JP5344493B2 - 金属成分の回収用組成物 - Google Patents

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Description

本発明は、金属成分を含有する材料から金属成分を回収するために用いる組成物、及び該組成物を用いる金属成分の回収方法に関する。
貴金属・希少金属は安定性、触媒活性等に優れることから、工業的に幅広く用いられているが、希少で高価な資源であるため、これを有効活用することが必要である。このため、使用済みの貴金属・希少金属を含有する廃棄材料、例えば、自動車排気ガス浄化用廃触媒、化学工業用廃触媒、電子基板製造工程廃棄物、廃電子部品、電解用廃電極などの廃棄材料からこれに含まれる貴金属・希少金属を効率よく回収して再利用することが重要である。
このような貴金属・希少金属の回収法としては、例えば、強酸を用いて金属成分を溶解して回収する溶解法等の湿式法や、溶融金属中に金属成分を吸収して回収する乾式法が代表的な方法である（非特許文献１参照）。この場合、貴金属、希少金属等を含む廃棄材料は、電子部品、電池、触媒、携帯電話、自動車用部品など多岐の種類にわたっているため、湿式法及び乾式法のいずれの方法を用いて回収を行うにしても、それぞれの素材の性質に合わせた、好適な方法やシステムを構築する必要がある。
しかしながら、湿式法では、酸によって、廃棄材料自体の素材を破壊してしまうため、貴金属等が回収できても、その基材の再利用は不可能であり、また溶出残渣の後処理が面倒である。しかも、湿式法では、酸浸出における貴金属・希少金属の抽出率が低く、廃棄材料中の貴金属・希少金属の含有率が少なくなるほど相対的に多くの溶出液が必要となる。また、強酸は取扱いに注意が必要で環境負荷もあるため、設備投資が嵩むことになる。
一方、貴金属・希少金属吸収材として鉄、銅、鉛などの溶融金属を用いる乾式法については、貴金属・希少金属の吸収効率があまり高くない上、高温度下で実施するために装置コストが高く、高価な設備を必要とする。また、溶融鉛は環境有害金属であるので、現在ではこれを用いることは実質的に困難である。
藤原紀久夫、「貴金属のリサイクル」、化学工学、55巻1号21頁、1991年、化学工学会
本発明は上記した従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、貴金属、希少金属などの有用性の高い金属成分を含む材料から、簡単な方法によって効率良く金属成分を回収できる方法、及びこの方法に使用できる処理剤を提供することである。
本発明者は、上記した目的を達成すべく鋭意研究を重ねてきた。その結果、ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物と、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物を含有する組成物を用い、これを、処理対象の金属成分を含む材料と共に、同一容器中に収容して加熱することによって、該組成物を構成する成分からペロブスカイト型の結晶構造を有する複合酸化物を含む生成物が形成されると共に、該生成物中に、処理対象の材料から蒸発した金属成分が吸蔵されることを見出した。そして、この方法を利用することによって、貴金属成分、希少金属成分などを含む廃材から、効率良く金属成分を回収することが可能となることを見出し、ここに本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、下記の金属成分を回収するために用いる組成物、金属成分を回収する方法、及び固体金属の再生方法を提供するものである。
１． ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物と、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物を含有する、金属成分を含有する材料から金属成分を回収するために用いる組成物。
２． ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素１モルに対して、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素、及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を０．８〜１．２モル含む上記項１に記載の組成物。
３． 金属成分を含有する材料と、上記項１又は２に記載の組成物とを、該材料を加熱した際に生じる金属の蒸気又は金属酸化物の蒸気と該組成物とが接触する状態において、加熱することを特徴とする、金属成分を含有する材料から金属成分を回収する方法。
４． 金属成分を含有する材料と、上記項１又は２に記載の組成物とを、同一の容器内に収容して加熱する上記項３に記載の方法。
５． 金属成分を含有する材料が、貴金属成分又は希少金属成分を含有する廃材である上記項３又は４に記載の方法。
６． 上記項３〜５のいずれかに記載の方法で金属成分を回収した後、回収された金属元素を酸によって溶出し、その後、固体金属として再生することを特徴とする、金属の再生方法。
以下、本発明の組成物、該組成物を用いた金属成分の回収における処理対象物、該組成物を用いる金属成分の回収方法、及び該組成物に吸蔵された金属元素の溶出、再生方法について具体的に説明する。
本発明組成物
本発明の組成物は、ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物（以下、「Ａサイト化合物」ということがある）と、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物（以下、「Ｂサイト化合物」ということがある）を含むものである。
金属成分を含む材料を上記した組成物と共に加熱することによって、該組成物に含まれるＡサイト化合物とＢサイト化合物からペロブスカイト型の結晶構造を有する複合酸化物を含む生成物が形成され、該生成物中に処理対象の材料から蒸発した金属成分が吸蔵される。この方法によれば、例えば、貴金属成分、希少金属成分などを含む廃材から、効率よく貴金属、希少金属などを回収することができる。
本発明の組成物においてＡサイト化合物におけるランタノイド元素としては、La, Ce, Pr, Nd, Gd等を例示でき、周期表２族の元素としては、Ca, Sr, Ba等を例示できる。
Ａサイト化合物、即ち、ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物は、ランタノイド元素及び周期表２族の元素を一種のみを含む化合物であってもよく、二種以上の元素を同時に含む化合物でもよい。Ａサイト化合物の種類としては、後述する加熱条件下において、酸化物を形成できる化合物であればよい。この様な化合物としては、例えば、酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等の無機化合物；アルコキシド化合物等の有機化合物等を用いることができる。Ａサイト化合物は一種単独又は二種以上混合して用いることができる。
また、Ｂサイト化合物における周期表３族の元素としては、Sc, Y等を例示でき、周期表４族の元素としては、Ti, Zr, Hf等を例示でき、周期表１２族の元素としてはZn等を例示でき、周期表１３族の元素としては、Al, Ga, In等を例示でき、周期表の第４周期の遷移金属元素としては、Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu等を例示できる。
Ｂサイト化合物、即ち、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物は、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる元素の内で、一種の元素のみを含む化合物であってもよく、二種以上の元素を同時に含む化合物でもよい。Ｂサイト化合物の種類についても、後述する加熱条件下において、酸化物を形成できる化合物であればよい。この様な化合物としては、例えば、酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等の無機化合物；アルコキシド化合物等の有機化合物等を用いることができる。Ｂサイト化合物は一種単独又は二種以上混合して用いることができる。
Ａサイト化合物とＢサイト化合物の混合割合は、Ａサイト化合物に含まれるランタノイド元素及び周期表２族の元素の合計量１モルに対して、Ｂサイト化合物に含まれる周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素の合計量が０．８〜１．２モル程度の範囲であればよく、０．９〜１．１モル程度の範囲内であることが好ましい。
尚、本発明の組成物には、Ａサイト化合物とＢサイト化合物の他に、本発明の組成物から形成される生成物の特性、例えば、金属成分を回収する性能などに悪影響がない限り、その他の化合物が含まれていてもよい。この様なその他の化合物としては、アルカリ金属（Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ等）を含む化合物、ケイ素を含む化合物、リンを含む化合物、硫黄を含む化合物等を例示できる。Ａサイト化合物とＢサイト化合物以外の化合物は、該化合物に含まれる金属元素の量が、Ａサイト化合物とＢサイト化合物に含まれる金属元素の合計量を１モルとして、０．０５モル程度以下であることが好ましく、０．０３モル程度以下であることがより好ましい。Ａサイト化合物とＢサイト化合物以外の化合物に含まれる金属元素は、使用する原料の組み合わせにより、本発明の組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物のＡサイト又はＢサイトに含まれることがあり、また、ペロブスカイト型複合酸化物以外の生成物中に含まれることもある。
形成されるペロブスカイト型の結晶構造を有する複合酸化物は、結晶構造内に酸素欠損を有するものが好ましい。酸素欠損を有する該複合酸化物を形成するためには、例えば、Ａサイト化合物とＢサイト化合物の少なくとも一方について、価数の異なる２種類以上の元素を含む化合物を組み合わせて用いればよい。
Ａサイト化合物として価数の異なる２種類以上の元素を含む化合物を用いる場合の例としては、Ａサイト化合物の金属元素の合計量を１モルとして、＋３価の価数を持つランタノイド元素（La, Nd等）０．５〜０．９モルに対して、＋２価の価数を持つ周期表２族の元素（Ba, Sr等）が０．５〜０．１モルの割合となるように原料を選べば良く、＋３価の価数を持つランタノイド元素（La, Nd等）を０．７〜０．８モルに対して、＋２価の価数を持つ周期表２族の元素（Ba, Sr等）が０．３〜０．２モルの割合となるように原料を選ぶことが好ましい。この様なＡサイト化合物の組み合わせに対して、Ｂサイト化合物として、＋３価の価数を有する周期表３族の元素（Sc, Y等）、周期表１３族の元素（Al, Ga, In等）及び周期表の第４周期の遷移金属元素（Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu 等）からなる群から選ばれた少なくとも１種の元素を０．８〜１．２モルの割合で含む原料を選べばよい。
また、Ｂサイト化合物として価数の異なる２種類以上の元素を含む化合物を用いる場合の例としては、Ｂサイト化合物の金属元素の合計量を１モルとして、＋４価の価数を持つ周期表４族の元素（Ti, Zr, Hf等）０．５〜０．９モルに対して、＋３価の価数を持つ周期表３族の元素（Sc, Y等）、周期表１３族の元素（Al, Ga, In等）及び周期表の第４周期の遷移金属元素（Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu等）からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素が０．５〜０．１モルの割合となるように原料を選べば良く、＋４価の価数を持つ周期表４族の元素（Ti, Zr, Hf等）０．７〜０．８モルに対して、＋３価の価数を持つ周期表３族の元素（Sc, Y等）、周期表１３族の元素（Al, Ga, In等）及び周期表の第４周期の遷移金属元素（Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu等）からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素が０．３〜０．２モルの割合となるように原料を選ぶことが好ましい。この場合、Ａサイト化合物として＋２価の価数を持つ周期表２族の元素（Ba, Sr等）を含む化合物を用い、Ａサイト化合物の金属元素１モルに対して、上記したＢサイト化合物に含まれる金属元素の合計量が、０．８〜１．２モル程度の範囲となるように原料を選択すればよい。
また、Ｂサイト化合物として価数の異なる２種類以上の元素を含む化合物を用いる場合のその他の例としては、Ｂサイト化合物の金属元素の合計量を１モルとして、＋３価の価数を持つ周期表３族の元素（Sc, Y等）、周期表１３族の元素（Al, Ga, In等）及び周期表の第４周期の遷移金属元素（Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu 等）からなる群から選ばれた少なくとも１種の元素０．５〜０．９モルに対して、＋２価の価数を有する周期表の第１２族の元素（Zn等）が０．５〜０．１モルの割合となるように原料を選べば良く、＋３価の価数を持つ元素０．７〜０．８モルに対して、＋２価の価数を持つ元素が０．３〜０．２モルの割合となるように原料を選ぶことが好ましい。この場合、Ａサイト化合物としては、＋３価の価数を有するランタノイド元素（La, Nd等）から選ばれた少なくとも１種の元素を０．８〜１．２モルの割合で含む原料を選べばよい。
また、Ａサイト化合物及びＢサイト化合物について、いずれも価数の異なる２種類以上の元素を含む化合物を用いる場合の例としては、Ａサイト化合物の金属元素の合計量を１モルとして、＋３価の価数を持つランタノイド元素（La, Nd等）０．５〜０．９モルに対して、＋２価の価数を持つ周期表２族の元素（Ba, Sr等）が０．５〜０．１モルとなるように、好ましくは＋３価の価数を持つランタノイド元素０．７〜０．８モルに対して、＋２価の価数を持つ周期表２族の元素が０．３〜０．２モルの割合となるようにＡサイト化合物の原料を選び、Ｂサイト化合物の金属元素の合計量を１モルとして、＋３価の価数を持つ周期表３族の元素（Sc, Y等）、周期表１３族の元素（Al, Ga, In等）及び周期表の第４周期の遷移金属元素（Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu 等）からなる群から選ばれた少なくとも１種の元素０．５〜０．９モルに対して、＋２価の価数を有する周期表の第１２属の元素（Zn等）が０．５〜０．１モルとなるように、好ましくは＋３価の価数を持つ元素０．７〜０．８モルに対して、＋２価の価数を持つ元素が０．３〜０．２モルの割合となるようにＢサイト化合物の原料を選べばよい。このようなＡサイト化合物とＢサイト化合物の組み合わせにおいて、Ａサイト化合物１モルに対して、Ｂサイト化合物が０．８〜１．２モル程度の範囲の範囲となるように原料を選べばよい。
更に、本発明の組成物では、該組成物に含まれるＡサイト化合物とＢサイト化合物から形成されるペロブスカイト型の結晶構造を有する複合酸化物について、下記式
ｔ＝（ｒＡ＋ｒＯ）／（２１／２・（ｒＢ＋ｒＯ））
で定義されるトレランスファクター（ｔ）が、０．７５〜１．１５の範囲内にあることが好ましく、０．９〜１．１の範囲内にあることがより好ましい。上記トレランスファクターの定義式において、ｒＡは、Ａサイト化合物の陽イオン、即ち、本発明組成物に含まれるランタノイド元素及び周期表２族の元素のイオン半径の相加平均であり、ｒＢはＢサイト化合物の陽イオン、即ち、本発明組成物に含まれる周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素のイオン半径の相加平均である。ｒＯは酸化物イオン（Ｏ２−）のイオン半径であり、１．４０Åである。
上記式で定義されるトレランスファクター（ｔ）は、本発明組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物について、結晶構造の歪みの程度を示すものであり、トレランスファクターが１の場合に、理想的なペロブスカイト型構造（立方晶系）と考えられる。トレランスファクターが１より大きい場合は、Ａサイト陽イオンの大きさがＢサイト陽イオンのそれに対して大きすぎることを意味し、歪みを持ったペロブスカイト型構造となる。また、トレランスファクターが１より小さい場合は、Ｂサイトの陽イオンの大きさがＡサイトの陽イオンのそれに対して大きすぎることを意味し、同様に歪みを持ったペロブスカイト型構造となる。
トレランスファクターの算出方法としては、例えば、イオン半径の大きさについて記載された論文（R.D. Shannon, Acta Cryst., A32, 751 (1976)）に基づいて、各イオンのイオン半径より上記定義式より算出すればよい。
本発明では、本発明組成物から形成される複合酸化物のトレランスファクター（ｔ）が０．７５〜１．１５の範囲内にあることが好ましく、０．９〜１．１の範囲内にあることがより好ましい。この様な比較的安定な結晶構造を有するペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物が形成されることよって、処理対象の材料から蒸発した金属成分を該生成物に安定に吸蔵することができる。
本発明の組成物に含まれるＡサイト化合物とＢサイト化合物の形態については特に限定的ではないが、後述する条件で加熱処理する際にこれらの化合物が反応してペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物が形成され易いように、ボールミル等で処理を行い、できるだけ微細な粉末状であることが好ましい。例えば、平均粒径が１００μｍ程度以下の微粉末状であることが好ましい。また、粉末状の化合物をペレット状に成形して用いても良い。尚、本願明細書では、平均粒径は、レーザー回折法によって求めた値である。
処理対象物
本発明の組成物を用いる金属の回収方法では、処理対象は、回収対象となる金属成分を含有する材料（以下、単に「金属含有材料」ということがある）である。具体的には、回収の対象となる金属成分（貴金属成分又は希少金属成分）を含む物質と、これ以外の物質、例えば、金属、酸化物、窒化物、炭素材料、セラミックス、有機物などとからなる材料であればよい。本発明の組成物を用いて後述する方法で処理を行うことによって、回収の対象となる金属成分を含む物質とこれ以外の物質とからなる各種の材料から、回収の対象となる金属成分（貴金属成分又は希少金属成分）を選択的に回収することができる。回収の対象となる金属成分の種類については、後述する処理条件下において、気化して金属自体の蒸気又はこの金属の酸化物の蒸気として存在できるものであればよい。
処理対象となる金属含有材料の形態及び形状についても特に限定はなく、例えば、粉末状、網状、線状、箔状、ハニカム状等の任意の形態のものを処理対象とすることができる。処理対象の金属含有材料に含まれる回収の対象となる金属成分の存在状態についても特に限定はない。例えば、回収の対象となる金属成分を含む物質は、金属単体、合金等の金属の状態や、該金属を含む酸化物等の化合物の状態等として処理対象の金属含有材料に含まれていればよい。例えば、酸化物などの材料に回収対象の金属や金属酸化物が担持された状態のものや、回収対象の金属や金属酸化物が被膜状態で存在するもの等、各種の存在状態の金属成分を回収することができる。また、回収対象の金属成分は二種以上含まれていても良い。
特に、回収対象の金属成分として貴金属成分又は希少金属成分を含む廃材、例えば、自動車排気ガス浄化用廃触媒、化学工業用廃触媒、ガスセンサ廃基板、電子基板製造工程廃棄物、廃電子部品、電解用廃電極製品、歯科用等医療用廃材などの廃材を処理対象とする場合には、この様な廃材から貴金属成分又は希少金属成分を回収する方法として、特に有効である。この場合、本発明の組成物を用いることによって、貴金属成分や希少金属成分の含量が高い材料だけでなく、貴金属成分又は希少金属成分を僅か数ｐｐｍ程度しか含有しない材料であっても、効率よく貴金属成分や希少金属成分を回収できる。回収対象とする貴金属元素や希少金属元素としては、例えば、周期表の６族、７族、８族、９族、１０族、１１族等に属する金属元素を挙げることができる。これらの族に属する金属元素の内で、例えば、周期表の第５周期又は第６周期に属する金属元素を効率よく回収できる。この様な貴金属元素及び希少金属元素の例としては、Pd, Pt, Rh, Ru, Ir, Re, Mo, W, Auなどを挙げることができる。
金属成分の回収方法
本発明の金属成分の回収方法では、処理対象とする金属含有材料と本発明の組成物を、該金属含有材料から生じる金属の蒸気又はこの金属の酸化物の蒸気と該組成物とが接触できる状態において加熱すればよい。
具体的な処理方法としては、例えば、本発明の組成物と処理対象の金属含有材料とを、同一の容器に収容し、該金属含有材料に含まれる金属成分の金属蒸気又は金属酸化物蒸気が生じる温度以上まで加熱すればよい。この方法によれば、金属含有材料の構成成分である金属成分の金属蒸気又は金属酸化物蒸気を本発明の組成物に接触させることができる。この場合、金属含有材料に含まれる金属成分の金属蒸気又は金属酸化物蒸気が、本発明組成物に十分に接触できる状態であれば、反応容器は完全な密閉状態ではなくてもよいが、発生した蒸気が散逸しない程度の密閉性が保たれていることが必要である。
加熱温度は、金属含有材料に含まれる金属成分が金属蒸気又は金属酸化物蒸気となる温度以上であることに加えて、本発明の組成物を加熱した際に該組成物からペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物が形成される温度以上とすることが必要である。通常、８００℃程度以上であって、該組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物の分解温度未満とすればよい。例えば、９００〜１７５０℃程度とすることが好ましく、１０５０〜１６５０℃程度とすることがより好ましい。
なお、自動車排気ガス浄化用廃触媒などの場合には、基体に用いられているセラミックスの融点（例えば、コージエライトの場合は約1200℃）以下の温度で加熱すれば、基体の形状を保持したままで、貴金属成分のみを回収することができる。
反応容器内では、金属含有材料から生じる金属蒸気又は金属酸化物蒸気が、本発明組成物と接触できれば良く、処理対象とする金属含有材料と本発明組成物とは、接触した状態でもよく、或いは、非接触状態でもよい。例えば、処理対象の金属含有材料の上に、本発明組成物を載せた状態で加熱する方法、或いは、容器内に、金属含有材料と本発明組成物とを任意の間隔をあけて非接触状態で配置して加熱する方法等を採用できる。
これらの方法の内で、非接触状態で加熱する方法によれば、金属含有材料と本発明組成物との接触を確保するための粉砕等の前処理が不要であり、しかも金属含有材料と本発明組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物とは分離しやすい形態となっており、加熱後の両者の分離が容易である点で有利な方法である。一方、接触状態で加熱する場合には、金属含有材料と本発明組成物との距離が短くなるため、回収効率を上げることができる。
また、本発明組成物に含まれる金属元素（Ｂａ、Ｓｒなど）は、金属含有材料中の金属と反応して、金属単体と比べて低融点の合金又は化合物を形成し易く、その結果融点が低下して、より低温でより高い圧力（分圧）の金属蒸気又は金属酸化物蒸気を発生することができ、短時間で反応を進行させることが可能となる。特に、本発明組成物において、Ｂａ、Ｓｒ等のアルカリ土類金属を含む化合物の混合比が高い場合には、アルカリ土類金属と金属含有材料に含まれる金属とが比較的容易に反応して合金を生成し、その結果融点が低下して、より低温でより高い圧力（分圧）の金属蒸気又は金属酸化物蒸気を生成することができる。この場合、アルカリ土類金属の比率は、Ａサイト化合物におけるランタノイド元素と周期表２族の元素の合計量を１００原子％として、１０〜５０原子％程度であることが好ましい。
容器内における金属蒸気又は金属酸化物蒸気の圧力（分圧）については、特に限定的ではないが、通常、１０−３Ｐａ程度以上とすることが好ましく，１Ｐａ程度以上とすることがより好ましく、１０２Ｐａ程度以上とすることがさらに好ましい。
反応時間については、特に限定的ではないが、上記した温度範囲で加熱する場合には、５〜２０時間程度とすることが好ましく、１０〜１５時間程度とすることがより好ましい。
反応をより短時間で進行させるためには、本発明組成物に、可能な限り高い圧力（分圧）の金属蒸気又は金属酸化物蒸気を、可能な限り高温で接触させることが好ましい。そのためには、好ましくは処理対象の金属含有材料を本発明組成物に接触させた状態で、本発明組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物の分解温度未満であって、分解温度に出来るだけ近い温度で反応させることが望ましい。
尚、金属酸化物蒸気を生成させる場合には、本発明組成物と金属含有材料を収容した容器内に酸素を存在させればよい。この場合には、金属蒸気を生成させる場合と比較してより低温で所定の圧力の金属酸化物蒸気を生成させることができる。容器内の酸素の分圧は、１０−１Ｐａ程度以上とすればよく、１０４Ｐａ程度以上とすることが好ましい。
以上の方法によれば、処理対象の金属含有材料に含まれる金属成分が、本発明組成物から形成されるペロブスカイト型結晶構造を有する複合酸化物を含む生成物に吸蔵される。吸蔵される金属成分の量については、形成されるペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクター、該複合酸化物の酸素欠損量、反応温度、金属蒸気（あるいは金属酸化物蒸気）の圧力（分圧）等を変化させることで制御することができ、Ａサイト化合物におけるランタノイド元素と周期表２族の元素の合計量を１００原子％として、例えば、２５原子％程度までの金属元素を吸蔵することができる。
尚、上記した方法では、本発明組成物を加熱した後、全ての原料がペロブスカイト型複合酸化物を形成している必要はないが、加熱処理後の生成物中の９０モル％程度以上がペロブスカイト型複合酸化物であることが好ましく、９３モル％程度以上がペロブスカイト型複合酸化物であることがより好ましく、９５モル％程度以上がペロブスカイト型複合酸化物であることが更に好ましい。また、本発明組成物の原料の種類によっては、加熱処理後の生成物中の７０モル％程度以上がペロブスカイト型複合酸化物であっても十分な吸蔵量を示す場合がある。
上記した方法によって、金属含有材料から金属成分を選択的に吸蔵できる理由については明確ではないが、まず、本発明組成物を高温で加熱することにより、その混合比に対応したペロブスカイト型構造の複合酸化物を含む生成物が形成され、該生成物中には金属イオンを安定に収容するサイトが存在すると考えられる。そして、金属含有材料を加熱して生じる金属蒸気又は金属酸化物蒸気が該生成物と接触すると、該蒸気に含まれる金属元素が、該生成物の構成元素と一部置換固溶し、これにより該生成物に取り込まれて吸蔵されると考えられる。この際、特に、酸素が存在する状態で金属含有材料を加熱すると金属単体の場合よりも低い温度で同程度の分圧の金属酸化物蒸気が生じることがあり、また、本発明組成物中に塩基性のアルカリ土類金属等が含まれる場合には、これが加熱により蒸気となり、回収対象の金属成分と接触して合金や複合酸化物を生成する結果、金属の融点が低下することがある。これらの場合には、特に金属含有材料に含まれる回収対象の金属成分の蒸気が発生しやすい環境となり、効率よく金属元素が吸蔵されると考えられる。
金属の溶出、再生方法
上記した方法で本発明組成物から形成される生成物に、金属含有材料に含まれる金属成分を吸蔵させた後、金属元素を吸蔵した生成物を酸に接触させることによって、酸中に金属元素を溶出させることができる。
酸としては、特に限定的ではないが、例えば、フッ酸、塩酸、硝酸、硫酸、燐酸等の無機酸；ギ酸、酢酸等の有機酸等を用いることができる。これらの酸は、一種単独又は二種以上混合して用いることができる。酸の混合物としては、例えば、王水などを用いることができる。工業的には、王水などに比べてマイルドな塩酸、硫酸、硝酸などを用いることが好ましく、特に、環境負荷の点を考慮すると塩化物を生成しないという点から、硫酸、硝酸等が好ましい。
尚、イリジウムやルテニウムなどの貴金属は、王水に対しても溶解性は低いため、これまで、湿式法を用いた回収は困難とされていたが、本発明組成物から形成されるペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物は、王水や王水以外の酸でも容易に溶解するため、該生成物に吸蔵されたイリジウムやルテニウム等の貴金属については、各種の酸によって容易に溶出できる。これは、貴金属原子同士が強固な金属結合を作っている状態では酸に冒されにくいのに対し、貴金属が個別にイオンとして酸化物などの格子中に取り込まれて近接する酸化物イオンなどの陰イオンと比較的緩やかな結合を作っている状態では、酸を用いて結晶格子ごと溶かすことが容易であるためと考えられる。
金属元素を溶出させるために用いる酸の濃度は限定的ではないが、反応時間、溶出効率等を考慮すればできるだけ高濃度のものが好ましい。ただし、酸の濃度が高すぎると相対的に水の濃度が小さくなるため、沈殿が生成する等して、かえって反応が遅くなる場合もある。また、環境負荷の点を考慮すれば、低濃度の酸が好ましい。これらの点を考慮して、適宜酸の濃度を決めればよい。
金属元素を吸蔵した生成物を酸に接触させる方法については特に限定的ではないが、通常、酸中に該生成物を浸漬し、必要に応じて酸を加熱すればよい。
加熱温度は、酸中において該生成物の結晶構造が崩壊して構成成分が酸中に分散し、該生成物に含まれる金属元素がイオンとなって溶液中に溶出する温度とすればよい。通常は、室温から酸の沸点未満の温度とすることができるが、特に、反応時間及び溶出効率を考慮すると、３０〜１００℃程度とすることが好ましい。
上記した方法で酸に溶出された金属元素は、例えば、還元剤により還元する方法；Znなどの金属によるセメンテーション法を用いた回収法；イオン交換樹脂や活性炭に吸着させて回収する方法；溶媒抽出法によって回収から分離精製までを行う方法；電解法による回収方法など公知の方法によって、固体の金属として再生することができる。特に、貴金属成分、希少金属成分等を含む廃材を処理対象とする場合には、簡単な方法によって、低コストで効率良く高付加価値の金属を再利用できる点で非常に有利な方法である。
また、金属を回収後の酸溶液中には、該生成物の構成成分が酸化物、水酸化物、炭酸塩、硝酸塩、硫酸塩、塩化物等の無機化合物、あるいは有機化合物などの形態で分散している。この酸溶液から、例えば、加熱処理や減圧処理を行って酸を除去することによって、上記した成分を回収することができる。回収された成分は、そのまま、本発明組成物の構成成分として、本発明の金属の回収方法に再利用することができる。
本発明によれば、以下のような顕著な効果が奏される。
（１）本発明組成物を用いることにより、回収対象の金属成分を含む物質とこれ以外の物質からなる各種の材料から、簡単な処理方法によって回収対象の金属成分のみを効率良く分離回収することができる。
（２）特に、貴金属成分又は希少金属成分を含む廃材を処理対象とする場合には、希少で高価な資源である貴金属、希少金属等を簡単な処理方法で効率良く回収できる。しかも、本発明方法によれば、廃材中の金属成分の含量が少ない場合であっても、効率よく金属を回収することが可能である。
（３）本発明組成物から形成される生成物に吸蔵された金属元素は、各種の酸を用いて容易に溶出させることができ、その後、公知の方法を利用して、固体の金属として再利用できる。
（４）金属元素を溶出した後、酸残渣に含まれる成分は、そのまま、本発明の組成物として金属の回収に再利用できるので、経済的に非常に有利である。
実施例１で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例１で得た反応後混合物粉末（淡青色）のＸ線回折図。 実施例２で得た反応後混合物粉末（淡赤色）のＸ線回折図。 実施例３で得た反応後混合物粉末（淡緑色）のＸ線回折図。 実施例４で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例４で得た反応後混合物粉末（淡青色）のＸ線回折図。 実施例５で得た反応後混合物粉末（淡褐色）のＸ線回折図。 実施例６で得た反応後混合物粉末（青色）のＸ線回折図。 実施例７で得た反応後混合物粉末（褐色）のＸ線回折図。 実施例８で得た反応後混合物粉末（橙色）のＸ線回折図。 実施例９で得た反応後混合物粉末（微黄色）のＸ線回折図。 実施例１０で得た反応後混合物粉末（淡黄色）のＸ線回折図。 実施例１１で得た反応後混合物粉末（淡赤紫色）Ｘ線回折図。 実施例１２で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例１２で得た反応後混合物粉末（黒色）のＸ線回折図。 実施例１３で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例１３で得た反応後混合物粉末（淡褐色）のＸ線回折図。 実施例１４で得た原料混合物粉末（淡黄色）のＸ線回折図。 実施例１４で得た反応後混合物粉末（淡青色）のＸ線回折図。 実施例１５で得た原料混合物粉末（赤褐色）のＸ線回折図。 実施例１５で得た反応後複合酸化物粉末（黒色）のＸ線回折図。 実施例１６で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例１６で得た反応後混合物粉末（淡青色）のＸ線回折図。 実施例１７で得た原料混合物粉末（無色）のＸ線回折図。 実施例１７で得た反応後混合物粉末（淡黄褐色）のＸ線回折図。
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
実施例１
(Ｌａ ０．７ Ｓｒ ０．２ Ｂａ ０．１ )ＳｃＯ ２．８５ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
Ｌａ２Ｏ３、ＳｒＣＯ３、ＢａＣＯ３及びＳｃ２Ｏ３を原料として用い、これらをＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃの元素比が０．７：０．２：０．１：１．０となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図１は得られた混合物粉末のＸ線回折図形であり、Ｌａ２Ｏ３、Ｌａ（ＯＨ）３、ＳｒＣＯ３、ＢａＣＯ３、及びＳｃ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）と白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.4ｇ）を同一寸法の２個のセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に別々に入れ、その後、これら２個の容器をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約400cm3）内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１５００℃で１０時間焼成することにより、淡青色の粉末が得られた。
図２は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物を93モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９２である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ｐｔ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．００１５のモル比で各元素を含むことが分かった。これを重量比に換算した場合、Ｐｔ／ペロブスカイト型複合酸化物含有混合物＝約1300ppmとなり、通常の白金鉱石に含まれるＰｔ濃度（ppm〜10ppmオーダー）と比べて数百倍〜千倍程度の値である。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例２
(Ｌａ ０．７ Ｓｒ ０．２ Ｂａ ０．１ )ＳｃＯ ２．８５ 組成の原料粉末を用いた金泊からの金の回収
実施例１と同様の方法で得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃの元素比が０．７：０．２：０．１：１．０の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.3ｇ）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１５２５℃で１００時間焼成することにより、淡赤色の粉末が得られた。
図３は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ａｕ及びＯから成る複合酸化物を97モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９２である。また、ＩＣＰ質量分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ａｕ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．００００１２のモル比で各元素を含むことが分かった。これを重量比に換算した場合、Ａｕ／ペロブスカイト型複合酸化物含有混合物＝11ppmとなり、通常の金鉱石に含まれるＡｕ濃度（ppm〜10ppmオーダー）と同程度の値である。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＡｕが吸蔵されることが確認できた。
実施例３
(Ｌａ ０．７ Ｓｒ ０．２ Ｂａ ０．１ )ＳｃＯ ２．８５ 組成の原料粉末を用いたモリブデン箔からのモリブデンの回収
実施例１と同様の方法で得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃの元素比が０．７：０．２：０．１：１．０の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態でモリブデン箔（厚さ0.05ｍｍ、重量0.2ｇ）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡緑色の粉末が得られた。
図４は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｍｏ及びＯから成る複合酸化物を71モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９２である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ｍｏ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．２５のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＭｏが吸蔵されることが確認できた。
実施例４
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金担持酸化物触媒粉末に含まれる白金の回収
ＳｒＣＯ３、ＺｒＯ２及びＹ２Ｏ３を原料として用い、これらをＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図５は得られた混合物粉末のＸ線回折図形であり、ＳｒＣＯ３、ＺｒＯ２及びＹ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で1重量％の白金を担持したアルミナ粉末（０．５ｇ、淡黄色）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡青色の粉末及び無色のアルミナ粉末が得られた。
図６は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｐｔ、及びＯから成る複合酸化物を95モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｔ＝１．０：０．９：０．１：０．０００９４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例５
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたパラジウム箔からのパラジウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態でパラジウム箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.2ｇ）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡褐色の粉末が得られた。
図７は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｐｄ、及びＯから成る複合酸化物を98モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｄ＝１．０：０．９：０．１：０．０００３４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｄが吸蔵されることが確認できた。
実施例６
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたロジウム担持酸化物触媒粉末に含まれるロジウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で1重量％のロジウムを担持したアルミナ粉末（０．５ｇ、淡緑褐色）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、青色の粉末、及び無色のアルミナ粉末が得られた。
図８は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｒｈ、及びＯから成る複合酸化物を98モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＲｈが吸蔵されることが確認できた。
実施例７
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたイリジウム担持酸化物触媒粉末に含まれるイリジウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で1.5重量％のイリジウムを担持したアルミナ粉末（０．６ｇ、青色）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、褐色の粉末、及び無色のアルミナ粉末が得られた。
図９は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｉｒ、及びＯから成る複合酸化物を98モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｉｒ＝１．０：０．９：０．１：０．００３９のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＩｒが吸蔵されることが確認できた。
実施例８
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたルテニウム担持酸化物触媒粉末に含まれるルテニウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で1重量％のルテニウムを担持したアルミナ粉末（０．７ｇ、緑色）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、橙色の粉末、及び無色のアルミナ粉末が得られた。
図１０は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｒｕ、及びＯから成る複合酸化物を98モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｕ＝１．０：０．９：０．１：０．００８のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＲｕが吸蔵されることが確認できた。
実施例９
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたレニウム箔からのレニウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態でレニウム箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.1ｇ）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、微黄色の粉末が得られた。
図１１は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｒｅ、及びＯから成る複合酸化物を99モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｅ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＲｅが吸蔵されることが確認できた。
実施例１０
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いたタングステン箔からのタングステンの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態でタングステン箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.26ｇ））を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡黄色の粉末が得られた。
図１２は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｗ、及びＯから成る複合酸化物を89モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｗ＝１．０：０．８４：０．０９：０．１４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＷが吸蔵されることが確認できた。
実施例１１
Ｓｒ(Ｚｒ ０．９ Ｙ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金-ロジウムヒーター線からの白金及びロジウムの回収
実施例４と同様の方法で得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙの元素比が１．０：０．９：０．１の無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態でヒーター廃材（白金-ロジウム合金のヒーター線がアルミナセメント中に含まれるもの（白金：ロジウム重量比＝７：３、重量8.6ｇ））を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡赤紫色の粉末が得られた。
図１３は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＳｒ、Ｚｒ、Ｙ、Ｐｔ、Ｒｈ、及びＯから成る複合酸化物を97モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９４である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｓｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｔ：Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．０００４：０．０００７のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔ及びＲｈが吸蔵されることが確認できた。
実施例１２
（Ｌａ ０．９ Ｓｒ ０．１ ）(Ｓｃ ０．９５ Ｚｎ ０．０５ )Ｏ ２．９２５ 組成の原料粉末を用いた酸化ルテニウム粉末からのルテニウムの回収
Ｌａ２Ｏ３、ＳｒＣＯ３、Ｓｃ２Ｏ３及びＺｎＯを原料として用い、これらをＬａ：Ｓｒ：Ｓｃ：Ｚｎの元素比が０．９：０．１：０．９５：０．０５となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図１４は得られた無色混合物粉末のＸ線回折図形であり、Ｌａ２Ｏ３、Ｌａ（ＯＨ）３、ＳｒＣＯ３、Ｓｃ２Ｏ３及びＺｎＯから成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で酸化ルテニウム（RuO2）粉末（重量0.1g）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１２００℃で１０時間焼成することにより、黒色の粉末が得られた。
図１５は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｚｎ、Ｒｕ及びＯから成る複合酸化物を95モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９１である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｓｒ：Ｓｃ:Ｚｎ：Ｒｕ＝０．９：０．１：０．９５：０．０５：０．０５のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＲｕが吸蔵されることが確認できた。
実施例１３
（Ｌａ ０．９ Ｃａ ０．１ ）(Ｓｃ ０．９５ Ａｌ ０．０５ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
Ｌａ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｓｃ２Ｏ３及びＡｌ２Ｏ３を原料として用い、これらをＬａ：Ｃａ：Ｓｃ：Ａｌの元素比が０．９：０．１：０．９５：０．０５となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図１６は得られた無色混合物粉末のＸ線回折図形であり、Ｌａ２Ｏ３、Ｌａ（ＯＨ）３、ＣａＯ、Ｓｃ２Ｏ３及びＡｌ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）を白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量1.0ｇ）に載せてセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡褐色の粉末が得られた。
図１７は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｃａ、Ｓｃ、Ａｌ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物を97モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．９１である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｃａ：Ｓｃ:Ａｌ：Ｐｔ＝０．９：０．１：０．９５：０．０５：０．００４６のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例１４
（Ｌａ ０．９ Ｓｒ ０．１ ）ＩｎＯ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
Ｌａ２Ｏ３、ＳｒＣＯ３及びＩｎ２Ｏ３を原料として用い、これらをＬａ：Ｓｒ：Ｉｎの元素比が０．９：０．１：１．０となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図１８は得られた淡黄色混合物粉末のＸ線回折図形であり、Ｌａ２Ｏ３、Ｌａ（ＯＨ）３、ＳｒＣＯ３及びＩｎ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた淡黄色混合物粉末（約２ｇ）を白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.9ｇ）に載せてセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１５００℃で１０時間焼成することにより、淡青色の粉末が得られた。
図１９は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＬａ、Ｓｒ、Ｉｎ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物を99モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．８９である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｌａ：Ｓｒ：Ｉｎ:Ｐｔ＝０．９：０．１：１．０：０．００８４のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例１５
（Ｇｄ ０．９ Ｃａ ０．１ ）ＦｅＯ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
Ｇｄ２Ｏ３、ＣａＯ及びＦｅ２Ｏ３を原料として用い、これらをＧｄ：Ｃａ：Ｆｅの元素比が０．９：０．１：１．０となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図２０は得られた赤褐色混合物粉末のＸ線回折図形であり、Ｇｄ２Ｏ３、ＣａＯ及びＦｅ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた赤褐色混合物粉末（約２ｇ）を白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量1.0ｇ）に載せてセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１５００℃で１０時間焼成することにより、黒色の粉末が得られた。
図２１は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＧｄ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは０．８８である。また、ＩＣＰ分析の結果、この複合酸化物粉末は、Ｇｄ：Ｃａ：Ｆｅ:Ｐｔ＝０．９：０．１：１．０：０．００３のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例１６
Ｂａ(Ｔｉ ０．９ Ａｌ ０．１ )Ｏ ２．９５ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
ＢａＣＯ３、ＴｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３を原料として用い、これらをＢａ：Ｔｉ：Ａｌの元素比が１．０：０．９：０．１となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図２２は得られた無色混合物粉末のＸ線回折図形であり、ＢａＣＯ３、ＴｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）と白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.4ｇ）を同一寸法の２個のセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に別々に入れ、その後、これら２個の容器をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約400cm3）内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１３００℃で１０時間焼成することにより、淡青色の粉末が得られた。
図２３は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＢａ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物を95モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは１．０７である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｂａ：Ｔｉ：Ａｌ:Ｐｔ＝１．０：０．９：０．１：０．０００１のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例１７
ＢａＺｒＯ ３ 組成の原料粉末を用いた白金箔からの白金の回収
ＢａＣＯ３及びＺｒＯ２を原料として用い、これらをＢａ：Ｚｒの元素比が１．０：１．０となるように秤量した後、エタノールを加え、遊星ボールミル（ジルコニア製ポット及びボール）を用いて、300rpmで、1時間混合した。図２４は得られた無色混合物粉末のＸ線回折図形であり、ＢａＣＯ３及びＺｒＯ２から成る混合物であることが確認できた。
上記方法で得られた無色混合物粉末（約２ｇ）をセラミックス容器（アルミナ製、直方体状、容積：約30cm3）内に入れ、この混合物粉末と非接触の状態で白金箔（厚さ0.03ｍｍ、重量0.2ｇ）を同一容器内に入れて、該容器に蓋をした。次いで、空気中、１６００℃で１０時間焼成することにより、淡黄褐色の粉末が得られた。
図２５は得られた粉末のＸ線回折図形であり、リートベルト解析により、ペロブスカイト型構造を持つＢａ、Ｚｒ、Ｐｔ及びＯから成る複合酸化物を98モル％含む混合物であることが分かった。当該ペロブスカイト型複合酸化物のトレランスファクターは１．００である。また、ＩＣＰ分析の結果、この混合物粉末は、Ｂａ：Ｚｒ：Ｐｔ＝０．９８：１．０：０．０００１のモル比で各元素を含むことが分かった。
以上の結果から、上記した熱処理によってペロブスカイト型構造を持つ複合酸化物を含む生成物が得られると共に、該生成物にＰｔが吸蔵されることが確認できた。
実施例１８
濃塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ｐｔ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．００１５のモル比を持つ淡青色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で６時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。また、ＩＣＰ質量分析の結果、無色の溶液にはＰｔが含まれていることが確認された。
この結果から、実施例１の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例１９
酢酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ｐｔ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．００１５のモル比を持つ淡青色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに９規定の酢酸４ｍｌを加え、６０℃で４８時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に酢酸を加えることによって、該酸化物が分解して酢酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例２０
濃塩酸による金含有酸化物粉末に含まれる金の溶出
実施例２と同様の方法でＡｕを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ａｕ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．００００１２のモル比を持つ淡赤色の金含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で３時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例２の方法でＡｕを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＡｕを溶出できることが確認できた。
実施例２１
濃塩酸によるモリブデン含有酸化物粉末に含まれるモリブデンの溶出
実施例３と同様の方法でＭｏを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｂａ：Ｓｃ:Ｍｏ＝０．７：０．２：０．１：１．０：０．２５のモル比を持つ淡緑色のモリブデン含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で２４時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例３の方法でＭｏを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＭｏを溶出できることが確認できた。
実施例２２
濃塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例４と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｔ＝１．０：０．９：０．１：０．０００９４のモル比を持つ淡青色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例４の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例２３
濃塩酸によるパラジウム含有酸化物粉末に含まれるパラジウムの溶出
実施例５と同様の方法でＰｄを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｄ＝１．０：０．９：０．１：０．０００３４のモル比を持つ淡褐色のパラジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例５の方法でＰｄを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｄを溶出できることが確認できた。
実施例２４
濃塩酸によるロジウム含有酸化物粉末に含まれるロジウムの溶出
実施例６と同様の方法でＲｈを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比を持つ青色のロジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で３０分加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例６の方法でＲｈを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＲｈを溶出できることが確認できた。
実施例２５
王水によるロジウム含有酸化物粉末に含まれるロジウムの溶出
実施例６と同様の方法でＲｈを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比を持つ青色のロジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、王水４ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して橙色の溶液が得られた。
この結果から、実施例６の方法でＲｈを吸蔵させた酸化物に王水を加えることによって、該酸化物が分解して王水中にＲｈを溶出できることが確認できた。
実施例２６
濃硝酸によるロジウム含有酸化物粉末に含まれるロジウムの溶出
実施例６と同様の方法でＲｈを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比を持つ青色のロジウム含有酸化物粉末１０ｍｇに、濃硝酸２ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末が部分的に分解した無色の沈殿を含む無色の溶液が得られ、少量の水を加えると、沈殿は消失した。
この結果から、実施例６の方法でＲｈを吸蔵させた酸化物に濃硝酸を加えた場合には、濃硝酸によって該酸化物を部分的に分解した後で硝酸の濃度を低下させることによって、硝酸中にＲｈを溶出できることが確認できた。
実施例２７
濃塩酸によるイリジウム含有酸化物粉末に含まれるイリジウムの溶出
実施例７と同様の方法でＩｒを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｉｒ＝１．０：０．９：０．１：０．００３９のモル比を持つ褐色のイリジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例７の方法でＩｒを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＩｒを溶出できることが確認できた。
実施例２８
希塩酸によるイリジウム含有酸化物粉末に含まれるイリジウムの溶出
実施例７と同様の方法でＩｒを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｉｒ＝１．０：０．９：０．１：０．００３９のモル比を持つ褐色のイリジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに３規定の希塩酸４ｍｌを加え、６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例７の方法でＩｒを吸蔵させた酸化物に希塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して希塩酸中にＩｒを溶出できることが確認できた。
実施例２９
希硝酸によるイリジウム含有酸化物粉末に含まれるイリジウムの溶出
実施例７と同様の方法でＩｒを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｉｒ＝１．０：０．９：０．１：０．００３９のモル比を持つ褐色のイリジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに４規定の希硝酸４ｍｌを加え、６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して淡赤色の溶液が得られた。
この結果から、実施例７の方法でＩｒを吸蔵させた酸化物に希硝酸を加えることによって、該酸化物が分解して希硝酸中にＩｒを溶出できることが確認できた。
実施例３０
濃塩酸によるルテニウム含有酸化物粉末に含まれるルテニウムの溶出
実施例８と同様の方法でＲｕを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｕ＝１．０：０．９：０．１：０．００８のモル比を持つ橙色のルテニウム含有酸化物粉末２０ｍｇに濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して褐色の溶液が得られた。
この結果から、実施例８の方法でＲｕを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＲｕを溶出できることが確認できた。
実施例３１
硫酸によるルテニウム含有酸化物粉末に含まれるルテニウムの溶出
実施例８と同様の方法でＲｕを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｕ＝１．０：０．９：０．１：０．００８のモル比を持つ橙色のルテニウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、９規定の硫酸４ｍｌを加え、６０℃で２４時間加熱した。その結果、該酸化物が部分的に分解した無色の沈殿を含む赤褐色の溶液が得られた。
この結果から、実施例８の方法でＲｕを吸蔵させた酸化物に硫酸を加えることによって、該酸化物が分解して硫酸中にＲｕを溶出できることが色の変化から確認できた。
実施例３２
濃塩酸によるレニウム含有酸化物粉末に含まれるレニウムの溶出
実施例９と同様の方法でＲｅを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｒｅ＝１．０：０．９：０．１：０．００３４のモル比を持つ微黄色のレニウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で６時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例９の方法でＲｅを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＲｅを溶出できることが確認できた。
実施例３３
濃塩酸によるタングステン含有酸化物粉末に含まれるタングステンの溶出
実施例１０と同様の方法でＷを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｗ＝１．０：０．８４：０．０９：０．１４のモル比を持つ淡黄色のタングステン含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で６時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１０の方法でＷを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＷを溶出できることが確認できた。
実施例３４
濃塩酸による白金-ロジウム含有酸化物粉末に含まれる白金およびロジウムの溶出
実施例１１と同様の方法でＲｈを吸蔵させて得られたＳｒ：Ｚｒ：Ｙ:Ｐｔ：Ｒｈ＝１．０：０．９：０．１：０．０００４：０．０００７のモル比を持つ淡赤紫色の白金-ロジウム含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で１時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１１の方法でＲｈを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＲｈを溶出できることが確認できた。
実施例３５
濃塩酸によるルテニウム含有酸化物粉末に含まれるルテニウムの溶出
実施例１２と同様の方法でＲｕを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｓｃ:Ｚｎ：Ｒｕ＝０．９：０．１：０．９５：０．０５：０．０５のモル比を持つ黒色のルテニウム含有酸化物粉末２０ｍｇに濃塩酸４ｍｌを加え６０℃で２時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して褐色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１２の方法でＲｕを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＲｕを溶出できることが確認できた。
実施例３６
濃塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１３と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＬａ：Ｃａ：Ｓｃ:Ａｌ：Ｐｔ＝０．９：０．１：０．９５：０．０５：０．００４６のモル比を持つ淡褐色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で２時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１３の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例３７
濃塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１４と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＬａ：Ｓｒ：Ｉｎ:Ｐｔ＝０．９：０．１：１．０：０．００８４のモル比を持つ淡青色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で３０分加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１４の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例３８
濃塩酸による白金含有複合酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１５と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＧｄ：Ｃａ：Ｆｅ:Ｐｔ＝０．９：０．１：１．０：０．００３のモル比を持つ黒色の白金含有複合酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で２時間加熱した。その結果、該複合酸化物粉末からなる沈殿が消失して黄色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１５の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例３９
濃塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１６と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＢａ：Ｔｉ：Ａｌ:Ｐｔ＝１．０：０．９：０．１：０．０００１のモル比を持つ淡青色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに、濃塩酸４ｍｌを加え、６０℃で８時間加熱した。その結果、該酸化物粉末が部分的に分解した無色の沈殿を含む無色の溶液が得られた。また、ＩＣＰ質量分析の結果、無色の溶液にはＰｔが含まれていることが確認された。
この結果から、実施例１６の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に濃塩酸を加えることによって、該酸化物が部分的に分解して濃塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。
実施例４０
希塩酸による白金含有酸化物粉末に含まれる白金の溶出
実施例１７と同様の方法でＰｔを吸蔵させて得られたＢａ：Ｚｒ：Ｐｔ＝０．９８：１．０：０．０００１のモル比を持つ淡黄褐色の白金含有酸化物粉末２０ｍｇに、６規定の希塩酸４ｍｌを加え、６０℃で８時間加熱した。その結果、該酸化物粉末からなる沈殿が消失して無色の溶液が得られた。
この結果から、実施例１７の方法でＰｔを吸蔵させた酸化物に希塩酸を加えることによって、該酸化物が分解して希塩酸中にＰｔを溶出できることが確認できた。

Claims (7)

  1. ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物と、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を含む化合物を含有する、金属成分を含有する材料から金属成分を回収するために用いる組成物であって、
    ランタノイド元素及び周期表２族の元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素１モルに対して、周期表３族の元素、周期表４族の元素、周期表１２族の元素、周期表１３族の元素、及び周期表の第４周期の遷移金属元素からなる群から選ばれた少なくとも一種の元素を０．８〜１．２モル含み、
    金属成分を含有する材料と、該組成物とを、該材料を加熱した際に生じる金属の蒸気又は金属酸化物の蒸気と該組成物とが接触する状態において、該組成物からペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物が形成される温度以上であって、ペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物の分解温度未満に加熱して金属成分を回収する方法で用いられるものであり、加熱によって該組成物から形成される生成物がペロブスカイト型複合酸化物を７０モル％以上含有するものとなり、
    金属成分を含有する材料に含まれる回収される金属成分が、Pd, Pt, Rh, Ru, Ir, Re, Mo, W及びAuからなる群から選ばれた少なくとも一種である、
    金属成分回収用組成物。
  2. 金属成分を含有する材料と、請求項１に記載の組成物とを、該材料を加熱した際に生じる金属の蒸気又は金属酸化物の蒸気と該組成物とが接触する状態において、加熱することを特徴とする、金属成分を含有する材料から金属成分を回収する方法であって、
    加熱温度が、ペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物が形成される温度以上であって、ペロブスカイト型複合酸化物を含む生成物の分解温度未満であり、
    金属成分を含有する材料に含まれる回収される金属成分がPd, Pt, Rh, Ru, Ir, Re, Mo, W及びAuからなる群から選ばれた少なくとも一種である、
    金属成分を回収する方法。
  3. 金属成分を含有する材料と、請求項１に記載の組成物とを、同一の容器内に収容して、加熱する請求項２に記載の方法。
  4. 金属成分を含有する材料が、Pd, Pt, Rh, Ru, Ir, Re, Mo, W及びAuからなる群から選ば
    れた少なくとも一種の金属成分を含有する廃材である請求項２に記載の方法。
  5. 請求項２に記載の方法で金属成分を回収した後、回収された金属元素を酸によって溶出し、その後、固体金属として再生することを特徴とする、金属の再生方法。
  6. 請求項５に記載の方法で金属を再生した後、酸に溶解した成分を回収して得られた化合物を構成成分として含む請求項１に記載の組成物。
  7. 請求項２に記載した金属成分を回収する方法において、
    該方法に用いる請求項１に記載の組成物が、請求項５に記載の方法で金属を再生した後、酸に溶解した成分を回収して得られた化合物を含むものである、
    金属成分を回収する方法。
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