DE2908570A1 - Verfahren zur rueckgewinnung der wertmetalle aus katalysatoren - Google Patents
Verfahren zur rueckgewinnung der wertmetalle aus katalysatorenInfo
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Description
Hermann C. Starck, 1 Berlin 19/bRD-
Verfahren zur Rückgewinnung der Wertmetalle aus Katalysatoren
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die pyrometallurgische
Anreicherung der Wertmetalle Kobalt, Nickel, Molybdän und Wolfram aus verbrauchten Trägerkatalysatoren,
sowie deren Trennung und Rückgewinnung als reine Komponenten mittels naßchemicher Verfahren.
Katalysatoren im Sinne dieser Patentanmeldung, z.B. Entschwefelungskatalysatoren, bestehen aus Aluminiumoxid,
Spinell (MgCAl2O,) und/oder Aluminiumsi.'tikaten
als Trägermaterial sowie Kobalt, Nickel, Molybdän und Wolfram als katalytisch wirksame Komponenten. Diese
werden wltweit in bedeutenden Mengen bei der Verarbeitung von schwefelhaltigen Mineralölen verwendet.
Die Lebensdauer solcher Katalysatoren isttrotz wiederholter
Regenerierung infolge Aufnahme von Verunreinigungen ("Katalysatorgiften") begrenzt, so daß sie in
gewissen Abständen durch neue ersetzt werden müssen.
Die anfallenden verbrauchten Katalysatoren enthalten zwar nur geringe Mengen an Wertstoffbestandteilen und
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BAD
sind oft stark verunreinigt, es ist jedoch angesichts
(drohender) akuter Rohstoffverknappung zunehmend wichtig, die Wertmetalle aus solchen Katalysatoiabfallen zurückzugewinnen.
Ein weiterer zwingender Anlaß zur Aufarbeitung dieser Abfälle besteht darin, daß sip aus Gründen
des Umweltschutzes nur auf Sonderdeponien abgesetzt werden könnten, was mit erheblichen Kosten verbunden
wäre«. '
Is sind bereits zahlreiche Verfahren zur Rückgawinnung
- der Wertstoffbestandteile Molybdän und Kobalt aus derartigen Katalysatorabfällen bekannt. Den Lieisten
dieser bekannten Verfahren ist gemeinsam, daß die durch
ölreste, Kohlenstoff, Schwefel, Feuchtigkeit und andere
unerwünschte Bestandteile verunreinigten Katalysatorabfälle vor einer Rückgewinnung der Wertstoffe oxidierend geröstet werden. Danach werden sie un^ter Zusatz
von Alkalisalzen, vorzugsweise Soda, erneut kalziniert, wobei das Molybdänoxid in wasserlösliches Alkalimolybdat
überführt wird. Ein solches Verfahren ist z.B. in der DB-OS 25 56 247 (US-PS 4.087.510) beschrieber.. Nach
dem Laugen mit heißem Wasser wird auf eine Rückgewinnung des Kobalts aus dem molybdänarmen Rückstand
ο - meistens verzichtet. Man erreicht befriedigende Auso
beuten an Kobalt nämlich nur daniig wenn man das Träger-
** material, an das das Kobaltoxid als Spinell- gebunden ist,
«» vollständig mit aufschließt,
ο
ο
«> Der übliche kalzinierende Sodaaufschluß führt in uner-""*
wünschter Weise zur Bildung wasserlöslicher Alkalialuminate
und, im Falle der Anwesenheit-von SiO«-Verunreinigungen,
auch zu Alkalisilikat, so daß man auf dem beschriebenen Wege nur sehr unreine Molybdatlaugen
erhält, was bei der Weiterverarbeitung, z.B. durch
Hydrolysefällung des Aluminiumhydroxids und der Kieselsäure, zu erheblichen Molybdänverlusten führt.
Weiterhin werden naßchemische Verfahren boschrieben, bei denen die verbrauchten Entschwefelungskatalysatoren
ohne calzinierenden Aufschluß mit Alkalisalzen direkt mit alkalischen Medien behandelt werden, um
die (verunreinigten) Alkalimolybdat- bzw. -Vanadatsalze in wäßriger Lösung zu gewinnen, so z.B. in der
DB-OS 27 35 684, bei der mit wäßriger Sodalösung
gearbeitet wird oder in der US-PS 3.567.433, nach deren Verfahrensbeschfeibung man den Aufschluß der
Katalysatoren mittels Ammoniak bzw. Ammoncarbonatlösung
im Autoklaven unter Druck durchführt,, um die Wertbestandteile Molybdän, Vanadin und Nickel gemeinsam zu eluieren und hernach nach nicht näher erläuterten
Verfahren aufzuarbeiten.
In der DE-PS 23 16 837 wird anstelle von Soda zum calzinierenden
Aufschluß Kochsalz verwendet und die Bestandteile Molybdän und Vanadin durch chlorierendes
Rösten aufgeschlossen.
In der DE-OS 20 13 945 wird ein Verfahren beschrieben,
das die Flüchtigkeit des MoO, bei hohen Temperaturen
ausnutzt. Im Anschluß an die Sublimation des MoO- wird
das im Rückstand verbliebene und als Spinell gebundene Kobalt durch reduzierendes Rösten in Metall überführt
und dann mit einer geeigneten Mineralsäure herausgelöst.
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"bekannten naßchemischen Verfahren haftet grundsätzlich der Nachteil an, daß das starke Adsorptionsvermögen
der Trägersubstanz eine wirtschaftlich befriedigende Ausbeute an Wertstoffen verhindert. Hinzu kommen dann noch die Probleme einer umveltfreund™
licben Deponierung der ausgelaugten noch Schwermetalle
enthaltenden Rückstände. . -
Ein Verfahren nach der DE-OS 27 44 573 beschreibt
die Herstellung von Schmelzkorund aus verbrauchten Katalysatoren. Bei diesem Prozeß steht allerdings die
Rückgewinnung von Aluminiumoxid aus verbrauchten Katalysatoren im Vordergrund und zwar in Form von Korund,
der als Schleifmittel verwendet v/erden kann. Außerdem erhält man dabei eine Legierung, die je nach Beschaffenheit
des Einsatzmaterials mehr oder weniger durch Al, Cs Si, etc. verunreinigt ist. Der Einsatz solcher
Metalle als Vorlegierung zur Herstellung von molybdän- und kobalthaltigen Stahlsorten ist daher beschränkt.
Der im linsatzmaterial noch vorhandene Schwefel geht
bei solchen Verfahren weitgehend als Sulfid in die Oxidphase. Der daraus hergestellte Korund enthält daher
AliMiniumsulfid, das durch hydrolytische Zersetzung
Schwefelwasserstoff abgibt^ so daß der Korund
dabei zerfällt. Der verwendete Katalysator muß daher nach der DS-OS 27 44 573 erfindimgsgemäB vor dem Einsatz
im Lichtbogenofen durch oxidierendes Rösten von Schwefel weitgehend befreit werden. Dadurch gelangen
entweder erhebliche Mengen SOp in das Abgas, oder es
müssen umfangreiche technische Maßnahmen zur Entfernung des SOp aus dem Abgas getroffer, werden, die
eine wirtschaftliche Rückgewinnung auf diesem Wege . in Frage stellen.
Aluminiumoxid schmilzt bei ca. 2000° Celsius. Eine carbothermische Reduktion bei dieser Temperatur hat
zwangsläufig eine Mitreduktion von Aluminiumoxid und Siliziumdioxid zur Folge. Letzteres ist praktisch
immer in den Katalysatoren in Form keramischer Stützkugeln vorhanden. Man erhält also Legierungen mit beträchtlichen
Anteilen an Aluminium und Silizium, die bei der Weiterverwendung bzw. Weiterverarbeitung
stören. Eine zusätzliche Raffination der so erhaltenen Legierung zur Entfernung der genannten Verunreinigungen
verteuert das Verfahren unnötig.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß man bei der
carbothermischen Schmelze der ungerösteten schwefelhaltigen Katalysatorabfälle durch Zusatz von Calziumvorzuqsweise
oxid/ßerechnet auf den im verbrauchten Katalysator enthaltenen Mengen an Al2O,, SiOp und Schwefel nach der Formel (Al2O, . 0,5.CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS) <CaO < (Al2O, · 1,5 CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS), eine Schlacke erhält, die den eingebrachten Schwefel so bindet, daß er nicht durch Wasser hydrolytisch abgespalten werden kann. Unter- oder überschreitet man einen bestimmten Bereich des CaO-Zuschlages, bezogen auf den Gehalt an Aluminiumoxid, so gibt die Schlacke bei Zutritt von Wasser Schwefelwasserstoff ab und ist dann Sonderdeponie-pflichtig. Der Zuschlag an Calziumoxid bewirkt
oxid/ßerechnet auf den im verbrauchten Katalysator enthaltenen Mengen an Al2O,, SiOp und Schwefel nach der Formel (Al2O, . 0,5.CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS) <CaO < (Al2O, · 1,5 CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS), eine Schlacke erhält, die den eingebrachten Schwefel so bindet, daß er nicht durch Wasser hydrolytisch abgespalten werden kann. Unter- oder überschreitet man einen bestimmten Bereich des CaO-Zuschlages, bezogen auf den Gehalt an Aluminiumoxid, so gibt die Schlacke bei Zutritt von Wasser Schwefelwasserstoff ab und ist dann Sonderdeponie-pflichtig. Der Zuschlag an Calziumoxid bewirkt
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gleichzeitig eine merkliche Herabsetzung des Schmelzpunktes der Oxidphase und zwar so weit, daß die Reduktion
von Aluminiumoxid und Siliziumdioxid praktisch unterbleibt, während die Oxide der Wertmetalle nahezu
•vollständig zu den Metallen reduziert werden. Eine auf solche Weise erhaltene Legierung ist sehr arm an Aluminium
und Silizium und kann daher ausgezeichnet für den direkten Einsatz als Vorlegierung, oder für die
chemische Weiterverarbeitung zwecks Trennung der Wertmetalle ohne nachträgliche Raffination weiterverwendet
werden. "
Es wurde weiterhin gefunden, daß eine solche Al- und Siarme
Legierung der Wertmetalle sich anschließend auf sehr einfachem Wege in ihre Bestandteile zerlegen läßt (vlg.
Beispiel 1 ). Das erfindungsgemäße Verfahren ist daher
besonders wirtschaftlich und umweltfreundlich« Es entstehen keine schädlichsn Abgase und keine belasteten ■
Abwasser.
Eeispiel_U, " ■ ■ ■ '
Nachdem in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Ver-.fahren
wurde roher verbrauchter CoMoKatalysator ohne
vorherige Kalzination wie folgt verarbeitets
Der Katalysator hatte die Zusammensetzung (trocken):
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MoO3 | 10,2 |
CO3O4 | 3,37 |
Fe2O3 | 1,63 : |
SiO2 | 2,70 I |
S | 1,78 ! |
Al2O3 | 75,0 ! |
Glühverlust: | 4,9 ! |
% | |
% | |
% | |
* | |
% (teilweise ölreste) |
Dieses Material wurde mit 35,5 % CaO, bezogen auf den Aluminiumoxidgehalt, und der zur Reduktion der Oxide
von Mo, Co, Fe notwendigen Menge Koks in einem kippbaren Kohlenstoff-ausgekleideten Lichtbogenofen eingeschmolzen.
Die ausreduzierte, ca. 1680° Celsius heiße flüssige Schlacke wurde in übliche Pfannen abgegossen.
Das Metall wurde im Oi^n gesammelt, bis ein Abguß notwendig
wurde. Metall und Schlacke hatten folgende Zusammensetzung
:
Metall: | |
Mo | 61,5 |
Co | 23,5 |
Fe | Rest |
Si | 0,26 |
Al | <0,1 |
C | 0,55 |
S | 0,02 |
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b} Schlacke: | <0f3 |
MoO5 | of 27 |
Co3O4 | 33*8 |
CaO | 61,5 |
M2O3 | <0f5 |
MgO |
SiO2 - | 2,05 |
Fe2O3 | 0,33 |
S | 1S32 |
C | 0,04 |
Eine gemaixtens Schlackenprobe wurde 24 Stunden lang
mit der 10-fachen Menga destillierten Wassers durch
Schütteln eluiert und danach das Eluat analysiert:
Sulfidschwefel 0,01. mg/1 . Mo O802 mg/l
Sulfatschwefel 7,0 mg/1 - Co ■ 0s007 mg/1
Nach den bestehenden Vorschriften war die Schlacke gut
deponierfähige - . -
Die Legierung war aufgrund ihrer geringen Aluminium-
und Silizium-Anteile und der hohen Konzentration an Molybdän und Kobalt als Vorlegierung für die Stahlindustrie
direkt verwendbar. Sie ließ sich aber"auch
auf folgende Weise in ihre Wertbestandteile zerlegen:
a) Das spröde Metall wurde auf < 2 am vermählen und
• dann in einem Stagenröstofen oxidierend geröstet,,
Die Röstung verlief nach 3x,itialzündung ohne äußere
Wärmezufuhr (exotherm) bis zum Oxidgemisch.
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64, | 6 % | MoO3 | und | 20, | 85 |
14, | Fe0O, | 0, | 4 | ||
b) Dieses Oxidgemisch mit folgender chemischer Zusammensetzung:
% CoO # SiO2
wurde mit warmer Ammoniaklösung gelaugt. Dazu wurden
1000 kg Röstgut mit 2500 Liter Ammoniaklösung (konzentriert) unter Erwärmen auf ca. 60° Celsius 3
Stunden lang intensiv gerührt. Es gingen 97 %. des eingesetzten Molybdäns und 95 % des eingesetzten
Kobalts als Ammoniummolybdat bzw. Hexammin-Kobalt-Hydroxid in Lösung. Im nachgewaschenen Rückstand !
verblieben neben wenig ungelöstem Molybdän und Kobalt hauptsächlich Eisenoxide und SiO2. x ;
Aus der konzentrierten Lösung der Wertmeballe, die
135 g Mo und 43 g Co pro Liter enthielt, wurde durch Erwärmen unter Zugabe der stöchiometrischen Menge Natronlauge
das Ammoniak ausgetrieben. Das Ammoniak ./urde in
einem Gaswäscher zurückgewonnen und konnte als Kreislaufmaterial wiederverwendet werden. Das Ammonium- |
molybdat ging dabei in Natriummolybdat über, während ' sich das Hexamin-Kotä.t-Hydroxid zersetzte und das Kobalt
als Kobalt-III-Hydroxid ausfiel. Beide Produkte fielen
in chemisch reiner Form an und konnten auf übliche Weise weiterverarbeitet werden. Bei dem im Beispiel 1 genannten
Verfahren gab es weder umweitschädliche Abgase noch
solche Abwässer.
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Zur Gewinnung der Wertmetalle und zugleich des Aluminiumoxids
nach dem Stand der Technik wurde im. Vergleich zu Beispiel 1 roher verbrauchter CoMoKatalyssbr
nach dem groben Absieben von darin enthaltenen keraaisehen Stützkugeln (SiO2) in einem mit Gas..beheizten
Drehrohrofen bei ea« 1200° Celsius cxidierend geröstet® Während dieses Röstprozesses sank der Schwefelgehalt
des Katalysavors von 1,3 % auf 0,1 %. Die
Abgase des Ofens waren mit Schwefeldioxid- und Molybdän-Rauch belastet. Vor der Abgabe an die Atmosphäre mußten
diese Abgase daher mittels eines Schlauch- und Elektro-Pilters
voa Molybdänoxid und isaittels eines Gaswäschers von Schwefeldioxid befreit werden. Der caLzinierte Katalysator
hatte danach folgende - Zusammensetzung: '
11,85
Go3O4 | 4, | * |
Fe2O3 | I1 | in, der Hauptsache |
SiO2 | Z1 | |
S | Q1 | |
lest ι | »5 | |
,72 | ||
,75 | ||
,1 | ||
Der Katalysator wurde nach eier genannten Vorbehandlung
in einem kippbaren, Kohlenstoff-^zugestellten Lichtbogen
ofen, zmsaiffliea mit der auf Molybdänoxid 9 "lobaltoxid und
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Eisenoxid berechneten Kohlenstoffmenge geschmolzen. Der
ausreduzierte, flüssige Korund wurde in Pfannen abgegossen. Das Metall wurde im Ofen gesammelt, bis ein
Abguß notwendig wurde.
Metall und Korund | 48,2 % | hatten folgende Analyse: | I | 0, | 15 |
a) Metalls | 23,0 % | b) Korund: | 0, | 1 | |
Mo | 6,8 % | MoO3 | 0, | 1 | |
Co | 3,5 % | Co3O4 < | |||
Fe | 7,4 % | S | |||
C | 10,8 % | - | |||
Si | 0,02 % | ||||
Al | |||||
S | |||||
99,7 %
Der so erhaltene Korund war sehr unsauber und roch trotz seines (geringen!) Sulfidgehaltes nach Schwefelwasserstoff.
Er war als Schleifmittel nicht brauchbar und wurde daher als £brahlkorund eingesetzt.
Das wie beschrieben zusammengesetzte Metall (a) war wegen der hohen Anteile an Al und Si als Vorlegierung nicht
brauchbar. Der Erfolg einer chemischen Weiterverarbeitung zur Trennung der Wertmetalle scheiterte daran, daß die .
dafür notwendige oxidierende Röstung des gemahlenen
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Metalles durch die Bildung von dichten Oxidhüllen aus
HwsiiBiiamoxid und Siliziumdloxid auf den Metalloberflächen verhindert wurde. Die gemahlene Legierung war
!©diglxcii durch eine Behandlung mit Salpetersäure und
Ssliwefölsäure aufschließbar«
Claims (1)
- Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E_.-Ass-maon.-Dr. R.Kosnigsberger Dip!.-Phys. R. Holzbauer - Dlpl.-lrtg: F. Ktitegämsen - Di. F. Zumstein jun.PATENTANWÄLTE800O München 2 ■ SärSuhausstraSe 4 · Telefon Sammel-Nr. 225341 · Telegramme Zt>tnpat ■ Telex 529979Case 2660
Patentansprüche:Anspruch, J s,Verfahren zur Rückgewinnung von Metallinhalten aus Kotoalty Molybdän, Nickel enthaltenden Katalysatoren durch carbothermische Reduktion, dadurch gekennzeichnet, daß die verbrauchten Katalysatoren o.'me vorherige Röstung zusammen mit gebranntem Kalk und einem Kohlenstoffträger im elektrischen Lichtbogenofen eingeschmolzen werden und dabei eine deponierfähige schwefelreiche Schlackenphase sowie eine schwefelarme Metallphase entstehen.Anspruch 2tVerfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der GaO-Zusehlag innerhalb des Bereiches liegt, der durch die nachstehende Formel abgegrenzt wirdiO3 . 0,5 CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS) <CaO < O3 . 1,5 CaO + (CaO)2 SiO2 +CaS).2308570Anspruch 51Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der CaO-Zuschlag vorzugsweise der Konzentration(Al2O3 .CaO + (CaO)2 SiO2 + CaS) . (1 + 0,15) in der Schlacke entspricht.Anspruch 4;Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoffzuschlag berechnet auf den reinen Kohlenstoffgehtat des Trägers (1 +0,3) mal der Menge entspricht, die theoretisch zur Reduktion der Molybdän-, Kobalt- und Eisenoxide notwendig ist.Anspruch 5:Verehren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Reduktionsschmelze bei einer Temperatur von <1700° Celsius durchgeführt wird.Anspruch 6:Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gewonnene Metallphase durch oxidierendes Rösten in das zugehörige Oxidgemisch überführt wird.030038/0091ORIGINAL INSPECTED!erfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die ¥ertmetalle aus dem Oxidgemisch durch Laugen mit Ammoniak extrahiert und durch Zerlegen der Metall-Lösung mit Natronlauge ir die Gruppen Molybdän, Wolfram sowie Go und/oder Ni getrennt, die dann auf bekannte Weise weiterrerarbeitet werden, wobei das Ammoniak zurückgewonnen und als Kreisiauf material wiederverwandet wird. ■030038/OOii
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