DE2925500A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kaschierten formteilen - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kaschierten formteilenInfo
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Description
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von kaschierten Formteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kaschierten Forinteilen, insbesondere flächigen und profilierten
selbsttragenden Formteilen, wie sie z. B. als Innenverkleidungen von Automobilen verwendet werden.
Grossflächige Formteile mit mehr oder weniger ausgeprägter
Profilierung werden üblicherweise dadurch hergestellt, dass man die Trägerschicht in einer Formeinrichtung, z.B.
einer Presse, verformt und nachträglich mit einer Kaschierschicht versieht, z. B. durch Verkleben bzw. Verpressen.
Versuche zur Vereinfachung dieser Technik unter Verwendung von vorgängig kaschiertem Material, das dann in einer Presse
v/arm verformt wird, führen zu Problemen der Kaschierung der Formteilränder, weil die Randkanten der kaschierten Formteile
in eingebautem Zustand, z. B. an der Türinnenseite von Automobilen, sichtbar und die nicht oder schlecht kaschierten
Kanten unansehnlich sind.
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Zur Herstellung laminierter bzw. kaschierter Formteile ist es aus der US-PS 2*797'179 bekannt, in einer zweiteiligen
Formpresse zunächst einen selbsttragenden Vorformling aus mit Fasern verstärkter Vinylpolymermasse herzustellen;
nach dem Oeffnen der Presse wird der Vorformling gewendet und unter Abstützung auf einem äusseren Tragring wieder in
die geöffnete Presse eingeführt; auf den unteren Teil der Formpresse wird dann eine Faserschicht aufgelegt und auf
diese eine duroplastisch härtbare Masse, wie ungesättigter Polyester, aufgetragen. Beim erneuten Schliessen der Form
entsteht in der Form nach einer Härtungsdauer von einigen Minuten ein Verbund aus zwei Aussenschichten und einer
diese verbindenden Duroplastschicht. Der von einer Abscherkante der Form gebildete Rand des Formteiles ist nicht kaschiert
und die Formteile sind in erster Linie als Abdeckkästen für Büromaschinen bestimmt.
Für die rationelle Fertigung von vergleichsweise grossen kaschierten Teilen, wie Türinnenverkleidungen von Automobilen,
ist das Verfahren gemäss US-PS 2'797'17 9 aus mehreren
Gründen nicht zweckmässig: das Verfahren ist kein Eingang-Verfahren
und die verschiedenen Verfahrensschritte benötigen viel Zeit; ferner ist eine nachträgliche Kaschierung der
Formteilränder praktisch unmöglich, ganz abgesehen von der Problematik der Verwendung von Duroplasten als Hauptkomponente
für die Herstellung selbsttragender grossflächiger, relativ dünnwandiger Formteile. Typische Autoverkleidungen
2 2
haben Flächen von meist über 250 cm und bis etwa 1 m odei
mehr und Dicken im Bereich von 3 bis 8 mm.
Ein zum Kaschieren von Formstücken bestimmtes Verfahren ist ferner aus der DE-OS 2 448 3 61 bekannt. Hierbei dient das
vorgängig hergestellte Formstück selbst als Form für eine Kaschierfolie, welche in der Ausgangslage über das Form-
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stück hinausreicht und in der überstehenden Randzone Ausnehmungen besitzt. Die Kaschierfolie wird dann pneumatisch gegen
das Formstück gesaugt oder/und gedrückt. Es versteht sich, dass ein solches Verfahren für das Kaschieren grossflächiger
und relativ dünnwandiger Teile der oben genannten Art ungeeignet ist, weil die für pneumatisches Anformen der Kaschierfolie
erforderliche Starrheit des Formstückes mit praktikablem Aufwand nicht erzielbar ist. Abgesehen hiervon ist das Verfahren
kein Eingang-Verfahren.
Schliesslich ist aus der DE-AS 1 158 697 ein Verfahren zur Herstellung von Gefässen aus Thermoplastfolie durch Tiefziehen
bekannt. Dabei kann die thermisch erweichte Folie mit Druckgas in eine Form gepresst oder auf einen Stempel gezogen
werden. Die Herstellung von kaschierten und insbesondere auch im Randbereich kaschierbaren Teilen der hier in Frage
stehenden Art ist nach diesem Verfahren nicht möglich.
Aufgabe der Erfindung ist ein verbessertes Verfahren der eingangs erwähnten Art, das die Herstellung grosser Serien
von relativ grossflächigen (mehr als 100 cm , insbesondere
2
2500 bis etwa 10'000 cm grossen) relativ dünnen, z. B. bis zu 10 mm dicken, und meist profilierten (z. B. mit Profiltiefen von 3-15 cm oder mehr) kaschierten Formteilen in einem rasch durchführbaren wirtschaftlichen Eingang-Verfahren ermöglicht und eine saubere Kaschierung im Randkantenbereich der Formteile bietet.
2500 bis etwa 10'000 cm grossen) relativ dünnen, z. B. bis zu 10 mm dicken, und meist profilierten (z. B. mit Profiltiefen von 3-15 cm oder mehr) kaschierten Formteilen in einem rasch durchführbaren wirtschaftlichen Eingang-Verfahren ermöglicht und eine saubere Kaschierung im Randkantenbereich der Formteile bietet.
Aufgabe der Erfindung ist ferner eine für die Durchführung
eines solchen Verfahrens geeignete Vorrichtung.
Allgemein ist das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung
von kaschierten und vorzugsweise profilierten Formteilen aus einer vorzugsweise thermoplastischen Trägerschicht und einer
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mit dieser verbundenen Kaschierschicht gekennzeichnet durch die Verwendung einer Formpresse mit zwei Schneidwerkzeugen,
wobei zuerst das eine Schneidwerkzeug den Rand der Kaschierschicht zuschneidet und danach das andere Schneidwerkzeug
den Rand der Trägerschicht zuschneidet, um mindestens bereichsweise über den Rand der Trägerschicht abragende Randbereiche
der Kaschierschicht zu bilden, welche zum Abdecken des Randes der Trägerschicht geeignet sind.
Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
ist das Verfahren gekennzeichnet durch
(a) Verwendung einer Thermoplastmasseschicht als Trägerschicht, die in thermisch plastifiziertem Zustand allseitig
überlappend auf die untere Profilpressplatte der geöffneten Formpresse gelegt wird, während die flexible
Kaschierschicht in den Raum zwischen der oberen Profilpressplatte und dem Element eingeführt wird, dessen
ringartige Fläche innenseitig eine Schneidkante besitzt, die beim Absenken des Elementes zusammen mit der Abscherkante
der unteren Profilpressplatte als Schneidwerkzeug für das randseitige Zuschneiden der Thermoplastmasseschicht
dient, wobei die Fläche des Elementes beim Schliessen der Presse mit einem an der Peripherie der
oberen Profilpressplatte vorgesehenen Messer zur Bildung eines zweiten Schneidwerkzeuges für das Zuschneiden der
flexiblen Kaschierfolie zusammenwirkt, und
(b) Verformen der thermisch plastifizierten Trägerschicht sowie
der Kaschierschicht durch Schliessen der Presse und Bildung eines Verbundes aus der profilierten Trägerschicht
und der Kaschierschicht; Absenken des Messers auf die Fläche des Elementes zum Zuschneiden des Randes
der Kaschierschicht und nachfolgendes Absenken des Elementes zum Zuschneiden des Randes der Trägerschicht, so
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-ήή-
dass der Rand der Kaschierschicht des fertigen Formteiles mindestens bereichsweise über den Rand der Trägerschicht
abragt.
Die bevorzugte erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung
von kaschierten flächigen Formteilen aus einer vorzugsweise thermoplastischen Trägerschicht und einer flexiblen Kaschierschicht
ist allgemein eine Presse, die (I) zwei ineinander passende und relativ zueinander bewegliche Profilpressplatten
besitzt, von denen eine mit einer Abscherkante zur Bildung einer ersten Schneideinrichtung versehen ist, und
(II) ein federnd gelagertes ringartiges Element aufweist, das den Umfang der einen Profilpressplatte umfasst und unabhängig
von den Profilpressplatten in deren Bewegungsrichtung beweglich ist; erfindungsgemäss ist diese Vorrichtung dadurch
gekennzeichnet, dass (III) die erste Schneideinrichtung von der Abscherkante der einen Profilpressplatte und dem Innenrand
des ringartigen Elementes gebildet wird und zum Schneiden des Randes der Trägerschicht bestimmt ist, und
(IV) dass die Presse eine zweite Schneideinrichtung besitzt, die von einem mit der anderen Profilpressplatte verbundenen-Messer
und einer Fläche des Elementes gebildet wird, wobei die beiden Schneideinrichtungen in einer Ebene quer zur gemeinsamen
Schneidrichtung voneinander beabstandet sind, um die Kaschierschicht zur Bildung von über den Rand der Trägerschicht
abragenden Randbereichen zuzuschneiden.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 die halbschematische Schnittdarstellung der geöffneten Presse bei Einführung von Trägerschicht und
Kaschierschicht,
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Fig. 2 die Presse von Fig. 1 in nahezu geschlossenem Zustand,
Fig. 3 die Presse von Fig. 1 in völlig geschlossenem Zustand,
Fig. 4 die vereinfacht dargestellte Draufsicht auf einen nach dem Verfahren hergestellten kaschierten
Formteil,
Fig. 5 einen Schnitt nach 5-5 von Fig. 4, und
Fig. 6 eine schematische Schnittdarstellung der Kantenbereiche eines nach dem Verfahren erhaltenen Formteiles.
Die halbschematische Schnittdarstellung von Fig. 1 zeigt die
ruhende (untere) Trägerplatte 16 der Presse 1, deren Hydraulik und Steuerung in der Zeichnung zur Vereinfachung weggelassen
ist und im Rahmen des Fachmännischen liegt. Auf der Trägerplatte 16 ist eine Profilpressplatte oder Matrize 12
mit Profilierung 122 entsprechend der nicht zu kaschierenden Oberfläche des herzustellenden Formteiles befestigt. Der
periphere Rand der Matrize 12 ist, z. B. mit einem Schneidstahleinsatz, als Abscherkante 121 ausgebildet. Auf
die Matrize 12 ist eine etwa 3 mm dicke thermoplastische Schicht (übertrieben dicke dargestellt), z. B. aus Polypropylen/Holzpulvermasse
gemäss CH-PS 570*869, lose aufgelegt und überlappt die Profilseite allseitig mit einem überstehenden
Rand 101. Die Schicht 10 ist so heiss, dass sie zäh-plastisch aber nicht ausgeprägt fliessend ist. Die jeweils optimale
Temperatur für eine gegebene Trägerschicht hängt von der Erweichungstemperatur der thermoplastischen Komponente
bzw. vom Fülleranteil bzw. der Korngrösse der Füllerteile ab. Typische Plastifizierungstemperaturen für die oben genannten
Werkstoffe liegen zwischen 120 und 2000C, insbesondere zwischen
160 und 190 C, können aber auch tiefer oder höher liegen.
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An der beweglichen (oberen) Platte 18 der Presse 1 ist die obere Profilpressplatte oder Patrize 14 mit nicht dargestellten
üblichen Mitteln angehängt, wobei Druckfederelemente 182, 183 vorgesehen sind, deren Funktion später erläutert wird.
Auch die Stützelemente 188 sind an der Platte 18 befestigt. Die Patrize 14 ist mit einer Profilierung 142 entsprechend
der kaschierten Oberfläche des herzustellenden Formteiles
versehen. Die Profilierungstiefe A zwischen der höchsten und tiefsten Profilfläche beträgt meist ein Mehrfaches der Dicke
der Trägerschicht 10, z. B. das Zehn- bis Dreissigfache.
Um die Peripherie des etwas zurückgesetzten Aussenrandes der Patrize 14 ist eine Schneide 141, z. B. eine Messerklinge,
angeordnet.
Mit (nicht dargestellten) Haltemitteln oder manuell wird unter der Patrize 14 eine Kaschierschicht 11, z. B. eine Polyvinylchloridfolie
eingeführt, deren Rand 111 allseitig über die Arbeitsfläche der Patrize 14 hinausragt. Zwischen der
Patrize 14 und der Matrize 12 ist ein (in nicht dargestellter Weise vertikal geführtes) in den Richtungen des Doppelpfeiles
B bewegliches ringähnlich geschlossenes Element 15 angeordnet. Sein Innenrand 151 umschliesst bündig den Aussenrand
121 der Matrize 12, und bildet, z. B. durch einen Werkzeugstahleinsatz,
mit dem Abscherrand 121 der Matrize 12 ein erstes Schneidwerkzeug. Die Oberfläche 152 des Elementes 15
stellt das Widerlager (Schneidauflagefläche) für das Messer
141 dar und bildet mit diesem ein zweites Schneidwerkzeug.
Zur Bildung von Durchbrechungen des fertigen Formteiles können weitere Schneid- bzw. Stanzwerkzeuge vorgesehen werden;
so ist in den Fig. 1-3 in durchbrochenen Linien ein Stempel 17 eingezeichnet, der in der Patrize 14 geführt und von
(nicht dargestellten) Federmitteln in Ruheposition gehalten
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wird, d.h. nicht aus der Arbeitsfläche der Patrize 14 abragt.
Die in der Matrize 12 mit durchbrochenen Linien dargestellte Stanzöffnung 19 bildet mit dem Stempel 17 ein erfindungsgemäss
bevorzugtes aber nicht kritisches drittes Schneidwerkzeug. V7eitere zusätzliche Schneidwerkzeuge können
in analoger Weise zur Bildung zusätzlicher Ausnehmungen des Formteiles im Zuge seiner Herstellung in der Patrize
14 und der Matrize 12 angeordnet werden.
Schliesslich besitzt die Presse 1 noch Federelemente 161,
162, die zur vorübergehenden Abstützung des Elements 15 dienen, wenn dieses beim Schliessen der Presse durch Bewegung
der Platte 18 in Richtung des Pfeiles C nach unten geführt wird. Diese Abwärtsbewegung der Platte 18 führt zu dem
in Fig. 2 halbschematisch dargestellten Zustand der Presse 1; dabei wird die weiterhin thermisch plastische Trägerschicht
10 sowie die flexible und dehnungsfähige Kaschierschicht 11 zunehmend verformt und gegeneinander gepresst.
Vorzugsweise lassen sich die oberen Federelemente 182, 183 bei einer geringeren Kraft elastisch verformen, als die unteren
Federelemente 161, 162; dabei kann es vorteilhaft sein, dass die oberen Federelemente 182, 183 verformt werden, bevor
die Stützelemente auf das Element 15 einwirken. Hierbei kann zwischen den Stützelementen 188 und der Oberseite des
Elementes 15 ein schmaler (in Fig. 2 nicht erkennbarer) Spalt von einigen Millimetern verbleiben, so dass die Patrize
14 praktisch gegen den Widerstand der Federelemente 18 2,183 auf die Matrize 12 und damit auf den sich bildenden Verbund
von Kaschierschicht 11 und die Trägerschicht 10 presst. In diesem Stadium gemäss Fig. 2 beginnt das Messer 141 den
auf der Fläche 152 des Elementes 15 liegenden Rand 111 der Kaschierschicht 11 zu durchschneiden. Nach diesem Scheidvorgang
sind die Federelemente 182, 183 voll komprimiert und
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die Stützelemente 188 pressen das Element gegen die Federelemente 161, 162/ die erst bei einer grösseren Krafteinwirkung
verformt werden, als die Federelemente 182, 183. Beispielsweise liegt die Verformungsgrenzkraft der (aller) Federelemente
161, 162 um 15 bis 35 % höher, als die der (aller) Federelemente 182, 183. Bei der Herstellung eines etwa
0,8 m grossen kaschierten Formstückes (siehe Fig. 4) aus
den oben genannten Materialien in der Presse 1 kann für die oberen Federelemente 182, 183 beispielsweise ein Grenzwert
von 40*000 kg, für die unteren Federelemente 161, 162 ein entsprechend höherer Grenzwert von 541OOO kg zweckmässig
sein. Beim Ueberschreiten des Grenzwertes der Federelemente
161, 162 wird das Element 15 mit seiner Schneidkante 151 an der Abscherkante 121 der Matrize 12 vorbeigeführt und die
in Fig. 3 dargestellte Stellung erreicht.
Kaschierschicht 11 und Trägerschicht 10 werden bzw. sind nun
voll ausgeformt und gegeneinander zur Vervollständigung des Verbundes verpresst. Der Rand 102 der Trägerschicht 10 ist
sauber geschnitten und der Rand 112 der Kaschierschicht 11 ragt mindestens bereichsweise über den geschnittenen Rand 102.
Ferner hat die Platte 18 beim Uebergang von der Position gemäss
Fig. 2 in die Position gemäss Fig. 3 den Stanzstempel
in der Patrize 14 durch die Schichten 11, 10 in die Stanzöffnung 19 der Matrize 12 gepresst und dadurch das Schichtstück
30 ausgestanzt. Der volle Pressdruck wirkt also erst bei vollständig geschlossener Presse 1 (Fig. 3) auf die Kaschierschicht
und die Trägerschicht, so dass diese beiden Schichten sich glatt an die Profilflächen von Patrize und Matrize
anlegen können.
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Das Auflegen der thermoplastischen, thermisch plastifizierten
Trägerschicht sowie das Einführen der Kaschierschicht (Vorbereitungsstufe, Fig. 1) dauert im typischen Fall 10 bis
20 see, während für die weiteren Schritte, d. h. Schneiden der Kaschierschicht und Abscheren der Trägerschichtränder
typisch 1 see oder weniger benötigt wird.
Das abschliessende Verpressen gemäss Fig. 3 mit vollem Press-
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druck von z. B. 3 bis 10 kg/cm Formteilfläche (Oberseite) dient zur vollständigen Ausformung des Formteiles und zur Verbindung der Trägerschicht mit den daran anliegenden (d. h. nicht mit den seitlich abragenden Teilen) Teilen der Kaschierschicht. Dieses Verpressen kann mit den oben genannten Parametern bezüglich Material und Abmessungen normalerweise in 20 bis 50 see abgeschlossen v/erden.
druck von z. B. 3 bis 10 kg/cm Formteilfläche (Oberseite) dient zur vollständigen Ausformung des Formteiles und zur Verbindung der Trägerschicht mit den daran anliegenden (d. h. nicht mit den seitlich abragenden Teilen) Teilen der Kaschierschicht. Dieses Verpressen kann mit den oben genannten Parametern bezüglich Material und Abmessungen normalerweise in 20 bis 50 see abgeschlossen v/erden.
Die Patrize 14 und die Matrize 12 werden vorzugsweise dauernd gekühlt, z. B. in an sich üblicher Weise mit einer Kühlsole,
die durch (nicht dargestellte) Leitungen in den Platten zirkuliert wird. Die Kühlleistung der Platten kann unterschiedlich
gewählt werden, z. B. um eine unerwünschte thermoplastische Veränderung der Kaschierschicht 11 zu vermeiden.
Nach dem abschliessenden Verpressen wird die Presse geöffnet und der kaschierte Formteil entnommen. Die am Formteil anliegenden
Flächen von Patrize und Matrize können nötigenfalls mit üblichen Trennmitteln zur Erleichterung des Entformens
versehen werden.
In Fig. 4 ist eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte
kaschierte, geformte und geschnittene Türverkleidungsplatte 40 eines Automobils dargestellt. Die Durchbrechungen
45, 46, z. B. zur Aufnahme einer Tür- bzw. einer Fensterbetätigung, können wie oben erläutert im Zuge des Ver-
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pressens oder nachträglich ausgestanzt werden. Die Bildung solcher und allfälliger weiterer Durchbrechungen im Zuge des
oben beschriebenen Form-Kaschier-Verfahrens mit Hilfe von dritten bzw. weiteren Schneid- oder Stanzwerkzeugen wird bevorzugt.
Der Formteil 40 hat die für die Bildung einer Armstütze 49 erforderliche Profilierung, die für eine Türverkleidung nötige
mechanische Festigkeit und die durch Oberflächenstruktur und Griff der Kaschierschicht bestimmten ästhetischen
bzw. taktilen Eigenschaften.
Die seitlich abragenden Ränder 421-427, die gegebenenfalls
vom Messerwerkzeug 141 mit Falzwinkeln 44 bzw. Falzschnitten 48 versehen sind, können während der Montage oder in einem
Vorbereitungsschritt manuell oder maschinell ultT die Kanten
der Trägerschicht gelegt bzw. gefalzt werden, wie dies in Fig. 6 schematisch dargestellt ist. Der zunächst abragende
Rand 62 der mit der Trägerschicht 60 verbundenen Kaschierschicht 61 (rechte Seite von Fig. 6) wird um die Kante 63
der Trägerschicht 60 gelegt und gewünschtenfalls auf der Rückseite 64 des Formteiles 6 befestigt, z. B. durch Kleben
oder Klammern.
Für den Fachmann sind zahlreiche Abänderungsmöglichkeiten
des obigen Beispiels ersichtlich. So kann die Oberfläche (Aussenseite) der Kaschierschicht von der Patrize genarbt,
geprägt oder auf andere Weise modifiziert werden. Ferner kann als Kaschierschicht ein Material mit textiler bzw. textilartiger
Oberfläche (Gewebe, Vlies, Flor, Samt) oder mit einer Deckschicht aus natürlichem oder synthetischem Leder
versehen sein, wobei die Verformbarkeit dieser Deckschicht für die vorgesehene Profiltiefe ausreichend sein sollte und
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eine entsprechende Klebschicht vorzusehen ist, wenn das thermoplastische Material der Trägerschicht nicht bereits
selbst eine ausreichende Verklebung bewirkt.
Ferner umfasst die Bezeichnung "profiliert" auch mehr oder
weniger gekrümmte aber überwiegend flache Formteile mit regelmässiger
oder unregelmässiger Flächenform einschliesslich von Schalen, Paneelen, Kalotten und dergleichen.
Als Beispiel einer bevorzugten Trägerschicht 10 ist ein gemäss
CH-PS 570*869 erhältliches, 2 bis 6 mm dickes Blatt aus Thermoplastmasse, z. B. aus 40 bis 60 Gew.% Polyolefin,
insbesondere Polypropylen-, und 60 bis 40 Gew.% organischem Füllstoff, insbesondere Holzmehl bzw. Sägespäne zu nennen.
Eine solche Schicht ist bei einer Temperatur von 150 bis 180 C plastisch. Auch ABS-Harze mit oder ohne Füllstoff sind
für die thermoplastische Trägerschicht gut geeignet.
Ein Beispiel einer bevorzugten Kaschierschicht 11 ist eine thermoplastische Folie, z. B. aus Polyvinylchlorid, mit einer
Dicke von 0,5 bis 3 mm. Zellige Kaschierschichten dieser Art, vorzugsweise mit geschlossener Aussenschicht, werden
ebenfalls bevorzugt.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können allgemein kaschierte
Formteile mit den oben genannten oder noch grösseren Flächenabmessungen und mit typischen Stückgewichten von
0,5 bis 10 kg in grossen Stückzahlen pro Zeit, z. B. auf jeder Presse ein Formteil pro Minute, hergestellt werden, was
eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik bedeutet. Innenverkleidungen von Fahrzeugen, wie Türverkleidungen,
Armaturenbretter usw., Möbel bzw. Möbelteile und ähnliche selbsttragende Formteile sind als Beispiele erfindungsgemäss
erhältlicher Produkte zu nennen.
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Claims (14)
1.!Verfahren zur Herstellung von flächigen profilierten
Formteilen, insbesondere von Verkleidungselementen, die eine praktisch starre Trägerschicht und eine an der Trägerschicht
anliegende, mit dieser verbundene Kaschierschicht besitzen, durch Formung der Trägerschicht und
Verbinden der Trägerschicht mit der flexiblen Kaschierschicht in einer Presse mit zwei vertikal gegeneinander
beweglichen Profilpressplatten, deren Pressflächen dem
Profil der Formteile entsprechen, wobei eine der Pressplatten eine periphere Abscherkante besitzt, und einem
relativ zu den Pressplatten vertikal beweglichen ringartigen Element, das eine zur Auflage des Aussenrandbereiches
der flexiblen Kaschierschicht bestimmte ringartige Fläche aufweist, gekennzeichnet durch
(a) Verwendung einer Thermoplastmasseschicht (10) als Trägerschicht, die in thermisch plastifiziertem Zustand
allseitig überlappend auf die untere Profilpressplatte (12) der geöffneten Presse (1) gelegt
wird, während die flexible Kaschierschicht (11) in den Raum zwischen der oberen Profilpressplatte (14)
und dem Element (15) eingeführt wird, dessen ringartige Fläche (152) innenseitig eine Schneidkante (151)
besitzt, die beim Absenken des Elements (15) zusammen mit der Abscherkante (121) der unteren Profilpressplatte als Schneidwerkzeug für das randseitige Zuschneiden
der Thermoplastmasseschicht (10) dient, wobei die Fläche (152) des Elements (15) beim Schliessen
der Presse (1) mit einem an der Peripherie der oberen Profilpressplatte (14) vorgesehenen Messer (141)
zur Bildung eines zweiten Schneidwerkzeuges für das Zuschneiden der flexiblen Kaschierschicht (11) zusammenwirkt,
und
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(b) Verformen der thermisch plastifizieren Trägerschicht
(10) sowie der Kaschierschicht (11) durch Schliessen der Presse zur Bildung eines Verbundes (40) aus der
profilierten Trägerschicht (10, 41) und der Kaschierschicht (11, 42); Absenken des Messers (141) auf die
Fläche (152) des Elements (15) zum Zuschneiden des Randes (112; 421-428) der Kaschierschicht (12, 42)
und nachfolgendes Absenken des Elementes (15) zum Zuschneiden des Randes (102; 429) der Trägerschicht
(10, 41), so dass der Rand (112, 421-428) der Kaschierschicht (11, 42) des fertigen Formteiles (40)
mindestens bereichsweise über den Rand (102, 429) der Trägerschicht (10, 41) abragt.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von ersten Druckfederelementen (182, 183) zwischen
der oberen Platte (18) der Presse (1) und der oberen Profilpressplatte (14) sowie von zweiten Druckfederelementen
(161, 162) zwischen der unteren Platte (16) und dem Element (15), wobei die zur Verformung der ersten
Druckfederelemente (182, 183) erforderliche Kraft geringer ist, als die zur Verformung der zv/eiten Druckfederelemente
erforderliche Kraft, und wobei die zweiten Druckfederelemente (161, 162) so bemessen werden, dass sie das Element
(15) beim Schliessen der Presse v/ährend der Verformung der ersten Druckfederelemente (182, 183) in einer Zwischenstellung
(Fig. 2) halten, in welcher der Rand (111) der Kaschierschicht (11) von dem in der Zwischenstellung
auf der Fläche (152) aufliegenden Messer (141) abgeschnitten wird.
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3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass man beim Schliessen der Presse (1) in dem Verbund (40) mindestens eine Durchbrechung (45, 46) bildet,
indem ein in der oberen Profilpressplatte (14) geführter Stanzstempel (17) von der oberen Pressplatte (18)
in eine entsprechende Stanzöffnung (19) in der unteren Profilpressplatte (12) gedrückt wird.
4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet,
dass als Trägerschicht (10) eine solche aus einer Mischung von thermoplastischem Polymer, vorzugsweise
Polyolefin, insbesondere Polypropylen, mit einem Gehalt von 40-60 Gew.% organischem Füllstoff, insbesondere
teilchenförmigen! Holz, verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet,
dass die obere .Profilpressplatte (14) und/
oder die untere Profilpressplatte (12) gekühlt wird.
6. Verfahren nach Patentanspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,
dass als Kaschierschicht (11) eine Thermoplastfolie,
ζ. B. aus PVC, verwendet wird.
7. Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierschicht (11) aus zelligem Thermoplast
mit geschlossener Aussenseite besteht.
8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet,
dass die Trägerschicht (10) eine Dicke von 2 bis 6 mm besitzt und die grösste Profiltiefe (A) mindestens
zehnmal grosser ist, als die Dicke der Trägerschicht (10).
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9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet,
dass die abragenden Kaschierschichtränder (62) nachträglich um die Kanten (63) der Formteile (6)
gezogen und gegebenenfalls auf der Rückseite (64) der Formteile (6) befestigt v/erden.
10. Nach dem Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 1-9
hergestellter kaschierter profilierter Formteil (40) mit einer Trägerschicht (41) aus Thermoplastmasse une einer
daran anhaftend anliegenden Kaschierschicht (42), wobei der Rand (423, 427) der Kaschierschicht (42) mindestens
bereichsweise über den Rand (429) der Trägerschicht (41) abragt, so dass auch der Rand (429) der Trägerschicht (41)
mit der Kaschierschicht (42) abgedeckt werden kann.
11. Vorrichtung zur Herstellung von kaschierten flächigen Formteilen aus einer Trägerschicht und einer Kaschierschicht
mit einer Presse, die (I) zwei ineinander passende und relativ zueinander bewegliche Profilpressplatten besitzt,
von denen eine mit einer Abscherkante zur Bildung einer ersten Schneideinrichtung versehen ist, und (II) ein
federnd gelagertes ringartiges Element auf v/eist, das den Umfang der einen Profilpressplatte umfasst und unabhängig
von den Profilpressplatten in deren Bewegungsrichtung beweglich ist, dadurch gekennzeichnet, dass (III) die erste
Schneideinrichtung von der Abscherkante (121) der einen Profilpressplatte (12) und dem Innenrand (151) des ringartigen
Elementes (15) gebildet wird und zum Schneiden des Randes der Trägerschicht (10) bestimmt ist, und (IV) dass
die Presse (1) eine zweite Schneideinrichtung besitzt, die von einem mit der anderen Profilpressplatte (14) verbundenen
Messer (141) und einer Fläche (152) des Elements (15) gebildet wird, wobei die beiden Schneideinrichtungen in ei-
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ner Ebene quer zur gemeinsamen Schneidrichtung voneinander
beabstandet sind, um die Kaschierschicht (11) zur Bildung
von über den Rand (102) der Trägerschicht (10) abragenden Randbereichen (112) zuzuschneiden.
12. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet/
dass die federnde Lagerung (161, 162) des Elements (15) bei einer Krafteinwirkung elastisch verformt wird, die grosser
ist, als die Krafteinwirkung, welche zur elastischen Verformung einer zwischen der anderen Profilpressplatte (14)
und der zugehörigen Führungsplatte (18) der Presse (1) angeordneten federnden Lagerung (182, 183) erforderlich ist,
so dass die Kaschierschicht beim Schliessen der Presse von der zweiten Schneideinrichtung zugeschnitten wird, bevor
die Schneidkante des Elements (15) mit der Abscherkante
(121) der unteren Profilpressplatte (12) zur Bildung der
ersten Schneideinrichtung zusammenwirkt.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Stanzvorrichtung (17, 19) zur Bildung
von Durchbrechungen (45, 46) des Formteiles (40) im Zuge seiner Herstellung.
14. Verfahren zur Herstellung von kaschierten Formteilen, die eine Trägerschicht und eine mit dieser verbundene Kaschierschicht
besitzen, durch gemeinsames Verpressen von Trägerschicht und Kaschierschicht und Zuschneiden im Zuge des
Verpressens, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Presse (1) mit zwei Schneidwerkzeugen (141, 152; 151, 121),
wobei zuerst das eine Schneidwerkzeug (141, 152) den Rand
(111) der Kaschierschicht (11) zuschneidet und danach das
andere Schneidwerkzeug (151, 121) den Rand (121) der Trä-
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gerschicht (10) zuschneidet/ um mindestens bereichsweise
über den Rand (121) der Trägerschicht (10) abragende Randbereiche (112) der Kaschierschicht (11) zu bilden, welche
zum Abdecken des Randes (121) der Trägerschicht geeignet sind.
R/Ni 11.6.79 909883/0714
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