DE2925500A1

DE2925500A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kaschierten formteilen

Info

Publication number: DE2925500A1
Application number: DE19792925500
Authority: DE
Inventors: Franco Cesano
Original assignee: GOR Applicazioni Speciali SpA
Current assignee: GOR Applicazioni Speciali SpA
Priority date: 1978-06-28
Filing date: 1979-06-23
Publication date: 1980-01-17
Also published as: US4328067A; FR2429667B3; JPS6241858B2; FR2429667A1; GB2029763A; US4243456A; BR7904130A; SE7905318L; CA1130185A; JPS555900A; DE7918147U1; ES482382A1; GB2029763B; DE2925500C2

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von kaschierten Formteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kaschierten Forinteilen, insbesondere flächigen und profilierten selbsttragenden Formteilen, wie sie z. B. als Innenverkleidungen von Automobilen verwendet werden.

Grossflächige Formteile mit mehr oder weniger ausgeprägter Profilierung werden üblicherweise dadurch hergestellt, dass man die Trägerschicht in einer Formeinrichtung, z.B. einer Presse, verformt und nachträglich mit einer Kaschierschicht versieht, z. B. durch Verkleben bzw. Verpressen. Versuche zur Vereinfachung dieser Technik unter Verwendung von vorgängig kaschiertem Material, das dann in einer Presse v/arm verformt wird, führen zu Problemen der Kaschierung der Formteilränder, weil die Randkanten der kaschierten Formteile in eingebautem Zustand, z. B. an der Türinnenseite von Automobilen, sichtbar und die nicht oder schlecht kaschierten Kanten unansehnlich sind.

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Zur Herstellung laminierter bzw. kaschierter Formteile ist es aus der US-PS 2*797'179 bekannt, in einer zweiteiligen Formpresse zunächst einen selbsttragenden Vorformling aus mit Fasern verstärkter Vinylpolymermasse herzustellen; nach dem Oeffnen der Presse wird der Vorformling gewendet und unter Abstützung auf einem äusseren Tragring wieder in die geöffnete Presse eingeführt; auf den unteren Teil der Formpresse wird dann eine Faserschicht aufgelegt und auf diese eine duroplastisch härtbare Masse, wie ungesättigter Polyester, aufgetragen. Beim erneuten Schliessen der Form entsteht in der Form nach einer Härtungsdauer von einigen Minuten ein Verbund aus zwei Aussenschichten und einer diese verbindenden Duroplastschicht. Der von einer Abscherkante der Form gebildete Rand des Formteiles ist nicht kaschiert und die Formteile sind in erster Linie als Abdeckkästen für Büromaschinen bestimmt.

Für die rationelle Fertigung von vergleichsweise grossen kaschierten Teilen, wie Türinnenverkleidungen von Automobilen, ist das Verfahren gemäss US-PS 2'797'17 9 aus mehreren Gründen nicht zweckmässig: das Verfahren ist kein Eingang-Verfahren und die verschiedenen Verfahrensschritte benötigen viel Zeit; ferner ist eine nachträgliche Kaschierung der Formteilränder praktisch unmöglich, ganz abgesehen von der Problematik der Verwendung von Duroplasten als Hauptkomponente für die Herstellung selbsttragender grossflächiger, relativ dünnwandiger Formteile. Typische Autoverkleidungen

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haben Flächen von meist über 250 cm und bis etwa 1 m odei mehr und Dicken im Bereich von 3 bis 8 mm.

Ein zum Kaschieren von Formstücken bestimmtes Verfahren ist ferner aus der DE-OS 2 448 3 61 bekannt. Hierbei dient das vorgängig hergestellte Formstück selbst als Form für eine Kaschierfolie, welche in der Ausgangslage über das Form-

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stück hinausreicht und in der überstehenden Randzone Ausnehmungen besitzt. Die Kaschierfolie wird dann pneumatisch gegen das Formstück gesaugt oder/und gedrückt. Es versteht sich, dass ein solches Verfahren für das Kaschieren grossflächiger und relativ dünnwandiger Teile der oben genannten Art ungeeignet ist, weil die für pneumatisches Anformen der Kaschierfolie erforderliche Starrheit des Formstückes mit praktikablem Aufwand nicht erzielbar ist. Abgesehen hiervon ist das Verfahren kein Eingang-Verfahren.

Schliesslich ist aus der DE-AS 1 158 697 ein Verfahren zur Herstellung von Gefässen aus Thermoplastfolie durch Tiefziehen bekannt. Dabei kann die thermisch erweichte Folie mit Druckgas in eine Form gepresst oder auf einen Stempel gezogen werden. Die Herstellung von kaschierten und insbesondere auch im Randbereich kaschierbaren Teilen der hier in Frage stehenden Art ist nach diesem Verfahren nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist ein verbessertes Verfahren der eingangs erwähnten Art, das die Herstellung grosser Serien

von relativ grossflächigen (mehr als 100 cm , insbesondere

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2500 bis etwa 10'000 cm grossen) relativ dünnen, z. B. bis zu 10 mm dicken, und meist profilierten (z. B. mit Profiltiefen von 3-15 cm oder mehr) kaschierten Formteilen in einem rasch durchführbaren wirtschaftlichen Eingang-Verfahren ermöglicht und eine saubere Kaschierung im Randkantenbereich der Formteile bietet.

Aufgabe der Erfindung ist ferner eine für die Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Vorrichtung.

Allgemein ist das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von kaschierten und vorzugsweise profilierten Formteilen aus einer vorzugsweise thermoplastischen Trägerschicht und einer

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mit dieser verbundenen Kaschierschicht gekennzeichnet durch die Verwendung einer Formpresse mit zwei Schneidwerkzeugen, wobei zuerst das eine Schneidwerkzeug den Rand der Kaschierschicht zuschneidet und danach das andere Schneidwerkzeug den Rand der Trägerschicht zuschneidet, um mindestens bereichsweise über den Rand der Trägerschicht abragende Randbereiche der Kaschierschicht zu bilden, welche zum Abdecken des Randes der Trägerschicht geeignet sind.

Gemäss einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Verfahren gekennzeichnet durch

(a) Verwendung einer Thermoplastmasseschicht als Trägerschicht, die in thermisch plastifiziertem Zustand allseitig überlappend auf die untere Profilpressplatte der geöffneten Formpresse gelegt wird, während die flexible Kaschierschicht in den Raum zwischen der oberen Profilpressplatte und dem Element eingeführt wird, dessen ringartige Fläche innenseitig eine Schneidkante besitzt, die beim Absenken des Elementes zusammen mit der Abscherkante der unteren Profilpressplatte als Schneidwerkzeug für das randseitige Zuschneiden der Thermoplastmasseschicht dient, wobei die Fläche des Elementes beim Schliessen der Presse mit einem an der Peripherie der oberen Profilpressplatte vorgesehenen Messer zur Bildung eines zweiten Schneidwerkzeuges für das Zuschneiden der flexiblen Kaschierfolie zusammenwirkt, und

(b) Verformen der thermisch plastifizierten Trägerschicht sowie der Kaschierschicht durch Schliessen der Presse und Bildung eines Verbundes aus der profilierten Trägerschicht und der Kaschierschicht; Absenken des Messers auf die Fläche des Elementes zum Zuschneiden des Randes der Kaschierschicht und nachfolgendes Absenken des Elementes zum Zuschneiden des Randes der Trägerschicht, so

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dass der Rand der Kaschierschicht des fertigen Formteiles mindestens bereichsweise über den Rand der Trägerschicht abragt.

Die bevorzugte erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung von kaschierten flächigen Formteilen aus einer vorzugsweise thermoplastischen Trägerschicht und einer flexiblen Kaschierschicht ist allgemein eine Presse, die (I) zwei ineinander passende und relativ zueinander bewegliche Profilpressplatten besitzt, von denen eine mit einer Abscherkante zur Bildung einer ersten Schneideinrichtung versehen ist, und (II) ein federnd gelagertes ringartiges Element aufweist, das den Umfang der einen Profilpressplatte umfasst und unabhängig von den Profilpressplatten in deren Bewegungsrichtung beweglich ist; erfindungsgemäss ist diese Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass (III) die erste Schneideinrichtung von der Abscherkante der einen Profilpressplatte und dem Innenrand des ringartigen Elementes gebildet wird und zum Schneiden des Randes der Trägerschicht bestimmt ist, und (IV) dass die Presse eine zweite Schneideinrichtung besitzt, die von einem mit der anderen Profilpressplatte verbundenen-Messer und einer Fläche des Elementes gebildet wird, wobei die beiden Schneideinrichtungen in einer Ebene quer zur gemeinsamen Schneidrichtung voneinander beabstandet sind, um die Kaschierschicht zur Bildung von über den Rand der Trägerschicht abragenden Randbereichen zuzuschneiden.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 die halbschematische Schnittdarstellung der geöffneten Presse bei Einführung von Trägerschicht und Kaschierschicht,

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Fig. 2 die Presse von Fig. 1 in nahezu geschlossenem Zustand,

Fig. 3 die Presse von Fig. 1 in völlig geschlossenem Zustand,

Fig. 4 die vereinfacht dargestellte Draufsicht auf einen nach dem Verfahren hergestellten kaschierten Formteil,

Fig. 5 einen Schnitt nach 5-5 von Fig. 4, und

Fig. 6 eine schematische Schnittdarstellung der Kantenbereiche eines nach dem Verfahren erhaltenen Formteiles.

Die halbschematische Schnittdarstellung von Fig. 1 zeigt die ruhende (untere) Trägerplatte 16 der Presse 1, deren Hydraulik und Steuerung in der Zeichnung zur Vereinfachung weggelassen ist und im Rahmen des Fachmännischen liegt. Auf der Trägerplatte 16 ist eine Profilpressplatte oder Matrize 12 mit Profilierung 122 entsprechend der nicht zu kaschierenden Oberfläche des herzustellenden Formteiles befestigt. Der periphere Rand der Matrize 12 ist, z. B. mit einem Schneidstahleinsatz, als Abscherkante 121 ausgebildet. Auf die Matrize 12 ist eine etwa 3 mm dicke thermoplastische Schicht (übertrieben dicke dargestellt), z. B. aus Polypropylen/Holzpulvermasse gemäss CH-PS 570*869, lose aufgelegt und überlappt die Profilseite allseitig mit einem überstehenden Rand 101. Die Schicht 10 ist so heiss, dass sie zäh-plastisch aber nicht ausgeprägt fliessend ist. Die jeweils optimale Temperatur für eine gegebene Trägerschicht hängt von der Erweichungstemperatur der thermoplastischen Komponente bzw. vom Fülleranteil bzw. der Korngrösse der Füllerteile ab. Typische Plastifizierungstemperaturen für die oben genannten Werkstoffe liegen zwischen 120 und 200⁰C, insbesondere zwischen 160 und 190 C, können aber auch tiefer oder höher liegen.

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An der beweglichen (oberen) Platte 18 der Presse 1 ist die obere Profilpressplatte oder Patrize 14 mit nicht dargestellten üblichen Mitteln angehängt, wobei Druckfederelemente 182, 183 vorgesehen sind, deren Funktion später erläutert wird. Auch die Stützelemente 188 sind an der Platte 18 befestigt. Die Patrize 14 ist mit einer Profilierung 142 entsprechend der kaschierten Oberfläche des herzustellenden Formteiles versehen. Die Profilierungstiefe A zwischen der höchsten und tiefsten Profilfläche beträgt meist ein Mehrfaches der Dicke der Trägerschicht 10, z. B. das Zehn- bis Dreissigfache.

Um die Peripherie des etwas zurückgesetzten Aussenrandes der Patrize 14 ist eine Schneide 141, z. B. eine Messerklinge, angeordnet.

Mit (nicht dargestellten) Haltemitteln oder manuell wird unter der Patrize 14 eine Kaschierschicht 11, z. B. eine Polyvinylchloridfolie eingeführt, deren Rand 111 allseitig über die Arbeitsfläche der Patrize 14 hinausragt. Zwischen der Patrize 14 und der Matrize 12 ist ein (in nicht dargestellter Weise vertikal geführtes) in den Richtungen des Doppelpfeiles B bewegliches ringähnlich geschlossenes Element 15 angeordnet. Sein Innenrand 151 umschliesst bündig den Aussenrand 121 der Matrize 12, und bildet, z. B. durch einen Werkzeugstahleinsatz, mit dem Abscherrand 121 der Matrize 12 ein erstes Schneidwerkzeug. Die Oberfläche 152 des Elementes 15 stellt das Widerlager (Schneidauflagefläche) für das Messer 141 dar und bildet mit diesem ein zweites Schneidwerkzeug.

Zur Bildung von Durchbrechungen des fertigen Formteiles können weitere Schneid- bzw. Stanzwerkzeuge vorgesehen werden; so ist in den Fig. 1-3 in durchbrochenen Linien ein Stempel 17 eingezeichnet, der in der Patrize 14 geführt und von (nicht dargestellten) Federmitteln in Ruheposition gehalten

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wird, d.h. nicht aus der Arbeitsfläche der Patrize 14 abragt. Die in der Matrize 12 mit durchbrochenen Linien dargestellte Stanzöffnung 19 bildet mit dem Stempel 17 ein erfindungsgemäss bevorzugtes aber nicht kritisches drittes Schneidwerkzeug. V7eitere zusätzliche Schneidwerkzeuge können in analoger Weise zur Bildung zusätzlicher Ausnehmungen des Formteiles im Zuge seiner Herstellung in der Patrize 14 und der Matrize 12 angeordnet werden.

Schliesslich besitzt die Presse 1 noch Federelemente 161, 162, die zur vorübergehenden Abstützung des Elements 15 dienen, wenn dieses beim Schliessen der Presse durch Bewegung der Platte 18 in Richtung des Pfeiles C nach unten geführt wird. Diese Abwärtsbewegung der Platte 18 führt zu dem in Fig. 2 halbschematisch dargestellten Zustand der Presse 1; dabei wird die weiterhin thermisch plastische Trägerschicht 10 sowie die flexible und dehnungsfähige Kaschierschicht 11 zunehmend verformt und gegeneinander gepresst. Vorzugsweise lassen sich die oberen Federelemente 182, 183 bei einer geringeren Kraft elastisch verformen, als die unteren Federelemente 161, 162; dabei kann es vorteilhaft sein, dass die oberen Federelemente 182, 183 verformt werden, bevor die Stützelemente auf das Element 15 einwirken. Hierbei kann zwischen den Stützelementen 188 und der Oberseite des Elementes 15 ein schmaler (in Fig. 2 nicht erkennbarer) Spalt von einigen Millimetern verbleiben, so dass die Patrize 14 praktisch gegen den Widerstand der Federelemente 18 2,183 auf die Matrize 12 und damit auf den sich bildenden Verbund von Kaschierschicht 11 und die Trägerschicht 10 presst. In diesem Stadium gemäss Fig. 2 beginnt das Messer 141 den auf der Fläche 152 des Elementes 15 liegenden Rand 111 der Kaschierschicht 11 zu durchschneiden. Nach diesem Scheidvorgang sind die Federelemente 182, 183 voll komprimiert und

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die Stützelemente 188 pressen das Element gegen die Federelemente 161, 162/ die erst bei einer grösseren Krafteinwirkung verformt werden, als die Federelemente 182, 183. Beispielsweise liegt die Verformungsgrenzkraft der (aller) Federelemente 161, 162 um 15 bis 35 % höher, als die der (aller) Federelemente 182, 183. Bei der Herstellung eines etwa

0,8 m grossen kaschierten Formstückes (siehe Fig. 4) aus den oben genannten Materialien in der Presse 1 kann für die oberen Federelemente 182, 183 beispielsweise ein Grenzwert von 40*000 kg, für die unteren Federelemente 161, 162 ein entsprechend höherer Grenzwert von 54¹OOO kg zweckmässig sein. Beim Ueberschreiten des Grenzwertes der Federelemente 161, 162 wird das Element 15 mit seiner Schneidkante 151 an der Abscherkante 121 der Matrize 12 vorbeigeführt und die in Fig. 3 dargestellte Stellung erreicht.

Kaschierschicht 11 und Trägerschicht 10 werden bzw. sind nun voll ausgeformt und gegeneinander zur Vervollständigung des Verbundes verpresst. Der Rand 102 der Trägerschicht 10 ist sauber geschnitten und der Rand 112 der Kaschierschicht 11 ragt mindestens bereichsweise über den geschnittenen Rand 102.

Ferner hat die Platte 18 beim Uebergang von der Position gemäss Fig. 2 in die Position gemäss Fig. 3 den Stanzstempel in der Patrize 14 durch die Schichten 11, 10 in die Stanzöffnung 19 der Matrize 12 gepresst und dadurch das Schichtstück 30 ausgestanzt. Der volle Pressdruck wirkt also erst bei vollständig geschlossener Presse 1 (Fig. 3) auf die Kaschierschicht und die Trägerschicht, so dass diese beiden Schichten sich glatt an die Profilflächen von Patrize und Matrize anlegen können.

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Das Auflegen der thermoplastischen, thermisch plastifizierten Trägerschicht sowie das Einführen der Kaschierschicht (Vorbereitungsstufe, Fig. 1) dauert im typischen Fall 10 bis 20 see, während für die weiteren Schritte, d. h. Schneiden der Kaschierschicht und Abscheren der Trägerschichtränder typisch 1 see oder weniger benötigt wird.

Das abschliessende Verpressen gemäss Fig. 3 mit vollem Press-

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druck von z. B. 3 bis 10 kg/cm Formteilfläche (Oberseite) dient zur vollständigen Ausformung des Formteiles und zur Verbindung der Trägerschicht mit den daran anliegenden (d. h. nicht mit den seitlich abragenden Teilen) Teilen der Kaschierschicht. Dieses Verpressen kann mit den oben genannten Parametern bezüglich Material und Abmessungen normalerweise in 20 bis 50 see abgeschlossen v/erden.

Die Patrize 14 und die Matrize 12 werden vorzugsweise dauernd gekühlt, z. B. in an sich üblicher Weise mit einer Kühlsole, die durch (nicht dargestellte) Leitungen in den Platten zirkuliert wird. Die Kühlleistung der Platten kann unterschiedlich gewählt werden, z. B. um eine unerwünschte thermoplastische Veränderung der Kaschierschicht 11 zu vermeiden.

Nach dem abschliessenden Verpressen wird die Presse geöffnet und der kaschierte Formteil entnommen. Die am Formteil anliegenden Flächen von Patrize und Matrize können nötigenfalls mit üblichen Trennmitteln zur Erleichterung des Entformens versehen werden.

In Fig. 4 ist eine nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte kaschierte, geformte und geschnittene Türverkleidungsplatte 40 eines Automobils dargestellt. Die Durchbrechungen 45, 46, z. B. zur Aufnahme einer Tür- bzw. einer Fensterbetätigung, können wie oben erläutert im Zuge des Ver-

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pressens oder nachträglich ausgestanzt werden. Die Bildung solcher und allfälliger weiterer Durchbrechungen im Zuge des oben beschriebenen Form-Kaschier-Verfahrens mit Hilfe von dritten bzw. weiteren Schneid- oder Stanzwerkzeugen wird bevorzugt.

Der Formteil 40 hat die für die Bildung einer Armstütze 49 erforderliche Profilierung, die für eine Türverkleidung nötige mechanische Festigkeit und die durch Oberflächenstruktur und Griff der Kaschierschicht bestimmten ästhetischen bzw. taktilen Eigenschaften.

Die seitlich abragenden Ränder 421-427, die gegebenenfalls vom Messerwerkzeug 141 mit Falzwinkeln 44 bzw. Falzschnitten 48 versehen sind, können während der Montage oder in einem Vorbereitungsschritt manuell oder maschinell ultT die Kanten der Trägerschicht gelegt bzw. gefalzt werden, wie dies in Fig. 6 schematisch dargestellt ist. Der zunächst abragende Rand 62 der mit der Trägerschicht 60 verbundenen Kaschierschicht 61 (rechte Seite von Fig. 6) wird um die Kante 63 der Trägerschicht 60 gelegt und gewünschtenfalls auf der Rückseite 64 des Formteiles 6 befestigt, z. B. durch Kleben oder Klammern.

Für den Fachmann sind zahlreiche Abänderungsmöglichkeiten des obigen Beispiels ersichtlich. So kann die Oberfläche (Aussenseite) der Kaschierschicht von der Patrize genarbt, geprägt oder auf andere Weise modifiziert werden. Ferner kann als Kaschierschicht ein Material mit textiler bzw. textilartiger Oberfläche (Gewebe, Vlies, Flor, Samt) oder mit einer Deckschicht aus natürlichem oder synthetischem Leder versehen sein, wobei die Verformbarkeit dieser Deckschicht für die vorgesehene Profiltiefe ausreichend sein sollte und

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eine entsprechende Klebschicht vorzusehen ist, wenn das thermoplastische Material der Trägerschicht nicht bereits selbst eine ausreichende Verklebung bewirkt.

Ferner umfasst die Bezeichnung "profiliert" auch mehr oder weniger gekrümmte aber überwiegend flache Formteile mit regelmässiger oder unregelmässiger Flächenform einschliesslich von Schalen, Paneelen, Kalotten und dergleichen.

Als Beispiel einer bevorzugten Trägerschicht 10 ist ein gemäss CH-PS 570*869 erhältliches, 2 bis 6 mm dickes Blatt aus Thermoplastmasse, z. B. aus 40 bis 60 Gew.% Polyolefin, insbesondere Polypropylen-, und 60 bis 40 Gew.% organischem Füllstoff, insbesondere Holzmehl bzw. Sägespäne zu nennen. Eine solche Schicht ist bei einer Temperatur von 150 bis 180 C plastisch. Auch ABS-Harze mit oder ohne Füllstoff sind für die thermoplastische Trägerschicht gut geeignet.

Ein Beispiel einer bevorzugten Kaschierschicht 11 ist eine thermoplastische Folie, z. B. aus Polyvinylchlorid, mit einer Dicke von 0,5 bis 3 mm. Zellige Kaschierschichten dieser Art, vorzugsweise mit geschlossener Aussenschicht, werden ebenfalls bevorzugt.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können allgemein kaschierte Formteile mit den oben genannten oder noch grösseren Flächenabmessungen und mit typischen Stückgewichten von 0,5 bis 10 kg in grossen Stückzahlen pro Zeit, z. B. auf jeder Presse ein Formteil pro Minute, hergestellt werden, was eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik bedeutet. Innenverkleidungen von Fahrzeugen, wie Türverkleidungen, Armaturenbretter usw., Möbel bzw. Möbelteile und ähnliche selbsttragende Formteile sind als Beispiele erfindungsgemäss erhältlicher Produkte zu nennen.

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Claims

Patentansprüche

1.!Verfahren zur Herstellung von flächigen profilierten Formteilen, insbesondere von Verkleidungselementen, die eine praktisch starre Trägerschicht und eine an der Trägerschicht anliegende, mit dieser verbundene Kaschierschicht besitzen, durch Formung der Trägerschicht und Verbinden der Trägerschicht mit der flexiblen Kaschierschicht in einer Presse mit zwei vertikal gegeneinander beweglichen Profilpressplatten, deren Pressflächen dem Profil der Formteile entsprechen, wobei eine der Pressplatten eine periphere Abscherkante besitzt, und einem relativ zu den Pressplatten vertikal beweglichen ringartigen Element, das eine zur Auflage des Aussenrandbereiches der flexiblen Kaschierschicht bestimmte ringartige Fläche aufweist, gekennzeichnet durch (a) Verwendung einer Thermoplastmasseschicht (10) als Trägerschicht, die in thermisch plastifiziertem Zustand allseitig überlappend auf die untere Profilpressplatte (12) der geöffneten Presse (1) gelegt wird, während die flexible Kaschierschicht (11) in den Raum zwischen der oberen Profilpressplatte (14) und dem Element (15) eingeführt wird, dessen ringartige Fläche (152) innenseitig eine Schneidkante (151) besitzt, die beim Absenken des Elements (15) zusammen mit der Abscherkante (121) der unteren Profilpressplatte als Schneidwerkzeug für das randseitige Zuschneiden der Thermoplastmasseschicht (10) dient, wobei die Fläche (152) des Elements (15) beim Schliessen der Presse (1) mit einem an der Peripherie der oberen Profilpressplatte (14) vorgesehenen Messer (141) zur Bildung eines zweiten Schneidwerkzeuges für das Zuschneiden der flexiblen Kaschierschicht (11) zusammenwirkt, und

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(b) Verformen der thermisch plastifizieren Trägerschicht (10) sowie der Kaschierschicht (11) durch Schliessen der Presse zur Bildung eines Verbundes (40) aus der profilierten Trägerschicht (10, 41) und der Kaschierschicht (11, 42); Absenken des Messers (141) auf die Fläche (152) des Elements (15) zum Zuschneiden des Randes (112; 421-428) der Kaschierschicht (12, 42) und nachfolgendes Absenken des Elementes (15) zum Zuschneiden des Randes (102; 429) der Trägerschicht (10, 41), so dass der Rand (112, 421-428) der Kaschierschicht (11, 42) des fertigen Formteiles (40) mindestens bereichsweise über den Rand (102, 429) der Trägerschicht (10, 41) abragt.

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung von ersten Druckfederelementen (182, 183) zwischen der oberen Platte (18) der Presse (1) und der oberen Profilpressplatte (14) sowie von zweiten Druckfederelementen (161, 162) zwischen der unteren Platte (16) und dem Element (15), wobei die zur Verformung der ersten Druckfederelemente (182, 183) erforderliche Kraft geringer ist, als die zur Verformung der zv/eiten Druckfederelemente erforderliche Kraft, und wobei die zweiten Druckfederelemente (161, 162) so bemessen werden, dass sie das Element (15) beim Schliessen der Presse v/ährend der Verformung der ersten Druckfederelemente (182, 183) in einer Zwischenstellung (Fig. 2) halten, in welcher der Rand (111) der Kaschierschicht (11) von dem in der Zwischenstellung auf der Fläche (152) aufliegenden Messer (141) abgeschnitten wird.

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3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Schliessen der Presse (1) in dem Verbund (40) mindestens eine Durchbrechung (45, 46) bildet, indem ein in der oberen Profilpressplatte (14) geführter Stanzstempel (17) von der oberen Pressplatte (18) in eine entsprechende Stanzöffnung (19) in der unteren Profilpressplatte (12) gedrückt wird.

4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerschicht (10) eine solche aus einer Mischung von thermoplastischem Polymer, vorzugsweise Polyolefin, insbesondere Polypropylen, mit einem Gehalt von 40-60 Gew.% organischem Füllstoff, insbesondere teilchenförmigen! Holz, verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die obere .Profilpressplatte (14) und/ oder die untere Profilpressplatte (12) gekühlt wird.

6. Verfahren nach Patentanspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kaschierschicht (11) eine Thermoplastfolie, ζ. B. aus PVC, verwendet wird.

7. Verfahren nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierschicht (11) aus zelligem Thermoplast mit geschlossener Aussenseite besteht.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (10) eine Dicke von 2 bis 6 mm besitzt und die grösste Profiltiefe (A) mindestens zehnmal grosser ist, als die Dicke der Trägerschicht (10).

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9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die abragenden Kaschierschichtränder (62) nachträglich um die Kanten (63) der Formteile (6) gezogen und gegebenenfalls auf der Rückseite (64) der Formteile (6) befestigt v/erden.

10. Nach dem Verfahren gemäss einem der Patentansprüche 1-9 hergestellter kaschierter profilierter Formteil (40) mit einer Trägerschicht (41) aus Thermoplastmasse une einer daran anhaftend anliegenden Kaschierschicht (42), wobei der Rand (423, 427) der Kaschierschicht (42) mindestens bereichsweise über den Rand (429) der Trägerschicht (41) abragt, so dass auch der Rand (429) der Trägerschicht (41) mit der Kaschierschicht (42) abgedeckt werden kann.

11. Vorrichtung zur Herstellung von kaschierten flächigen Formteilen aus einer Trägerschicht und einer Kaschierschicht mit einer Presse, die (I) zwei ineinander passende und relativ zueinander bewegliche Profilpressplatten besitzt, von denen eine mit einer Abscherkante zur Bildung einer ersten Schneideinrichtung versehen ist, und (II) ein federnd gelagertes ringartiges Element auf v/eist, das den Umfang der einen Profilpressplatte umfasst und unabhängig von den Profilpressplatten in deren Bewegungsrichtung beweglich ist, dadurch gekennzeichnet, dass (III) die erste Schneideinrichtung von der Abscherkante (121) der einen Profilpressplatte (12) und dem Innenrand (151) des ringartigen Elementes (15) gebildet wird und zum Schneiden des Randes der Trägerschicht (10) bestimmt ist, und (IV) dass die Presse (1) eine zweite Schneideinrichtung besitzt, die von einem mit der anderen Profilpressplatte (14) verbundenen Messer (141) und einer Fläche (152) des Elements (15) gebildet wird, wobei die beiden Schneideinrichtungen in ei-

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ner Ebene quer zur gemeinsamen Schneidrichtung voneinander beabstandet sind, um die Kaschierschicht (11) zur Bildung von über den Rand (102) der Trägerschicht (10) abragenden Randbereichen (112) zuzuschneiden.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet/ dass die federnde Lagerung (161, 162) des Elements (15) bei einer Krafteinwirkung elastisch verformt wird, die grosser ist, als die Krafteinwirkung, welche zur elastischen Verformung einer zwischen der anderen Profilpressplatte (14) und der zugehörigen Führungsplatte (18) der Presse (1) angeordneten federnden Lagerung (182, 183) erforderlich ist, so dass die Kaschierschicht beim Schliessen der Presse von der zweiten Schneideinrichtung zugeschnitten wird, bevor die Schneidkante des Elements (15) mit der Abscherkante (121) der unteren Profilpressplatte (12) zur Bildung der ersten Schneideinrichtung zusammenwirkt.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Stanzvorrichtung (17, 19) zur Bildung von Durchbrechungen (45, 46) des Formteiles (40) im Zuge seiner Herstellung.

14. Verfahren zur Herstellung von kaschierten Formteilen, die eine Trägerschicht und eine mit dieser verbundene Kaschierschicht besitzen, durch gemeinsames Verpressen von Trägerschicht und Kaschierschicht und Zuschneiden im Zuge des Verpressens, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Presse (1) mit zwei Schneidwerkzeugen (141, 152; 151, 121), wobei zuerst das eine Schneidwerkzeug (141, 152) den Rand

(111) der Kaschierschicht (11) zuschneidet und danach das andere Schneidwerkzeug (151, 121) den Rand (121) der Trä-

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gerschicht (10) zuschneidet/ um mindestens bereichsweise über den Rand (121) der Trägerschicht (10) abragende Randbereiche (112) der Kaschierschicht (11) zu bilden, welche zum Abdecken des Randes (121) der Trägerschicht geeignet sind.

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