DE2852197C2

DE2852197C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Serienherstellung von Gehäusen für Fernsehgeräte, Rundfunkgeräte u.dgl

Info

Publication number: DE2852197C2
Application number: DE19782852197
Authority: DE
Inventors: Hans 7730 Villingen Blohmann
Original assignee: SABA GmbH
Current assignee: SABA GmbH
Priority date: 1978-12-02
Filing date: 1978-12-02
Publication date: 1980-08-21
Also published as: DE2852197B1

Description

Zusammenfassung

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Gehäusen für Fernsehgeräte, Rundfunkgeräte und dergleichen beschrieben, bei der ein Gehäuserohling durch Einlegen zweier Seiten%vände, der Deckenwand und des Bodens senkrecht zueinander in eine Vorrichtung dadurch hergestellt wird, daß die vier Spanplatten vor Anbringung einer Oberflächenfolie durch Ausgießen oder Ausschäumen der Seitenkamen in einer Form mit Hartschaum zusammengefügt werden. Beim darauffolgenden Klebevorgang wird die Menge des Klebemittels aus einem Beleimungsrakel in

Abhängigkeit von der Winkellage des sich drehenden Gehäuses in der Weise gesteuert, daß die aufgetragene Menge an denjenigen Stellen der Folie, die beim späteren Klebevorgang mit den Seitenkanten des Gehäuses in Berührung kommen, gegenüber denjenigen Stellen der Folie, die mit den Spanplatten in Berührung kommen, vermindert wird.

Stand der Technik

Bei Gehäusen für Fernsehgeräte, Rundfunkgeräte und Lautsprechern werden seit einiger Zeit aus optischen Gründen Gehäuse mit runden Seitenkanten und geraden oder gewölbten Wänden bevorzugt.

Für die Herstellung von Gehäusen der genannten Art

is sind mehrere Verfahren bekannt. So werden z. B. rohe Gehäusekörper an den verleimten Ecken rundgefräst, worauf das verleimte Gehäuse mit einer Folie kaschiert wird (DE-OS 24 30 C16). Auch ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine oberflächenfertige Zarge an den Stellen der Kanten des Gehäuses ausgefräst wird. Nach dem Zusammenfalten werden die Ecken mit einem Hartschaum ausgeschäumt (DE-GM 72 04 659). Ein weiteres Verfahren schlägt vor, die oberflächenfertige Zarge an den Stellen der Seitenkanten des Gehäuses auszufräsen.

Nach dem Falten und Einleimen eines Kunststoffprofilstücks entsteht der gewünschte Radius (DE-GM 75 24 045).

Alle dieje Verfahren haben den Nachteil, daß die Oberflächenqualität an den Seitenkanten nicht zufrie-

jo densiellend ist und der Ausschuß aufgrund der schwierigen Handhabung sowie der schwer beherrschbaren Arbeitsprozesse zu hoch ist.

Bei Möbeln mit gewölbter Ecke nach dem DE-GM 72 04 659 bestehen die die Möbelwändc verbindenden Leisten aus einem Hartschaum. Dieser wird bei der Herstellung des Möbels in die freigelassenen Ecken gepreßt, die von außen durch eine die Möbelwände überdeckende, mit diesen verklebte Folie und von innen durch eine Verschalung begrenzt werden. Dies hat jedoch den Nachteil, daß an den oberen und unteren Abdichtkanten keine glatten Oberflächen entstehen. Man hat deshalb versucht, diesen Nachteil mit Verstärkungseinlagen während des Ausschäumens zu beheben, was aber sehr umständlich ist. Auch zeigten

sich Ungenauigkeiten in der Oberfläche, die während des Ausschäumens in den Kantenbereichen entstehen.

Eine Nachbehandlung ^;st nicht mehr möglich, da die Folie bereits fest mit diesen verbunden ist.

Bei dem Verfahren nach der DE-OS 24 30016, bei welchem die Folie nachträglich auf den Gehäuserohling aufgeklebt wird, brauchen in den Kantenbereichen keine besonderen Vorkehrungen getroffen zu werden, da diese Kanten nicht aus einem anderen Stoff, z. B. Hartschaum bestehen. Hartschaum hat sich für eine Serienfertigung von Gehäusen aber als sehr vorteilhaft erwiesen, jedoch muß beim Verkleben mit einer Folienoberflächenxchicht darauf Rücksicht genommen werden, daß das Klebemittel im Bereich der Wände schneller in das Material der Spanplatten eindringt, als

M an den Hartschaumkanten. Es kommt dadurch zu Blasenbildungen, weil das Lösungsmittel des Klebstoffes an diesen Stellen nicht gleichmäßig ausdünsten kann.

Weiterhin sind Verfahren zum Herstellen von z. B. Gehäusen oder Möbeln bekannt, bei denen die

h^r> einzelnen Wandelemente senkrecht zueinander in eine brmvorrichtung eingelegt werden, worauf die Seitenwände durch Ausschäumen mit Hartschaum zusammengefügt werden (DE-OS 21 17 523, DE-OS 19 11295,

DE-GM 75 11 888). Beim Beschichten derartig vorgefertigter Gehäuse mit einer Folie ergibt sich die Schwierigkeit, daß die Oberflächenqualität an den Seitenkanten nicht zufriedenstellend ist, da durch die Verschiedenartigkeit der Werkstoffe, Spanplatten der Seitenwände und Hartschaum der Ecken bzw. Seitenkanten, die gleichmäßige Verklebung mit der Folie ohne besondere Vorkehrungen nicht möglich ist. Die Folge ist ein verhältnismäßig hoher Ausschuß von Gehäusen infolge ungleichmäßiger Oberflächen in den Kantenbereichen.

Aufgabe

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, diesen Mangel zu beseitigen und durch die in den Ansprüchen gekennzeichneten Maßnahmen eine optimale und reibungslose Fertigung von Gehäusen zu gewährleisten.

Beschreibung

Die Erfindung soll nachstehend mit Hilfe der Zeichnung näher erläutert werden.

Zunächst wird ein Rohgehäuse 1 mit der Deckenwand 2, den beiden Seitenwänden 3 und dem Boden 4 hergestellt, indem diese durch Ausschäumen in den Ecken 51,52,53,54 miteinander verbunden werden. Die Spanplatten der Seitenwände 3 und der De.kenwand 2 sind vorteilhafterweise mit Schrägen 7 versehen, damit bei den unterschiedlichen Volumenänderungen des Hartschaums und der Spanplatten bei stärkeren Klima- jo und Temperaturschwankungen während und nach Jem Fertigungsprozeß keine Markierungslinien der später aufgebrachten kaschierten Folie im Bereich der Berührungsstellen auftreten können.

Das auf diese geschilderte Art zusammengesetzte J5 Rohgehäuse 1 wird anschließend mit Hilfe einer Kaschiermaschine im Wickelprinzip mit einer Folienoberfläche beleimt. Hierzu wird eine Folie 8 von einer nicht dargestellten Rolle abgezogen und unter einem Beleimungsrakel 9, der mit einem Klebstoff 10 gefüllt ist, gezogen.

Das Ende der mit der Leimschicht 11 versehenen Folie 8 wird am Gehäuseboden 4 neben der Seitenkante Ξ1 befestigt. Der Gehäuserohling 1 ist auf die Achse 14 einer Haltevorrichtung aufgespannt und wird in Pfeilrichtung .4 gedreht. Dabei wird die Folie 8 über die Rollen 12 und mit Hilfe der Andruckroüen 13 auf die Gehäuseoberfläche aufgepreßt. Die Leimauftragungsstärke auf der Folie 8 ist in allen Eckenbereichen dünner als an den anderen Stellen. Im gezeigten Beispiel gelangt die Klebestelle 113 beim weiteren Klebevorgang an die Ecke 53 und die Klebestelle 114 an die Ecke 54.

Damit sich die Stärke der Klebeschicht zum richtigen Zeitpunkt ändert, wird auf der Drehachse 14 auf dieser ein Schaltelement 15 befestigt, das einen Schalter 17 steuert, der von Schaltnocken 16 betätigt wird. Die Schaltnocken 16 korrespondieren mit den Ecken 51,52, 53 und 54. Der Schalter 17 verändert z. B. die Höhe des Beleimungsrakels 9 in Pfeilrichtung B, wie in F i g. 3 dargestellt. Es kann aber auch z. B. über den Schalter 17 der Druck des Klebestoffes 10 verändert werden.

Die Verringerung der Schichtstärke in den Eckenbereichen 51, 52, 53 und 54 ist von entscheidender Bedeutung für das Kaschieren der Ecken aus Hartschaum. Es ist technisch nicht möglich, einen Klebstoff herzustellen, der zusammen mit der Folie 8 in Form einer PVC-Folie die Hartschaumecken 51 bis 54 und die Spanplatten 2, 3 und 4 gleichmäßig verklebt. Während der Kleber und die nicht vermeidbaren Lösungsmittel in die Spanplatte eindiffundieren können, ist das bei den Hartschaumecken nicht möglich. Das Ergebnis ist, daß die Lösungsmittel nach einigen Stunden zu Blasenbildungen im Eckenbereich führen. Verringert man die Schichtstärke de^c Klebemittels bis zu einem Maß, das keine Blasen in der Folie erzeugt, hält die Folie aufgrund der zu dünnen Klebschicht nicht mehr auf der Spanplatte. Durch das angepaßte Verändern der Klebschichtstärke wird für beide Werkstoffe die optimale Klebschichtstärke erreicht.

Um eine sichere Haftung der Folie 8 auf dem gesamten Umfang des Gehäuses an den Kanten zu erhalten, wird die Klebschichtdicke Il an beiden Rändern der Folie 8 in der Breite von ca. 3 mm verstärkt. Bei dieser Breite kann das Lösungsmittel des Klebers noch an der Seite ausdünsten, ohne die Folie zu deformieren. Zu diesem Zweck ist die Streichlippe 18 des Beleimungsrakels 9 an beiden Seiten derart abgesetzt, daß sie damit aufgebrachte Klebschicht in diesem Bereich sichtbar dicker ist, als an den dazwischenliegenden Stellen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Serienherstellung von Gehäusen für Fernsehgeräte, Rundfunkgeräte und dergleichen mit geraden oder gewölbten Wänden, mit abgerundeten Seitenkanten und einer äußeren Foliencberflächenschicht, bei dem ein Gehäuserohling aus vier Spanplatten dadurch hergestellt wird, daß diese mittels eines Hartschaumes in den Kantenbereichen miteinander verbunden werden, worauf der Gehäuserohling auf eine um eine zu den Gehäusewänden parallelverlaufende drehbare Achse einer Haltevorrichtung aufgespannt wird, eine Kleberschicht auf der Innenseite der Folie mittels einer Rakel aufgebracht wird, und die Folie auf die Oberfläche des um die Achse rotierenden Gehäuserohlings angeklebt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des aus dem Rakel ausfließenden Klebers in Abhängigkeit von der Winkellage des sich drehenden Gehäuses gesteuert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Klebers in der Weise gesteuert wird, daß die aufgetragene Menge an denjenigen Stellen der Folie, die beim späteren Klebevorgang mit den Seitenkanten des Gehäuses in Berührung kommen, gegenüber denjenigen Stellen der Folie, die mit den Spanplatten in Berührung kommen, vermindert wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Haltevorrichtung für die Gehäuse, einer Rakel zum Auftragen des Klebers und Andruckrollen zum Aufwalzen der Folie auf die Gehäuseoberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Drehachse (14) der Haltevorrichtung ein Schaltelement (15) angebracht ist, das auf seinem Umfang Betätigungsnocken (16) für einen die Klebermenge steuernden Schalter (17) trägt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungsnocken (16) derart angeordnet sind, daß sie den Abständen der Gehäusekanten (51 bis 54) entsprechend die Menge des Klebers steuern.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 4 dadurch gekennzeichnet, daß der Schalter (17) mit einer mit dem Rakel (9) verbundenen Hubvorrichtung gekoppelt ist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schalter (17) mit einer mit dem Rakel (9) verbundenen pneumatischen Vorrichtung zur Änderung des Drucks des Klebers gekoppelt ist.