff der Formel (6) | |
90 g | Wasser |
25
30 100 g
Auf ein Polyestergewebe wie in Beispiel 1 angegeben, appliziert, erhält man einen blauen Druck mit hohem
Fixiergrad des Farbstoffes.
Beispiel 23
Folgende Farbflotte wird verschäumt:
Folgende Farbflotte wird verschäumt:
10 g/l Farbstoff der Formel (19)
1 g/l Na-acetat
30 g/l PolyoxyäthyIen-(2)-cetyläther
30 g/l PolyoxyäthyIen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
(HLB=40)
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 6)
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 6)
Verschäumungsgrad 1:11
Dieser Schaum wird in Form einer Schaumschicht mittels einer Rakel auf einen Polyamid-6-Teppich
(Velour mit Poiypropylenbändcher.boder.) aufgebracht
Die Dicke des Schaumteppichs entspricht einem Flottenauftrag von 130%. Anschließend wird durch
Anbringen eines Vakuums von ca. 0,1 bar an der Unterseite des Teppichs der Schaum entwässert und die
Flotte im Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme
von 30% entspricht Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf bei 98 —1000C
gedämpft und anschließend der gefärbte Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie,
egale Färbung mit guten Echtheiten.
Folgende verschäumbar Ansätze werden gleich wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt und verschäumt,
wobei die Schaumhalbwertzeit jeweils über 60 Minuten beträgt:
g/1 einer 26%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes der Formel
[H17C1(OCH2CHj)5-O]2=P'
g/l Stearylalkohol
(HLB= 0.1)
g/l Laurinsäure Na-SaIz
g/l Laurinsäure Na-SaIz
(HLB = 21)
Verschäumungsgrad 1 :9
OH(Na) ίο
g/l
g/l
g/l
g/l
g/l
g/l
26
einer 50%igen wäßrigen Lösung eines
methylierten Melamin-Äthylenharnstoff-
Formaldehyd-Umsetzungsproduktes
einer 24°/oigen wäßrigen Emulsion eines
mit Fettsäure modifizierte N-Methylol-
melamins
2-Amino-2-methyl-propanol-l
Polyoxyä*.hylen-(2)-stearyläther
HHLB= 4,9)
ölsäure Na-SaIz
(HLB = 18)
Verschäumungsgrad 1:10
24.6
g/l einer 50%igen Lösung einer 1 : !-Mischung von Dimethylolharnstoff
und I.S-DimethyloM-methoxy-5.5-dimethyl-propylenharnstoff
g/1 15%ige wäßrige Lösung eines Umsetzungsproduktes
von 1 Mol Stearinsäure und 2 Mol Diäthanolamin
g/l MgCl2 · 6 H2O
g/l Cetylalkohol
(HLB 0,1)
g/l Polyoxyäthylen-(20)-Lauryläther (HLB 17)
Verschäumungsgrad 1:12
g/l einer 15%igen wäßrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes von Bisphenol A,
Epichlorhydrin und Diäthylentriamins g/l einer 40%igen Siliconoelemulsion g/l einer 60%igen wäßrigen Lösung von
Pentamethyiolmelamin-2 1/2-methyläther
g/l ZnCl2 · 6 H2O
g/l ZnCl2 · 6 H2O
g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB=13)
Verschäumungsgrad 1:10
g/l eines Hydrophobiermittels auf Basis von Paraffin und einem mit einem Alkanolamin
modifizierten Fettsäure-N-Methylolmelaminmethyläther-Umsetzungsproduktes
g/l einer 60% wäßrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1 /2-methyläther g/l AlCI3-6 H2O
g/l Oleylalkohol
(HLB= 0,1)
g/l einer 60% wäßrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1 /2-methyläther g/l AlCI3-6 H2O
g/l Oleylalkohol
(HLB= 0,1)
g/l Polyoxyäthylen-(30)-oleyläther (HLB= 15,3)
Verschäumungsgrad 1:15
24.7
g/l einer 50%igen Lösung einer 1 :1 Mischung von Dimethylolharnstoff und
I.S-DimethyloM-methoxy-S.S-dimethylpropylenharnstoff
g/l einer 40%igen wäßrigen
g/l einer 40%igen wäßrigen
Polyäthylenemulsion
5 g/l des optischen Aufhellers der Formel
5 g/l des optischen Aufhellers der Formel
(24) (20% ig)
g/l MgCl2 · 6 H2O
g/l Myristylalkohol
g/l MgCl2 · 6 H2O
g/l Myristylalkohol
(HLB= 0,1)
10 g/l Polyoxyäthylen-(20)-lauryläther
(HLB=17)
Verschäumungsgrad 1:13
24.8
g/l einer 60%igen wäßrigen Lösung von Pentamethylmelamin-2 1 /2-methyläther
g/l 3-(Dimethyl-phosphono-)propionsäure-N-methylolamid
(80%ig) g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-1 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB= 5,3)
1,5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB=B)
Verschäumungsgrad 1 :8
g/l einer 45%igen wäßrigen Lösung eines Dimethylolharnstoff-Monoäthanolamin-Umsetzungsproduktes
g/l einer 75%igen wäßrigen Lösung von Dimethylolglyoxalmonourein g/l einer 26%igen wäßrigen Dispersion
eines Kondensationsproduktes aus He-
xamethylolmelaminpentamethyläther und Stearinsäuremethylolamidisobutyiäther
g/l einer 20%igen Lösung eines Fluorchemikals
auf Basis eines Perfluoralkylsulfonsäureamids.
g/l Essigsäure (40%)
g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(H LB = 5,3)
g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB = 13,2)
Verschäumungsgrad 1 :9
24.9
250 g/l einer 60%igen Lösung von Pentamethy-
lolmelamin-2 l/2-methyIäther
10g/l Polyvinylalkohol
40 g/1 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
40 g/1 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
6 g/l Palmitinsäure-Na-Salz (HLB= 19)
Verschäumungsgrad 1:11
g/l
g/l
g/l
g/l
28
oxypolyäthylenglycolester, Acrylsäure
und N-Methylolacrylamid
NH4Cl
Phosphorsäure
Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
Kokosfettsäurediäthanolamid
(HLB= 13)
Verschäumungsgrad 1:12
24.12
24.10
50 g/l einer 75%igen Lösung von Dimethyl-
glyoxalmonourein
30 g/l einer wäßrigen Polyäthylenemulsion 30 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l
30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther
(HLB = 4,9)
5 g/l einer 4O°/oigen Lösung des NH4-Salzes
eines sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von 2 Mol Äthylenoxyd
an 1 Mol p-Nonylphenol (HLB = 16)
Verschäumungsgrad 1 :8
g/l einer 24°/oigen wäßrigen Emulsion eines
mit Fettsäure modifizierten N-Methylolmelamins
g/l einer 42% wässerigen Lösung eines
g/l einer 42% wässerigen Lösung eines
Harnstoff-Glyoxal-Formaldehyd-Umsetzungsproduktes
g/l Schwefelsäure (98%)
g/l Polyoxyäthylen-(2)-steryläther
g/l Schwefelsäure (98%)
g/l Polyoxyäthylen-(2)-steryläther
(HLB= 4,9)
g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB = 13)
Verschäumungsgrad 1 :9
24.11
100 g/l
einer 20%igen wäßrigen Emulsion eines Copolymerisates aus Acrylsäure-meth-
In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die Angaben über
das Gewebe, den Auftrag, die Verfahrensweise und den erzielten Effekt für die Schaumpräparate 24.1 bis 24.12
zusammengestellt.
j Beispiel | 24.3b | P | Material |
Schaumauftrag
in % |
Verfahren | EfTekl |
g 1 24.1a |
1 24.4 | PAC-Gewebe | 49% | Rollrakel, trocknen | Antistatisch | |
H | bei 700C | |||||
24.1b | PES-Gewebe | 36% | Rollrakel, trocknen | Antistatisch | ||
1 24.5 | bei 700C | |||||
1 24.2 | i | Baumwoll-Köper | 35% | Rollrakel, trocknen. | Pflegeleictitausrüstung, | |
i; | 1 | thermofixieren | chlorwaschbcstlndif | |||
} | I 24.6 | 4 Min. 155°C | ||||
j 24.3a | 1 | Baumwoll-Popeline | 44% | Rollrakel, trocknen. | Hydrophobierung | |
I
j |
1 | thermofixieren | ||||
! | 1 24.7 | 4 Min. 155°C | ||||
1 | Baumwoll/PES | 35% | Rollrakel, trocknen. | Hydrophobierung | ||
1 | 33:67 | thermofixieren | ||||
1 24.8 | 4 Mir.. 1600C | |||||
S | Baumwoll-Köper | 40% | Foulardieren, trocknen. | Flammfestausrüstung | ||
S | thermofixieren | |||||
5 Min. 155°C | ||||||
Zellwollgewebc | 46% | Foulardieren, trocknen. | Leinen-Imitation | |||
thermofixieren | ||||||
3 Min. 1600C | ||||||
PAC-Tricot | 30% | Rollrakel, trocknen. | Knitterarm, dimensions | |||
thermofixieren | stabil, voller weicher | |||||
30 Sek. 1700C | Griff | |||||
Baumwolle/PES | 50% | Rollrakel, trocknen. | Pflegeleichtausrüstung | |||
50:50 | thermofixieren | |||||
5 Min. 1500C | ||||||
Baumwoll/PES | 28% | Rollrakel, trocknen, | Pflegeleicht und Soil- | |||
33:67 | thermofixieren | Release | ||||
5 Min. 155°C |
Fortsetzune
Material
Schaumauftrag Verfahren Effekt
PES-Gewebe
27%
24.10 Baumwoll-Popeline 35%
24.11 PES texturiert
40%
24.12 Baumwoll-Popeline 37%
Foulardieren, trocknen,
thermofixieren
40 Sek. 2100C Rollrakel, trocknen,
thermofixieren
5 Min. 140°C Rollrakel, trocknen,
thermofixieren
30 Sek. 1300C
Rollrakel, Feuchtvernetzung 20 Std. 25 °C
thermofixieren
30 Sek. 1300C
Rollrakel, Feuchtvernetzung 20 Std. 25 °C
Steifausrüstung Pflegeleichtausrüstung
Hydophil, Antistatisch, Fleckschutz
Pflegeleichtausrüstung
25
Färben von »differential dyeing« Polyamid-Teppichmaterial:
2,5 g/l Farbstoff der Formel (15)
0,38 g/l Farbstoff der Formel (20) 2,8 g/l Farbstoff der Formel (19) 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
(HLB = 40)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
Verschäumungsgrad 1 :10
Dieser Schaum wird in Form einer Schaum-Schicht mittels einer Rakel auf einen Teppich (Polyamid-6,
Schiingenware mit den Typen basisch, »low« und »deep« anfärbend) entsprechend eines Flottenauftrages
von 100% aufgebracht. Anschließend wird durch Anbringen eines Vakuums von 0,02 bar der Schaum
entwässert und die Flotte in den Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die
einer Flottenaufnahme von 20% entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit
Sattdampf von 98-1000C gedämpft und anschließend wird der Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert
eine frostingfreie, egale grüne Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.
Färben von »differential dyeing« Polyamid-Teppichmaterial:
30
35 2,5 g/l Farbstoff der Formel (15) 0,38 g/l Farbstoff der Formel (20)
2,8 g/l Farbstoff der Formel (19) 0,47 g/l Farbstoff der Formel (22) 0,16 g/l Farbstoff der Formel (21)
30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther
(HLB= 5,3)
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
0,1 g/l Na-Laurylsulfat
(H LB = 40)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
1 g/l Na-Azetat
χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)
Verschäumungsgrad: 1:10
Es wird gleich verfahren wie in Beispiel 25 angegeben. Es resultiert eine egale, frostingfreie gelb-grüne
Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.
Claims (15)
1. Verfahren zum Behandeln von textlien Fasermaterialien mit Hilfe von Schaum, bei dem eine
verschäumte wässerige Zubereitung mit einem Verschäumungsgrad von 1 :6 bis i : 20, die
a) eine oberflächenaktive Verschäumungskomponente,
b) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und bzw. oder eine Textilchemikalie sowie gegebenenfalls
c) weitere übliche Hilfsmittel enthält,
auf die Fasermaterialien aufgebracht, gegebenenfalls getrocknet und fixiert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß als Verschäumungskomponente a) eine Mischung aus
α) mindestens einem gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol mit 12 bis 22 C-Atomen, dessen
Äthoxylierungsgrad höchstens 4 beträgt und der einen HLB-Wert von 0,1 bis 10 aufweist, und
ß) mindestens einem zweiten oberflächenaktiven Mittel, dessen HLB-Wert über 8,5 liegt und sich
um mindestens 3,0 Einheiten von a.) unterscheidet,
verwendet wird, wobei die Komponenten λ) und ß) in einem Gewichtsverhältnis von
1,5 :1 bis 1000 :1 eingesetzt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschäumungsgrad der verschäumten,
wässerigen Zubereitung 1 :8 bis 1 :15 beträgt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte
Zubereitung frei von Verdickungsmitteln ist.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung der Fasermaterialien
kontinuierlich erfolgt.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schäume durch mechanisches
Verschäumen hergestellt werden.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte, wässerige
Zubereitung durch Drucken, Foulardieren oder Rakeln auf das Fasermaterial aufgebracht wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich beim Fasermaterial um
Flächengebilde handelt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die verschäumte Zubereitung
auf ein erwärmtes, textiles Fasermaterial aufgebracht wird.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8. dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten (α) und (ß) in
einem Gewichtsverhältnis von 4:1 bis 1000:1 insbesondere 8 : 1 bis 400 : 1 eingesetzt werden.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente
(^i) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure
mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, einer Alkylphenyl- oder Alkylnaphthalinsulfonsäure mit 4 bis 18
Kohlenstoffatomen im Alkylrest, einer Alkylsulfonsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen im Alkylrest,
eines Schwefelsäurealkylesters mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen oder eines Schwefelsäureesters
eines Alkenol-, Äthylenoxyd- oder Alkylphenol-Äthylenoxyd-Adduktes
mit jeweils 4 bis 12
Kohlenstoffatomen im Alkylrest und einem Äthoxylierungsgrad von 1 bis 10, oder ein Umsetzungsprodukt einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen mit einem Alkanolamin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, verwendet
11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß man als Komponente (λ) den Polyäthylenglykol-^J-cetyläther, Polyäthylenglykol-(2)-stearyläther oder Cetylalkohol und als
Komponente (/?) Na-Laurylsulfat, Kokosfettsäurediäthanolamid, Stearinsäurediäthanolamid oder Laurinsäurediäthanolamid verwendet.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der HLB-Wert der Komponente (λ) 0,5 bis 10,0 beträgt.
13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der HLB-Wert der
Komponente (ß) 12 bis 40 beträgt.
14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man Schäume verwendet,
deren Schaumhalbwertzeit mehr als 60 Minuten beträgt.
15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das textile Fasermaterial
ein Teppich ist, und daß man eine erste Schaum-Schicht auf die Florseite des Teppichs
aufbringt, mittels Vakuum einsaugt, anschließend eine zweite Schaum-Schicht aufbringt und durch
Dämpfen den Schaum entwässert und die Komponente b) fixiert.
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