DE2849414A1 - Verfahren zur waessrigen radikalischen emulsionspolymerisation - Google Patents
Verfahren zur waessrigen radikalischen emulsionspolymerisationInfo
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Description
DR.-ING. WALTER ABITZ Mitn A8n· lfc. November 1978
DR. DIETER F. MORF - Z - | \oM&äi 8θ010β 8OOO München 8β
DIPL.-PHYS. M. GRITSCHNEDER
Telefon 983822 Ζ O H «J H IH
Patentanwälte Telegramme: Chemlndus MünÄen
Telex: (0)523992
GT-1380 L J
THE GENERAL TIRE & RUBBER COMPANY Akron, Ohio, V.St.A.
Verfahren zur wässrigen radikalisehen Emulsionspolymerisation
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Es ist bekannt, dass man bei der wässrigen radikalischen Emulsionspolymerisation von Dienen.im Falle der Verwendung
eines sehr hohen Modifiziermittelanteils nur ein niederes Molekulargewicht aufweisende, pastöse oder klebrige, zuweilen
flüssige Polymere erhält. Wenn man kein Modifiziermittel verwendet, weisen die erhaltenen Polymeren einen so
hohen Vernetzungsgrad auf, dass sie in den üblichen Gummiverarbeitungsvorrichtungen,
wie Gummiknetern bzw. Banbury-Mischern, und an Kautschukwalzwerken nicht verarbeitet werden
können. Wenn man eine annehmbare Modifiziermittelmenge anfangs einsetzt oder nach und nach oder kontinuierlich
zugibt, wird das Modifiziermittel andererseits für praktische Zwecke nach einiger Zeit derart erschöpft, dass man
Abstoppmittel zugeben muss, um die Polymerisation bei mittleren Umwandlungsgraden zu unterbrechen, damit eine übermässige
Vernetzung vermieden und somit ein verarbeitbares Polymeres erhalten wird. Anders ausgedrückt, entsteht bei
hohen Umwandlungsgraden ein für die Erzielung eines gut verarbeitbaren Kautschuks zu hoher Gelanteil.
In der US-PS 2 434 536 ist ein Verfahren zur wässrigen radikalischen
Emulsionspolymerisation von Dienen und Mischungen von Dienen und Vinylverbindungen beschrieben, bei welchem
ein aliphatisches Mercaptan mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen verwendet wird, dessen Zugabe in Teilmengen oder
kontinuierlich erfolgt. Gemäss der Patentschrift werden die vorteilhaftesten Resultate erzielt, wenn man nicht mehr als
50 % des Mercaptans zu Beginn, 25 % des Mercaptans nach 3
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oder 4 Stunden langer Polymerisation und die restlichen 25 %
des Mercaptans nach Erzielung eines Umwandlungsgrades von
45 bis 60 % oder 50 % zusetzt. Das Mengenverhältnis des Wassers zu den Reaktanten beträgt 2:1 und die eingesetzte Mercaptanmenge
0,125 bis 0,5 %, bezogen auf das Wasser. Somit
macht die Mercaptanmenge etwa 0,25 bis 1 %, bezogen auf das
(die) MonomereOn) aus.
Aus der US-PS 2 523 596 ist ein Verfahren zur wässrigen radikalischen
Emulsionscopolymerisation von Dienen mit Vinylmonomeren
unter Verwendung von Mercaptanmodifiziermittein
beschrieben. Gemäss Spalte 4, Zeilen 52 bis 69 der Patentschrift setzt man anfangs 0,75 Teile Mercaptan unter genügendem
Bewegen oder Rühren (100 Upm) zu, um die Emulgierung sicherzustellen. Dann fügt man bei 10 %lgev Umwandlung
0,6 Teile Mercaptan hinzu und erhöht die Geschwindigkeit des Bewegens bzw. Rührens auf 200 Upm. Bei einem Umwandlungsgrad
von 80 % wird die Polymerisation abgebrochen. Als Mercaptan wird offensichtlich tert.-Hexadecylmercaptan bevorzugt.
Die US-PS 2 616 875 befasst sich mit der Unterbrechung von
wässrigen radikalischen Emulsionspolymerisationen mit Hilfe des Reaktionsprodukts aus einem Alkylenpolyamin und Schwefel
als Abstoppmittel. Gemäss dieser Patentschrift wird bei der Polymerisation anfangs ein Mercaptan in einem Anteil
von 0,16 bis 0,4 Teilen pro 100 Teile Monomere eingesetzt. Gemäss der Patentschrift betragen die Umwandlungsgrade gewöhnlich
20 bis 90 %; gemäss einem Vergleichsbeispiel verläuft die Umwandlung jedoch bis 100 %.
In der US-PS 3 154 527 ist ein Treibstoff (propellant) beschrieben,
welches ein flüssiges Vinylpyridincopolymeres, ein Aziridin, eine Säure und ein Oxidationsmittel enthält.
In den einzigen eine Polymerisation betreffenden Beispielen
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(Beispiele IV und VII) erfolgt eine wässrige radikalische Emulsionspolymerisation bis zu einer 60 %igen Umwandlung
der Monomeren zu einem flüssigen Copolymeren, wobei ein Mercaptan verwendet wird, welches anfangs in einer Menge
von 5 bis 7,5 Teilen pro 100 Teile Monomere zugesetzt wird.
Die US-PS 3 188 304 betrifft das "kalte" Kautschukherstellungsverfahren,
bei dem eine wässrige radikalische Emulsionspolymerisation von Butadien mit Styrol unterhalb etwa
100C (500F) unter Verwendung eines Mercaptans mit 9 bis 11
Kohlenstoffatomen erfolgt. Es wird eine Mercaptanmenge von 0,05 bis 0,5 Teilen pro 100 Teile Monomere verwendet, welche
offensichtlich nur zu Beginn zugegeben wird.
Die US-PS 3 314 931 betrifft die wasserfreie Polymerisation von Dienen und Vinylmonomeren mit Hilfe eines metallorganischen
heterogenen Katalysators und eines Modifiziermittels oder Reglers, der bzw. das ein Mercaptan darstellen kann.
Gemäss Spalte 3, Zeilen 37 bis 42 der Patentschrift "wird der verwendete Regler nach Einspeisung eines Teils oder der
Gesamtmenge des Monomeren und vor einem zu weiten Fortschreiten der Polymerisation, oder wahlweise im Falle von
mit dem Katalysator nicht zu rasch reagierenden Reglern in verdünnter Konzentration im eingespeisten Dienmonomeren zugegeben".
Gemäss den Ausführungsbeispielen betragen bei Verwendung von Mercaptanen die Reaktionszeiten etwa 30 Sekunden
und die Umwandlungsgrade 69,5 bis 83 %, wobei 0,2 bis
0,4 ml Mercaptan pro 70 bis 77 g Butadien eingesetzt werden.
Die US-PS 3 506 604 beschreibt die wässrige radikalische Emulsionspolymerisation von Butadien, Styrol und Acrylsäure,
wobei der Emulgator während der Polymerisation kontinuierlich und mit variabler Geschwindigkeit (wobei die Änderung
auf der Grundlage von Oberflächenspannungsmessungen erfolgt)
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zugegeben wird. Der Anteil des als Modifiziermittel dienenden Mercaptans beträgt 0,2 bis 2 Teile pro 100 Teile Monomeres.
Gemäss Spalte 5, Zeilen 1 bis 4 der Patentschrift "wird ein Teil des Modifiziermittels (5 bis 25 %) vor der Zugabe der
Monomeren mit dem Initiatorgemisch in den Reaktor eingespeist,
und der Rest wird dann gleichzeitig mit den Monomeren zugegeben".
Die US-PS 3 510 467 beschreibt ein Verfahren zur wässrigen radikalischen Emulsionspolymerisation von Butadien mit Hilfe
eines Mercaptans als Modifiziermittel. Gemäss Spalte 3» Zeile 41 und Spalte 4, Zeile 41, wird das Mercaptan in
einer Menge von 0,01 bis 0,3 % oder 0,2 bis 0,35 Teilen eingesetzt. 15 bis 40 % des Modifiziermittels werden anfänglich
zugegeben und der Rest wird nach und nach während der Polymerisation hinzugefügt (vgl. Spalte 3, Zeilen 54/55
und Spalte 13» Zeilen 28 bis 33). Es soll ein bestimmtes Verhältnis der Menge des vorliegenden Modifiziermittels zur
Menge des verbleibenden Monomeren eingehalten werden. In den Beispielen 9, 12 und 13 werden Umwandlungsgrade bis zu
60,3 % erzielt. Gemäss der Patentschrift beträgt der Gelanteil nicht mehr als 2 %; es werden jedoch keine Messwerte
angegeben.
Gemäss US-PS 3 887 610 wird Äthylen mit einem Comonomeren (wie Vinylacetat, Methylacrylat oder Dirnethylmaleat) in
wässriger Emulsion unter Verwendung eines radikalbildenden Initiators und eines Kettenüberträgers (wie eines Mercaptans)
in einer Menge von 0,005 bis 0,25 Mol pro Mol des ersten Comonomeren copolymerisiert. Gemäss den Beispielen werden 12 g
(0,06 Mol)· des Mercaptans pro 200 g (2,5 Mol) Vinylacetat (Gewichtsverhältnis 6:100) eingesetzt. Das Mercaptan wird
anfangs zugegeben. Die erhaltenen Copolymeren haben Molekulargewichte von 15 000 bis 20 000 und werden zur Verbesserung
der Fliesseigenschaften von Rohölen eingesetzt.
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Gemäss "Summary of Current Literature", Band 28 (1950),
Research Association of British Manufacturers, Croydon,
England, Spalte 538, Auszug aus der GB-PS 635 787, wird während der Emulsionspolymerisation von Butadien ein bestimmter
Anteil einer Emulsion eines Modifiziermittels mit einer auf die Gesamtmenge des innerhalb einer gegebenen Zeitspanne
polymerisierten Monomeren abgestimmten Geschwindigkeit zugegeben. Es wird auf ein Beispiel Bezug genommen, bei dem
ein aliphatisches Mercaptan mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen
in einer Menge von 0,001 bis 0,1 Gew.-%. pro Stunde bis zur
Erzielung eines Umwandlungsgrades von 65 % zugegeben wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mit hohen Umwandlungsgraden
erfolgendes Verfahren zur Herstellung eines verarbeitbaren und einen verminderten Gelanteil aufweisenden oder kein Gel enthaltenden Polymeren eines Diens oder
Copolymeren eines Diens mit einem copolymerisierbaren Vinyimonomeren durch radikalische Emulsionspolymerisation in
wässrigem Medium zur Verfügung zu stellen. Ferner sollen durch die Erfindung derartige Emulsionspolymere und -copolymere
geschaffen werden, welche verarbeitbar sind und einen verminderten Gelanteil aufweisen oder kein Gel enthalten.
Die nachfolgende detaillierte Beschreibung und die Ausführungsbeispiele
erlauben eine Präzisierung dieser Aufgabe und veranschaulichen die erfindungsgemäss erzielbaren Vorteile.
Erfindungsgemäss wurde gefunden, dass man mindestens ein
konjugiertes Dienmonomeres mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen
oder eine Mischung aus einem grösseren Gewichtsanteil min- ■ destens eines konjugierten Dienmonomeren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen
und einem geringeren Gewichtsanteil mindestens eines copolymerisierbaren Vinyimonomeren mit nicht mehr als
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14 Kohlenstoffatomen in wässriger Emulsion in Gegenwart
eines Alkyl- oder Aralkylmercaptans mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen
als Kettenüberträger radikalisch polymerisieren kann, indem man dem Polymerisationssystem bei einem Umwandlungsgrad
des Monomeren zum Polymeren von mindestens 75 % weiteren Kettenüberträger in einer Gewichtsmenge einverleibt,
die das mindestens 1 i/2fache der dem System vor
der 75 %igen Umwandlung einverleibten Gewichtsmenge des Kettenüberträgers ausmacht, und die Polymerisation im Umwandlungsbereich
von etwa 90 bis 99 % oder darüber (90-99+%) abbricht, um ein verarbeitbares Polymeres mit vermindertem
Gelanteil zu erhalten, wobei die Gesamtmenge des während der Polymerisation eingesetzten Kettenüberträgers etwa
0,75 bis 2,5 Gew.-Teile pro 100 gesamte Gewichtsteile des (der) Monomeren beträgt.
Der Einsatz von Kettenüberträgern oder Modifiziermitteln bei der Herstellung von Dienhomopolymeren und -copolymeren
durch Emulsionspolymerisation ist bekannt. Obwohl bereits zahlreiche Substanztypen für diesen Zweck vorgeschlagen wurden,
verwendet man vorzugsweise Alkyl- und/oder Aralkylmercaptane mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen. Von diesen werden
die tert.-Alkylmercaptane stark bevorzugt. Spezielle Beispiele
für diese Mercaptane sind n-Octylmercaptan, n-Dodecylmercaptan,
tert.-Octylmercaptan, tert.-Dodecylmercaptan, p-Tridecylmercaptan, Tetradecylmercaptan, Hexadecylmercaptan,
tert.-Tridecy!mercaptan und Mischungen davon.
Die konjugierten Diene sind bekannt und können Diene mit
4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butadien-1,3, Isopren, 2,3-Dimethylbutadien oder Chloropren, oder Mischungen davon
sein. Beispiele für das (die) polymerisierbare(n) Vinylmonomere(n)
mit höchstens 14 Kohlenstoffatomen, welche(s)
mit einem oder mehreren der vorgenannten Diene copolymeri-
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sierbar ist (sind), sind Nitrile, wie Acrylnitril oder Methacrylnitril, Amide, wie Acrylamid, Methacrylamid oder
Äthacrylamid, Acrylate, wie Methylacrylat, Äthylacrylat,
Butylacrylat, Äthylhexylacrylat oder Octylacrylat, Alkacrylate,
wie Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat, Butylmethacrylat,
Methyläthacrylat, Äthyläthacrylat, Butyläthacrylat,
Hydroxyäthylmethacrylat oder Octyläthacrylat, Säuren, wie
Acrylsäure, Methacrylsäure, Äthacrylsäure, Maleinsäure,
Maleinsäureanhydrid, Itakonsäure oder Citrakonsäure, Aromaten, wie Styrol, oc-Methylstyrol, ρ-tert.-Butylstyrol,
Methylvinyltoluol oder p-Vinyltoluol, Pyridinderivate, wie
2-Vinylpyridin, 4-Vinylpyridin, 2-Methyl^5-vinylpyridin
oder 5-Ä'thyl-2-vinylpyridin, und Mischungen davon. Bei Copolymeren
des (der) Dienmonomeren und des (der) Vinylmonomeren
wird das Dienmonomere in einem höheren und das Vinylmonomere in einem niedrigeren molaren Anteil eingesetzt.
Beispiele für Polymere sind Polybutadien-1,3» Polychloropren
, Polyisopren, Butadien-1,3/Styrol-Copolymere,
Butadien-1^/Methacrylsäure-Copolymere, Butadien-1,3/Styrol/
2-Vinylpyridin-Copolymere, Butadien-1,3/Methylacrylat-Copolymere,
Butadien-1,3/Acrylnitril-Copolymere und Butadien-1,3/Acrylamid-Copolymere.
Die Polymerisation der Monomeren wird durch radikalbildende Katalysatoren (Radikalbildner oder radikalbildende Systeme),
wie Ammonium-, Kalium- oder Natriumpersulfat oder HpOo t welche
in einer für die Polymerisation der Monomeren und für die Erzielung des gewünschten Molekulargewichts ausreichenden
Menge eingesetzt werden, bewirkt. Man kann auch andere radikalbildende Katalysatoren verwenden, welche bei der
während der Polymerisation angewendeten Temperatur zersetzt oder aktiviert werden. Spezielle Beispiele für andere
radikalbildende Katalysatoren sind Cumolhydroperoxid, Dibenzoylperoxid, Diacetylperoxid, Didekanoylperoxid, Di-tert.-
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butylperoxid, Dilauroylperoxid, Bis-(p-methoxybenzoyl)-peroxid,
tert.-Butylperoxypivalat, Dicumylperoxid, Isopropylpercarbonat,
Di-sek.-butylperoxydicarbonat, Azobisdimethylvaleronitril,
2,2'-Azobisisobutyronitril, 2,2'-Azobis-2-methylbutyronitril
und 2,2'-Azobis-(methylisobutyrat); auch Mischungen dieser Verbindungen sind geeignet.
Für die Polymerisation sind nur geringe Katalysatoranteile erforderlich. Die radikalische Katalyse ist bekannt;
vgl. z.B. "Encyclopedia of Polymer Science and Technology", Interscience Publishers a division of John Wiley & Sons,
Inc., New York, Band 2 (1965), Band 3 (1965), Band 7 (1967) und Band 9 (1968).
Bei der Polymerisation können auch Stabilisatoren und Chelatbildner eingesetzt werden. Auch die Verwendung von
Abstoppmitteln bei der radikalischen Polymerisation ist bekannt. Man verwendet diese Mittel nicht nur zum Abbrechen
der Polymerisation im Reaktor bei Erzielung der gewünschten Umwandlung, sondern auch zur Verhinderung einer weiteren
Polymerisation, Vernetzung u.dgl. während des Abstreifens
(Monomerabdampfung), der Aufarbeitung u.a.. Spezielle Beispiele für geeignete Abstoppmittel sind Hydrochinon, Natriumsulfid,
Hydroxylammoniumhydrogensulfat (saures Hydroxylammoniumsulfat),
Hydroxylammoniumsulfat, Natriumdiäthyldithiocarbamat,
Diäthylhydroxylamin, Natriumdimethyldithiocarbamat, Kaliumdimethyldithiocarbamat, Dimethylammoniumdimethyldithiocarbamat
und Hydroxylaminsulfat plus Natriumhydrosulfit (Natriumdithionit).,
Emulgatoren, wie Seifen, oberflächenaktive Mittel oder Dispergiermittel,
werden in einer zur Bildung einer wässrigen Emulsion aus dem Wasser und Monomeren ausreichenden Menge
verwendet. Spezielle Beispiele für geeignete Emulgatoren sind Kaliumlaurat, Kaliumstearat, Kaliumoleat, Natriumdodecyl-
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sulfonat, Natriumdecylsulfat und Natriumresinat (Natriumabietat); vgl. auch "Materials, Compounding Ingredients and
Machinery for Rubber", veröffentlicht von "Rubber World", Bill Communications, Inc., New York (1977), Seiten 291 bis
294 und "Encyclopedia of Polymer Science and Technology", Band 5 (1966).
Die während der Polymerisation angewendeten Temperaturen sollen dafür ausreichen, die Polymerisation durch Aktivierung
des Katalysators und der Doppelbindungen (des) der Monomeren zu bewirken. Die Temperaturen sollten nicht so
hoch sein, dass es zu einer "davonlaufenden" Reaktion kommt, und andererseits nicht so niedrig sein, dass die
Polymerisation gehemmt wird. Im allgemeinen können die Temperaturen im Bereich von etwa 2 bis 900C liegen. Bei
noch niedrigeren Temperaturen kann es zweckmässig sein, dem Polymerisationsmedium ein Gefrierschutzmittel (wie
Methanol, Äthanol, Propanol, Äthylenglykol)oder ein anderes
inertes, wasserlösliches Gefrierschutzmittel, einzuverleiben.
Man kann dem Polymerisationsreaktor ferner vor oder während der Polymerisation zur bedarfsmässigen pH-Regelung NaOH,
KOH, NH^OH u.dgl. einverleiben.
Das Wasser sollte frei von schädlichen Substanzen sein; vorzugsweise verwendet man destilliertes oder durch Ionenaustausch
gereinigtes Wasser. Man verwendet genügend Wasser, um die Bildung der Emulsion sowie ein dafür ausreichendes
Durchmischen oder -rühren der Komponenten während der Polymerisation zu ermöglichen, dass die gewünschte Geschwindigkeit
und das gewünschte Ausmass der Polymerisation, Wärmeübertragung u.a. erzielt werden. Der Feststoffgehalt (nach
der Wasserabtrennung) kann somit im Bereich von etwa 10 bis
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55 Gew.-% liegen und beträgt vorzugsweise etwa 25 bis 45
Gew.-%.
Die Polymerisation wird vorzugsweise in einem geschlossenen
Reaktor, wie einem Druckreaktor, durchgeführt, welcher mit folgenden Einrichtungen ausgestattet ist: einem Rührer oder
einer anderen Einrichtung zum Bewegen, einer Heiz- und Kühleinrichtung, einer Einrichtung zum Spülen mit einem
Inertgas oder Einpumpen eines Inertgases (wie von Stickstoff, Helium, Argon oder Neon), um die bevorzugte Polymerisation
unter inerten oder nicht-reaktiven Bedingungen zu ermöglichen, mit Einrichtungen für die Zufuhr des Monomeren,
des Wassers, der Katalysatoren u.a., einer Belüftungseinrichtung und einer Einrichtung zum Austragen des
Polymeren u.a.. Man sollte den Reaktor zwischen den Polymerisationsdurchgängen reinigen oder ausspülen, um Spuren
von Abstoppmitteln, Katalysatoren, des Modifiziermittels, von
Rückständen u.a., welche die anschliessenden Polymerisationsdurchgänge stören könnten, zu entfernen. Das Polymerisationsmedium
sollte ferner in ausreichendem Masse bewegt oder gerührt werden, damit eine gründliche Durchmischung,
Diffusion, ein gründlicher Kontakt u.a. gewährleistet werden. Sämtliche Polymerisationskomponenten mit Ausnahme des Abstoppmittels
können dem Reaktor gleichzeitig, absatzweise oder kontinuierlich einverleibt werden. Man kann die Komponenten
ferner getrennt oder als Gemisch zuführen.
Die wässrige radikalische Emulsionspolymerisation und -copolymerisation
von Dienen oder Dienen mit Vinylmonomeren ist bekannt; vgl. z.B. Whitby et al, "Synthetic Rubber",
John Wiley & Sons, Inc., New York(1954); Schildknecht, "Vinyl and Related Polymers", John Wiley & Sons j Inc.,
New York (1952) und "Encyclopedia of Polymer Science and Technology", Band 5 (1966), Interscience Publishers, a
division of John Wiley & Sons, Inc., New York.
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Die erfindungsgemessen Polymeren können mit anderen Kautschuken,
Kunststoffen und/oder Harzen, Antioxidantien, Abbauverhinderungsmitteln, UV-Absorbern, Stabilisatoren, Hartem,
Beschleunigern, Streckölen, Konservierungsmitteln und Weichmachern vermischt und mit z.B. Russ, TiOp, SiOp, CaCO^,
Sb^O-xi Phthalocyaninblau oder -grün oder dergl. gefüllt,
verstärkt oder pigmentiert werden. Ferner kann man den Polymeren Schaum- oder Treibmittel u.a. einverleiben.
Die erfindungsgemässen Polymeren können zusammen mit Resorcin/Formaldehyd-Harzen
in Reifencord-Klebstofftauchbädem, zusammen mit Melamin-, Harnstoff- oder Phenolharzen in
Massen oder Klebern für Teppichunterlagen oder -verstärkungen, in Papierbeschichtungsmassen, zur Herstellung von Reifen,
Gürteln oder Schuhsohlen u.a. eingesetzt werden.
Die nachstehenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern. Sofern es nicht anders angegeben ist, bedeuten
sämtliche Mengenangaben Gewichtsteile, und sämtliche Polymerisationen werden in mit Einrichtungen zum Bewegen ihres
Inhalts ausgestatteten, geschlossenen Polymerisationsreaktoren durchgeführt.
Man beschickt einen Reaktor mit einem Gemisch aus 104,7 Teilen entionisiertem Wasser, 1,8 Teilen (80 % in Wasser)
"Dresinate" 214, 0,0914 Teilen KOH (45 % in Wasser) und
0,153 Teilen "Tamol" N1 einem Gemisch aus. 15,8 Teilen Styrol
und 0,07 Teilen "Sulfole" 120 und 18,2 Teilen Butadien-1,3.
Man erhitzt den Ansatz auf 51,70C (1250F). Wenn der Ansatz
diese Temperatur erreicht hat, gibt man in den Reaktor ein Gemisch aus 8,5 Teilen entionisiertem Wasser und 0,25 Teilen
Kaliumpersulfat. Dann erhöht man die Temperatur auf 60°C
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(14O°F). Nach 4 1/2 Stunden und einem Ümwandlungsgrad von
31 % gibt man in den Reaktor ein Gemisch aus 3,4 Teilen entionisiertem V/asser, 0,8 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser),
0,068 Teilen "Tamol" N und 0,0406 Teilen KOH (45 %
in Wasser). Nach 1 Stunde und bei einem Ümwandlungsgrad von etwa 31 % beschickt man den Reaktor mit einem Gemisch aus
15 Teilen Styrol, 0,15 Teilen "SuIföle" 120 und 18,2 Teilen
Butadien-1,3. Wenn der Umwandlungsgrad 57 % beträgt, fügt
man ein Gemisch aus 5}O7 Teilen entionisiertem Wasser,
1,2 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser), 0,102 Teilen "Tamol" N und 0,061 Teilen KOH (45 % in Wasser) hinzu. Nach
dem Erreichen eines Umwandlungsgrades von 64 % wird ein Gemisch
aus 13 Teilen Styrol, 0,15 Teilen "Sulfole" 120 und 15,6 Teilen Butadien-1,3 zugegeben. Eine Stunde später
setzt man ein Gemisch aus 9,3 Teilen entionisiertem Wasser, 2,2 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser), 0,187 Teilen
"Tamol" N und 0,1118 Teilen KOH (45 % in Wasser) zu. Wenn der Umwandlungsgrad 88 % beträgt, wird ein Gemisch aus
3 Teilen Styrol und 0,7 Teilen "Sulfole" 120 hinzugefügt. Die Reaktion wird bis zu einem Umwandlungsgrad von 98 %
(Gesamtfeststoffgehalt etwa 43 %) durchgeführt; danach wird
ein Gemisch aus 7,4 Teilen entionisiertem Wasser, 1,75 Teilen
"Dresinate" 214 (80 % in Wasser), 0,1458 Teilen "Tamol" N, 0,0889 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,085
Teilen DEHA (85 % in Wasser) zugegeben. Nach 5 Minuten fügt man ein Gemisch aus 0,8 Teilen entionisiertem Wasser und
0,2 Teilen Y-300 hinzu. Danach wird die Polymerisationsmasse
entgast und auf 26,70C (800F) abgekühlt. Man fügt
ein Gemisch aus 0,15 Teilen entionisiertem Wasser und 0,15 Teilen Formaldehyd (37 % in Wasser) als Bakterizid
hinzu. Eine Probe des Copolymeren wird koaguliert, gemahlen und in Toluol gelöst und die Lösung filtriert. Der auf diese
Weise bestimmte Gelgehalt beträgt 3,8.56 (ohne Mahlen würde
ein typisches, 50 % Gel enthaltendes Polymeres O % ergeben);
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vgl. oben Whitby et al.. Die durchschnittliche Mooney-Viskosität
(ML4) einer Probe des Copolymeren beträgt 30; bezüglich der Mooney-Viskosität vgl. "Glossary of Terms
Relating to Rubber and Rubber-Like Materials" (1956),
American Society for Testing Materials, Philadelphia, PA, Seite 67.
Ein Reaktor wird mit einem Gemisch aus 104,7 Teilen entionisiertem
Wasser, 1,8 Teilen (80 % in Wasser) "Dresinate" 214, 0,0914 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,153 Teilen
"Tamol" N, einem Gemisch aus 15,8 Teilen Styrol und 0,05 Teilen "Sulfole" 120 sowie 18,2 Teilen Butadien-1.,3
beschickt. Man erhitzt das Gemisch auf 51,70C (125°F). Wenn
der Ansatz diese Temperatur erreicht hat, gibt man in den Reaktor ein Gemisch aus 8,5 Teilen entionisiertem Wasser und
0,25 Teilen Kaliumpersulfat. Dann erhöht man die Temperatur
auf 60 0C (140 0F). Nach 4 1/2 Stunden und bei einem Umwandlungsgrad
von etwa 31 % beschickt man den Reaktor mit einem
Gemisch aus 3,4 Teilen entionisiertem Wasser, 0,8 Teilen »Dresinate» 214 (80 % in Wasser), 0,068 Teilen "Tamol" N
und 0,0406 Teilen KOH (45 % in Wasser). Nach 1 Stunde und einem Umwandlungsgrad von etwa 31 % gibt man in den Reaktor
ein Gemisch aus 15 Teilen Styrol und 0,1 Teil "Sulfole" 120 sowie 18,2 Teile Butadien-1,3. Nach dem Erreichen eines Umwandlungsgrades
von 57 % fügt man ein Gemisch aus 5,07 Teilen
entionisiertem Wasser, 1,2 Teilen "Dresinate" 214 (80.96 in
Wasser), 0,102 Teilen »Tamol» N und 0,061 Teilen KOH (45 % in Wasser) hinzu. Wenn der Umwandlungsgrad 64 % beträgt,
werden ein Gemisch aus 13 Teilen Styrol und 0,1 Teil "Sulfole" 120 sowie 15,6 Teile Butadien-1,3 zugegeben.
Eine Stunde später fügt man ein Gemisch aus 9,3 Teilen entionisiertem
Wasser, 2,2 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Was-
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ser), 0,187 Teilen "Tamol" N und 0,1118 Teilen KOH (45 % in
Wasser) hinzu. Wenn der Umwandlungsgrad 88 % ausmacht, wird
ein Gemisch aus 3 Teilen Styrol und 0,7 Teilen "SuIföle"
zugesetzt. Die Reaktion wird bis zu einem Umwandlungsgrad von 98% (Gesamtfeststoffgehalt 43 %) durchgeführt. Anschliessend
setzt man ein Gemisch aus 7,4 Teilen entionisiertem Wasser, 1,75 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser), 0,1458 Teilen
"Tamol" N, 0,0889 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,085 Teilen DEHA (85 % in Wasser) hinzu. Nach 5 Minuten wird
ein Gemisch aus 0,8 Teilen entionisiertem Wasser und 0,2 Teilen Y-300 zugegeben. Anschliessend wird die Polymerisationsmasse
entgast und auf 26,7°C (800F) abgekühlt. Dann gibt man ein Gemisch aus 0,15 Teilen entionisiertem Wasser
und 0,15 Teilen Formaldehyd (37 % in Wasser) als Bakterizid
hinzu. Eine Probe des Copolymeren wird koaguliert, gemahlen und in Toluol gelöst und die Lösung filtriert. Der auf diese
Weise bestimmte Gelgehalt beträgt 3,8 %. Die durchschnittliche
Mooney-Viskosität (MlA) einer Probe des Copolymeren
beträgt 54.
Ein Reaktor wird mit einem Gemisch aus 8 Teilen entionisiertem Wasser, 2 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser)
und 0,175 Teilen KOH (45 % in Wasser), einem Gemisch aus 5 Teilen entionisiertem Wasser und 0,05 Teilen
"Sequestrene" Na,, 106,7 Teilen entionisiertem Wasser,
einem Gemisch aus 15 Teilen Styrol und 0,08 Teilen "Sulfole" 120, 70 Teilen Butadien-1,3 sowie 15 Teilen
2-Vinylpyridin beschickt. Anschliessend erhitzt man den Reaktorinhalt auf 48,90C (12O°F) und beschickt den Reaktor
mit einem Geraisch aus. 10 Teilen .entionisiertem Wasser
und 0,3 Teilen Kaliumpersulfat. Bei einem Umwandlungsgrad
von 35 % fügt man ein Geraisch aus 0,08 Teilen "Sulfole" 120,
- 14 903846/0523
GT-1380
1 Teil antionisiertem Wasser, 0,125 Teilen "Dresinate"
(80 % in Wasser) und genügend KOH (45 % in Wasser) zur Erzielung
eines pH-Wertes von 10,1 hinzu. Bei einem· Umwandlungsgrad
von 67 % wird ein Gemisch aus 0,08 Teilen "SuIföle" 120, 1 Teil entionisiertem Wasser, 0,125 Teilen
"Dresinate" 214 (80 % in Wasser) und genügend KOH (45 % in Wasser) zur Erzielung eines pH-Wertes von 10,0 hinzugefügt.
Bei einem Umwandlungsgrad von 86 % (Gesamtfeststoffgehalt 35 %) werden 1 Teil "SuIföle" 120r 2 Teile entionisiertes
Wasser, 0,25 Teile "Dresinate" 214 (80 % in Wasser) und genügend KOH (45 % in Wasser) zur Einstellung des pH-Wertes
auf 10,1 zugegeben. Die Polymerisation wird bis zu einem Umwandlungsgrad von etwa 96 % durchgeführt. Dann
setzt man ein Gemisch aus 1 Teil entionisiertem Wasser, 0,1 Teil DEHA und 0,1 Teil Y-250 zu. Nachdem der letzte
Zusatz gründlich eingemischt wurde, fügt man ein Gemisch aus 3 Teilen entionisiertem Wasser, 0,75 Teilen "Dresinate"
214 (80 % in Wasser) und 0,066 Teilen KOH (45 % in Wasser) hinzu. Nach dem Abstreifen werden Proben des Latex gemäss
Beispiel 1 verarbeitet; sie weisen einen Gelanteil von 13,3 % und eine durchschnittliche Mooney-Viskosität (ML4)
von 69,5 auf.
Bei s ρ i e 1
Man beschickt einen Reaktor mit einem Gemisch aus 8 Teilen entionisiertem Wasser, 2 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in
Wasser) und 0,175 Teilen KOH (45 % in Wasser), einem Gemisch aus 5 Teilen entionisiertem Wasser und 0,05 Teilen
"Sequestrene" Na·,, 108,7 Teilen entionisiertem Wasser,
einem Gemisch aus 15 Teilen Styrol und 0,1 Teil "SuIföle"
120, 70 Teilen Butadien-1,3 und 15 Teilen 2-Vinylpyridin.
Anschliessend erhitzt man den Reaktorinhalt auf 48,90C
(12O°F) und beschickt den Reaktor mit einem Gemisch aus
- 15 909846/0S23
GT-1380
10 Teilen entionisiertem Wasser und 0,3 Teilen Kaliumpersulfat.
Bei einem Umwandlungsgrad von 34 % fügt man ein
Gemisch aus 0,1 Teil "SuIföle" 120, 1 Teil entionisiertem
Wasser, 0,125 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser) und genügend KOH (45 % in Wasser) zur Erzielung eines pH-Werts
von 10,2 hinzu. Bei 66 %iger Umwandlung wird ein Gemisch aus 0,1 Teil "SuIföle" 120, 1 Teil entionisiertem Wasser,
0,125 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser) und genügend KOH (45 % in Wasser) zur Erzielung eines pH-Werts von
10,1 zugegeben. Die Polymerisation wird bis zu einem Umwandlungsgrad
von 98 % durchgeführt. Dann fügt man ein Gemisch aus 1 Teil entionisiertem Wasser, 0,1 Teil DEHA
und 0,1 Teil Y-250 hinzu. Nachdem der letzte Zusatz gründlich eingemischt wurde, beschickt man den Reaktor
mit einem Gemisch aus 3 Teilen entionisiertem Wasser, 0,75 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser) und 0,066
Teilen KOH (45 % in Wasser). Nach der Entgasung werden Proben des Latex gemäss Beispiel 1 verarbeitet; sie weisen
einen Gelanteil von 73 % und eine durchschnittliche Mooney-Viskosität (MLA) von 107 auf.
Bei s pie I
Man beschickt einen Reaktor mit 56,73 Teilen entionisiertem Wasser, 0,2 Teilen Kaliumchlorid, 0,15 Teilen "SuIföle" 120,
6,25 Teilen Folybutadien-1,3-Impflatex (etwa 13 % Feststoffe
in Wasser) und 100 Teilen Butadien-1,3. Der pH-Wert wird nach Bedarf mit KOH (10 % in Wasser) auf 10,9 eingestellt.
Man erhitzt die Komponenten auf 65,60C (1500F) und fügt
dann ein Gemisch aus 8,271 Teilen entionisiertem Wasser und 0,3 Teilen Kaliumpersulfat hinzu. Bei einem Umwandlungsgrad"
von 35 % wird ein Gemisch aus 12,5 Teilen des vorgenannten Impf latex und 0,15 Teilen "SuIföle" 120 zugegeben.
Bei den Umwandlungsgraden von 46 %, 58 % und 70 %
- 16 -
$09846/0523
GT-1380
gibt man jeweils 12,5 Teile des vorgenannten Impflatex
(insgesamt 37,5 Teile in diesen drei Stufen) hinzu. Bei 78 &Lger Umwandlung werden 0,75 Teile "SuIföle" 120 zugegeben.
Bei einem Umwandlungsgrad von 98 % setzt man ein Gemisch
aus 1 Teil entionisiertem Wasser und 0,1 Teil DEHA (85 % in Wasser) zu. Nach der Entgasung des Latex werden
Proben entnommen und gemäss Beispiel 1 getestet. Der Gelanteil beträgt 39,03 % und die durchschnittliche Mooney-Viskosität
(ML4) 54.
Der Polybutadien-Impflatex wird dadurch hergestellt, dass
man einen Reaktor mit 787,23 Teilen entionisiertem Wasser, 18 Teilen "Dresinate" 214 (80 % in Wasser), 1,235 Teilen
KOH (45 % in Wasser), 0,5 Teilen Kaliumchlorid, 0,05 Teilen "SuIföle" 120 und 100 Teilen Butadien-1,3 beschickt, den
Ansatz auf 65,6°C (15O°F) erhitzt, ein Gemisch aus 8,271
Teilen Wasser und 0,3 Teilen Kaliumpersulfat zugibt und die Polymerisation bis zu einem Umwandlungsgrad von etwa 100 %
und einem Gesamtfeststoffgehalt von etwa 13 % durchführt.
Man beschickt einen Reaktor mit 56,73 Teilen entionisiertem Wasser, 0,2 Teilen Kaliumchlorid, 0,1 Teil "SuIföle" 120,
6,25 Teilen Polybutadien-1,3-Impflatex (etwa 13 % Feststoffe
in Wasser; gleich wie in Beispiel 5) und 100 Teilen Butadien-1 ,3. Der pH-Wert wird bedarfsgemäss mit KOH (10 % in
Wasser) auf 10,3 eingestellt. Man erhitzt die Komponenten auf 65,6°C (1500F) und fügt dann ein Gemisch aus 8,271
Teilen entionisiertem Wasser und 0,3 Teilen Kaliumpersulfat hinzu. Bei einem Umwandlungsgrad von 33 % wird ein Gemisch
aus 12,5 Teilen desselben Impflatex und 0,1 Teil "SuIföle" ·
120 zugegeben. Bei den Umwandlungsgraden von 44 %f 55 %
und 67 0A fügt man jeweils 12,5 Teile desselben Impf latex
- 17 §09846/0823
GT-1380
"W- 2849 A14
(insgesamt 37,5 Teile in diesen drei Stufen) hinzu. Bei einem Umwandlungsgrad von 98 % wird ein Gemisch aus 1 Teil
entionisiertem Wasser und 0,1 Teil DEHA (85 % in Wasser) zugegeben. Nach der Entgasung des Latex werden Proben entnommen
und gemäss Beispiel 1 getestet. Der Gelanteil beträgt 86,1 %, während die Mooney-Viskosität nicht bestimmt
werden kann; zu sehr geliert - reisst schlecht.
Bei spiel
Man beschickt einen Reaktor mit 108,456 Teilen entionisiertem
Wasser, 0,5 Teilen "Tamol" N, 0,1 Teil "Sequestrene"
Na3, 1 Teil »Polystep» B-25 (38 % in Wasser), 0,1 Teil
Kaliumchlorid, 0,6 Teilen Methacrylsäure, 0,2 Teilen "Sulfole" 120, 0,1 Teil Essigsäure und 59,4 Teilen Butadien-1,3.
Man erhitzt den Reaktorinhalt auf 57,2°C (1350F) und beschickt den Reaktor mit einem Gemisch aus
10 Teilen entionisiertem Wasser und 0,25 Teilen Kaliumpersulfat.
Bei einem Umwandlungsgrad von 48 % gibt man in den Reaktor ein Gemisch aus 4,5 Teilen entionisiertem
Wasser, 0,8 Teilen "Polystep" B-25 (38 % in Wasser), 0,25 Teilen "Sulfole" 120 und 0,2 Teilen Methacrylsäure.
Bei 50 %iger Umwandlung gibt man 24,75 Teile Butadien-1,3
in den Reaktor. Bei 64 ?5iger Umwandlung beschickt man den Reaktor mit einem Gemisch aus 4,5 Teilen entionisiertem
Wasser, 1 Teil "Polystep" B-25 (38 % in Wasser), 1 Teil Harnstoff und 0,2 Teilen Methacrylsäure. Nach 2 Stunden
gibt man in den Reaktor 14,85 Teile Butadien-1,3. Bei
einem Umwandlungsgrad von 75 % beschickt man den Reaktor mit einem Gemisch aus 3 Teilen entionisiertem Wasser,
0,5 Teilen "Polystep" B-25 (38 % in Wasser) und 1 Teil "Sulfole" 120. Bei einem Umwandlungsgrad von 95 % wird
ein Gemisch aus 4 Teilen entionisiertem Wasser, 0,4 Teilen "Polystep» B-25 (38 % in Wasser), 0,15 Teilen DEHA (85 %
- 18 -
Ö09846/0523
GT-1380 „
in Wasser) und 1 Teil Harnstoff in den Reaktor gegeben. Nach 15 Minuten fügt man ein Gemisch aus 96,267 Teilen
Wasser, welches auf 600C (1400F) erhitzt wurde und dem
danach 0,4 Teile "Triton" X-100 und dann 1,5 Teile KOH
(45 % in Wasser) einverleibt wurden, hinzu. Das Polymerisationsgemisch
weist sodann einen pH-Wert von 8,2 auf. Man beschickt den Reaktor dann mit einem Gemisch aus
2 Teilen entionisiertem Wasser und 0,3 Teilen Y-250. Man entgast das Gemisch und entnimmt Proben, die· gemäss Beispiel
1 getestet werden. Der Gelanteil beträgt 32,2 % und die durchschnittliche Mooney-Viskosität (ML4) 52.
- 19 §09846/0523
ZUSAMMENFASSUNG DER BEISPIELE 1 BIS
| Modifiziermittelanteil in Gewichts teilen pro etwa 100 Teile Monomeres |
bei oder oberhalb 75 % Um wandlung |
• | 1,00 | gesamtes Mo difiziermittel |
Umwand lungs |
Gelan teil, |
Mooney- Viskosi- |
VjJ 00 O |
Polymeres | |
| Bei spiel |
unter 75 % Umwandlung |
0,70 | 1,07 | grad, % | tät, ML4 | |||||
| 0,37 | . 0,70 | 0,95 | 98 | 3,8 | 30 | Bdn/Sty | ||||
| 1 | 0,25 | 1,00 | 1,24 | 98 | 3,8 | 54 | Bdn/Sty | |||
| 2 | 0,24 | - | 0,30 | 96 | 13,3 | 69,5 | Bdn/Sty/VP f | |||
| 3 | 0,30 | 0,75 | 1,05 | 98 | 73,0 | 107 | Bdn/Sty/VP ^ | |||
| 4 | 0,30 | 0,20 | 98 | 39,03 | 54 | Bdn ^ | ||||
| 5 | 0,20 | 1 ,45 | 98 | 86,1 | reisst | Bdn | ||||
| 6 | 0,45 | 95 | 32,2 | 52 | Bdn/MAA | |||||
| 7 | ||||||||||
Bdn β Butadien Sty rs Styrol
VP β Vinylpyridin MAA = Methacrylsäure
OO CD
GT-1380 - . AT-
28494U
Beispiel 8
Man beschickt einen Reaktor mit einem Gemisch aus 108,8
Teilen entionisiertem Wasser, 2 Teilen "Dresinate" 214
(80 % in Wasser), 0,084 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,170 Teilen "Tamol" N, einem Gemisch aus 9,75 Teilen
Styrol und 0,26 Teilen "Sulfole" 120, 45,5 Teilen Buta-' dien-1,3 und 9,75 Teilen 2-Vinylpyridin. Man erhitzt den
Reaktorinhalt auf 57,20C (1350F) und gibt dann ein Gemisch
aus 10,5 Teilen entionisiertem Wasser und 0,25 Teilen Kaliumpersulfat in den Reaktor. Bei 30 ?6iger Umwandlung beschickt
man den Reaktor mit einem Gemisch aus 4 Teilen entionisiertem Wasser, 1 Teil "Dresinate" 214 (80 % in
Wasser), 0,042 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,085 Teilen "Tamol" N. Bei einem Umwandlungsgrad von 59 % wird
ein Gemisch aus 4 Teilen entionisiertem Wasser, 1 Teil "Dresinate» 214 (80 % in Wasser), 0,042 Teilen KOH (45 %
in Wasser) und 0,085 Teilen "Tamol" N in den Reaktor gegeben. Bei einem Umwandlungsgrad von 66 % beschickt man
den Reaktor mit einem Gemisch aus 5,25 Teilen Styrol und 0,14 Teilen "Sulfole" 120, 24,5 Teilen Butadien-1,3 sowie
5.25 Teilen 2-Vinylpyridin. Zwei Stunden nach der vorgenannten
Zugabe gibt man in den Reaktor ein Gemisch aus
5.26 Teilen entionisiertem Wasser, 1,32 Teilen "Dresinate"
214 (80 % in Wasser), 0,055 Teilen KOH (45 % in Wasser) und 0,11 Teilen "Tamol" N. Bei einem Umwandlungsgrad.von
80 % wird der Reaktor mit einem Gemisch aus 0,74 Teilen entionisiertem Wasser, 0,18 Teilen "Dresinate" 214 (80 %
in Wasser), 0,008 Teilen KOH (45 % in Wasser), 0,015 Teilen
"Tamol" N und 1 Teil "Sulfole" 120 beschickt. Zwischen den Umwandlungsgraden von etwa 94 bis 100 % werden Proben
des Latex entnommen und mit einem Gemisch aus DEHA (85 % in Wasser) und entionisiertem Wasser abgestoppt, koaguliert,
getrocknet und getestet. Die Umwandlung wird dann bis etwa 100 % fortgeführt und mit einem Gemisch aus DEHA
- 21 &0S846/05S1
GT-1380
28494U
(85 % in Wasser) und entionisiertem Wasser abgebrochen. Am
Ende der Polymerisation beträgt der Gesamtfeststoffgehalt etwa 44,4 %. Die zugesetzte Mercaptanmenge beträgt 0,4 Teile
vor der 75 ?£igen Umwandlung und 1 Teil nach der 75 %igen
Umwandlung. Das Polymere ist ein Butadien/Styrol/Vinylpyridin-Copolymeres.
Die bei den Tests erzielten Ergebnisse sind aus der nachstehenden Gegenüberstellung ersichtlich:
Probe Mooney- Umwandlungs- Gelanteil, %
Viskosität (ML4) grad, %
| a | 41 | 94,4 | 0 |
| b | 41 | 95,3 | 0 |
| C | 40 | 95,6 | 0 |
| d | 41 | 97,1 | 10,3 |
| e | 42 | 98,3 | 13,5 |
| f | 43 | 99 | 35,2 |
| zuletzt | 49 | 99+ | 40,2 |
Aus den Resultaten geht hervor, dass bei hohen Umwandlungsgraden die Mooney-Viskosität stabil ist und der Gelanteil
0 beträgt oder gering ist und dass die Mooney-Viskosität und der Gelanteil lediglich nahe dem letzten Abschnitt der
Umwandlung ansteigen. Ein entsprechendes, ohne ausgeprägten Modifiziermittelzusatz bei oder nach 75 %iger Umwandlung
hergestelltes Terpolymeres würde einen Gelanteil von etwa 80 % bei einem Umwandlungsgrad von 99 % oder darüber
aufweisen.
- 22 »0S8A6/0523
-9b.-
GT-1380
Erläuterungen zu den vorgenannten Handelsprodukten:
11SuIf öle" 120
tert.-Dodecylmercaptan, Durchschnittsmolekulargewicht 198» berechneter Reinheitsgrad
96,8 Gew.-%, Schwefelgehalt 15,4 Gew.-%, Phillips Petroleum Company
"Dresinate" 214 Kaliumseife von disproportioniertem Naturharz, Hercules, Inc.
DEHA
Abstoppmittel, Diäthylhydroxylamxn, und "Pennstopp" 1866, Pennwalt Corp.
"Sequestrene" Na« Trinatriumäthylendiamintetraacetat-mono-
hydrat, Ciba-Geigy Co.
"Tamol" N
Natriumsalz von kondensierter Naphthalinsulf onsäure, Rohm & Haas Co.
Y-250
Schauminhibitor, spezifisches Gewicht 0,91 bis 0,93, Siedepunkt 146,1°C (295°F),
Flammpunkt> 121,10C (>25O°F), COC, in Wasser
dispergierbar ., opake, graugelbe Flüssigkeit mit massigem Mineralölgeruch, Drew Chemical
Corp.
Y-300
"Triton" X-100
Schauminhibitor, spezifisches Gewicht 0,91 bis 0,93, Siedepunkt 146,10C (295°F), Flammpunkt
>121,10C (>250°F), COC, in Wasser dispergierbar
, opake, graugelbe Flüssigkeit mit massigem Mineralölgeruch, Drew Chemical
Corp.
Alkylarylpolyätheralkohol (OPE 9 bis 10), Äthylenoxidaddukt von Octylphenol (wie
tert.-Octylphenol) mit 9 bis 10 Äthylenoxidgruppen,
spezifisches Gewicht 1,065» nicht-ionogen, 100 % aktive Flüssigkeit,
Viskosität (25°C) 240 mPa.s (cPs),
Rohm & Haas Company
Rohm & Haas Company
"Polystep" B-25 Natriumlaurylsulfat (Emulgator), Stepan
Chemical Co.
Ende der Beschreibung
- 24 -
Claims (3)
- PATENTANSPRÜCHE/ Verfahren zur wässrigen radikalischen Emulsionspolymerisation mindestens eines konjugierten Dienmonomeren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen oder eines Gemisches aus einem grösseren Gewichtsanteil mindestens eines konjugierten Dienmonomeren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und einem geringeren Gewichtsanteil mindestens eines copolymerisierbaren Vinylmonomeren mit nicht mehr als 14 Kohlenstoffatomen unter Verwendung eines Alkyl- oder Aralkylmercaptans mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen als Kettenüberträger, dadurch gekennzeichnet, dass man dem Polymerisationssystem bei mindestens 75 ?6iger Umwandlung des Monomeren zum Polymeren zusätzlichen Kettenüberträger in einer mindestens 1 i/2fachen Gewichtsmenge, bezogen auf die dem System vor der 75%igen Umwandlung zugesetzte Gewichtsmenge des Kettenüberträgers, einverleibt und die Polymerisation im Umwandlungsbereich von etwa 90 bis 99 % und darüber abbricht, um ein verarbeitbares Polymeres mit ver-- 1 S09846/0523GT-1380mindertem Gelanteil zu erhalten, wobei die Gesamtmenge des während der Polymerisation eingesetzten Kettenüberträgers etwa 0,75 bis 2,5 Gew.-Teile pro 100 gesamte Gew.-Teile des (der) Monomeren beträgt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Kettenüberträger ein tert.-Alkylmercaptan verwendet.
- 3. Polymeres, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 2.909846/0521
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