DE2803858C2

DE2803858C2 - Anlage zur kontinuierlichen Raffination von schmelzflüssigem Rohmaterial, insbesondere von Rohblei oder Rohzinn

Info

Publication number: DE2803858C2
Application number: DE19782803858
Authority: DE
Inventors: Peter Dr.-Ing. 5060 Bergisch-Gladbach Paschen
Original assignee: Kloeckner Humboldt Deutz AG
Current assignee: Kloeckner Humboldt Deutz AG
Priority date: 1978-01-30
Filing date: 1978-01-30
Publication date: 1983-09-15
Also published as: GB2013248A; DE2803858A1; FR2415665A1; BE873776A; AU4356779A; GB2013248B; CA1130573A

Description

a) bei Blei

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Die Erfindung betrifft eine Anlage zur kontinuierlichen Raffination von schmelzflüssigem Rohmetall, insbesondere von Rohblei oder Rohzinn, mit einer Reihe nacheinander angeordneter Reaktoren mit Zuführeinrichtungen für Reagenzien, Zu- und Ablaufein- ^4S richtungen für das Rohmaterial und Abtrenneinrichtungen für die Reaktionsprodukte.

Die klassische Metallraffination, zum Beispiel Bleioder Zinnraffination, ist ein diskontinuierlicher Prozeß. Das die Verunreinigungen wie Zinn, Blei, Arsen, ^ia Antimon, Kupfer, Nickel. Kobalt, Eisen, Silber, Wismut u. a. enthaltende Rohmetall vom Schacht- oder Flammofen oder von anderen Schmelzaggregaten sowie auch das der Sekundärmetallurgie entstammende Rohmetall wird in einer sogenannten Kesselraffination nacheinander den folgenden Stufen zugeführt:

a) bei Blei

Vorentkupferung, Entkupferung (einschließlich Ni-, Co-Entfernung), Entfernung von Zinn, Entfernung von Arsen und Antimon, Entfernung von Silber (einschließlich Gold), Entfernung von Zink, Entfernung von Wismut, Nachraffination.

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b) bei Zinn

Enteisenung, Entkupferung, Entfernung von Arsen,

Vorentkupferung	Von 1200° C auf 450° C	430° C 350° C
Entkupferung:	350-400° C	650° C
Entfernung von Zinri Arsen, Antimon: - nach Harris 450-500°C - Herdofenraffination 800° C	410°C 350° C
Entsilberung: — erste Stufe — zweite Stufe endet bei	420⁰C
Entzinkung: (Vakuum)
Entwismutung: — erste Stufe — zweite Stufe endet bei	300-270° C
Nachraffination:	240-280°C
b) bei Zinn	600-650° C 360° C
Entfernung von Eisen: (ggf. zweistufig)	250° C
Entfernung von Kupfer:	450° C 250° C
Entfernung von Arsen: — Aufheizen auf — Abnahme des »dross«	425° C 330° C
Entfernung von Antimon:	260° C
Entfernung von Wismut: — Aufheizen auf — Abkühlenlassen auf	320° C
Entfernung von Mg/Na — Aufheizen auf — Abkühlenlassen auf
Entbleiung:
Nachraffination:

Hieraus geht hervor, daß das Rohmetall im Verlauf seiner Kesselraffination mindestens dreimal abgekühlt und mindestens dreimal wieder aufgeheizt wird. Dabei müssen, noch immer mehr oder weniger durch Handarbeit, mindestens 4 bis 10 verschiedene Reaktionsprodukte (Schlicker, Schäume, Krätzen) von der

Oberfläche des flüssigen Bleis bzw. Zinns abgezogen werden.

Das Aufheizen der Kessel, die öl- oder gasbeheizt sind, erfolgt mit einem Wärmeausnutzungsgrad von nur 10 bis 20% und mit einer Geschwindigkeit von 30°/Stunde. In der gleichen Größenordnung liegt die Abkühlgeschwindigkeit Die Gesamttemperaturdifferenzen liegen bei mindestens 1500⁰C, was 50 Stunden (das heißt mehr als zwei Tage) Zeit bedeutet, in der keine Reaktionen stattfinden, sondern nur aufgeheizt oder abgekühlt wird. Dies alles führt dazu, daß das Rohmetall vom Schachtofen oder Flammofen bis zur Gießform im allgemeinen 4 bis 6 Tage unterwegs ist.

Die Raum-Zeit-Ausbeute der klassischen Blei- und Zinnraffination ist also ganz außerordentlich schlecht (Größenordnung: 1 t/m² · h), was zu hohen Investitionskosten und Zinsverlusten führt Daneben sind auch die Instandhaltungs- und Lohnkosten hoch.

Die Nachteile der klassischen diskontinuierlichen Kesselraffination haben zu Ansätzen geführt, Teilschritte der Bleiraffination kontinuierlicher zu betreiben.

So sind in jüngerer und jüngster Zeit Vorschläge zur kontinuierlichen Entkupferung, und zwar sowonl für die Vorentkupferung wie auch für die Schwefelentkupferung gemacht worden. Für die Vorentkupferung wird in einem Herdofen ein Temperaturgradient erhalten, wobei Schlacke, Speise und/oder Stein sich in der heißeren oberen Zone abscheiden und vorentkupfertes Blei aus der kühleren unteren Zone entfernt werden kann. Für die Schwefelentkupferung wird eine Se.ie von 9 Rührkesselreaktoren vorgeschlagen. Allen Verfahren gemeinsam ist die gegenüber dem diskontinuierlichen Prozeß nur geringfügig erhöhte Raum-Zeit-Ausbeute, die bei I bis 3 t/m² · h verbleibt

Ein Vorschlag zur kontinuierlichen Entfernung von J5 Zink, Arsen, Zinn unc Antimon aus Rohbiei ist durch die DE-OS 14 83 165 bekanntgeworden. Diese bekannte Anlage weist drei über jeweils einen Syphon miteinander verbundene Kessel auf. in denen ein Rührer angeordnet ist Es handelt sich hier um nichts anderes als um die eingangs mit allen Nachteilen beschriebene bekannte Kesselraffination. So beträgt bei der aus der DE-OS bekannten Kesselraffination die Temperatur im vorletzten Kessel 420⁰C und im letzten Kessel 500° C. so daß eine Zwischenaufheizung des zu raffinierenden Bleis unumgänglich ist. Die drei vorhandenen Kessel reichen nicht aus, alle im Rohblei vorhandenen Verunreinigungen selektiv voneinander getrennt abzuziehen. Vielmehr müssen, wie eingangs angegeben, bei der Kesselraffination von Blei im allgemeinen 10 bis 15 Raffinationskessel vorhanden sein.

Die bisher bekannten kontinuierlichen Teilschrittverfahren bei der Bleiraffination liegen in den Investitionskosten höher als die diskontinuierlichen Verfahren. Nachteilig bei den bekannten Verfahren sind auch die schlechten Umweltbedingungen, unter denen sie durchgeführt werden müssen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur kontinuierlicher· Raffination von schmelzflüssigem Rohmetall, insbesondere von Rohblei oder Rohzinn zu schaffen, deren Betrieb bei hoher Reinheit des Raffinats durch eine hohe Raum-Zeit-Ausbeute, vergleichsweise niedrige Investitions-, Instandhaltungs-, Lohn- und Energiekosten sowie durch geringe Umweltbelastung ausgezeichnet ist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Anlage mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausbildungen uind in den Unteransprüchen 2 bis 5 angegeben.

Bei der einfachsten Lösung besteht die erfindungsgemäße Raffinationsanlage nur aus einer einzigen Strecke oder einem einzigen Rohr mit so viel Längenabschnitten als Rinnen oder Reaktionsstrecken, wie aus dem Rohmetall zu entfernende Verunreinigungen vorhanden sind. Irgendwelche Rührer, Pumpen oder dergleichen sind bei der erfindungsgemäßen Raffinationsanlage nicht erforderlich, weil die einzelnen rinnenartigen Reaktionsstrecken mit geringem Winkel zur Horizontalen in Metailfließrichtung nach unten geneigt sind. Bei der erfindungsgemäßen voUkontinuierlichen Raffinationsanlage tritt das schmelzflüssige Blei mit etwa 1000⁰C in die erste Reaktionsstrecke ein und verläßt die letzte Reaktionsstrecke mit etwa 300 bis 500⁰C, wobei im Gegensatz zur bekannten Rührkesselraffination eine Zwischenerhitzung oder auch eine Zwischenabkühlung der Schmelze nicht erforderlich ist so daß die erfindungsgemäße Raffinationsanlage ohne jegliche Zufuhr von Brennstoff bzw. Fremdenergie auskommen kann. In die aufeinanderfolgenden P ^aktionsstrecken werden feste und/oder flüssige und/oifc- gasförmige Reagenzien eingeführt und es werden dabei selektive Raffinationsbedingungen aufrechterhalten. Zwischen den einzelnen Reaktionsrinnen werden die auf dem fließende··« Metall schwimmenden, die Verunreinigungen enthaltenden Reaktionsprodukte abgeschieden. Der Metallfluß wird dabei so eingestellt, daß er nur eine sehr geringe Flüssigkeitshöhe aufweist zum Beispiel die Flüssigkeitshöhe von 1 cm.

In der erfindungsgemäßen Raffinationsanlage werden zum Beispiel bei der Bleiraffination in den aufeinanderfolgenden Reaktionsrinnen zunächst Kupfer, dann Zinn, Arsen, Antimon, Silber, Zink und gegebenenfalls Wismut aus dem Rohmetall entfernt, das mit etwa 1000⁰C in die erste Reaktionsrinne eintritt und mit etwa 400 bis 500° C die letzte Reaktionsrinne verläßt. Da bei der erfindungsgemäßen Raffinationsanlage keine Kessel vorhanden sind, an deren Wänden Krusien u-./d an deren Böden Sümpfe zurückbleiben können, und da andererseits die Reaktionsprodukte zwischen den einze.nen Reaktionsrinnen abgeschieden werden, ist eine unerwünschte Rückvermischung bereits abgeschiedener Verunreinigungen in den Metallfluß vermieden. Langsame Seigerprozesse, nicht reagierende Gase (Stickstoff der Luft), eine Kesselzerrüttung durch den gleichzeitigen korrosionschemischen Angriff von zum Beispiel Blei und der Reaktionsprodukte sowie eine thermische Kesselzerrüttung durch ständiges Aufheizen und Abkühlen des zu raffinierenden Metallflusses werden vermieden. Bsi der erfindungsgemäßen Raffinationsanlage kann mit einer Raum-Zeit-Ausbeute von 40 t/m² ■ h gerechnet werden.

Die I.imdung und deren weiteren Merkmale und Vorteile werden anhand der in den Figuren schematisch dargestellten Ausfut.-ungsbeispiele näher erlAutert. Es zeigt

F i g. 1 ausschnittsweise einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäßr Metallraffinationsanlage,

Fig. 2 einen Querschnitt längs der Linie H-Ii der Fig. 1,

Fig.3 eine andere Ausführungsform der Raffinationsanlage mit einer senkrechten Reakiionskolonne,

Fig.4 eine wieder andere Ausführungsform der Raffinationsanlage.

Nach Fig. 1 tritt beispielsweise schmelzflüssiges Blei 10 mit einer Temperatur von etwa 1000⁰C aus einem Schachtofen, Warmhalteofen oder aus einem Speicher-

kessel in die erfindungsgemäße Raffinationsanlage ein. Der Bleistrom kann vergleichsweise gering sein, z. B. 03 l/sec; da er aber vollkontinuierlich ist, ergeben sich daraus 100 000 Jahrestonnen Blei. Die Anlage besteht aus flachen Rinnen II, 12, 13, 14, die über zwischengeschaltete Absetzbehälter 15, 16, 17 >inrr«itteibar miteinander verbunden sind, wobei in diesen Absetzbehältern Untertritte 18,19,20 für der. MetallfluQ angeordnet sind. Die Anzahl der Rinnen bzw. Reaktionsstrecken entspricht der Anzahl der verschiedenen, aus dem Rohmetall zu entfernenden Verunreinigungen. Das Material der Rinnen M bis 14, die nach Fig. 2 einen U-förmigen Querschnitt haben, besteht aus Eisen. Die Rinnen sind im Ausführungsbeispiel 150 cm lang, 15 cm breit und die Flüssigkeitshöhe des Bleis 10 innerhalb der ti Rinne beträgt I cm. Eine Rinne beinhaltet also ein Bleivolumen von 2,251. Bei einem Bleistrom von 03 l/sec beträgt die Verweilzeit des Bleis in der Rinne bzw. die Reaktionszeit 7,5 see. Die Länge der Rcakiionsstrecken bzw. Rinnen ist durch die Länge derjenigen Rinne bestimmt, in der die durchgeführte Reaktion am langsamsten verläuft.

Die Rinnen 11,12,13,14 usw. aller Reaktionsstrecken liegen in einer Ebene, die mit geringem Winke! zur Horizontalen in Metallfließrichtung nach unten geneigt ist. Durch das geringe Gefälle fließt der Bleistrom ohne Zuhilfenahme einer Pumpe vollkontinuierlich von der ersten bis zur letzten Reaktionsstrecke durch. Die Neigung der Rinnen kann veränderlich einstellbar sein. Zum Transport des Bleiflusses können aber auch jo Pumpen vorgesehen sein. Sowohl die Rinnen 11 bis 14 als auch die Absetzbehälter 15 bis 17 können heiz- und/oder kühlbar sein. So können die Absetzbedingungen für die Reaktionsprodukte durch Kühlung der Absetzbehälter verbessert werden. Die Rinnen 11 bis 14 sind jeweils von einer Haube 21 bis 24 abgedeckt die iptupiic nrstf ning

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einem Saugzuggebläse 26 führt. In den abgeschlossenen Reaktionsstrecken können selektive Gasatmosphären eingestellt werden, auch Über- oder Unterdruck. Durch -to die Haube 21 der Rinne 11 sowie auch durch die übrigen Hauben sind Rohrleitungen 27,28,29,30 mit einer Düse zur Zuleitung fester und/oder flüssiger und/oder gasförmiger Reagenzien eingeführt. Über die Länge jeder Rinne bzw. Reaktionsstrecke sind beispielsweise 10 Düsen so verteilt, daß in Abstimmung von Düsenwinkel und Abstand zum flüssigen Blei die gesamte Bleioberfläche bestrichen wird.

Die Düsen können aus Stahl, Keramik oder Kunststoff bestehen. Als Reagenzien, die genau zudosiert werden, kommen in Frage: Sauerstoff, Stickstoff, Schwefel, Phosphor, Natrium, Zink, Chlor und andere Halogene, Calcium, Magnesium, Kohlendioxyd usw. In jeder Reaktionsstrecke ist eine Temperaturmeß- und Regeleinrichtung vorhanden.

Jede Reaktionsstrecke endet in einen Untertritt 18-20, der jeweils eine Trennwand 32—34 aufweist, die zum Abscheiden der diese Verunreinigungen enthaltenden, auf dem Bleifluß 10 schwimmenden Reaktionsprodukte in den Bleifluß eintaucht Durch die Vergrößerung des Strömungsquerschnittes in den Absetzbehältern 15 bis 17 wird in diesen die Strömungsgeschwindigkeit des Bleiflusses 10 vermindert, so daß für die Reaktionsprodukte, die alle spezifisch leichter sind als Blei, genügend Zeit vorhanden ist, an die Oberfläche des Bleifiusses za gelangen. Die Reaktionsprodukte 35 werden z.B. semikontinuierlich mit einem Kratze- oder Schlackenabstreif er abgezogen. Die Untertritte sind mit Vorteil ebenfalls mit einer Abzugshaube versehen.

Die einzelnen metallischen Verunreinigungen des Bleistroms werden nun wie folgt entfernt:

1) Entfernung des Kupfers:

Die Kupferentfernung, die in der ersten Rinne 11 betrieben wird, wird von etwa 2% auf 0,001% Kupfergehalt im Blei durchgeführt. Reaktionsmittel ist flüssiger oder dampfförmiger Schwefel oder nach einem besonderen Merkmal der Erfindung flüssiger oder dampfförmiger Phosphor. Ein Trägergas, um den Schwefel oder Phosphor auf den Bleistrom aufzublasen, ist nicht notwendig. Die Siedetemperatur von Schwefel oder Phosphor beträgt 445°C bzw. 280⁰C. Bei Schwefel kann die regulierbar zugegebene Menge 50 g bis 10 g betragen. Als Reaktionsprodukte werden Kupfersulfid oder Kupferphosphid gebildet. Als Reaktionsmittel können auch noch andere Elemente in Frage kommen, die zum Kupfer eine höhere Affinität als zum Blei haben, selbst nicht oder nur geringfügig im Blei zurückbleiben oder zumindest einfach wieder aus dem Blei entfernt werden können und gemeinsam mit dem Kupfer ein Reaktionsprodukt bilden, das aus dem Blei entfernt werden kann.

2) Entfernung von Zinn:

Ü. tier nächsten Reaktionsstrecke bzw. Rinne wird der Zinngehalt im Blei von 0,5 auf 0,001% gesenkt. Als Reaktionsmittel genügt Luft; es kann aber auch Sauerstoff verwendet werden, der regulierbar z. B. in einer Menge von 25 g bis 5 g/sec auf den Bleistrom aufgeblasen wird.

3) Entfernung von Arsen:

Der Arsengehalt im Blei wird von 0,5% auf 0,001% gesenkt Als Reaktionsmittel dient technisch reiner Sauerstoff bei Atmosphärendruck. Als Reaktionsmittel kann statt Sauerstoff auch flüssiges Natrium-Hydroxyd in einer regulierbaren Menge von etwa 20 g bis 5 g/sec zugegeben werden.

4) Entfernung von Antimon:

Der Antimongehalt im Blei wird von etwa 2,5% auf 0,001% gesenkt Als Reaktionsmittel dient Sauerstoff bei erhöhtem Druck. Zinn, Arsen und Antimon können auch gemeinsam in einer Reaktionsstrecke mit Sauerstoff von erhöhtem Druck als Reaktionsmittel entfernt werden, jedoch wird eine getrennte Entfernung mit unterschiedlichen Sauerstoffpartialdrücken angestrebt.

5) Entfernung von Silber:

Der Silbergehalt im Blei wird von etwa 0,1% auf 0,001% gesenkt Reaktionsmittel sind flüssiges Zink, flüssiges Natrium oder gasförmige Halogene, z. B. Brom. Das in Tropfen gegebenenfalls mittels Stickstoff als Treibgas zugegebene flüssige Zink wird in einer Menge von z. B. 5 g bis 1 g/sec zudosiert Als Reaktionsprodukt bildet sich eine intermetallische Verbindung von Silber und Zink.

6) Entfernung von Zink:

Der Zinkgehalt im Blei wird von etwa 1% auf 0,001% gesenkt Die Entzinkung erfolgt mittels Sauerstoff oder Luft oder durch flüssiges Ätznatron in Gegenwart von Luft oder durch Chlorierung (Reaktionsprodukt ist Zinkchlorid) oder durch Vakuumdestillation des Zinks bei 600⁰C, wobei Zink verdampft Das Zink kann in dampfförmiger

oder nach Abkühlung in fester Form zur Entsilberungsstufe zurückgeführt werden, (st das Reaktionsmittel flüssiges NaOH, kann die regulierbar zugegebene Menge 30 g bis 5 g/sec betragen.

7) Entfernung von Wismut:

Der Wismutgehalt im Blei wird von 0,05 auf 0,005% V;senkt. Reaktionsmittel ist flüssiges Calcium und/oder Magnesium. Die Menge an zugegebenem flüssigen Magnesium beträgt nur einige g/sec.

Die entsprechenden Stufen bei der kontinuierlichen Raffination von Zinn sind:

I) Entfernung von Eisen: Einblasen von Druckluft, ggf. Durchpumpen der Schmelze durch Asbesttuchfilter.

Entfernen von Kupfer: Einrühren von Schwefel, Abzug des Cu-Sn-S-Reaktionsprodukts.
Entfernung von Arsen: Einrühren von flüssigem Aluminium, Bildung einer intermetallischen Phase Al-As. Abziehen dieser Phase als trockener »dross«.

Entfernung von Antimon: Wie bei As. Phase Al-Sb. Entfernung von Wismut: Einrühren von Zn, ggf. + Magnesium, ggf. + Natrium. Bildung und Entfernung wismut-haltiger Mischkristalle.
Entfernung von Mg/Na/Zn: Es werden nacheinander NaOH, Schwefel und SnCI₂-Lösung zugesetzt. Es bilden sich Sulfide und Ätznatron sowie Chloridschlacken, in die die Verunreinigungen überführt werden.

Entfernung von Blei: Kann sowohl mit Chlorgas wie auch mit SnCb erfolgen. Es entsteht Blei-Zinn-Chlorid.

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Nach Verlassen der letzten Reaktionsstrecke fließt das fertig raffinierte Metall mit etwa 300 bis 500⁰C in einen herkömmlichen Gießkessel. Von dort kann es zu einer Masselgießmaschine gepumpt werden.

Die Reagenzien können von oben oder unten, auf oder durch den schmelzflüssigen Metallstrom unter normalen oder erhöhtem Druck geführt werden.

Nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 ist zwischen zwei Rinnen bzw. Reaktionsstrecken 36 und 37 eine senkrechte Reaktionsstrecke bzw. Reaktionssäule 38 angeordnet, welche den Absetzbehälter mit Untertritt der Fig. 1 ersetzt. Die Reagenzien wie Reaktionsgas oder Inertgas zur Unterstützung des Auftriebs der Reaktionsprodukte werden durch Düsen 39 zugeführt. Die Reaktionsprodukte 40 werden am Kopf der Säule 38 abgezogen. Die Reaktionsstrecken können an sich in beliebiger Anordnung aneinandergereiht werden, wodurch die erfindungsgemäße Raffinationsanlage gut an vorhandene räumliche Verhältnisse anpaßbar ist.

Beim Ausführungsbeispiel der F i g. 4 durchfließt das zu raffinierende schmelzflüssige Metall 41 einen langgestreckten Ofen oder ein Rohr mit in Fließrichtung leicht nach unten geneigtem Boden. Der Ofen bzw. das Rohr ist durch etwa vertikale Zwischenwände 42 in Kammern 43 unterteilt, in denen die voneinander verschiedenen, selektiven Raffinationsatmosphären aufrechterhalten werden können, während das schmelzflüssige Metall von einer Kammer zur nächsten Kammer kommunizierend weiterfließen kann. Durch die Lanzen 44 werden in die Kammern die Reagenzien eingeführt, während aus den Kammern die auf der Schmelze schwimmenden festen Reaktionsprodukte 45 sowie auch die gasförmigen Reaktionsprodukte abgezogen werden. Das fertig raffinierte Metall verläßt bei 46 die Raffinationsanlage.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Anlage zur kontinuierlichen Raffination von scbmelzflüssigem Rohmetall, insbesondere von Rohblei oder Rohzinn, mit einer Reihe nacheinander angeordneter Reaktoren mit Zuführungseinrichtungen für Reagenzien, Zu- und Ablaufeinrichtungen für das Rohmaterial und Abtrenneinrichtungen für die Reaktionsprodukte, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktoren aus miteinander verbünde- '<> nen flachen Rinnen (11 bis 14) bestehen, zwischen denen Untertritte (18 bis 20), die jeweils eine Trennwand (32 bis 34) aufweisen, angeordnet sind, daß die Rinnen (11 bis 14) jeweils mit einer Haube (21 bis 24) abgedeckt sind, die jeweils mit einer Abgasleitung (25) verbunden ist und daß Zuführeinrichlungen (27 bis 30,30a, 306,30c; zur Einführung von Reagenzien in die Rinnen (11 bis 14) vorgesehen sind.

2. Anlag*, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- net, daß ahe Rinnen (11 bis t4) in einer Ebene liegen, die mit geringem Winkel zur Horizontalen in Metallfließrichtung nach unten geneigt ist

3. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere der Rinnen als Reaktionssäulen (38) im wesentlichen senkrecht oder in jedem beliebigen Winkel zur Horizontalen angeordnet sind.

4. Anlage nach den Ansprächen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rinnen (11 bis 14) durch zwischengeschaltete Absetzbehälter (15 bis 17) miteinander verbunden sind.

5. Anlage nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rinnen (11 bis 14) sowie auch die zwischengeschalteteri Absetzbehälter (15 bis 17) heiz- und/oder kühlbar sind.

Entfernung von Antimon, Entfernung von Wismut, gegebenenfalls Entfernung von Magnesium und Natrium sowie Zink, Entfernung von Blei, Nachraffination.

Da in jeder dieser Stufen mit unterschiedlichen Reagenzien gearbeitet wird, und darüber hinaus durch an den Kesselrändern zurückbleibende Krusten und durch am Kesselboden verbleibende Sümpfe das teilraffinierte Rohmetall immer wieder Verunreinigungen vorhergehender Raffinationsstufen aufnehmen würde, muß für jede der obengenannten Stufen mindestens ein Kessel vorhanden sein. Wegen der aus Gründen der beschränkten Kessellebensdauer unvermeidlichen Reserven sowie der notwendigen Zwischenwarmhaltekessel und der Gießkessel haben daher Sleihütten im allgemeinen 10 bis 15 und Zinnhütten 4 bis 10 oder sogar mehr Raffinationskessel (Fassungsvermögen zwischen 30 und 2001 flüssiges Metall).

Die den einzelnen Raffinationsstufen zugrunde liegenden Raffinationsreaktionen sind unterschiedlich, was zu verschiedenen optimalen Temperaturen führt: