DE2929954A1

DE2929954A1 - Verfahren zum behandeln von textilen fasermaterialien

Info

Publication number: DE2929954A1
Application number: DE19792929954
Authority: DE
Inventors: Joerg Binz; Christian Guth
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1978-07-27
Filing date: 1979-07-24
Publication date: 1980-02-21
Also published as: ZA793828B; DE2929954C2; GB2027753A; FR2433606B1; ES482833A1; AT375690B; JPS5522094A; CH622921B; BE877907A; PT69943A; BR7904819A; GB2027753B; FR2433606A1; SE7906390L; CA1139904A; NL7905656A; US4413998A; ATA515579A; SE434855B; CH622921GA3

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfincung ist &"L" Verfahren zu:;.

Behandeln von textlien Fasermaterialien ::iit Hilfe ":-:i Schaum_} da -

durch gekennzeichnet, dass man eine verschäumte, v^jsrige 2uo3i:e.:- tung, welche einen Verschäumungsgrad von 1 ; 6 bii : : 20 aufweIs: und welche mindestens

a) ein erstes oberflächenaktives Mittel mit einem ELH-Wert von 0,1 bis 10,0 insbesondere 0,5 bis 10,0 in einem Hauy> can teil,

b) ein zweites oberflächenaktives Mittel mit einem HL3-vie.rt über
8,5 in einem kleineren Anteil, wobei der BLB-Wert um mindestens 3,0 Einheiten grosser als derjenige der Komponente a) ist,

c) einen Farbstoff, einen optischen Aufheller und/'oder ein Chemikal und

d) gegebenenfalls weitere Hilfsmittel

enthält, auf diese Fasennaterialien aufbringt, gegebenenfalls trocknet und fixiert.

Als Verschäumungskomponenten (a) und (b) verwendet man vorzugsweise

einen gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohoi und ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure, einer Aikylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykoläthersulfates oder

030008/0668

eines Schwefelsäurealkylesters oder ein Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukt oder ferner einen äthoxylierten Fettalkohol.

Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich für das Aufbringen von sowohl Chemikalien wie Farbstoffen auf textile Substrate, wie z.B. Kammzug, Garn, glatte Gewebe, Polgewebe, Teppiche, Gewirke oder Vliese, Diese Substrate umfassen alle üblichen natürlichen und synthetischen Fasennaterialien wie Baumwolle, Hanf, Leinen, Ramie, regenerierte Cellulose, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid, Wolle, Seide, Polypropylen oder Mischungen verschiedener Fasern wie Polyester - Cellulose oder Polyester-Wolle-Mischgewebe. Cellulose- und/oder polyesterhaltige Fasermaterialien werden bevorzugt.

Für das erfindungsgemäss Färben, worunter sowohl das eigentlich Färben wie das Bedrucken zu verstehen sind, kommen alle üblichen Farbstoffklassen in Betracht, z.B. Dispersions-, Reaktiv-, Säure-, Küpen-, Basische-, Pigment- oder Kupplungsfarbstoffe, sowie entsprechende, in der Praxis übliche Mischungen solcher Farbstoffe. Beispiele für Farbstoffe sind in Colour Index, 3. Auflage 1971, Band 4, beschrieben.

Als Chemikalien, welche erfindungsgemäss appliziert werden können, kommen alle für den Einsatz in der Textilindustrie geeigneten Chemikalien, wie Veredlungs-, Schutz-, Binde-, Reinigungs-, Schlichtemittel sowie optische Aufheller, z.B. der Styryl- oder der Stilbenreihe in Frage. Beispielsweise kommt die Applikation von Antistatisch-, Hydrophobier-, Flammschutz-, Knitterfest-, Pflegeleicht-, Steifmachungs-, Antisoil- oder Soilreleasemxtteln in Frage.

030008/0668

Die Komponenten a) und b) der erfindungsgemäss verwendeten Zubereitungen sind die eigentlichen Schaumkomponenten. Die Komponenten a) ^u*id b) werden vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von a) : b) von 1,5 : 1 bis 1000 : 1 eingesetzt, d.h. die Komponente a) macht in der Regel den Hauptanteil der Schaumkomponente aus.

Das Gewichtsverhältnis der Komponenten a) und b) zueinander beträgt vorzugsweise 4 : 1 bis 1000 : 1 oder insbesondere 8 : 1 bis 400 : 1.

Bei der Komponente a) handelt es sich vorzugsweise um einen oberflächenaktiven, gegebenenfalls äthoxilierten Fettalkohol, dessen HLB-Wert zwecksmässigerweise 0,1 bis 10,0 insbesondere 0,5 bis 10,0 beträgt. Komponenten a) mit HLB-Werten im Bereich von 0,1 bis 7,0 haben sich besonders vorteilhaft erwiesen. Der Fettalkohol kann gesättigt sein und er enthält vorzugsweise 12 bis 22 Kohlenstoffatome. Als Beispiele solcher Alkohole seien Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Arachyl-, oder Behenyl- oder Oley!alkohol genannt. Vorzugsweise werden die äthoxylierten Alkohole eingesetzt, wobei ein Aethoxylierungsgrad von 0 bis 4, insbesondere 1 bis 4 bevorzugt wird.

Bevorzugte Komponenten (a) sind der Polyäthylenglykol-(2)-cetylather oder -stearyläther oder der Cetylalkohol.

030008/0668

-κ- 2923954

Der HLB-Wert ist ein Mass für die "Hydrophilic-Lipophilic-Balance" in einem Molekül. Bekanntlich ist ein Molekül eines oberflächenaktiven Mittels teilweise hydrophil und teilweise lipophil. Das Gleichgewicht zwischen diesen beiden Teilen beeinflusst die oberflächenaktiven Eigenschaften des Moleküls massgeblich. Eine Zahl kann nun angegeben werden, die ungefähr das Mass der Wasser- und Fettfreundlichkeit (den HLB-Wert) definiert; höhere Zahlen sind bei hauptsächlich hydrophilen Molekülen und niedrigere Zahlen bei hauptsächlich lipophilen Molekülen gegeben. Die HLB-Werte können experimentell bestimmt (W.C. Griffin, JSCC .5, ²^9 (1954)) oder berechnet werden (J.T. Davis, Tenside Detergents H (1974) Nr. 3 S. 133). Es ist davon auszugehen, dass alle hier benutzten HLB-Werte Mierungswerte von experimentellen oder berechneten Bestimmungen sind und mit Aenderungen in der Zusammensetzung eines bestimmen oberflächenaktiven Mittels leicht variieren können.

Die Komponente b) weist nun in der Regel einen HLB-Wertauf, der über 8,5 liegt und um mindestens 3,0 Einheiten grosser ist als der HLB-Wert der Komponente a). Insbesondere Komponenten (b) mit einem HLB-Wert von 12 bis 40 haben sich als vorteilhaft erwiesen.

030008/0668

Sofern die Komponente b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz darstellt, handelt es sich z.B. um ein Lithium-. Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Monoalkanolamin-, Diäthanolamin-, Triäthanolamin- oder Isopropanolaminsalz. Alkaiisalze, wie Natriumsalze werden indessen bevorzugt.

Die Fettsäuresalze leiten sich vorzugsweise von Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen wie der Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Lignocerin-, Olein-, Linol-, Linolen-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure ab. Bei den Alkylarylsulfonsäuren handelt es sich in der Regel um Monosulfonsäuren von mit Alkyl mit 4 bis 18 Kohlenstoffatome substituiertem Naphthalin oder vor allem Benzol. Insbesondere Alkylphenolsulfonsäuren mit S bis 12 Kohlenstoffatomen im Aikylrest werden bevorzugt. Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate enthalten in der Regel 10 bis 24 Kohlenstoff atome im Aikylrest, wie z.B. Na-Lauryl- oder Na-Stearylsulfonat oder vor allem -sulfat .Bei den Glykoläthersulfaten handelt es sich in der Regel um Alkanole oder Alkylphenole mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Aikylrest, welche 1 bis 10 Molen Aethylenoxyd addiert haben und mit Schwefelsäure verestert worden sind, wie z.B. Nonylphenolpentaglycoläthersulfat, Ammonium- oder Natriumsalz. Ferner kommen auch äthoxylierte Fettalkohole mit z.B. einem Aethoxylxerungsgrad von 5 bis 100, insbesondere 8 bis 30 und einem Fettrest wie für die Komponente a) angegeben, in Frage.

Bei den Fettsäure- Alkanolamin-Umsetzungsprodukten handelt es sich um Produkte, welche aus Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, wie schon vorher angegeben, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Aethanolamin, Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin erhalten werden.

Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid sowie das Laurinsäure-oder Stearinsäure-

3 0 00 8/0668

diäthanolamid. Neben dem Na-Laurylsulfat werden diese Umsetzungsprodukte am meisten bevorzugt.

Je nach gewünschtem Effekt können die erfindungsgemäss zu verwendenden Schäume noch weitere Zusätze enthalten, wie Säuren, Alkalien, Katalysatoren, Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel (z.B. Diäthylenglykolmonobutyläther oder 2-Butoxyäthanol) oder Emulgatoren.

Der Zusatz eines Verdickungsmittel ist nicht notwendig, da die Schäume auch ohne Verdickungsmittel stabil sind, d.h. Schaunrhalbwertszeiten von über 60 Minuten aufweisen.

Die erfindungsgemäss aufzubringenden Zubereitungen enthalten die Verschäumungskomponenten a) und b) in der Regel in einer Konzentration von 1 bis 100 g/l, insbesondere 10 bis 50 g/l.

Bei der Herstellung der Schäume wird zweckmassig so vorgegangen, dass man die Verschäumungskomponenten a) und b) zuerst miteinander vermischt und löst und so zu wässrigen Lösungen von 2 bis 60 Gewichtsprozent an Verschäumungskomponenten gelangt. Ferner ist es auch möglich, die Komponenten ohne Zusatz von Wasser, jedoch in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels miteinander zu verschmelzen.

Die Erzeugung der Schäume erfolgt vorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch speziellen Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. Es hat sich als zweckmassig erwiesen, die einzelnen Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren bevor sie den Verschäumungsapparaten zugeführt werden. Sofern erwünscht, können die Schäume auch mit Hilfe von üblichen Treibmitteln hergestellt werden.

030008/0668

Erfindungsgemäss haben sich Verschaumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung, von 1 : 6 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 : 8 bis 1 : 15 als geeignet erwiesen.

Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d.h. über längere Zeit haltbar und z.B. auch noch nach einer Verweilzeit von über 60 Min. verwendbar sind. Die Konsistenz kann als creme-artig bezeichnet werden. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 100 μ.

Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleichmässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Aufrollen, Aufrollen/Saugen, Rakeln mit feststehenden Messern, bzw. Rollrakeln (ein- oder beidseitig), Foulardieren, Hineinblasen, Hineinpressen, Drucken, Hindurchführen des textlien Substrates durch ein Kammer, die kontinuierlich mit Schaum beschickt wird und in der der Schaum unter einem gewissen Druck steht. Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur zerstört, indem sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial benetzt; Als Druckverfahren steht der Direktdruck im Vordergrund des Interesses, z.B. Flach-, Rotations- oder Rouleauxdruck.

Die Applikation der Schäume erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa 15 bis 30⁰C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauftrag in der Regel 20 bis 60, insbesondere 25 bis 50 Gewichtsprozent.

Das Fixieren der Farbstoffe und Chemikalien, welches mit oder ohne Zwischentrocknung durchgeführt wird, kann z.B. durch Dämpfen mit Sattdampf oder überhitztem Dampf, Thermosolieren, ein Chemikalienbad oder ein Metallbad erfolgen.

030008/0668

Nach dem Fixieren kann wie üblich ausgewaschen, gespült und getrocknet werden.

Damit die Aufnahmefähigkeit der behandelten Fasermaterialien für die in den stabilen Schäumen enthaltener Wirkstoffe erhöht werden kann, hat es sich ferner als zweckmässig erwiesen, das textile Substrat zu beheizen. Durch die Erwärmung des Fasermaterials wird die Entwässerungsgeschwindigkeit des Schaumes und damit die Benetzung und Durchdringung des behandelten Substrates wesentlich verbessert, wodurch einerseits die Produktionsgeschwindigkeit und andererseits die Qualität der Ausrüstung bzw. Färbung wiederum verbessert werden. Insbesondere bei dicken Polgeweben hat sich eine derartige Verfahrensweise als vorteilhaft erwiesen.

In einer weiteren Verfahrensweise, besonders für das Färben von Teppichen und Polgeweben aus Polyamid, Wolle, Polyacrylnitril, Polyester und anderen wird eine farbstoffhaltige Flotte verschäumt und der Schaum als Schaum-Schicht auf den Flor aufgebracht und mittels Vakuum entwässert. Dadurch wird die aufgebrachte Farbflotte von den Florspitzen bis zum Teppich-Träger verteilt. Anschliessend erfolgt mittels Rakel der Auftrag einer zweiten Schaum-Schicht. Der gesamte Flottenauftrag bezogen auf das Trockengewicht des Teppichs liegt zwischen 75 und 200%, wobei der Zweitauftrag zwischen 10 und 5OZ betragen kann. Nach diesem Verfahren ist es auch möglich differenziert anfärbbares Polyamid-Teppich-Flor-Material mit gutem Differenzierungs-Effekt zu färben.

030008/0668

Beim anschliessenden Dämpfen (Farbstoffixierung) tritt eine sofortige Entwässerung der zweiten Schaum-Schicht ein, dabei wird erreicht, dass die Flor-Spitzen egal ^und frostingfrei angefärbt werden.

Eine Voraussetzung für die Durchführung dieses speziellen Verfahrens ist die Eigenschaft der erfindungsgemäss erzeugten Schaumes, der sofort während des Dämpfens durch Entwässerung zerfällt und nicht mehr aufschäumt. Dadurch werden egale, frostingfreie Färbungen erhalten.

Dieses Verfahren kann auf nicht oder vorgereinigte (netzen) Flor- Materialien durchgeführt werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren ganz wesentliche Vorteile ·

Beim Direktdruck kann eine wesentliche Erhöhung der Fixierraten für Dispersionsfarbstoffe, z.B. auf Polyestergeweben beobachtet werden.

Beim Druck mit Reaktivfarbstoffen, können die nicht fixierten Farbstoffanteile viel leichter ausgewaschen werden. Da beim Arbeiten mit Schäumen nur eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme stattfindet (bis 40 Gewichtsprozent), sind hohe Trocknungsgeschwindigkeiten bzw. kurze Trocknungszeiten möglich.

030008/0668

Während des Trocknens findet ferner nur eine geringe oder sogar keine Migration statt.

Drucke zeigen scharfe Konturen. Infolge der geringen Flüssigkei-tsmengen, wird das Abwasser in den Druckerei-, Färberei- und Ausrüstbetriebe auch nur gering belastet, was aus der Sicht der Oekologie wertvoll ist. Auch die Einsparung an Wasser ist eine vorteilhafte Folge der vorliegenden Erfindung. Beim Ausrüsten zeigt sich auch eine Verbesserung der Relation zwischen erreichbarem Effekt (z.B. bei Hochveredlung) und den Festigkeitseinbussen im Vergleich zu herkömmlichen Foulard-Applikation.

In den nachfolgenden Beispielen zeigen alle Schäume Halbwertszeiten von über 60 Minuten, sind -Prozente Gewichtsprozente und die Farbstoffe entsprechen den nachfolgenden Formeln:

NO,

(D 1:1

CH₃SO₂

N -

NH

N -

CH

(2)

CH₂CH₂OCH₂CH₂CN

030008/0668

-μ-

OH R

N-N-C T-N-N

507. -H 50% -COCH-

SO₀-N-CH₀CH₀OR

0 OH

0-SO₂-CH₃

"N-CH₂CH₂CH₂-O-CH₃

Rr=NH mit: Anteilen an «O

(7) - Mischung aus

NO,

(7.1)

O₂N

OH

N-N -C/- N(CH₂CHCH₂OH)₂

Cl

und

und Farbstoff der Formel (2)

030008/0668

Cl

NH —

?2^Η5

SO₃Na N-N -^>=0 CH.

SO₃Na OH Cl

(9)

(10)

SO₃Na

1 -NH —

Cl

OH

N-N

SO₃Na

(H)

CH

(12) CH₃COCH₂CONH -^_

NHCOCh₂COCH₃

(13)

NH₂-HCl

030008/0668

030008/0668

(17) ■ Mischung aus

(17.1)

(17.2)

2^N Λ=

,C₂H₄CN

- Mischung aus Cl

(18.1) SO₃Na HONH K^ N^ //

CI

NaO₃S

5H-

SO₃Na

Cl

(18.2.)

und

(18.3)

SO₃Na

ΛρΝ-Ν- ^^ NaO₀S^

OH NH-¹

CH

SO₃Na

030008/0668

(19)

O NH

SO₃H

CH.

O NH

SO₂NHCH₂CH₂OH

(20)

NH,

N=N

SO,

N- CH.

(21)

V-C-N

\J

— N—N

^CH₂CH₃

(22)

H₃C

JQ-n-n

H,C ³

ZnCl

CE)

030008/0668

- Afr-

JP-

Optischer Aufheller

(23} ξ

CH -

ν „ ,,

(24)

_cH «sch

030008/0668

Beispiel 1: Zusammensetzung eines verschäumbaren Ansatzes:

3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB »5,3)

0,01 g Natriumlaurylsulfat (HLB-WERT - 40,0)

82,99 g Wasser

14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)

100 g

Die Schaumkomponenten werden mit 30 g Wasser unter Rühren auf 75 bis 85⁰C erwärmt, bis alle festen Bestandteile geschmolzen sind. Die homogene " Masse wird mit dem restlichen Wasser weiter verdünnt. Nach Zugabe des Farbstoffes wird nochmals gründlich gemischt.

Die Verschäumung erfolgt mit einem Haushalt-Mixer. Nach einer Rührzeit von 10 Minuten resultiert ein feinporiger Schaum. Der Verschäumungsgrad ist 1:8, d.h. aus dem 100 g Ansatz entstehen 800 ml Schaum.

Mit dieser "Schaumpaste" wird ein Polyester-Texturgewebe 2

(m -Gewicht 170 g) im Filmdruckverfahren mit einer Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 35%. Das bedruckte Gewebe wird getrocknet und anschliessend während 90 Sekunden bei 200⁰C thermofixiert. Nach dem Thermofixieren wird mit kaltem Wasser gründlich gespült und der nicht fixierte Farbstoff durch eine reduktive Reinigung mit einer Lösung enthaltend:

3 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30% und 1 g/l Natriumhydrosulfit

während 10 Minuten bei 80⁰C entfernt.

030008/0668

Der Fixiergrad der nach diesem Verfahren gedruckten Farbstoffe liegt wesentlich höher, als der nach dem konventionellen Druck mit Verdickungsmittel (Johannisbrotkernmehl) erzielbaren.

Berechnung des Fixiergrades (Z) Fixierter Farbstoff ·

	Formel	Fixiergrad in Z	Konvent.
	5OZ	Schaum	Druck *
Farbstoff	5OZ	druck	78
der ]	lOOZ	99	80
(1)	5OZ	98	70
(2)	lOOZ	92	59
(3)	lOOZ	91	74
(4)	lOOZ	96	72
(5)	99	66
(6)	81
(7)

eingesetzter Farbstoff

* Druck in gleicher Farbtiefe

Beispiel 2: Man verfährt wie in Beispiel 1, jedoch erfolgt die Farbstoff-Fixierung während 8 Minuten bei 180⁰C mit überhitztem Dampf.

Es resultieren ähnliche Fixiergrade wie in Beispiel 1.

Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch unter Verwendung der nachfolgenden Ansätze (Beispiele 3-5), so gelangt man zu ähnlichen Ergebnissen wie in Beispiel 1 angegeben:

030008/0668

Beispiel 3:

3 g PolyoxyItbylen-(2)-stearylather (HLB · 4,9)

O₁I g Laurinsäurediäthanolamid (HLB » 11,5)

82,9 g Wasser

14 g Farbstoff einer der Formeln (1> bis (7)

g

Beispiel 4:

3 g Polyoxyätfaylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

2 g KokosfettsäurediMthanolamid (HLB - 13,2)

81 g Wasser

14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)

g

Beispiel 5:

3 g Polyoxyäthylen-(2)-C₁₂/C₁₄ -alkoholäther (HLB - 6.5)

0,01 g Natriumlaurylsulfat (HLB - 40)

82,99 g Wasser

14 g Farbstoff einer der Formeln (1) bis (7)

g

030008/0668

Beispiel 6: Der Ansatz 1_ der Schaumkomponenten setzt sich so zusammen:

300 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3) 50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2) 300 g 2-Butoxyäthanol

650 g

Die einzelnen Komponenten werden bei 75 bis 85^eC zusammengeschmolzen. Dann lässt man unter Rühren abkühlen und verarbeitet kalt weiter.

Der für den Schaumdruck geeignete Ansatz hat folgende Zusammensetzung:

6,5 g Schaumkomponentenansatz I

15 g Harnstoff

6 g Natriumcarbonat (wasserfrei)

4 g Farbstoff der Formel (8)

68,5 g Wasser

100 g

Alle Komponenten (Harnstoff und Natriumcarbonat in Wasser vorgelöst), werden unter starkem Rühren bei Raumtemperatur vermischt bis eine homogene Emulsion entsteht. Nach Zugabe des Farbstoffes (nicht vorgelöst) wird in einem Mixer verschäumt, Verschäumungsgrad 1 : 8. Es resultiert ein feinporiger, cremeartiger, stabiler Schaum. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe im Filmdruckverfahren mit einem Rollrakel bedruckt. Die Gewichtszunahme an den bedruckten Stellen beträgt 32%. Anschliessend wird das Gewebe 10 Minuten bei 102⁰C mit Sattdampf gedämpft. Zur Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird der Druck gründlich kalt gespült und anschliessend mit kochendem Wasser gewaschen. Es

030008/066«

ist vorteilhaft, dass der nicht fixierte Farbstoff leicht entfernt wird. ^Es resultiert ein egaler Druck mit scharf stehenden Konturen.

Beispiel 7; Dem Ansatz aus Beispiel 6 wird an Stelle des Reaktivfarbstoffes folgende Farbstoffmischung zugegeben und verschäumt:

8 g Farbstoff der Formel (4), 5OZ 5 g Farbstoff der Formel (9)

Mit diesem Schaum wird ein PES/CO-Gewebe (67:33), wie in Beispiel 6 beschrieben, bedruckt, getrocknet und anschliessend 90 Sekungen bei 200°C thermosoliert. Zur Entfernung des nicht fixierten Farbstoffes wird das Gewebe anschliessend zuerst in kaltem Wasser gespült und dann in heissem Wasser gewaschen. Es resultiert ein scharf stehender Druck bei dem beide Fasern Ton in Ton angefärbt sind.

Beispiel 8: Folgender verschäumbarer Ansatz wird hergestellt:

3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB =» 5,3) 0,02 g Natriumlaurylsulfat (HLB » 40) 15 g einer 42Zigen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylen-

harnstoff

2 g MgCl₂. 6 H₂O
1,4 g Stearinsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsprodukt

(15Z)

0,6 g einer 40Zigen Polyäthylenemulsion 77,98 g Wasser

100 g

030008/0668

Die Schaumkomponenten werden mit einem Drittel des Wassers bei 75-85⁰C homogen verrührt, dann werden das restliche Wasser und die übrigen Komponenten zugegeben und nochmals kräftig gerührt, Verschäumungsgrad 1:8,

Mit diesem Schaum wird ein Baumwo11gewebe einseitig mit einem Rollrakel imprägniert, Gewichtszunahme 4OZ. Anschliessend wird getrocknet und 5 Minuten bei 150⁰C kondensiert. Das so ausgerüstete Gewebe zeigt gute Massstabilität und gute Entknitterungseigenschaften.

Beispiel 9; a) Herstellen einer pastSsen Schaumkomponente II;

200 g Cetylalkohol (HLB - 0,1)

50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2) 10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines Adduktes von 15 Mol

Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol und 3,5 g eines Adduktes von 12 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearinsäure 739,5 g Wasser

1000 g

Alle Komponenten werden bei 75-85⁰C unter Rühren zu einer homogenen Masse vermischt. Anschliessend lässt man unter Rühren abkühlen.

030008/0668

b) Verschäumbarer Ansatz:

5 g Schaumkomponentenansatz II

15 g einer 42Zigen Lösung von Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff

2 g MgCl₂. 6 H₂O

0,1 g optischer Aufheller der Formel (23)

1,4 g Stearinsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsprodukt (15Z)

0,6 g einer Polyäthylenemulsion

75,9 g Wasser

g

Die Komponenten werden kalt mit SehneHrührer homogen vermischt und dann verschäumt, Verschäumungsgrad 1:8. Mit diesem Schaum wird ein Baumwoll-Popelinegewebe auf einem 2-Walzen-Horizontalfoulard imprägniert, Gewichtszunahme 40Z. Anschliessend wird wie unter Beispiel 8 erwähnt, fertiggestellt. Das ausgerüstete Gewebe weist sehr gute Knitterfreieffekte auf und hat auf beiden Seiten den gleichen Aufhelleffekt.

Beispiel 10: Der Ansatz III der Schaumkomponente hat folgende Zusammensetzung:

500 g Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther (HLB 5,3)

1,67 g Natriumlaurylsulfat (HLB 40)

498,33 g. Wasser

g

030008/0668

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:

60 g/l des Farbstoffes der Formel (10) 5 g/l Na-SaIz der 3-Nitrophenylsulfonsätire 40 g/i Schaumkomponentenansatz ΣΙΙ

Alle Komponenten «erden vorgelöst, in einem Mixer verschäumt, Verschäinmmgsgrad 1 r 12. Hit dem feinporigen, stabilen Schaum wird ein Battawoll-Calico—Gewebe auf ein 2-Walzen-Horizontal-Foulard imprägniert, wobei die Flottenaufnähme 35Z beträgt. Räch dem Trocknen bei 80-90"C wird mit folgender Lösung bei Raumtemperatur imprägniert:

250 g.1 Na₂SO₄.
40 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30Z

und anschliessend 60 Sekunden mit Sattdampf von 102-103⁰C gedämpft. Das Gewebe wird gründlich kalt und heiss gespült und dann kochend mit 1 g/l eines Adduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol geseift. Es resultiert eine egale Färbung mit ausgezeichneten Echtheiten.

030008/0668

Beispiel 11; Der Ansatz IV der Schaumkomponenten hat fol gende Zusammensetzung;

461,5 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3) 77,0 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13,2) 461,5 g 2-Butoxyäthanol

g

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat folgende Zusammensetzung:

60 g/l Farbstoff der Formel (10)

5 g/l Na-Salz-3-Nitrophenylsulfonsäure

g/l Harnstoff

40 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)

65 g/l Schaumkomponentenansatz IV.

Alle Komponenten werden vorgelöst, mit Mixer 1 : 15 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico-Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-9O⁰C getrocknet. Zur Fixierung des Farbstoffes wird während 5 Minuten bei 150°C thermofixiert. Anschliessend wird wie in Beispiel 10 beschrieben, gespült und geseift. Es resultiert eine einwandfreie Färbung.

030008/0668

Beispiel 12; Der Ansatz jf der Schaimkomponenten hat folgende Zusammensetzung:

200 g Cetylalkohol (HLB - 0,1)

50 g Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2) 10,5 g eines Emulgators aus 7 g eines Adduktes aus 15 Mol

1000 g

Die zu verschäumende Imprägnierflotte hat die nachfolgende Zusammensetzung:

100 g/l Farbstoff der Formel (11) 50 g/l Schaumkomponentenansatz V 1 ml/1 Essigsäure 40Z

Alle Komponenten werden vorgelöst, im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Baumwoll-Calico—Gewebe wird am 2-Walzen-Foulard mit 35% Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 80-9O⁰C getrocknet. Anschliessend wird foulardiert mit:

80 ml/1 NatriumhydroxydlSsung 30Z 45 g/l Natriumhydrosulfit 35 g/l Na₂SO₄ . 10 H₂O

Flottenaufnahme: 80Z

Anschliessend wird 45 Sekunden im Sattdampf bei 102"C gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird mit 2 ml/1 H-O 30Z, 15 Minuten bei 30⁰C oxidiert und anschliessend 20 Minuten bei 98°C mit 2 g/l l-Benzyl-2-heptadecyl-benzimidazol-disulfonsäuredi-Na-salz geseift. Nach gründlichem heiss und kalt Spülen wird

030008/0668

getrocknet. Man erhält eine egale rote Färbung mit sehr guten Echtheiten.

Beispiel 13; Die Imprägnierflotte setzt sich so zusammen:

30 g/l Farbstoff der Formel (12)

30 g/l Aethanol

30 g/l Natriumhydroxydlösung 3OZ

50 g/l Ha₂SO₄ . IQH₂O

50 g/l Schaumkomponentenansatz IV

Alle Komponenten «erden vorgelöst im Mixer 1:7 verschäumt. Ein Baumwoll-Satin-Gevebe wird am Z-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und dann bei 70⁰C getrocknet.

Anschliessend foulardiert man mit:

20 g/l Farbstoff der Formel (13) 40 g/l NaCl

bei einer Flottenaufnahme von 75Z und lässt dann das Gewebe 10 Minuten an der Luft verweilen. Zur Fertigstellung der Färbung wird dann mit

2 g/l Addukt von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol

3 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei)

während 10 Minuten bei Kochtemperatur geseift. Man erhält eine brillante Gelbfärbung.

030008/0668

Beispiel 14;

30 g/l Cu-Ehthalocyanin 100 g/l einer 43Zigen Emulsion eines Copolymerisates aus

29 Z n-Butylacrylat

8 Z 2-Aethylb.exylacrylat 4 Z Acrylnitril 1 Z Acrylamid 1 Z N-Methylolacrylamid 40 g/l Schaumkoeponentenansatz III 100 g/l einer Harzlösung enthaltend

30 Z Dimethyloldihydroxyäthylenharnstoff 13 Z Pentamethylolmelamin-tetramethyläther

27 Z eines Harnstoff-Isobutyraldehyd-Fonnaldehyd-Methanol-

ümsetzungsproduktes 3 g/l MgCl₂ . 6 H₂O

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Auf einem 2-Walzen-Foulard werden je ein Baumwo11gewebe und ein Polyester/Baumwoll-Mischgewebe 50/50 imprägniert. Die Flottenaufnahme beträgt 35 bzw. 30Z. Anschliessend wird bei 8O-9O°C getrocknet und 30 Sekunden bei 180^eC thermofixiert. Auf beiden Geweben resultiert eine gute Färbung.

Beispiel 15:

40 g/l Farbstoff der Formel (14)

100 g/l Harnstoff

50 g/l Thiodiglykol

50 g/l Schaumkoeponentenansatz III

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 8 verschäumt. Ein Zellwoll-Serge-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 40Z Flottenaufnahne imprägniert und anschlies-

030008/0668

send ohne Zwischentrocknung 5 Minuten bei 102-103⁰C im Sattdampf gedämpft. Nach dem Spülen im kalten Wasser, wird in einem Bad enthaltend 2 % eines Formaldehyd-Aethylendiamindihydrochlorid-Umsetzungsproduktes bezogen auf das Fasergewicht und 1 ml/1 Essigsäure 80%ig während 20 Minuten bei 40⁰C nachbehandelt. Man erhält eine ruhige Färbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 16:

16 a Gewebe: Triazetat 16 b Gewebe: 2 1/2 - Azetat

Druckpastenzusammensetzung:

70 g/l Farbstoff der Formel (3)

5 g/l Weinsäure 40 g/l Schaumkomponentenansatz III

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Mit dieser Schaumpaste werden ein Triazetat- und ein 2 1/2-Azetat-Gewebe im Filmdruckverfahren mit einer Rollrakel bedruckt und bei 8O-9O^eC getrocknet.

Zur Fixierung wird wie folgt vorgegangen:

Triazetat-Gewebe: 8 Minuten HT-Dämpfen bei 180⁰C im Hängeschleifen-Dämpfer

2 1/2-Azetat-Gewebe: 30 Minuten bei 1O2-1O3°C mit Sattdampf dämpfen

030008/0668

Nachbehandlung der Drucke: Triazetat-Gewebe: kalt spülen, dann reduktiv reinigen mit:

2 ml/1 Natriumhydroxydlösung 30% 2 g/l Na-Hydrosulfit

1 g/l 3OZige Lösung eines Adduktes von 17 MbI Aethylenoxyd an Stearyläthylentriamin

während 10 Minuten bei 60⁰C, heiss und kalt spülen.

2 1/2-Azetat-Gewebe: kalt spülen, dann 15 Minuten bei 4O°C mit:

1 g/l 30Zige Lösung eines Adduktes aus 17 Mol Aethylenoxyd an

Stearyläthylentriamin

seifen, kalt spülen. Beispiel 17:

40 g/l Farbstoff der Formel (15) χ g/l Essigsäure 4OZ (pH 5) 30 g/l Schaumkomponentenansatz III

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyamid-6, 6-Gewebe wird auf eine» 2-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert. Anschliessend wird ohne Zwischentrocknung während 10 Minuten bei 102-103^eC im Sattdampf gedämpft. Nach gründlichem kalten Spülen wird zur Verbesserung der Nassechtheiten wie folgt nachbehandelt:

2 g/l einer 2 : 1-Mischung Dioxyddiphenylsulfon-p-Phenol-

sulfonsäure

030008/0668

wahrend 10 Minuten bei 20-3O⁰C. Beispiel 18:

40 g/l Farbstoff der Formel (16) 15 g/l Weinsäure

0,6 g/l eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensationsproduktes

0,7 g/l Natrium-Chlorat " 65 g/l Schaumkooponentenansatz IV

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyacrylnitril-Gewebe wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und bei 80-9O⁰C getrocknet. Anschliessend wird 30 Minuten im Sattdampf bei 102-103"C gedampft. Nach gründlichen Spülen mit kaltem Wasser wird mit 2 g/l eines Kokosfettsäure-Diäthanolamin-Umsetzungsproduktes bei 50"C geseift und dann warm und kalt gespült. Es resultiert eine egale Rotfärbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 19:

40 g/l Farbstoff der Formel (15) 10 ml/1 Essigsäure 30 g/l Schaumkomponentenansatz III

Alle Konponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Woll-Kammzug wird auf einem 2-Walzen-Horizontal-Foulard mit einer Flottenaufnahme von 35Z imprägniert.

Anschliessend wird ohne Zwischentrocknung 30 Minuten im Sattdampf von 102°C gedämpft und dann warm gespült. Es resultiert eine gute Gelbfärbung.

030008/0668

Si

Beispiel 20:

70 g/l Farbstoff der Formel (17.1) und (17.2) 40 g/l Schaumkoaponentenansatz III 1 ml/1 Essigsäure 40Z

Alle Komponenten werden vorgelSst im Mixer 1 : 10 verschäumt. Ein Polyester/Bauawoll-Mischgevebe 50/50 vird auf einem 2-Walzen-Foulard mit 35Z Flottenaufnahme imprägniert und bei 80-90⁰C getrocknet. Anschliessend wird 60 Sekunden bei 210^eC theraesoliert und nachher foulardiert mit:

80 ml/1 NatriumhydroxydlSsung 3OZ 45 g/l Na-hydrosulfit 35 g/l Na₂SO₄ . 10H₂O

Flottenaufnähme 7OX.

Ohne Zwischentrocknung ward mit Sattdaapf von 102-103⁰C während 45 Sekunden gedämpft. Nach gründlichem kalten und heissem Spülen wird bei 30°C während 15 Minuten mit 2 ml/1 E-O 30Zig oxidiert und anschliessend 20 Minuten bei 98^eC mit 2 g/l l-3enzyl-2-heptadecyl-benzimidazolrdisulfonsäure-di-iIa-salz geseift.

030008/06S8

Beispiel 21:

80 g/l Farbstoff der Formeln (18.1), (18,2) und (18.3)

200 g/l Harnstoff

40 g/l Na.CO (wasserfrei)

65 g/l Schaumkomponentenansatz IV

Alle Komponenten werden vorgelöst im Mixer 1 : 12 verschäumt. Ein Polyester-ZBaumwoll-Mischgewebe 50/50 wird mit 35Z Flottenaufnahme auf einem 2-Walzen-Foulard imprägniert und bei 8O-9O^eC getrocknet. Anschliessend wird 30 Sekunden bei 200⁰C thermosoliert. Nach gründlichem Spülen mit kaltem und heissem Wasser wird mit 2 g/l eines Adduktes von 9 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nonylphenol kochend geseift, heiss und kalt gespült. Es resultiert eine Färbung bei der beide Faseranteile Ton in Ton gefärbt sind.

Beispiel 22: Man stellt wie in Beispiel 1 angegeben, einen stabilen Imprägnierschaum her:

3 g Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

1 g Polyoxyäthylen-(12)-StearylHther (HLB - 15,3)

6 g Farbstoff der Formel (6)

90 g Wasser

100 g

Auf ein Polyestergewebe wie in Beispiel 1 angegeben, appliziert, erhält man einen blauen Druck mit hohem Fixiergrad des Farbstoffes.

030008/G66B

Beispiel 23: Folgende Farbflotte wird verschäumt:

10 g/l Farbstoff der Formel (19)

1 g/l Na-acetat 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)

χ ml/1 Essigsäure (bis pH 6)

Verschäumungsgrad 1 : 11

Dieser Schaum wird in Form einer Schaumschicht mittels einer Rakel auf einen Polyamid-6-Teppich (Velour mit Polypropylenbändchenboden) aufgebracht. Die Dicke des Schaumteppichs entspricht einem Flottenauftrag von 130%. Anschliessend wird durch Anbringen eines Vakuums von ca. 0,1 bar an der Unterseite des Teppichs der Schaum entwässert und die Flotte im Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme von 3OZ entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf bei 98 - 100⁰C gedämpft und anschliessend wird der gefärbte Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie, egale Färbung mit guten Echtheiten.

Beispiel 24: Folgende verschäumbare Ansätze werden gleich wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt und verschäumt, wobei die 3chaumhalbwertzeit jeweils über 60 Minuten beträgt: 24.1

20 g/l einer 26Zigen wässrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes der Formel 0

OH(Na)

40 g/l Stearylalkohol (HLB - 0,1)

10 g/l LaurinsSure Jia-Salz (HLB ■ 21)

030008/0663

Verschäumungsgrad 1:9

250 g/l einer 50Zigen Lösung einer 1 : 1-Mischung von Dimethyl⁰¹" harnstoff und 1,3-DimethyIo1-4 —methoxy-5,5-dimethy1~

propylenharnstoff

50 g/l 15Zige wässrige Lösung eines Umsetzungsproduktes von

1 Mol Stearinsäure und 2 Mol Diäthanolamin 35 g/l MgCl₂. 6H₂O

20 g/l Cetylalkohol (HLB 0,1)

4 g/l Polyoxyäthylen-(20)-Lauryläther (HLB 17}

Verschäumungsgrad 1 : 12

100 g/l eines Hydrophobiermittels auf Basis von Paraffin und einem mit einem Alkanolamn modifizierten Fettsäure-N-Methylolnelaminmethyläther-Umsetzungsproduktes 80 g/l einer 60% wässrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-

2 I/2-methyläther

5 g/l AlCl₃ . 6 H₂O

30 g/l Oleylalkohol (HLB - 0,1)

7 g/l Polyoxyäthylen-(30)-oleyläther(HLB - 15,3)

Verschäumungsgrad 1 : 15

030008/0668

4ο

120 g/l einer 60Zigen wässrigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1/2-methyläther

500 g/l 3-(Dimethyl-phosphono-)propionsäure-N-methylolamid (SOZig) 60 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l

6 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cethyläther (HLB - 5,3) 1,5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB « 13)

Verschäumungsgrad 1 : 8

500 g/l einer 45%igen wässrigen Lösung eines Dimethylolharn-

stoff-Monoäthanolamin-Umsetzungsproduktes 60 g/l einer 50Zigen wässrigen Lösung eines methylierten Melamin-Aethylenharnstoff-Fornialdehyd-Ümsetzungsproduktes
20 g/l einer 24Zigen wässrigen Emulsion eines mit Fettsäure

modifizierte N-Methylolmelamins 40 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 15 g/l Polyoryäthylen-(2)-stearyläther (HLB ■ 4,9) 3 g/l Oelsäure Na-SaIz (HLB » 18)

Verschäumungsgrad 1 : 10

030008/0668

50 g/l einer 15Zigen wässrigen Lösung eines Umsetzungsproduktes von Bisphenol A, Epichlorhydrin und Diäthylentriamins

50 g/l einer 40Zigen Siliconoelemulsion 10 g/l einer 60Zigen wässrigen Lösung

von Pentamethylolmelamin -2 1/2- methyläther 6 g/l ZnCl₂ . 6H₂O

10 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3) 2 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13)

Verschäumungsgrad 1 : 10
24.7

120 g/l einer 50%igen Lösung einer 1 : 1 Mischung von Dime-

thylolharnstoff und 1,3 - Dimethylol-4-methoxy-5,5-dimethy!propylenharnstoff
30 g/l einer 40Zigen wässrigen Polyäthylenemulsion

5 g/l des optischen Aufhellers der Formel (24) (20%ig) 20 g/l MgCl₂ · 6H₂O

40 g/L Myristylalkohol (HLB - 0,1)

10 g/L Polyoxyäthylen-(20)-lauryläther (HLB - 17)

Verschäumungsgrad 1 : 13

030008/0668

100 g/l einer 75Zigen wässrigen Lösung von Dimethylolglyoxal" monourein

50 g/l einer 26Zigen wässrigen Dispersion eines Kondensationsproduktes aus Hexamethylolmelaminpentamethyläther und Stearinsäuremethylolamidisobutyläther 50 g/l einer 20Zigen Lösung eines Fluorchemikals auf Basis

eines Perfluoralkylsulfonsäureamids. 5 g/l Essigsäure (40Z)
20 g/L Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

5 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB - 13,2)

Verschäumungsgrad 1 : 9
24.9

g/l einer 60Zigen Lösung von Pentamethylolmelamin-2 1/2-methyläther

10 g/l Polyvinylalkohol
40 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 24 g/l Polyoryäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

6 g/l Palmitinsäure-Na-Salz (HLB - 19)

Verschäumungsgrad 1 : 11
24.10

50 g/l einer 75Zigen Lösung von Dimethylglyoxalmonourein 30 g/l einer wässrigen Polyäthylenemulsion 30 g/l 2-Amino-2-methyl-propanol-l 30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearyläther (HLB » 4,9) 5 g/l einer 40Zigen Lösung des NH,-Salzes eines sauren Schwefelsäureesters des Anlagerungsproduktes von

030008/0668

2 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol p-Nony!phenol. (HLB ■ 16) Verschäumungsgrad 1 : 8

100 g/l einer 20Zigen wässrigen Emulsion eines Copolymerisates aus Acrylsäure-methoxypolyäthylenglyco Laster, Acrylsäure und N-Methylolacrylamid 3 g/l NH Cl
7 g/l Phosphorsäure

15 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

3 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB » 13)

Verschäumungsgrad 1 : 12
24.12

20 g/l einer 24Zigen wässrigen Emulsion eines mit Fettsäure

modifizierten N-Methylolmelamins 400 g/l einer 42Z wässerigen Lösung eines Harnstoff-Glyoxal-

Formaldehyd-Umsetzungsproduktes 30 g/l Schwefelsäure (98Z)

16 g/l Polyoxyäthylen-(2)-stearylather (HLB - 4,9)

4 g/l Kokosfettsäurediäthanolamid (HLB * 13)

Verschäumungsgrad 1 : 9

In der nachfolgenden Tabelle I sind die Angaben über das Gewebe, den Auftrag, die %rfahrensweise und den erzielten Effekt für die Schaumpräparate 24.1 bis 24.12 zusammengestellt.

030008/0668

TABELLE

O b» O O O OO *x O Oi Oi CD

Beispiel	Material	chaumauf-	Verfahren	Effekt
		rag in %
24.1a	PAC-Cewebe	49 %	Rollrakel, trocknen bei 70°C	Antistatisch
24.1b	PES-Gewebe	36 Z	Rollrakel, trocknen bei 70⁰C	Antistatisch
24.2	Baumwo11-Köper	35 X	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Pf legeleichtausriistung,
			4 Min. 155°C	chlorwaschbeständig
24.3a	Baumwo11-Pope1ine	44 %	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Hydrophob ierung
			4 Min. 155°C
24.3b	Baumwo11/PES	35 1	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Hydrophob ierung
	33 : 67		4 Min. 160⁰C
24.4	Baumwo11—Köper	40 %	Foulardieren, trocknen, thermofixieren	Flammfestausrüstung
			5 Min. 155°C
24.5	Ze11wo11gewebe	46 %	Foulardieren, trocknen, thermofixieren	Le inen-Imitat ion
			3 Min. 160⁰C
24.6	PAC-Tricot	30 Z	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Knitterarm, dimensione-
			30 Sek. 170°C	stabil, voller weicher
				Griff

Beispiel	Material	Schaumauf	Verfahren	Effekt
		trag in Z
24.7	Baumwolle/PES	50 %	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	PflegeleichtausrUstung
	50 : 50		5 Min. 150⁰C
24.8	Baumwoll/TES	28 %	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Pflegeleicht und Soil-
	33 : 67		5 Min. 155°C	Release
24.9	PES-Gewebe	27 %	Foulardieren, trocknen, thermofixieren	Steifausrüstung
			40 Sek. 210⁰C
24.10	Baumwol1-Popeline	35 %	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	PflegeleichtausrUstung
			5 Min. 140⁰C
24.11	PES texturiert	40 %	Rollrakel, trocknen, thermofixieren	Hydophil, Antistatisch,
			30 Sek. 130⁰C	Fleckschutz
24.12	Baurawoll-Popeline	37 %	Rollrakel, Feuchtvernetzung 20 Std.	Pflegeleichtausrüstung
			25 ⁰C

CD K) CD CD

Beispiel 25: Färben von "differential dyeing" Polyamid-Tepp ichmaterial:

2,5 g/l Farbstoff der Formel (15)

0,38 g/l Farbstoff der Formel (20)

2,8 g/L Farbstoff der Formel (19)

30 g/l Polyoxäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)

1 g/l Na-Azetat

χ ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)

Verschäumungsgrad: 1 : 10

Dieser Schaum wird in Form einer Schaum-Schicht mittels einer Rakel auf einen Teppich (Polyamid-6, Schiingenware mit den Typen basisch, "low" und "deep" anfärbend) entsprechend eines Flottenauftrages von lOOZ aufgebracht. Änschliessend wird durch Anbringen eines Vakuums von 0,02 bar der Schaum entwässert und die Flotte in den Teppichflor verteilt. Dann wird eine zweite Schaumschicht aufgetragen, die einer Flottenaufnahme von 2OZ entspricht. Ohne Zwischentrocknung wird dann während 5 Minuten mit Sattdampf von 98 - 100^eC gedämpft und änschliessend wird der Teppich in kaltem Wasser gespült. Es resultiert eine frostingfreie, egale grüne Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.

030008/0668

Beispiel 26; Färben von "differential dyeing" Polyamid-Teppichmaterial :

2,5 g/l Farbstoff der Formel (15)

0,38 g/l Farbstoff der Formel (20)

2,8 g/l Farbstoff der Formel (19)

0,47 g/l Farbstoff der Formel (22)

0,16 g/l Farbstoff der Formel (21)

30 g/l Polyoxyäthylen-(2)-cetyläther (HLB - 5,3)

0,1 g/l Na-Laurylsulfat (HLB - 40)

1 g/l Na-Azetat

χ - ml/1 Essigsäure (bis pH 5,5)

Verschäumungsgrad: 1 : 10

Es wird gleich verfahren wie in Beispiel 25 angegeben. Es resultiert eine egale, frostingfreie gelb-grüne Teppich-Stück-Färbung mit guter Differenzierung und guten Echtheiten.

030008/0668

Claims

PATENTANSPRfJECHE

1. Verfahren zum Behandeln von textlien Fas er·:· lter iillea air Hilfe von Schaum, dadurch gekennzeichnet, dass man el::e versiiiiaomis, wässrige. Zubereitung, welche einen Versciiäümungsgrac; vcti ".^: : ^rj bis

1 : 20 aufweist und welche mindestens

a) ein erstes oberflächenaktiver Mit te i cn.;, einem K."..'" ^r* .■::'; von

0,1 bis 10,0 in einem. Haue tarn: eil,,

b) ein zweites oberflächenaktive;; lit.tai "-.-...X. ein«?::; ■·:■."," ,<■-■■:·■, ";>3-: c.

in einem ki,einerei], Anteil, wobo j .■:,■"■ r '■·.'.■■'■·■ vic · u;:.. > ">''> ■".■'■'.. ', .■

h e i t; e η ζ r ö S s e r a. I. s d e i" i e π ι ϊΐ fs ■ i e r S. orsip ο π»':; t f a ^; ι.-;

c) einen Farbstof i: . einen optischen Xn:..;;-.:.!.;,er .ιηd...·■■'.:■.'.c ' =^! :. . ^:ί-':··'>πιί<.::' und,

d) gegebenenfalls weitere. Ki Ir SEi.it: te.'!

enthält, auf diese .Fasermaterialien aufbringt, gea;e:.. /,'.er: :.-i,,l: trocknet und fixiert

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekerui^ichrre.'C₁ dass der Verschauinungsgrad 1 : 8 bis 1 : 15 beträgt,

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ,■,■,ike-'nziiehnat,, dass die verschäumten Zubereitungen frei von Verdickungsmittel!! sind,

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Fasermaterialien kontinuierlich erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schäume durch mechanisches Verschäumen hergestellt werden.

-AflT-

J,-

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die verschäumten, wässrigen Zubereitungen durch Drucken, Foulardieren oder Rakeln auf das Fasermaterial aufgebracht werden,

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich beim Fasermaterial um Flächengebilde han-

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge-Aeanzeichnec, dass die verschäumte Zubereitung auf ein erwärmtes, r.er.t.lies Fasermaterial· aufgebracht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass aian als Komponente

a) einen gegebenenfalls äthoxylierten Fettalkohol und als Komponente

b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure, einer Alkylarylsulfonsäure, einer Alkylsulfonsäure oder eines Glykolathersulfates oder eines Schwefelsäurealkylesters oder ein Fettsäure-Alkanolamin-UmSetzungsprodukt oder einen äthoxylierten Fettalkohol verwendet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (a)und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 1,5 : 1 bis 1000 : 1 insbesondere 4 : 1 bis 1000 : 1 eingesetzt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 8 : 1 bis 400 : 1 eingesetzt werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche'.1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man als

Komponente (a) ein gegebenenfalls äthoxylierter Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und einem Aethoxylierungsgrad von

030008/0668

O bis 4 und als

Komponente (b) ein Alkali- oder Ammoniumsalz einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen, einer Alkylphenyl-oder Alkylnaphthalinsulfonsäuremit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, einer Alkylsulfonsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, eines Schwefelsäurealkylesters mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen oder eines Schwefelsäureesters eines Alkanol-Aethylenoxyd- oder Alkylphenol-Aethylenoxyd-Adduktes mit jeweils 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest und einem Aethoxylierungsgrad von 1 bis 10, oder ein ümsetzungsprodukt einer Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen mit einem Alkanolamin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen verwendet.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (a) den Polyäthylenglykol-(2)-cetyläther, PoIyäthylenglykol-(2)-stearyläther oder Cetylalkohol und als Komponente (b) Na-Laurylsulfat, Kokosfettsäurediäthanolamid, Stearinsäurediäthanolamid oder Laurinsäurediäthanolamid verwendet.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der HLB-Wert der Komponente <ß) 0,5 bis 10,0 beträgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der HLB-Wert der Komponente <a) 0,1 bis 7,0 beträgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der HLB-Wert der Komponente (b) 12 bis 40 beträgt.

■

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass man Schäume verwendet, deren Schaumhalbwertzeit mehr als 60 Minuten beträgt.

030008/0668

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass man eine erste Schaumschicht auf die Florseite eines Teppichs aufbringt, mittels Vakuum einsaugt, anschliessend eine zweite Schaumschicht aufbringt und durch Dämpfen den Schaum entwässert und die Komponente c) fixiert.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass man den Teppich färbt.

20. Verfahren nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Schaumschicht beim Dämpfen nicht aufschäumt.

21. Die zur Durchführung des Verfahrens gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20 verwendeten verschäumten wässrigen Zubereitungen.

22. Das nach dem Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 20 behandelten textlien Fasermaterial.

030008/0668