DE2820907B2 - Verleimungsverfahren mit härtbaren Klebern auf Formaldehydbasis und Härterzusammensetzung - Google Patents

Verleimungsverfahren mit härtbaren Klebern auf Formaldehydbasis und Härterzusammensetzung

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Description

Laminiertes bzw. mehrschichtiges Nutzholz wird seit etwa 1920 verwendet und hat an Bedeutung gewonnen für Holz-Baukonstruktionen, wie Balken bzw. Träger und Bögen in der Bauindustrie, Die jüngste starke Entwicklung wurde durch die modernen Holzklebemittel möglich gemacht
Zu Beginn wurden nur Casein-Kleber bei der Hersteilung von laminiertem Nutzholz verwendet Später begann man einige Harnstoffharz-Kleber und kalt härtende Phenolharz-Kleber zu verwenden, jedoch hat in der letzten Zeit die Anwendung von Resorcinharzklebern und Resorcin-Phenolharzklebern dominiert Der Grund sind die sehr geringen Alterungsumwandlungen dieser Klebstofftypen, auch wenn die Holzkonstruktionen dem Wetter ausgesetzt werden. Diese Kleber härten in neutraler oder schwach alkalischer Umgebung, außerdem besteht darüber hinaus keine Gefahr der Schädigung von Holzmaterialien, wohingegen derartige Schädigungen durch kalt aushärtende Phenolharzkleber verursacht werden können. Darüber hinaus kann die Härtung bei Raumtemperatur oder bei nur leicht erhöhter Temperatur durchgeführt werden, wodurch das Risiko des Aufbaus von Spannungen in den Holzkonstruktionen verringert wird.
Normalerweise führt man die Verleimung derart durch, daß man ein Resorcin-Formaldehyd-Vorkondensat mit einem Mangel an Formaldehyd mit einem pulverisierten Härter vermischt, der einen Füllstoff und Paraformaldehyd in derartiger Menge enthält, daß man bei der Reaktion mit dem Präkonderisat eine vollständige Quervernetzung erhält. Der pulverisierte Paraformaldehyd, der die aktive Komponente des Härters darstellt, wird kontinuierlich in dem Präkondcnsai gelöst, wodurch zuerst Formaldehyd freigesetzt wird, der dann mit dem Präkondensat reagiert. Gewöhnlich wird ein Gemisch, das aus dem pulverisierten Härter und dem flüssigen Harz bereitet ist, auf die zu
vereinenden Flächen aufgetragen, entweder durch Anwendung einer Zylinder- bzw, Walzenauftragevorrichtung oder einer sog. Perl- bzw. Strangauftragvorrichtung. Ein wesentlicher Nachteil der Anwendung eines Geroisches von pulverisiertem Härter und flüssigem Harz liegt in der ziemlich kurzen Lagerfähigkeit des Gemischs. Die Anwendung von pulverisiertem Härter, der Füllstoff und Paraformaldehyd enthält, ist darüber hinaus mit wesentlichen gesundheitlichen Nachteilen verbunden. Ein derartiger Härter erzeugt eine große Menge an Staub und der in der Luft eines Arbeitsraumes, in dem pulverisierter Härter gehandhabt wird, vorhandene fein verteilte Paraformaldehyd, reizt Augen, Nase, Schlund und Lungen stark.
Die Probleme der relativ kurzen Topfzeit von Gemischen mit pulverförmigem Härter und flüssigem Harz können durch separaten Auftrag vor Harz und Härter gelöst werden, wobei letzterer vorzugsweise flüssig ist Dies kann beispielsweise erzielt werden durch Kombination eines Zylinderverteilers zuerst und anschließend eines Perlverteüers oder mit einer Kombination von zwei Perl- bzw. Strangverteilern, die nacheinander angeordnet sind. Bei Vereinigung der zu verleimenden Flächen und dem folgenden Preßarbeitsgang erzielt man eine Vermischung der Bestandteile, und die Härtungsreaktion kann dann vollständig werden. Die getrennte Auftragemethode der beiden Bestandteile ergibt auch beträchtliche Handhabungsvorteile. Da bei der separaten Auftragemethode der Härter flüssig sein muß, treten keine Staubprobleme auf. Ein flüssiger Härter ist normalerweise aus einer Formaldehydlösung zusammengesetzt deren Konsistenz durch Anwendung verschiedener Zusätze beeinflußt werden kann unter Bildung eines Produkts, das mit einer Perlauftragevorrichtung auftragbar ist Das Problem, das sich aus dieser Produktart ergibt, liegt in ihrem starken Fon.jaldehydgeruch.
Die SE-PS 75 14 28&-3 und die DE-OS 20 30 955 beschreiben die Anwendung eines flüssigen Härters, der aus einer stabilen Suspension von fein vermahlenem Paraformaldehyd in einem nicht flüchtigen Suspendiermittel besteht, wie flüssigen Polyolen oder Gemischen von flüssigen und festen Polyolen. Durch die Anwendung von pulverförmigem Formaldehyd werden die Geruchsprobleme im wesentlichen vermieden, und durch Dispergieren des Pulvers werden Staubprobleme vermieden. Die erwähnten Suspendiermittel sind mit dem Holzmaterial und mit den Bestandteilen des Klebstoffs verträglich und sind nicht flüchtig, was hinsichtlich der Stabilität, Hygiene und Feuersicherheit einen Vorteil darstellt. Um die Zersetzung von Paraformaldehyd zu Formaldehyd zu vermeiden, müssen diese Suspendiermittel jedoch so frei von Wasser sein wie möglich, was wegen der hygroskopisehen Natur dieser Produkte zu Schwierigkeiten führen kann. Es ist bekannt, Absorbentien für Formaldehyd, beispielsweise Harnstoff derartigen Mischungen zuzusetzen, um den Formaldehydgeruch zu vermeiden. Die zwischen Harnstoff und Formaldehyd eintretende Reaktion ergibt zunächst Harnstoff-Formaldehyd-Komplexe mit niedrigem Molekulargewicht, die jedoch nach einer gewissen Lagerungszeit weiter miteinander reagieren unter Bildung von harzartigen Produkten mit höherem Molekulargewicht. Dies bedeutet, daß ein flüssiger Härter für den separaten Perlauftrag mit einer Zusammensetzung wie erwähnt die Neigung zur Eindickung nach einer bestimmten Lagerungszeit aufweist, wodurch Probleme beim Auftrag einer
ausreichenden Härtermenge während der Anwendung auftreten können,
Dje Verwendung von Polyolen kann auch zu bestimmten Problemen b?i langem Betrieb in der geleimten Fuge führen, Polyole sind sowohl mit dem Harz als auch mit dem Holzmatenal verträglich, was eine Notwendigkeit darstellt Da jedoch dje Polyole nicht an der chemischen Umsetzung zwischen dem Harz und dem Paraformaldehyd teilnehmen, sondern lediglich in die Harzstruktur als ein äußerer Weichmacher eingebaut werden, können diese beispielsweise nach längerer Zeit im Freien ausgelaugt werden. Dies kann zu einer geschwächten Leimfuge führen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, daß die Polyole durch das der Leimschicht nächstliegende Holzmatenal absorbiert werden. Diese Schicht kann hierdurch erweicht werden, was zu einer Schwächung der Fuge führt
Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zum Verleimen unter Anwendung von auf Formaldehyd basierenden Resorcin enthaltenden Harzen sowie eine verbesserte Härterzusammensetzung bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch den in den Patentansprüchen beschriebenen Gegenstand der Erfindung gelöst
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet man ein Suspendiermittel, das zumindest teilweise in Wasser löslich ist und Wasser als ein Verdünnungsmedium bzw. Verdünnungsmittel enthält Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird Wasser als die Viskosität regulierendes Mittel in die Zusammensetzung eingearbeitet
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der pH-Wert in der Suopensicw auf 2 bis 6 und vorzugsweise auf 3,5 bis 5 eingestellt.
Gemäß einer weiteren bevorzugte.. Ausführungsform handelt es sich bei dem Keton um Aceton und vorzugsweise weist das Präkondensat ein Molverhältnis von Aceton-Formaldehyd von 1 :2,5 bis 1 :3,5 auf.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden das Harz und der Härter in Form von getrennten Perlen bzw. Strängen auf mindestens eine der zu verleimenden Flächen aufgetragen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Härterzusammensetzung einen Füllstoff.
Die Anwendung eines Keton-Formaldehyd-Vorkondensats als Suspendiermittel für den Paraformaldehyd gemäß der vorliegenden Erfindung ergibt verschiedene Vorteile im Vergleich mit den in der SE-PS 75 14 289-3 und in der DE-OS 2030955 verwendeten Pclyolen. Das Fräkondensat enthält reaktive Methylolgruppen, wodurch das Suspendiermittel als Leimkompcnent wirkt, wenn es mit dem Harz in Kontakt gebracht wird, und zusammen mit dem Resorcinharz an der endgültigen Kondensationsreaktion teilnimmt und in die Harzstruktur eingebaut wird. Im Gegensatz zu bisher verwendeten Suspendiermitteln auf der Basis von Polyolen bedeutet dieser Einbau der Suspendiermittel, daß sie nicht als Weichmacher wirken und hierdurch die Fuge bis zu einem gewissen Ausmaß schwächen, sondern statt dessen zu deren Fe1 tigkeit beitragen. Durch die hygroskopische Natur der Polycle neigen diese dazu, in der Fuge zu verbleiben, wodurch keine maximale Festigkeit erzielt werden kann, wohingegen die hygroskoprehe Natur des erfindungsgemäßen Snspendiermittels verschwindet, wenn es in die Harzstruktiir eingebaut wird. Auch wird das erfindungsgemäi3 eingesetzte Suspendiermittel die Här'ing des Harzes
ίο
nicht verzögern, wie dies bei bisher verwendeten Suspendiermitteln der Fall war. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäß eingesetzten Suspendiermittels liegt darin, daß es sich erwiesen bat, daß es eine sehr geeignete Konsistenz für den Strangauftrag wegen der vernachlässigbaren Neigung eines extrudierten Stranges zu kleinen Tröpfchen zu zerfallen, bevor er die behandelte Oberfläche erreicht
Die Einstellung des pH-Wertes auf 2-6 und vorzugsweise auf 3,5—5 verhindert in günstiger Weise die Neigung des Paraformaldehyds sich zu freiem Formaldehyd zu zersetzen, wodurch Geruchsprobleme entstehen. Das Suspendiermittel ist auch in dieem pH-Wert-Bereich stabil und gibt weder Formaldehyd ab, noch fährt es fort zu höheren Molekulargewichten zu reagieren. Im Gegenteil ist das Keton-Formaldehyd-Produkt bei diesem pH-Wert fähig, eine bestimmte Menge an freiem Formaldehyd unter Bildung von Acetalen zu binden, wodurch Geruchsprobleme weiter unterdrückt werden.
Es ist besonders günstig, die Erfindung in Verbindung mit dem getrennten Auftrag von Harz und Härter anzuwenden, da die guten Viskositätseigenschaften der Härterzusammensetzung in diesem Falle den normalerweise mühsamen Auftrag dieser Komponente unter Bildung einer gleichmäßigen Verteilung und ein gutes Vermischen mit der H«*rzkomponente auf der Anordnung erleichtern.
Um in der vorstehend genannten Weise zu funktionieren, muß das erfindungsgemäß eingesetzte Suspendiermittel bezüglich des Resorcinharzes reaktiv genug und genügend verträglich mit dem Holz und dem Harz sein, und aus diesen Gründen ist es zweckmäßig, zumindest teilweise wasserlöslich und vorzugsweise kann es mit unbegrenzten Wassermengen verdünnt werden.
Im Prinzip können alle Ketone, die bei Reaktion mit Formaldehyd ein Präkondensat mit ausreichender Wasserlöslichkeit und Reaktivität bilden, als Suspendiermittel gemäß der Erfindung verwendet werden. Aus anderen Gründen jedoch, wegen der Festigkeit und Stabilität in der Harzstruktur, den Kosten, der einfachen Methylolisierungsreaktion usw., sind jedoch niedrige Mono-alkylketone mit 1 — 6 Kohlenstoffatomen in jeder Alkylkette bevorzugt, zweckmäßig Diäthylketon, Methylethylketon und Dimethylketon, vorzugsweise das Letztgenannte. Es können jedoch auch andere Gruppen außer den geraden Kohlenstoffketten vorhanden sein. Weitere Carbonylgruppen oder andere elektronegative Gruppen sollten in höheren Ketonen vorliegen, um eine ausreichende Wasserlöslichkeit und Reaktionsfähigkeit zu ergeben.
Bei der Herstellung des Vorkondensats durch Umsetzung von Keton und Formaldehyd, die in bekannter Weise in einer alkalischen Umgebung durchgeführt wird, stellt man ein Gemisch von Molekülen mit verschiedenen Kondensationsgraden her. Der Kondensationsgrad bestimmt bis zu einem gewissen Ausmaß die Viskosität und die Wasserlöslichkeit des Produkts. Um eine ausreichende Quervernetzung und Reäldiöii bezüglich des Resorcin enfhaltendert Harzes zu ergeben, sollte jedes Ketonmolekül im Durchschnitt mit mehreren Methylolgruppen ausgestattet sein. Aus diesen Gründen führt man die Reaktion für niedrige Ketone mit einem Keton-Formaldehyd-Molvcrhältnis im Bereich von 1 :2—1 :5 durch, so daß zwischen 3 und 4, vorzugsweise etwas weniger als im Durchschnitt bzw. Mittel 4 Moleküle Formaldehyd mit
jedem Molekül Keton reagieren, da dies eine gute Stabilität gegen die Freisetzung von Formaldehyd ergibt, trotzdem eine ausreichende Reaktionsmöglichkeit für das Vorkondensat*vorhanden ist Vorzugsweise enthält dieses hauptsächlich Monomere des methylolisierten Ketons und lediglich geringe Mengen an Dimeren oder höheren Komplexen, da eine weitere Fusion der Moleküle die Wasserlöslichkeit und damit die Verträglichkeit mit anderen Bestandteilen stark verringert Auch die Viskosität steigt in ungünstiger Weise an. Jedoch ist das Produkt auch in seiner monomeren Form im allgemeinen so viskos, daß es im reinen Zustand nicht als Suspendiermittel für den pulverisierten Paraformaldehyd geeignet ist Eine obere Grenze für die Viskosität des Suspendiermittels wird durch die praktische Verwendung einer erfindungsgemäßen Härterzusammensetzung gesetzt und im Hinblick auf die Stabilität und die Auftragbarkeit besteht auch eine untere Grenze für die Viskosität Um den Zusatz großer Lösungsmittelmengen zu vermeiden, welches das Leimen negativ beeinflußt ist eine zu hohe Viskosität des reinen Ketonharzes unerwünscht
Wasser ist bevorzugt als mögliches Verdünnungsmittel für das Keton-Präkondensat Dieses wird verdünnt, oder es wird die Reaktionslösung verdampft auf einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 50 — 70 Gew.-% vor dem Zusatz des pulverisierten Paraformaldehyds und möglicher weiterer Zusätze. Die Viskosität ohne Zusätze liegt vorzugsweise bei 20-30OcP für eine Lösung mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.-°/o in Wasser bei 25° C.
Zu dem verdünnten Ketonharz fügt man ."ein vermahlenen Paraformaldehyd, wodurch man normalerweise leicht eine stabile Suspension erhält wenn etwa 40—70 Gewichtsteile Paraformaldehyd zu 100 Teilen Suspendiermittel gefügt werden. Die Anwesenheit von Wasser in dem Suspendiermittel neigt jedoch zur Freisetzung von Formaldehyd aus dem pulverisierten Paraformaldehyd, wodurch sich Geruchsprobleme ergeber Eine Einstellung des pH-Werts in der Suspension ist daher, wie vorstehend diskutiert, bevorzugt Die so erhaltene Härterzusammensetzung ist anschließend chemisch ziemlich stabil, jedoch wird sich der Paraformaldehyd allmählich zu einem derartigen Ausmaß zersetzen, daß ein Geruch aufzutreten beginnt, und dann kann es ginstig sein, eine frische Härterzusammensetzung nach einiger Zeit, beispielsweise nach einigen Tagen, herzustellen. Im Vergleich mit der bisher notwendigen 5 — 1 Oma! täglichen Herstellung des Hari-Härtergemischs ergibt sich daher durch die vorliegende Erfindung eine wesentlich geringere Handhabung von pulverisiertem Paraformaldehyd.
In die Härterzusammensetzung kann ein Füllstoff gemischt werden, um die Viskosität zu ändern oder das Volumen zu vergrößern. Die letztgenannte Möglichkeit ist besonders günstig bei getrenntem Auftrag von Harz und Härterzusammensetzungen, da Verteilungsprobleme auftreten können, wenn die Volumendifferenz zwischen den Bestandteilen zu groß ist. Geeignete Füllstoffe sind neutral oder schwach sauer, wie Kaolin. Kokosnußschalenmehl, WalnuBschalenmehl, Holzmehl bzw. Sägespäne usw. Der Zusatz von Füllstoffen bedeutet jedoch, daß die berechnete Menge an Paraformaldehyd, die aus Viskositätsgründen in die <,-, Suspension «ingebracht werden kann, verringert wird.
Die HärterzusaTimensetzung kann auch andere Zusätze enthalten, wie Eindickungsmittel. Dispergiermittel, Schutzkolloide, Farbstoffe, Puffermitttel, Weichmacher usw.
Vorzugsweise ist der Härter in folgender Weise, ausgedrückt als Gew.-% der Gesamtzusammensetzung, zusammengesetzt;
Ketonharz (100%) 20-40
Wasser 10-30
Paraformaldehyd 10-60
Füllstoff 0-50
Bei Verwendung eines erfindungsgemäßen Härters sollte der Feststoffgehalt des Resorcin enthaltenden Harzes 50% überschreiten, um beste Leimungsergebnisse zu erzielen. Das Verhältnis zwischen der Harzmenge und der Menge des Härters, die in die Fuge eingebracht wurden, sollte darauf basieren, daß 100 Teile Resorcinharz von 60% zu 4—15 Teilen Paraformaldehyd gefügt werden sollten und vorzugsweise 10-60 Teile Härterzusammensetzung zugesetzt werden.
Das Gemisch von Harz und Härter sollte alkalisch sein, wodurch sich der Parafoiwaldehyd zersetzt und mit dem Resorcinharz reagiert unti auch das Suspendiermittel aktiviert wird und mit dem Harz reagiert
Bei der Herstellung von laminiertem Holz bzw. Holz-Verbundmaterial, die die wichtigste Anwendung füV die Erfindung darstellt kann der Auftrag von Resorcin oder Resorcin-Phenolharz und Härter erfindungsgemäß, wie erwähnt durch zwei Auftragevorrichtungen erfolgen, die nacheinander angeordnet sind. Die Anwendung des erfindungsgeinäßen Härters ist jedoch nicht auf die Herstellung von laminiertem Holz und den getrennten Auftrag beschränkt sondern der Härter kann auch in üblicher Weise in den Klebstoff gemischt werden, und das Gemisch kann durch eine übliche Auftragevorrichtung aufgetragen werden.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung.
Beispiel 1
Nachstehend werden Vergleichsversuche auf Teststücken aus Redwood in der Größe von 15 χ 30 cm durchgeführt.
a) Auf eine Seite der vorstehend genannten Teststükke wurde ein Klebergemisch aus 100 Teilen
Resorcin-Phenol-Formaldehyd- Präkondensat
(Molverhältnis 1 :1 :1,29) mit einem Feststoffgehalt von etwa 55% und 20 Teilen eines pulverförmigen Härters auf der Basis von Paraformaldehyd und Füllstoff (Kokosnußschalenmehl) in der Form von Strängen mittels einer Laboratoriums-Strangauftragvorrichtung aufgetragen. Die Klebstoffstränge waren etwa 3—4 mm dick und ihr wechselseitiger Abstand betrug etwa 5 —6 mm. Unmittelbar nach dem Auftrag wurden die Teststücke vereint, so daß eine nicht behandelte Fläche auf eine mit Klebstoff behandelte Fläche aufgesetzt wurde. Anschließend wurden sie in eine Laboratoriumspresse eingebracht und bei einem Druck von etwa 8 bar (etwa 8 kp/cm?) in einer Wärmekammer bei einer Temperatur von etwa 40°C gepreßt. Der Druckvorgang wurüe während 6 Stunden durchgeführt.
b) Unter Anwendung von 2 Laboratoriums-Strangauftragevo-richtungen. die nacheinander angeordnet waren, wurden auf eine Seite der TeststUcke ein Resorcin-Phenolharz und ein erfindungsgemäßer Härter derart aufgetragen, daß ein Verhältnis von
27 Teilen Härter pro 100 Teile Harz erzielt wurde. Bei dem Harz handelte es sich um ein Resorcin-Phenol-Formaldehydharz mit einem Molverhältnis von 1,5:1 :1,5 und einem Harzgehalt von etwa 60%, das etwa 6% KokosnuBschalenmehl als -, Füllstoff enthielt. Bei dem Härter handelte es sich um ein Gemisch von 100 Teilen Aceton-Formaldehyd-Präkondensat und 60Teilen Paraformaldehyd. Das Aceton-Formaldehyd-Präkondensat wurde in alkalischer Umgebung in üblicher Weise (Molverhältnis 1 :3,1) auf einen Feststoffgehalt von etwa 60% kondensiert. Unter Anwendung von Ameisensäure wurde der pH-Wert des Harzes auf etwa 5 eingestellt.
Unmittelbar nach dem getrennten Auftrag von Harz und Härter wurden die Teststücke vereint und unter den vorstehend genannten Bedingungen versrbsitst
Die Klebefugen wurden einen Tag nach dem Leimen durch Abziehen der Stücke bewertet, wobei man folgende Ergebnisse erhielt (100% zeigt ein völliges Reißen im Holz):
Mischung von Harz und pulverförmigem Härter
Fuge 1 95% „
Fuge 2 80%
Fuge 3 70%
Getrennter Auftrag von Harz und Härter
Fuge 1 95%
Fuge 2 60% '"
Fuge 3 75%
So zeigten Laboratoriumsuntersuchungen, daß die Festigkeit der Leimfuge durch separaten Auftrag von Harz und Härter gemäß der Erfindung nicht π verschlechtert wurde, d. h. die Mischung von Harz und Härter reicht zur Erzielung guter Leimungsergebnisse aus.
1, 2 und 4 Tage nach der Herstellung der Härterzusammensetzung wurde diese in der Laboratoriums-Strangauftragvorrichtung untersucht zur Bestimmung, wie die Alterung der Härterzusammensetzung deren Eigenschaften beeinflußte. Bei der gleichen Einstellung der Auftragvorrichtung wurden 1100g Härtergemisch pro Minute nach 1,2 und 4 Tagen erzielt, was genau der gleichen Menge entsprach, die für die frische Mischung eingestellt wurde. Nach 1 und 2 Tagen konnte an der Härterzusammensetzung kein Formaldehydgeruch festgestellt werden. Diese Ergebnisse zeigen, daß eine derartige Härtermischur.g während mindestens 2 Tagen verwendet werden kann.
Beispiel 2
Es wurde im Betriebsmaßstab eine Untersuchung in vollem Maßstab mit zwei Strangauftragvorrichtungen, die hintereinander angeordnet waren, durchgeführt, bei denen das gleiche Harz und der gleiche Härter verwendet wurden, wie im Beispiel Ib) beschrieben. Die Harzmenge betrug 213 g/m2 und die Härtermenge 57 g/m2 (Gesamtmenge 270 g/m2, Mischverhältnis 100:27). Nach dem Auftrag wurden die Balken in üblicher Weise zusammengefügt, und die Balken wurden in eine Presse eingebracht, nachdem im Durchschnitt etwa 20 Minuten in geschlossenem Zustand abgewertet wurden. Der PreQYoriF£inof wurd? in einer kontinuierlichen Förderbandpresse unter Hochfrequenz-Erwärmung durchgeführt. Die Preßtemperatur wurde unmittelbar nach dem Preßvorgang als im Durchschnitt von 85-900C bestimmt. Die Preßzeit betrug insgesamt 2,5 Minuten und die Preßkraft etwa 10 bar (10 kp/cm2). Auf diese Weise wurden zwei Balken aus 15 Schichten und zwei Balken aus 6 Schichten hergestellt.
Von deft vier Balken wurden Teststücke geschnitten, die jeweils nach einem Tag in der Abrißweise gemäß Beispiel Ib) sowie im Delaminierungstest nach dem Standard ASTM DI101-59 untersucht wurden. Nach diesem Standard werden die Balkenproben zunächst einem Vakuum von etwa 0,5 bar (0,5 ato) während 15 Minuten und anschließend kaltem Wasser während zwei Stunden bei etwa 10 bar (10 ato) unterzogen, worauf dieser Vorgang wiederholt wird. Anschließend werden die Proben 91,5 Stunden bei 290C in einem Luftstrom mit einer Geschwindigkeit von 2,5 ±0,25 m/Sekunde getrocknet, wonach der ganze Zyklus ein- oder mehrmals wiederholt wird. Das Ergebnis wird derart bewertet, daß die Delaminierung in Form von %Leimschicht, die abgelöst wurde, bestimmt wird. Der Standard erfordert eine Delaminierung von weniger als 5% für die gesamte Länge der Leimschicht für brauchbare Verleimungen. Darüber hinaus wurden die Balken durch Abreißen, nachdem sie die Delaminierungszyklen durchlaufen haben, untersucht, und es wurde der prozentuale Holzriß in gleicher Weise wie in Beispiel 1 bestimmt.
Ergebnisse Balken 1 und 2
Fuge Balken 1 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
HolzriB 		mm De-
laminierung 		Balken 2 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
HolzriB 		mtn De
laminierung
vor den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß		 85 0 vor den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß		 70 0
1 95 80 0 80 70 0
2 70 90 0 90 75 0
3 70 50 0 90 65 0
4 75 70 0 85 70 0
5 65 85 0 80 80 0
6 75 65
Balken 1 Balken 3 9 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß		 4 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß 		28 20 907 Balken 2 10 mm De-
laminierung
vor den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß		 vor den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß 		85 75 vor den De-
laminierungs-
/yklen %
Holzriß 		0
Fortsetzung 65 75 80 85 70 0
Fuge 85 85 45 50 mm De-
laminierung		 80 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
Holzriß		 0
55 95 45 45 0 60 80 20
7 70 70 75 80 0 85 65 3+3+7+10
8 80 60 75 67 0 30 80 0
9 80 77 45 0 75 50 6
10 70 85 0 75 20 0
11 60 71 0 65 30 1,6%
12 75 0 73 60
13 Ergebnisse Balken 3 und 0 65
14 Fuge 0% Balken 4 63 mm De-
laminierung
Durch
schnitt 		vor den De-
laminierungs-
zykJen %
Holzriß 		0
1 90 0
2 mm De-
laminiening 		95 nach den De-
laminierungs-
zyklen %
HolzriÜ 		0
3 0 90 75 0
4 0 60 90 0
5 0 90 25 0%
Durch
schnitt 		0 85 75
0 65
0% 66
Die vorstehenden Ergebnisse der im Betrieb durchgeführten Untersuchung zeigen, daß die Leimfugen gegenwärtigen Standarderfordernissen genügen und daß der Holzriß nach Abreißen der Fugen normal ist und darüber voll vergleichbar mit Ergebnissen ist, die bei Anwendung üblicher KlebstofF/Härtersysteme erzielt werden.

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Verleimen mit Harzen auf der Basis von Resorcin oder Resorcin-Phenol und Härterzusammensetzungen, die Paraformaldehyd, suspendiert in einem Suspendiermittel, enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß man als Suspendiermittel ein Präkondensat eines Ketons mit Formaldehyd einsetzt
Z Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Harz- und die Härterbestandteile getrennt auf mindestens eine der Fugenoberflächen in Form von getrennten Strängen aufgetragen werden.
3. Härterzusammensetzungen zur Durchführung des Verleimungsverfahrens gemäß Anspruch 1, bestehend aus Paraformaldehyd, suspendiert in einem Präkondensat aus niedrigen Ketonen und Formaldehyd und gegebenenfalls Wasser als Verdünnungsmittel und einem Füllstoff.
4. Härterzusammensetzung nach Anspruch 3, in der der pH-Wert auf 2 bis 6 eingestellt ist
5. Härterzusammensetzung nach Anspruch 3 oder 4, in der das Präkondensat ein Molverhältnis von Aceton-Formaldehydvon 1 :2 bis 1 :4 aufweist
ίο
DE2820907A 1977-05-13 1978-05-12 Verleimungsverfahren mit härtbaren Klebern auf Formaldehydbasis und Härterzusammensetzung Expired DE2820907C3 (de)

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