DE2833039A1

DE2833039A1 - Verbessertes verfahren zum auslaugen nickelhaltiger oxiderze

Info

Publication number: DE2833039A1
Application number: DE19782833039
Authority: DE
Inventors: Willem P C Duyvesteyn
Original assignee: Amax Inc
Current assignee: Cyprus Amax Minerals Co
Priority date: 1977-08-01
Filing date: 1978-07-25
Publication date: 1979-02-22
Also published as: FR2399483B1; JPS5452615A; FR2399483A1; BR7804871A; JPS6353250B2; GB2001612B; CA1103040A; GB2001612A; AU3819278A; AU522966B2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Auslaugen von Nickel aus nickelhaltigen Oxiderzen und im spezielleren auf das Auslaugen solcher Erze mit Säure.

Es sind eine Reihe von Verfahren zum Auslaugen von Nickel aus nickelhaltigen Oxiderzen bekannt. Ein Verfahren wird in "The Winning of Nickel" von Boldt und Queneau, herausgegeben von Longman´s Canada Ltd., Toronto, auf den Seiten 437 bis 444 beschrieben. Das von Boldt und Queneau angegebene Verfahren ist das bei Moa Bay benutzte Verfahren zum Auslaugen von Nickel aus nickelhaltigen Limoniten (Oxiderze mit hohem Eisengehalt und niedrigem Magnesiumoxidgehalt). Roher nickelhaltiger Limonit wird mit Wasser aufgeschlämmt und auf eine Temperatur zwischen 230° und etwa 260°C vorerwärmt. Die vorerwärmte Aufschlämmung wird dann dem ersten einer Reihe von Autoklaven gemeinsam mit der erforderlichen Schwefelsäuremenge zugeführt. Die angesäuerte Aufschlämmung fließt dann durch die Schwerkraft durch die Autoklavenreihe. Die gesamte Auslaugdauer liegt zwischen 1 und 2 Stunden. Nach dem Senken der Temperatur und des Drucks auf die Bedingungen der umgebenden Atmosphäre wird die erhaltene materialreiche Lösung von den zurückbleibenden festen Substanzen in normalen Absetzbehältern getrennt.

Obwohl das bei Moa Bay benutzte Verfahren in wirksamer Weise eine Nickel- und Kobaltgewinnung aus nickelhaltigen limonitischen Erzen gestattet, sind eine Reihe von Betriebsproblemen aufgetreten. Z.B. bereitet das Pumpen der Aufschlämmung von rohem Erz einige Schwierigkeiten.

Die Erfindung schlägt ein Verfahren zum Auslaugen von nickelhaltigen Oxiderzen mit Säure vor, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man eine wasserlösliche Alkali- oder Ammoniumverbindung einer wäßrigen Aufschlämmung des Erzes in kleinen aber wirksamen Mengen zugibt, die ausreichen, die Nickelgewinnung zu steigern, die Absetzgeschwindigkeit von festen Substanzen zu erhöhen und die Viskosität der Aufschlämmung zu verringern, so daß die Handhabungseigenschaften der Aufschlämmung verbessert werden.

Die der Aufschlämmung zuzugebende Menge von wasserlöslicher Alkaliverbindung hängt von dem erwünschten vorteilhaften Ergebnis, der Art des behandelten Erzes und den angewendeten Aus- laugbedingungen ab. Die Aufschlämmung wird im allgemeinen auf eine Auslaugtemperatur zwischen etwa 230° und etwa 300°C vorerwärmt, und Schwefelsäure wird zu der vorerwärmten Aufschlämmung gegeben, um praktisch das gesamte Nickel aus dem nickelhaltigen Oxiderz auszulaugen.

Alle nickelhaltigen Oxiderze können nach dem Verfahren der Erfindung behandelt werden. Das Verfahren der Erfindung ist jedoch am nützlichsten bei der Behandlung von nickelhaltigen Silikaterzen, d.h. Erzen mit verhältnismäßig niedrigem Eisengehalt und verhältnismäßig hohem Magnesiumoxidgehalt, welche häufig als Garnierite bezeichnet werden. Materialien aus Tiefseenestern können ebenfalls nach dem Verfahren der Erfindung behandelt werden und fallen unter den Ausdruck "nickelhaltige Oxiderze".

Rohes Erz von der Lagerstätte wird erforderlichenfalls ohne Trocknen zerbrochen oder zerkleinert, so daß ein Beschickungsmaterial erhalten wird, das eine stabile Aufschlämmung bilden kann und mit der Auslauglösung leicht reagiert. Wenn das Erz zerkleinert werden muß, wird es bis zu einer Teilchengröße zerkleinert, so daß es etwa zu 100 % ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,59 mm passieren kann. Aus dem fein zerteilten Erz wird dann eine wäßrige Aufschlämmung gebildet, die zwischen etwa 25 % und etwa 50 %, vorzugsweise zwischen etwa 35 % und etwa 45 %, Festsubstanzen enthält. Bei Aufschlämmungen mit Festsubstanzgehalten innerhalb der vorstehenden Bereiche sind die Materialhandhabungsprobleme so gering wie möglich, während eine wirksame Ausnutzung der Autoklavenkapazität sichergestellt ist.

Das aufgeschlämmte Erz wird dann einem vorerwärmten Kessel zugeführt, in dem die Aufschlämmung auf eine Auslaugtemperatur zwischen etwa 230° und etwa 300°C vorerwärmt wird. Das Vorerwärmen kann indirekt oder durch Einblasen von Frischdampf in die Aufschlämmung vorgenommen werden. Die vorerwärmte Aufschlämmung wird dann in einen Autoklaven eingetragen, wo Schwefelsäure in einem Anteil zwischen etwa 0,15 Teil und 0,8 Teil für jeden Teil trocknes Erz zugegeben wird. Nickelhaltige Oxiderze sind im allgemeinen ein Gemisch von Limonitischen Fraktionen und Silikatfraktionen, und höhere Eisengehalte bis herauf zu 55 % sind ein Anzeichen für höhere Anteile der limonitischen Fraktion. Die Säurezugaben werden der Art des zu behandelnden Erzes angepaßt. Schwefelsäure wird in Anteilen zwischen etwa 0,15 Teil und etwa 0,3 Teil je Teil trocknes Erz bei limonitischen Erzen und zwischen etwa 0,45 Teil und etwa 0,8 Teil je Teil trocknes Erz bei Silikaterzen zugegeben, und bei Erzen, die Gemische von Limoniten und Silikaten sind, werden die Säurezugaben entsprechend den relativen Anteilen von Limoniten und Silikaten in dem speziellen Gemisch eingestellt. Bei den meisten Oxiderzen, die ein Gemisch von Limoniten und Silikaten sind, sind im allgemeinen Säurezugaben in Anteilen zwischen etwa 0,1 Teil und etwa 0,4 Teil je Teil trocknes Erz ausreichend. Der Autoklav wird bei einer Temperatur zwischen etwa 230° und etwa 300°C gehalten, so daß etwa mindestens 90 % von in dem Beschickungsmaterial enthaltenem Nickel ausgelaugt werden. Vorteilhafterweise wird das Verfahren kontinuierlich durchgeführt, und zwar unter Verwendung einer Autoklavenreihe und Eintragen der vorerwärmten Aufschlämmung in den ersten Autoklaven und transportieren der Aufschlämmung von einem Autoklaven zu einem anderen durch die Schwerkraft oder unter Verwendung eines einzelnen Autoklaven mit einer Reihe von Zwischenwänden, die einen kontinuierlichen Betrieb erlauben. Wiederum wird die erforderliche Säuremenge in den Autoklaven eingetragen, so daß sichergestellt wird, daß mindestens etwa 90 % des Nickels aus dem Erz extrahiert werden.

Die Schwefelsäure kann zu der vorerwärmten Aufschlämmung entweder in Form einer einzigen Zugabe oder stufenweise zu dem oder den Autoklaven erfolgen, so daß der Aluminiumgehalt der wäßrigen Lösungen bei einem Wert unter 3 g je Liter gehalten wird. Bei stufenweisen Zugaben werden 5 bis 75 % vorzugsweise zwischen 40 und 70 % der gesamten Säure zu Beginn dem Autoklaven oder dem ersten Autoklaven der Reihe zugegeben und wird der Rest der Säure dann in mindestens zwei gleichen Stufen oder in praktisch gleichen Mengen jedem der Autoklaven in der Reihe zugegeben.

Wenn die Auslaugreaktionen beendet sind, kann die umgesetzte Aufschlämmung unter ihren Siedepunkt abgekühlt und der Druck auf Atmosphärendruck gesenkt und dann die Aufschlämmung mit frischem Erz, wie z.B. mit nickelhaltigem Erz mit hohem Magnesiumoxidgehalt, oder einem anderen Neutralisationsmittel neutralisiert werden.

Vorteilhafterweise wird die umgesetzte Aufschlämmung erst mit frischem Erz neutralisiert, bevor sie unter ihren Siedepunkt bei Atmosphärendruck abgekühlt wird, um die kinetischen Vorgänge der Neutralisationsreaktionen bei den erhöhten Temperaturen zu verbessern. Die neutralisierte Aufschlämmung wird dann herkömmlichen Techniken zur Trennung von Flüssigkeiten und Festsubstanzen unterworfen, so daß eine materialreiche Lösung, die Nickel und etwaiges Kobalt enthält, und ein verbrauchter Rückstand erhalten werden, welcher verworfen wird.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist die Zugabe einer wasserlöslichen Alkali- oder Ammoniumverbindung zu der Aufschlämmung, um einen der folgenden Vorteile oder alle diese Vorteile zu erzielen: Verbesserung der Handhabungseigenschaften der Aufschlämmung, verbesserte Nickelgewinnung, verringerte Schlackenbildungsgeschwindigkeiten, erhöhte Absetzgeschwindigkeiten oder gesteigerte Verdichtung der Festsubstanzen nach Trennung der Flüssigkeit von den Festsubstanzen. Die wasserlösliche alkali- oder Ammoniumverbindung hat ihren größten Einfluß auf Silikaterze, und obwohl die Verbesserung der genannten Eigenschaften bei der Behandlung von limonitischen Erzen geringer ist, wird doch noch eine wesentliche Verbesserung dabei erzielt. Je nach den Zielen, die durch Zugabe von Alkali- oder Ammonium- verbindungen erreicht werden sollen, kann die Zugabe zu der Aufschlämmung unmittelbar vor der Verfahrensstufe vorgenommen werden, bei der der spezielle Zweck erfüllt werden soll. Weil die Alkali- oder Ammoniumkationen mit löslich gemachtem Eisen und Aluminium unter Bildung von stark unlöslichen Arten von Jarositen und Aluniten reagieren, wobei die Kationen verbraucht werden, ist es vorteilhaft, die Verbindungen zuzugeben, wenn das Auslaugen mehr als zur Hälfte beendet ist. Wenn die Verbindung zugegeben wird, um die Handhabungseigenschaften zu verbessern, wird die Verbindung natürlich zugegeben, wenn das Erz mit Wasser aufgeschlämmt wird. Weitere Mengen der Alkaliverbindungen können während der Auslaugstufe zugegeben werden.

Die Art des Erzes und das durch die Zugabe der wasserlöslichen Alkali- oder Ammoniumverbindung zu erreichende Ziel, bestimmen die der Aufschlämmung zuzugebende Menge. Wenn es z.B. erwünscht ist, die Handhabungseigenschaften zu verbessern, d.h. die Viskosität der Aufschlämmung von einem bestimmten Erz zu senken, werden zunehmende Mengen von der Alkali- oder Ammoniumverbindung der Aufschlämmung zugegeben, bis keine weitere Verringerung der Viskosität beobachtet wird. Vom betrieblichen Standpunkt aus ist es selten erforderlich, Mengen von den Alkali- oder Ammoniumverbindungen über solchen Mengen zuzugeben, die einer Zugabe von wasserfreiem Natriumsulfat von etwa 5 %, bezogen auf das Trockengewicht des Erzes, äquivalent sind. Alle Vorteile können im allgemeinen bei den meisten Erzen erreicht werden, wenn die Alkali- oder Ammoniumverbindung der Aufschlämmung in Mengen zugegeben wird, die Zugaben von wasserfreiem Natriumsulfat zwischen etwa 0,5 und etwa 2,5 %, bezogen auf das Trockengewicht des Erzes, und vorzugsweise zwischen etwa 1,5 und etwa 2,5 %, äquivalent sind.

Irgendeine wasserlösliche Alkali- oder Ammoniumverbindung kann zur Behandlung der Aufschlämmung verwendet werden. Zu Beispielen für solche wasserlöslichen Verbindungen gehören Natriumsulfat, Natriumchlorid, Natriumnitrat, Natriumbisulfat, Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumphosphat, Natriumsilikat, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat, Ammoniumbisulfat, Ammoniumhydroxid, Ammoniumphosphat, Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Kaliumnitrat, Kaliumphosphat, Kaliumsilikat und Kaliumbisulfat. Verbindungen von anderen Alkalimetallen sind häufig wirksam, wegen der Kosten derselben ist es jedoch vorteilhaft, die üblicheren Alkaliverbindungen zu verwenden. Vom Standpunkt der Kosten und der Erhältlichkeit her, ist Natriumsulfat die bevorzugte Verbindung.

Zum weiteren Verständnis der Erfindung werden die nachfolgenden erläuternden Beispiele gegeben.

Beispiel 1

Ein garnieritisches Erz mit einem Nickelgehalt von 3,1 % wurde mit Wasser aufgeschlämmt, so daß eine Aufschlämmung mit einem Festsubstanzgehalt von 35 % erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde auf 270°C vorerwärmt, und Schwefelsäure wurde in einer Menge von 0,69 Teil für jeden Teil des trockenen Erzes stufenweise zu der vorerwärmten Aufschlämmung gegeben, und zwar während die Aufschlämmung durch die Schwerkraft durch eine Reihe von drei Autoklaven geführt wurde, welche bei 270°C gehalten wurden. Eine Lösung von Natriumsulfat in einer Menge, die 35,4 kg wasserfreiem Natriumsulfat je Tonne Erz äquivalent war, wurde der Aufschlämmung in der Mitte der Autoklavenreihe zugegeben. Nach dem Entspannen und der nachfolgenden Trennung von Flüssigkeiten und Festsubstanzen in einem Gegenstromdekantiersystem ergab der erste Absetzbehälter einen Unterstromrückstand mit einem Festsubstanzgehalt von 34 %. Die Analyse zeigte, daß 94,5 % des in dem Erz enthaltenen Nickels extrahiert worden waren.

Ein gleicher Test wurde zu Vergleichszwecken durchgeführt, aber ohne Natriumsulfatzugabe. Bei diesem Test enthielt der Unterstrom nur 22 % Festsubstanzen und betrug die Nickelextraktion nur 92,5 %. Dementsprechend verringerte die Natriumsulfatzugabe das in dem Laugenrückstand verbliebene Nickel um 27 % und erhöhte den Festsubstanzgehalt in dem Unterstrom um 54,4 %.

Beispiel 2

Ein nickelhaltiges Oxiderz, das gleiche Anteile von Garnierit und Limonit enthielt und einen Gesamtnickelgehalt von 2,1 % aufwies, wurde auf die gleiche Weise wie in dem Beispiel 1 be- handelt, mit der Ausnahme jedoch, daß wegen des höheren Eisengehalts des gesamten Erzes weniger Säure zugegeben wurde, und zwar
<NichtLesbar>

Teil je Teil trocknes Erz, und die Natriumsulfatzugabe einer Menge von 10,9 kg je Tonne trocknes Erz entsprach. Der Unterstrom von dem ersten Absetzbehälter des Gegenstromdekantiersystems enthielt 51 % Festsubstanzen, wenn 0,19 kg Flockungsmittel auf Polyacrylamidbasis je Tonne Festsubstanzen in dem Rückstand zugegeben wurden. Die Analysen zeigten, daß 96,8 % des Nickels extrahiert worden waren.

Ein Vergleichstest ohne Natriumsulfatzugabe ergab eine Nickelextraktion von 94,2 % und einen Unterstromrückstand mit einem Festsubstanzgehalt von 41 % bei Verwendung von 0,56 kg Flockungsmittel. So verringerten die Natriumsulfatzugaben den Nickelgehalt in dem Rückstand um 45 %, erhöhten den Festsubstanzgehalt im Unterstrom um 25 % und verringerten den Flockungsmittelverbrauch um 65 %.

Beispiel 3

Ein nickelhaltiges Oxiderz mit einem Nickelgehalt von 1,8 % wurde mit Wasser aufgeschlämmt, so daß eine Aufschlämmung mit einem Festsubstanzgehalt von 45 % erhalten wurde. Natriumsulfat in einer Menge, die 50 Teilen wasserfreiem Natriumsulfat je Tonne trocknes Erz entsprach, wurde zu der Aufschlämmung gegeben.

Das Erz wurde auf 270 °C vorerwärmt und dann einer durch Schwerkraft beschickten Autoklavenreihe zugeführt, die bei 270°C gehalten wurde. Schwefelsäure wurde stufenweise zu der Aufschlämmung in dem Maße gegeben, in dem die Aufschlämmung sich von einem Autoklaven zu einem anderen fortbewegte, und zwar in einer Gesamtmenge von 0,26 Teil Schwefelsäure je Teil Erz.

Die Aufschlämmung wurde nach dem Verlassen des letzten Autoklaven entspannt und auf Umgebungstemperaturen abgekühlt. Die Trennung der Flüssigkeit von den Festsubstanzen ergab einen Unterstromrückstand mit einem Festsubstanzgehalt von 57 %, und die Analyse zeigte, daß etwa 95,2 % des in dem Erz enthaltenen Nickels extrahiert worden waren.

Ein Vergleichstest ohne Natriumsulfatzugabe wurde durchgeführt. Der Unterstrom bei der Trennung von Flüssigkeit und Festsubstanzen hatte einen Festsubstanzgehalt von 47 %, und die Analysen ergaben, daß die Nickelextraktion nur 94,1 % betrug.

Beispiel 4

Dieses Beispiel bestätigt, daß durch Zugabe von wasserlöslichen Alkali- oder Ammoniumverbindungen zu der Aufschlämmung die Schlackenbildungsgeschwindigkeit, die im allgemeinen bei dem Hochtemperaturauslaugen dieser Erze gegeben ist, wirksam gesenkt werden kann.

Ein nickelhaltiges Oxid wurde mit Wasser aufgeschlämmt, auf
<NichtLesbar>
vorerwärmt und durch eine Reihe von 5 Autoklaven geführt, wobei in die ersten 3 Autoklaven Schwefelsäure stufenweise eingetragen wurde. Bei einem Test wurde der Aufschlämmung keine wasserlösliche Alkali- oder Ammoniumverbindung zugegeben, während bei dem anderen Test Natriumsulfat in einer Menge dem vierten Autoklaven in der Reihe zugegeben wurde, die 14,3 kg wasserfreiem Natriumsulfat je Tonne Erz äquivalent war. Testproben der Auslaugflüssigkeit wurden dem vierten und fünften Autoklaven entnommen und auf ihren Aluminiumgehalt hin analysiert, weil Aluminium der wesentlichste Faktor für die Schlackenbildung ist. Die Ergebnisse werden in der nachfolgenden Tabelle 1 angegeben. Nach Beendigung der Tests wurden die Autoklaven geöffnet und wurde die Schlackenbildung gemessen. Aus der Dicke der gebildeten Schlackenschicht und der Dauer der Tests wurden die Schlackenbildungsgeschwindigkeiten, die ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle angegeben werden, errechnet.

Tabelle I

Die in der Tabelle I angegebenen Ergebnisse bestätigen, daß durch Zugabe von Alkali- oder Ammoniumverbindungen der Aluminiumgehalt der Lösung sehr stark gesenkt und die Schlackenbildung reduziert wird.

Claims

1. Verfahren zum Auslaugen von nickelhaltigen Oxiderzen mit Säure, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wasserlösliche Alkali- oder Ammoniumverbindung einer wäßrigen Aufschlämmung des Erzes in kleinen aber wirksamen Mengen zugibt, die ausreichen, die Nickelgewinnung zu steigern, die Absetzgeschwindigkeit von festen Substanzen zu erhöhen und die Viskosität der Aufschlämmung zu verringern, so daß die Handhabungseigenschaften der Aufschlämmung verbessert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkali- oder Ammoniumverbindung der Aufschlämmung zugibt, bevor man Säure zu der Aufschlämmung gibt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkali- oder Ammoniumverbindung dem Wasser zum Zeitpunkt der Bildung der Aufschlämmung zugibt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Alkali- oder Ammoniumverbindung der Aufschlämmung während des Auslaugens zugibt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aufschlämmung von dem Erz mit einer wäßrigen Lösung einer Alkaliverbindung bildet, die Aufschlämmung auf eine Auslaugtemperatur zwischen etwa 230° und etwa 300°C vorerwärmt, Schwefelsäure zu der vorerwärmten Aufschlämmung in einer Menge zwischen etwa 0,1 und etwa 0,4 Teil Säure je Teil trocknes Erz, bezogen auf das Gewicht, gibt und die Aufschlämmung bei der Auslaugtemperatur genügend lange hält, so daß man etwa 90 % des Nickels aus dem Erz auslaugt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine wäßrige Aufschlämmung aus dem Erz bildet, die Aufschlämmung auf eine Auslaugtemperatur zwischen etwa 230° und etwa 300°C vorerwärmt, Schwefelsäure zu der vorerwärmten Aufschlämmung in einer Menge zwischen etwa 0,1 und etwa 0,4 Teil Säure je Teil trocknes Erz, bezogen auf das Gewicht, gibt und die Aufschlämmung bei der Auslaugtemperatur genügend lange hält, so daß man etwa 90 % des Nickels aus dem Erz auslaugt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schwefelsäure stufenweise der Aufschlämmung zugibt, so daß man den Aluminiumgehalt der wäßrigen Lösung bei einem Wert von weniger als 3 g je Liter hält.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die vorerwärmte Aufschlämmung dem ersten von wenigstens drei in Reihe verbundenen Autoklaven zuführt und die Schwefelsäure stufenweise jedem der Autoklaven zugibt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen 5 und 75 % der gesamten Schwefelsäuremenge der Aufschlämmung in dem ersten Autoklaven zugibt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man nickelhaltiges Oxiderz mit hohem Magnesiumoxidgehalt der Aufschlämmung zugibt, die den letzten Autoklaven in der Reihe verläßt, um irgendwelche in der Auslaugflüssigkeit enthaltene freie Säure zu neutralisieren und einen erheblichen Teil des in dem Erz mit hohem Magnesiumoxidgehalt enthaltenen Nickels zu gewinnen.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Aufschlämmung zugegebene Menge von wasserlöslicher Verbindung bis herauf zu 5 %, bezogen auf das Trockengewicht des Erzes, beträgt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die wasserlösliche Verbindung in Mengen zwischen 0,5 und 2,5 %, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2,5 %, bezogen auf das Trockengewicht des Erzes, zugibt.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die wasserlösliche Verbindung Natrium- sulfat, Natriumchlorid, Natriumnitrat, Natriumbisulfat, Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Natriumphosphat, Natriumsilikat, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat, Ammoniumbisulfat, Ammoniumhydroxid, Ammoniumphosphat, Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Kaliumnitrat, Kaliumphosphat, Kaliumsilikat oder Kaliumbisulfat ist.