DE2521830A1 - Verfahren und vorrichtung zur thermischen raffination von stark verunreinigtem kupfer in schmelzfluessiger phase - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zur thermischen raffination von stark verunreinigtem kupfer in schmelzfluessiger phaseInfo
- Publication number
- DE2521830A1 DE2521830A1 DE19752521830 DE2521830A DE2521830A1 DE 2521830 A1 DE2521830 A1 DE 2521830A1 DE 19752521830 DE19752521830 DE 19752521830 DE 2521830 A DE2521830 A DE 2521830A DE 2521830 A1 DE2521830 A1 DE 2521830A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- copper
- reaction
- nozzles
- gas
- blown
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 46
- 238000007670 refining Methods 0.000 title claims description 19
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 74
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 68
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 68
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 33
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 30
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 25
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 25
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 20
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 15
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 14
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 claims description 10
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 5
- 239000012495 reaction gas Substances 0.000 claims description 4
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 2
- 239000012768 molten material Substances 0.000 claims description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 2
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 claims description 2
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 claims 1
- 239000000463 material Substances 0.000 claims 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 16
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000011133 lead Substances 0.000 description 13
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 12
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 10
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 9
- 239000011135 tin Substances 0.000 description 9
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 6
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 6
- 241000273930 Brevoortia tyrannus Species 0.000 description 5
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 5
- 150000001879 copper Chemical class 0.000 description 5
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 5
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 3
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 2
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 2
- ALKZAGKDWUSJED-UHFFFAOYSA-N dinuclear copper ion Chemical compound [Cu].[Cu] ALKZAGKDWUSJED-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- -1 lead and tin Chemical class 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 244000287680 Garcinia dulcis Species 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 230000036592 analgesia Effects 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052840 fayalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011344 liquid material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 210000000056 organ Anatomy 0.000 description 1
- 230000000750 progressive effect Effects 0.000 description 1
- 230000036632 reaction speed Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0026—Pyrometallurgy
- C22B15/006—Pyrometallurgy working up of molten copper, e.g. refining
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
Anlage zum Patentgesuch der H 75/23
Klöckner-Humboldt-Deutz IL Gr/La
Aktiengesellschaft
vom 9. Mai 1975
Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Raffination von stark verunreinigtem Kupfer in schmelzflüssiger Phase
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen
Raffination von stark verunreinigtem Kupfer in schmelzflüssiger Phase.
Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabenstellung ergibt sich aus der weltweiten RohstoffVerknappung, welche
z.B. im Metallsektor und insbesondere beim Kupfer mehr und mehr zur Rezirkulation von Altmetall führt.
Auf die Kupferhütten kommt dadurch ein steigendes Angebot von stark verunreinigten komplexen Konzentraten und Sekundärprodukten
wie Schrottkrätze, Aschen, Schlacken etc. zu. Durch stärkeren Anteil solcher Ausgangsstoffe - und
sei es auch nur anteilig - fällt bei der Verhüttung ein Rohkupfer an, dessen Raffination zur Anodenqualität nach
den bisherigen Prozeßabläufen zumindest unwirtschaftlich, in vielen Fällen aber auch problematisch ist.
Denn bei der Oxidation von Blisterkupfer zu Kupferstein in Konvertern bekannter Bauarten wie Pearce Smith oder
Hoboken werden infolge grösserer Affinität zum Sauerstoff
609848/0454
Schwefel und Eisen bevorzugt entfernt, während z. B. Blei, Arsen, Antimon nur unvollkommen verflüchtigt "bzw. verschlackt
werden.
Bei relativ niedrigen Gehalten solcher Verunreinigungen in Erzkonzentraten waren deren Beimischungsreste im
Anodenkupfer wirtschaftlich und metallurgisch von untergeordneter Bedeutung.
Anders sieht es beim Verblasen von stark verunreinigtem
Schwarzkupfer z.B. in Pearce-Smith-Konvertern aus. Das aus kupferhaltigem Schrott, Schlacken, Aschen und Krätzen
erzeugte Schwarzkupfer enthält Eisen, Zink, Blei und Zinn bis zu Gehalten von insgesamt über 30 %. Beim Raffinationsprozeß werden diese Verunreinigungen ebenfalls durch
Luftsauerstoff oxidiert. Der Prozeß kann dabei in zwei Varianten durchgefüht werden. Zum einen werden die oxidierten
Begleitmetalle in einer Schlacke, die ein Hüttenzwischenprodukt darstellt, gesammelt, zum anderen
können durch Zugabe von Koks die in der Schlacke enthalt tenen Metalloxide zu niedrigwertigen leichter flüchtigen
Oxiden oder zu Metallen reduziert werden. Diese letztere Verfahrensvariante ist unter dem Begriff "Knudsen-Prozeß"
bekannt.
Allerdings ist der Verflüchtigungsgrad bei dieser Arbeitsweise sehr unbefriedigend, und die Einstellung des für
die Verflüchtigungsarbeit erforderlichen Reduktionspotentiales in der Schlacke - unter Vermeidung einer Rückreduktion
der oxidierten Begleitmetalle in das Kupferbad -
609848/0454 " 3 "
bei der zur Zeit in der Praxis durchgeführten Arbeitsweise
nahezu unmöglich. Es ist daher auch beim "Knudsen-Prozeß"
erforderlich, gegen Ende des Blasvorganges rein oxidierend zu arbeiten, um den Gehalt der verunreinigenden
Begleitmetalle im Kupferbad soweit wie möglich zu senken. Hierbei ist es unvermeidlich, weil einige der Begleitmetalle,
vornehmlich Blei und Zinn, im Oxidationsverhalten dem Kupfer sehr ähnlich sind, und die hohen Gghalte an
diesen Verunreinigungen im Kupferbad nur durch einen sehr intensiven Oxidationsproζeß für die Erfordernisse einer
nachfolgenden elektrooptischen Raffination heruntergeblasen
werden können, daß ein Großteil des Kupfers in unerwünschter Weise zu Kupferoxydul oxidiert wird.
Und dennoch sind die Gehalte an Verunreinigungen in diesem Konverterkupfer in der Regel noch so hoch, daß solches
Konverterkupfer allein nicht wirtschaftlich auf Anodenqualität für die Raffinationselektrolyse raffiniert werden
kann.
Es wird daher in vielen Fällen mit reinerem Blisterkupfer und Kupferschrott verschnitten und dann erst auf Anodenqualität
thermisch raffiniert. Das ergibt zwar ein metallurgisch brauchbares Verfahren, ist aber höchst unwirtschaftlich.
Denn auch hierfür muß der Oxidationsprozeß sehr weit getrieben werden. Dabei erfolgt der notwendige Sauerstofftransport
im Wesentlichen über Konzentrationsdiffusion, und der Raffinationsprozeß benötigt deshalb einen relativ langen
Zeitraum.
609848/0454
Sind die Verunreinigungen in der Kupferschmelze zu hoch,
wie z.B. beim Konverterkupfer oder Blisterkupfer von
komplexen Konzentraten, dann wird die thermische Raffination dieses Kupfers auf Anodenqualität in herkömmlichen
Anodenöfen bei der bisherigen Arbeitsweise total unwirtschaftlich, und zwar einesteils infolge der aufzuwendenden
Raffinationszeit und anderenteils durch erhöhte Kupferverschlackung, da durch zu langsame Konzentrationsdiffusion
der Abtransport des Sauerstoffes in der Kupferschmelze aus dem Bereich der Luftaufblas- bzw. Lufteinblaszonen zu langsam
erfolgt, was zur Überoxidation des Kupfers und Bildung einer zweiten flüssigen Phase in Form von Kupferoxydul führt.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren und für dieses Verfahren eine Vorrichtung zu schaffen, welche es erlauben,
stark verunreinigtes Schwarzkupfer oder Kupferstein in möglichst kurzer Zeit mit wirtschaftlichen Mitteln in nur
einem Aggregat in ein Kupfer mit einem Reinheitsgrad, welcher den Anforderungen für Anodenqualität entspricht, zu
überführen.
Dies wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, daß das schmelzflüssige Gut in einem Behandlungsraum gleichzeitig
in zwei räumlich übereinander liegenden Reaktionshorizonten mit Reaktionsgasen behandelt wird.
— 5 — 809848/0454
Hierbei kann es von Vorteil sein, daß die Reaktionsgase in jeden der Reaktionshorizonte mit unabhängig voneinander
einstellbarer Stromdichte eingeblasen werden.
Bei einer sinnvollen Ausgestaltung der Erfindung kann es für die wirtschaftliche Seite des Raffinationsverfahrens
von besonderer Wichtigkeit sein, daß die Reaktionsgase in einem jeden der Reaktionshorizonte eine unterschiedliche
chemische oder stöchiometrische Zusammensetzung aufweisen.
Dabei wird man zweckmäßig so verfahren, daß die Zusammensetzung eines Reaktionsmediums im zeitlichen Verlauf des
Raffinationsprozesses geändert wird. Dies kann beispielsweise in der Weise geschehen, daß die
Zusammensetzung zumindest eines Reaktionsmediums im zeitlichen Verlauf des Raffinationsprozesses solchermaßen geändert
wird, daß sich in der Grenzschicht Metall/Schlacke oder direkt oberhalb des Metallbades eine Gasatmosphäre
einstellt, bei welcher die Partialdrücke P (CO2) zu P (CO)
im Verhältnisbereich von Logarithmus -0,3 bis + 4 liegen.
Weil schließlich die Schmelzbad-Analvse sich mit dem Raffinationsprozeß
ständig ändert, kann es sinnvoll sein, daß zur gleichen Zeit in den tiefer gelegenen Reaktionshorizont
ein oxidierendes, und in den höher gelegenen Reaktionshorizont ein reduzierendes Reaktionsmedium eingeblasen wird.
809848/0 A 5 4
2521330
Um dies zu erreichen kann mit Vorteil von der an sich bekannten Maßnahme Gebrauh gemacht sein, daß ein Reaktionsmedium aus einem Gas mit einem .Anteil an flüssigem oder
festem Brennstoff besteht.
Es kann aber auch zusammen mit den vorhergehenden Maßnahmen oder für sich allein von Vorteil sein, wenn man so
vorgeht, daß die Gasstromdichte des oberen Reaktionshorizontes zur Gasstromdichte des unteren Horizontes in einem
bestimmten Verhältnis zueinander vorzugsweise 1:6 eingestellt ist.
Von Bedeutung im Sinne der Erfindung ist bei allen diesen Maßnahmen, daß von den Reaktionshorizonten zumindest einer
unterhalb der Grenzschicht Metall/Schlacke und zumindest ein anderer in der Grenzschicht oder dicht oberhalb dieser
Grenzschicht gelegen ist. Und schließlich hat es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als vorteilhaft herausgestellt,
daß der Gasdurchsatz einer einzelnen Gaseinblasstelle vorzugsweise unterhalb von 500 Nm /h liegt.
Zur in sich geschlossenen Darstellung und Begründung des Verfahrens nach der Erfindung sei der Ablauf des neuen
Reaktionsprozesses an Hand von praktischen Versuchsergebnissen
wie folgt beschrieben:
Der aus einem Erzflammofen, Schwebeschmelzofen oder Elektroofen
abgestochene Kupferstein wird in ein Konvertergefäß
- 7 609848/0454
gegossen und darin auf eine derartige Spiegelhöhe gebracht, daß in der ersten Phase der Eisen- und Schwefeloxidation
die Einblashöhe beider Reaktionshorizonte unterhalb des Badspiegels liegt. Dabei ergibt sich ein außergewöhnlich
lebhafter Sauerstofftransport, sowohl durch Konzentrationsdiffusion in den zwei Blasebenen als auch durch ein hohes
Maß an Badkonvektion. Im Verlauf dieser Blasphase wird infolge der zunehmenden Dichte der Sulfidschmelze bei der Konvertierung
des Kupfersteins zum Feinstein der Badspiegel der Sulfidschmelze, bestehend aus Kupfer- und Sulfidschwefel,
abgesenkt, und es bildet sich auf dem Sulfidbad eine B^ralitschlacke mit einem hohen Magnetitanteil.
Mit der Absenkung des Blasspiegels verlagert sich der obere Blashorizont aber auch relativ zum Schmelzbad in die
entstandene Schlackenschicht. Sowohl die chemische Zusammensetzung des Kupfersteins, als auch die eingeblasene
Luft- oder Sauerstoffmenge erlauben es, rechnerisch den Zeitpunkt zu bestimmen, an welchem der obere Blashorizont die
Trennebene Feinstein/Schlacke erreicht haben wird. Zu diesem Zeitpunkt wird dem Reaktionsgas des oberen Blashorizontes
Brennstoff- z.B. Feinkohle- als Reduziermittel beigemischt. Gleichzeitig kann das Reaktionsgas des unteren Blashorizontes,
z.B. durch Sauerstoffbeimischung, stärker oxidierend eingestellt werden. Die Dosierung von einerseits
Brennstoff und andererseits Sauerstoff, sowie die Abstimmung der Blasstromdichte eines jeden Reaktionshorizontes ergeben
- 8 809848/0454
sich nun aus Berechnung, Beobachtung, Probeanalysen und Erfahrung, sind aber infolge der erfindungsgemäßen definierten
Verhältnisse einer reproduzierbaren Steuerung des Prozeßablaufes nach einem vorherbestimmten Programm zugänglich.
Um beispielsweise während des Kupfersteinblasens auf Schlacke eine ausreichende Magnetitreduktion zu erreichen,
dabei aber die Bildung von Kupferschlacke durch Oxidationsüberschuß zu Kupferoxydul zu verhindern, wird
der in die Schlackenschicht eingeblasenen Windmenge Kohle in der Menge zugesetzt, daß in der Schlacke eine reduzierende
Reaktionsatmosphäre entsteht. Diese Maßnahme ermöglicht es, das Kupferbad stark oxidierend zu behandeln, so daß auch
die in ihrer Sauerstoffaffinität dem Kupfer nahestehenden Elemente oxidiert und in die Schlackenschicht überführt
werden. Denn die in der Schlackenschicht je nach Art der Verunreinigungen im Kupfer eingestellte reduzierende Atmosphäre
wirkt derart, daß die gebildeten Oxide der im Kupfer störenden Begleitelemente stabil sind, während das unerwünscht
mitgebildete Kupferoxydul in starkem Maße wieder zu Metall reduziert wird. Mit der Erfindung gelingt es auf
diese Weise erstmalig, einen hohen Raffinationsgrad bei nur geringer Kupferverschlackung im Vergleich zur herkömmlichen
thermischen Kupferraffination zu erreichen. Mit diesem Verfahren kann also aus stark verunreinigtem Kupferstein
eine magnetitarme Konverterschlacke sowie ein Blisterkupfer eingeblasen werden, welches unmittelbar im gleichen
609848/04S4
2521330
Reaktionsgefäß in einem nachgeschalteten Blasvorgang auf ein Kupfer mit Anodenqualität bei relativ hohem Kupferausbringen
raffiniert werden kann.
Der gleiche Raffinationsvorgang kann sowohl mit im Konverter als auch mit in Schachtofen oder in anderen Schmelzaggregaten
erzeugtem Schwarzkupfer vorgenommen werden, wobei das Schwarzkupfer flüssig oder fest in den Konverter
eingesetzt werden kann. Das nach dem Raffinationsvorgang im Reaktionsgefäß enthaltene sauerstoffhaltigeKupfer kann
im Reaktionsgefäß selbst, vorzugsweise aber auch in einem dafür extra vorgesehenen Polofen, der gleichzeitig eingesetzt
wird als Gießofen, desoxidiert werden.
Als Beispiel soll das Verblasen eines Schwarzkupfers dienen, dessen Analyse auch für ein aus verunreinigtem Kupferstein
erblasenes Blisterkupfer stehen könnte. Das aus einem Rückständeschachtofen
kommende Schwarzkupfer wird flüssig in einem Pearce-Smith-Konverter z.B. mit den Abmessungen
25 m x 5 m eingesetzt und verblasen. Bei dieser Konverterarbeit wurde We »Jt darauf gelegt, das Kupfer auf Anodenqualität
zu raffinieren und das im Schwarzkupfer enthaltene Zink, Zinn und Blei soweit als möglich als Mischoxid zu
gewinnen. Zur Einstellung der reduzierenden Bedingungen in der Schlackenschicht wurde ein Gemisch von Luft mit Koksgranulat
eingeblasen. Der Koksanteil wurde so reguliert,
- 10 609848/0454
daß in der ersten Phase des Blasens in der Schlacke eine
stark reduzierende Atmosphäre vorlag. Der Logarithmus des Partialdruckverhältnisses in der Konverteratmosphare betrug
während dieser Blasphase Logarithmus P (COp) zu P (CO)
ca. -0,3. Dies wurde durch Entnahme und Analyse von Gasproben oberhalb des Konverterbades ermittelt.
Das Ausgangsprodukt war eine komplexe Mischung aus Kühlerschrott und Schwarzkupfer mit folgender Zusammensetzung:
| Schwarzkupfer | Charge = | 19.600 kg |
| Kühlerschrott | Charge = | 1.800 kg |
| Analysen: | ||
| Schwarzkupfer: | Kupfer | 88,1 % |
| Zinn | 2,6 % | |
| Blei | 1,8 % | |
| Zink | 2,6 # | |
| Rest ca. 4 % | = Eisen, Nickel etc | |
| Kühlerschrott: | Kupfer | 64,9 % |
| Zinn | 3,3 % | |
| Blei | 9,2 % | |
| Zink | 22,6 % |
Zu Beginn des Blasvorganges wurde hauptsächlich das in der Schlacke enthaltene, aus dem Kupferbad oxidierte Zink
reduziert und verflüchtigt. Bei fortschreitender Entzinkung
- 11 609848/0454
2521330
wurde die Kokszugabe zum Wind in der Schlackenschicht
pro rata temporis verringert, sodaß anschließend der größte Teil des Zinn-Anteils als SnO verflüchtigt werden
konnte, unter Verhinderung der Oxidation von SnO zu SnOp. Danach wurde die Blasatmosphäre durch noch weitere Koks-Verminderung
annähernd neutral eingestellt. Das Partialdruckverhältnis P (CO2) zu P (CO) in der Konverteratmosphäre
betrug hierbei Logarithmus 4. In dieser Blasphase erfolgte die Oxidation von Blei zu Pb 0 unter teilweiser
Verflüchtigung desselben. Durch Aufrechterhaltung der mehr oder weniger reduzierenden Atmosphäre, etwa an der
Grenzschicht Kupfer - Schlacke, wurde eine Überoxidation des Kupfers begrenzt. Bei diesen Blasvorgängen waren die
als optimal für die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung erkannten Blasmengen je Düse mit max. 500 Nm /h
zugrundegelegt.
Bei dieser Windmenge werden in den Düsen bei Drücken zwischen
0,4 bis 0,8 atü Windgeschwindigkeiten erreicht, die das Bad unter Ausschaltung von Spritzen oder Auswerfen in
eine dem Kochen ähnliche Bewegung versetzen. Dabei werden unter Aufrechterhaltung der Trennung von Metallbad und
Schlacke im Reaktionsgefäß während des Blasens infolge einer optimalen Konvektionsströmung hohe Reaktionsgeschwindigkeiten
ermöglicht. Durch diese Konvektionsströmung wird
- 12 -609848/0454
252183Q
nämlich erreicht, da,;· im Metallbad sehr schnell ein Konzentrationsausgleich
durch Diffusion des Sauerstoffes erfolgt, und damit wird eine lokale Überoxidation des
Kupfers in Düsennähe, welche zur Bildung einer nicht löslichen Kupferoxidulphase und somit zu starker Kupferverschlackung
führen würde, weitgehend vermieden. Nach Beendigung der Blasphase wurden folgende Schmelzprodukte
ausgetragen:
Raffiniertes Konverterkupfer = 16.678 kg Konverterschlacke = 5.SOO kg
Konverterstaub = 890 kg
(= 75 % Blei + Zinn + Zink)
Analysen:
Analysen:
Raffiniertes Konverterkupfer: Kupfer 98,3 %
Zinn 0,07 %
ζ..
Blei 0,1 >ü
Nickel 0,12 % Sauerstoff 1,3 %
Die Analyse des im Konverter raffinierten Kupfers beträgt nach der Desoxidation:
Kupfer 99,4 % Zinn 0,07 % Blei 0,1 %
Nickel 0,12 %
Sauerstoff 0,2 %
- 13 609848/0 4 54
Vom vorlaufenden Kupfer wurden bei dieser Konverterarbeit
ca. 92 % ausgetragen.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung besteht bei einem bekannten Konvertertyp beispielsweise
der Bauart Pearce-Smith oder Hoboken darin, daß der Reaktor mindestens zwei räumlich übereinander angeordnete
Einrichtungen zum Einblasen von Reaktionsgas, vorzugsweise Blasdüsen, aufweist.
Eine zweckmäßige Ausstattung dieses Konverters mit Vorrichtungen nach der Erfindung besteht vorzugsweise darin,
daß der Reaktor zwei Düsenreihen aufweist, welche räumlich übereinander angeordnet sind und bezüglich der Blas-Richtung
jeder Rpihe derart in je einer Ebene angeordnet sind, daß diese Ebenen sich in einem Winkelotvon ca. 5° bis ca.
15 schneiden, wobei die Schnittlinie S etwa im Bereich der den Düsen gegenüberliegenden ¥and des Reaktorgefässes
verläuft.
Und schließlich kann man die erfindungsgemäße Vorrichtung
so ausstatten, daß Blasdüsen in an sich bekannter Weise Einrichtungen zur Beimischung von einem gasförmigen, flüssigen
oder festen Stoff, beispielsweise Brennstoff oder auch Sauerstoff zum Trägergas Luft oder Luft/Dampfgemisch besitzen.
Im folgenden wird eine Vorrichtung, mit welcher das Verfahren nach der Erfindung durchgeführt werden kann, anhand
- 14 609848/0454
von Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt einen Konverter im Schnitt mit Blasdüsen.
Fig. 2 zeigt im Detail die Anordnung der Düsen
an diesem Konverter, ebenfalls im Schnitt.
Fig. 3 zeigt als Fließbild das Schema einer
Brennstoff-Zufuhr- und Dosiereinrichtung zu diesen Blasdüsen, während
Fig. 4 eine Seitenansicht des Konvertergefäßes mit zwei untereinander angeordneten Düsenreihen
darstellt.
In Fig. 1 erkennt man ein Konvertergefäß 1 mit dem Mantel 1'
und der Ausmauerung 2.
Der für die Konvertierungsarbeit notwendige Sauerstoff wird während der Phase der Eisenoxidation und der Oxidation
des an Eisen und Kupfer gebundenen Schwefels in Form von Luftsauerstoff durch die Düsen 3 und 4 in das aus Kupferstein
bestehende Bad 17 geleitet.
Die Düsen 3f welche über eine flexible Verbindung 5 mit
dem Windzuführungsrohr 6 verbunden sind, entsprechen in
- 15 -609848/CK54
ihrer Anzahl und Anordnung am Reaktionsgefäß 1 dem bisherigen Stand der Technik.
Oberhalb der Düsen 3 sind zusätzlich weitere Düsen 4 angeordnet. Diese sind über ebenfalls flexible Verbindungen 7
mit dem Windzuführungsrohr 6 verbunden und werden dementsprechend
mit der gleichen Windmenge wie die Düsen 3 beaufschlagt. Die Zahl der Düsen 3 und 4 ist derartig bemessen,
daß der freie Düsenquerschnitt der Düsen 4 und 3 in einem bestimmten Verhältnis, vornehmlich in dem Verhältnis
1 : 6, stehen. Geometrisch sind die Düsen 4 am Reaktionsgefäß 1 so angeordnet, daß in der ersten Phase der Eisen-
und Schwefeloxidation die Düsen 4 ebenfalls in das Kupfersteinbad 17 blasen.
Im Verlauf dieser Blasphase wird infolge zunehmender Dichte der Sulfidschmelze bei der Konvertierung des Kupfersteins
zum Feinstein der Badspiegel der Sulfidschmelze 17 gesenkt, und es bildet sich darauf eine Fayalitschlacke 18 mit einem
hohen Magnetitanteil. Die chemische Zusammensetzung des
r Kupfersteins 17, sowie die Menge der duch die Düsen 3 und 4
eingeblasenen Luft.erlauben es, rechnerisch den Zeitpunkt festzustellen, an dem die Düsen 4 aufgrund ihrer geometrischen Anordnung in die gebildete Schlackenschicht 18 blasen
werden.
- 16 -
609848/0454
Kurz vor diesem Zeitpunkt, wird der Blasluft der Düsen 4 Feinkohle zugemischt. Diese Zumischung von Kohle bewirkt,
daß einerseits bei Eintritt des Luftkohlegemisches in die Schlacke 18 ein exothermer Verbrennungsvorgang abläuft,
wodurch eine Abkühlung der Schlacke 18 im Bereich der Düsen 4 vermieden wird, und daß andererseits in der Schlackenschicht
reduzierende Bedingungen geschaffen werden, welche zur Reduzierung der Metalloxyde führen. Die Zuteilung der
Feinkohle zu den Düsen 4 erfolgt über die in Fig. 3 aufgezeigte Einrichtung. Aus einem im Bereich der Konverterbühne
angeordneten Bunker 8 wird Kohle mittels eines Kettenförderers 9 abgezogen. Entsprechend einer Anzahl in Fig.
nicht gezeigter Düsen ist unterhalb des Kettenförderers 9 eine Anzahl von Zuteilbunkern 10 angeordnet, wobei am
letzten Bunker 10 ein Endschalter 11 installiert ist, der nach Füllung dieses Bunkers 10 den Kettenförderer 9 abstellt.
Weiterhin ist jeder dieser Bunker 10 mit einer Preßschnecke 12 bekannter Bauart als Dosiergerät versehen.
Diese Preßschnecke 12 ermöglicht es, unter gleichzeitiger Abdichtung gegenüber dem Düsendruck, die Kohle in dosierter
Menge den Düsen 4 zuzuteilen. Die Einrichtungen 8,9,10, 11 und 12 sind ortsfest angeordnet und gemäß Fig. 2 mit
dem Reaktionsgefäß 1 nur mittels der flexiblen Schläuche 13, (Fig. 1 und 3), sowie herkömmlicher Schnellverschlüsse 14
mit dem Düsenkopf 21 sowie dem Düsenstock 22 verbunden.
- 17 609848/0454
252183Q
Unterhalb des Schnellverschlusses 14 ist ein Ventil 15 angeordnet, durch welches die Verbindung zwischen dem
flexiblen Schlauch 13 und der Kohlezuteilung 10,12 getrennt werden kann, wenn ein Drehen des Konverters 1 dies
erfordert. Weiterhin ist in die Windzuführung 7 zum Düsenkopf 21 der Düse 4 ein Ventil 16 eingebaut, womit gegebenenfalls
ein Druckunterschied zwischen den Düsen 3 und 4, z.B. bei sich ändernder Dichte der schmelzflüssigen Phase Kupferstein/Schlacke,
oder auch eine beliebige Beaufschlagung der Düsen 3,4, eingestellt werden kann.
In Fig. 4 ist der gleiche Konverter 1 mit der Ausmauerung 2 in Seitenansicht dargestellt. Dabei erkennt man deutlich
die Anordnung der Düsen 3 in einer unteren Reihe, sowie der Düsen 4 in einer oberen Reihe. Ferner ist das Windzuführungsrohr
6 zu erkennen, von welchem flexible Schläuche 5 zu der Reihe der unteren Düsen 3 und flexible Schläuche
7 zu der Reihe der oberen Düsen 4 führen. Von der in Fig. 4 nicht sichtbaren Kohlezufuhreinrichtung sind ebenfalls
flexible Schläuche 13, abgebrochen gezeichnet, zu den Düsen 4 verlegt und über Schnellverschlüsse 14 sowie Abschlußorgane
15 mit denselben verbunden.
Ferner erkennt man zwischen den flexiblen Schläuchen 7 und den Düsen 4 Einstellventile 16. Diese erlauben es, den
Druck und damit die Gasstromdichte einer Düse 4 gegenüber
einer Düse 3 zu ändern. Aus Fig. 4 ist vor allem aber
- 18 609848/0454
auch die Anzahl der Düsen 3 und 4 erkennbar. Die untere Reihe ist im gezeigten Beispiel mit 6 mal soviel Düsen 3
bestückt wie die obere Reihe Düsen 4 aufweist. Selbstverständlich ist diese Anordnung der Erfindung nur beispielhaft
und kann innerhalb der Grenzen der erklärten Vorrichtungsansprüche beliebig variiert werden.
60984 8/0454
Claims (13)
- Patentansprüche\1 J Verfahren zur thermischen Raffination von stark verunreinigtem Kupfer in schmelzflüssiger Phase, wobei der schmelzflüssige Rohkupfervorlauf zuerst von Kupferstein auf Blisterkupfer bzw. von Schwarzkupfer auf Konverterkupfer geblasen und anschließend diese.s Zwischenprodukt thermisch auf Anodenqualität raffiniert wird, dadurch gekennzeichnet, daß das schmelzflüssige Gut in einem Behandlungsraum gleichzeitig in zwei räumlich übereinander liegenden Reaktionshorizonten mit Reaktionsgasen behandelt wird.
- 2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsgase in jeden der Reaktionshorizonte mit unabhängig voneinander einstellbarer Stromdichte eingeblasen werden.
- 3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsgase in einem jeden der Reaktionshorizonte eine unterschiedliche chemische oder stöchiometrische Zusammensetzung aufweisen.- 20 -609848/0454
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,.daß die Zusammensetzung eines Reaktionsmediums im zeitlichen Verlauf des Raffinationsprozesses geändert wird.
- 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung zumindest eines Reaktionsmediums im zeitlichen Verlauf des Raffinationsprozesses solchermaßen geändert wird, daß sich in der Grenzschicht Metall/Schlacke oder direkt oberhalb des Metallbades eine Gasatmosphäre einstellt, bei welcher die Partialdrücke P(CO2) zu P(CO) im Verhältnisbereich von Logarithmus -0,3 bis + 4 liegen.
- 6. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur gleichen Zeit in den tiefer gelegenen Reaktionshorizont ein oxidierendes, und in den höher gelegenen Reaktionshorizont ein reduzierendes Reaktionsmedium eingeblasen wird.
- 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Reaktionsmedium aus einem Gas mit einem Anteil an flüssigem oder festem Brennstoff besteht.- 21 -609848/0454
- 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasstromdichte des oberen Reaktionshorizontes zur Gasstromdichte des unteren Reaktionshorizontes in einem bestimmten Verhältnis zueinander, vorzugsweise 1 : 6 eingestellt ist.
- 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß von den Reaktionshorizonten zumindest einer unterhalb der Grenzschicht Metall/Schlacke und der andere zumindest in der Grenzschicht oder dicht oberhalb dieser Grenzschicht gelegen ist.
- 10. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasdurchsatz einer einzelnen Gaseinblasstelle vorzugsweise unterhalb von 500 Nm^/h liegt.
- 11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Patentansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktor 1 mindestens zwei räumlich übereinander angeordnete Einrichtungen zum Einblasen von Reaktionsgas, vorzugsweise Blasdüsen (3,4), aufweist.
- 12. Vorrichtung nach dem Patentanspruch 1f, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktor zwei Düsenreihen aufweist, welche räumlich übereinander angeordnet sind und bezüglich- 22 609848/0454der Blas-Richtung jeder Reihe derart in je einer Ebene angeordnet sind, daß diese Ebenen sich in einem Winkel c< von ca. 5° bis ca. 15° schneiden, wobei die Schnittlinie S etwa im Bereich der den Düsen gegenüberliegenden Wand des Reaktorgefässes 1 verläuft.
- 13. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß Blasdüsen 4 in an sich bekannter Weise Einrichtungen^, 10,12,13), zur Beimischung von einem gasförmigen, flüssigen oder festen Stoff, beispielsweise Brennstoff, zum Trägergas, beispielsweise Luft oder Luft/Dampfgemisch, besitzen.609848/0454Leerseite
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2521830A DE2521830C2 (de) | 1975-05-16 | 1975-05-16 | Verfahren zur Raffination von stark verunreinigtem Schwarzkupfer |
| ES447754A ES447754A1 (es) | 1975-05-16 | 1976-05-10 | Procedimiento y aparato para la refinacion termica de cobre fuertemente impurificado, en la fase liquida de fusion. |
| US05/685,987 US4073646A (en) | 1975-05-16 | 1976-05-13 | Method for the thermal refinement of greatly contaminated copper in molten phase |
| JP51054466A JPS51138520A (en) | 1975-05-16 | 1976-05-14 | Method and apparatus for refining copper including substancial amount of impurities in liquid phase of melt by adding heat |
| GB20092/76A GB1553622A (en) | 1975-05-16 | 1976-05-14 | Method and device for thermal refining of heavily polluted copper in molten phase |
| BE167087A BE841888A (fr) | 1975-05-16 | 1976-05-14 | Procede et installation pour l'affinage thermique de cuivre a haute teneur en impuretes en phase liquide fondue |
| PL1976189594A PL121570B1 (en) | 1975-05-16 | 1976-05-15 | Method of thermal refining of heavily contaminated copperriaznennojj medi |
| ZA762934A ZA762934B (en) | 1975-05-16 | 1976-05-17 | Process and equipment for the thermal refining of heavily contaminated copper in the molten phase |
| CA252,711A CA1080482A (en) | 1975-05-16 | 1976-05-17 | Process and apparatus for thermal refining of highly contaminated copper in the molten phase |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE2521830A DE2521830C2 (de) | 1975-05-16 | 1975-05-16 | Verfahren zur Raffination von stark verunreinigtem Schwarzkupfer |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2521830A1 true DE2521830A1 (de) | 1976-11-25 |
| DE2521830C2 DE2521830C2 (de) | 1983-01-13 |
Family
ID=5946716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE2521830A Expired DE2521830C2 (de) | 1975-05-16 | 1975-05-16 | Verfahren zur Raffination von stark verunreinigtem Schwarzkupfer |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4073646A (de) |
| JP (1) | JPS51138520A (de) |
| BE (1) | BE841888A (de) |
| CA (1) | CA1080482A (de) |
| DE (1) | DE2521830C2 (de) |
| ES (1) | ES447754A1 (de) |
| GB (1) | GB1553622A (de) |
| PL (1) | PL121570B1 (de) |
| ZA (1) | ZA762934B (de) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2253916A1 (de) * | 2009-05-20 | 2010-11-24 | Refractory Intellectual Property GmbH & Co. KG | Metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2388888B1 (de) * | 1977-04-25 | 1980-05-16 | Creusot Loire | |
| FI64190C (fi) * | 1979-06-20 | 1983-10-10 | Outokumpu Oy | Foerfarande foer oxidering av smaelt jaernfattig metallsten til raometall |
| US4469513A (en) * | 1983-07-01 | 1984-09-04 | Southwire Company | Molten copper oxygenation |
| CA1218530A (en) * | 1984-07-04 | 1987-03-03 | Bernard H. Morrison | Treatment of anode slimes in a top blown rotary converter |
| JPS6160836A (ja) * | 1984-08-31 | 1986-03-28 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 銅転炉の操業法 |
| JPS61127835A (ja) * | 1984-11-26 | 1986-06-16 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 銅転炉の吹錬方法 |
| SE445361B (sv) * | 1984-12-12 | 1986-06-16 | Boliden Ab | Forfarande for upparbetning av sekundera metalliska smeltmaterial innehallande koppar |
| CA1322659C (en) * | 1987-03-23 | 1993-10-05 | Samuel Walton Marcuson | Pyrometallurgical copper refining |
| US5215571A (en) * | 1992-10-14 | 1993-06-01 | Inco Limited | Conversion of non-ferrous matte |
| US5248330A (en) * | 1992-12-24 | 1993-09-28 | Suedala, Inc. | Method of pyroprocessing mineral ore material |
| US5858059A (en) * | 1997-03-24 | 1999-01-12 | Molten Metal Technology, Inc. | Method for injecting feed streams into a molten bath |
| CA2231717A1 (en) * | 1998-03-11 | 1999-09-11 | L'air Liquide, Societe Anonyme Pour L'etude Et L'exploitation Des Proced Es Georges Claude | Use of gaseous mixtures containing an inert gas and an oxygen containing gas in desulphurization of blister copper during anode refining |
| US6478847B1 (en) | 2001-08-31 | 2002-11-12 | Mueller Industries, Inc. | Copper scrap processing system |
| CL2013001568U1 (es) * | 2013-05-31 | 2013-12-13 | Shandong Fargyuan Non Ferrous Science And Technology Ltd Company | Un horno para la fundicion de cobre para soplado inferior con oxigeno enriquecido, comprende un cuerpo de horno con camara y tabique interior, al menos una entrada de alimentacion, una salida de humo, una salida de mata, una salida de escoria, al menos un orificio lateral para pistolas pulverizadoras, al menos un orificio inferior para lanzas, al menos una lanza para oxigeno y al menos una pistola pulverizadora. |
| DE102014008987A1 (de) * | 2014-06-13 | 2015-12-17 | Aurubis Ag | Verfahren zur Rückgewinnung von Metallen aus Sekundärstoffen und anderen Materialien mit organischen Bestandteilen |
| CN104988334A (zh) * | 2015-07-30 | 2015-10-21 | 长沙有色冶金设计研究院有限公司 | 一种从硫化铜精矿中冶炼粗铜的方法 |
| BE1025771B1 (nl) * | 2017-12-14 | 2019-07-08 | Metallo Belgium | Verbeterde koperproductiewerkwijze |
| BE1025770B1 (nl) * | 2017-12-14 | 2019-07-08 | Metallo Belgium | Verbeterde pyroraffinagewerkwijze |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3650519A (en) * | 1969-12-31 | 1972-03-21 | Noranda Mines Ltd | Apparatus for gaseous reduction of oxygen-containing copper |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3437475A (en) * | 1964-11-23 | 1969-04-08 | Noranda Mines Ltd | Process for the continuous smelting and converting of copper concentrates to metallic copper |
| CA869474A (en) * | 1967-11-20 | 1971-04-27 | Vogt John | Process for gaseous reduction of oxygen containing copper and apparatus therefor |
| US3990890A (en) * | 1972-05-17 | 1976-11-09 | Creusot-Loire | Process for refining molten copper matte with an enriched oxygen blow |
| SU605549A3 (ru) * | 1973-03-03 | 1978-04-30 | Эйзенверк-Гезельшафт Максимилиансхютте Гмбх (Фирма) | Фурма |
-
1975
- 1975-05-16 DE DE2521830A patent/DE2521830C2/de not_active Expired
-
1976
- 1976-05-10 ES ES447754A patent/ES447754A1/es not_active Expired
- 1976-05-13 US US05/685,987 patent/US4073646A/en not_active Expired - Lifetime
- 1976-05-14 BE BE167087A patent/BE841888A/xx unknown
- 1976-05-14 GB GB20092/76A patent/GB1553622A/en not_active Expired
- 1976-05-14 JP JP51054466A patent/JPS51138520A/ja active Pending
- 1976-05-15 PL PL1976189594A patent/PL121570B1/pl unknown
- 1976-05-17 ZA ZA762934A patent/ZA762934B/xx unknown
- 1976-05-17 CA CA252,711A patent/CA1080482A/en not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3650519A (en) * | 1969-12-31 | 1972-03-21 | Noranda Mines Ltd | Apparatus for gaseous reduction of oxygen-containing copper |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2253916A1 (de) * | 2009-05-20 | 2010-11-24 | Refractory Intellectual Property GmbH & Co. KG | Metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat |
| WO2010133283A1 (de) * | 2009-05-20 | 2010-11-25 | Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg | Metallurgisches schmelz- und behandlungsaggregat |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2521830C2 (de) | 1983-01-13 |
| BE841888A (fr) | 1976-09-01 |
| GB1553622A (en) | 1979-09-26 |
| ZA762934B (en) | 1977-05-25 |
| PL121570B1 (en) | 1982-05-31 |
| US4073646A (en) | 1978-02-14 |
| CA1080482A (en) | 1980-07-01 |
| ES447754A1 (es) | 1978-01-16 |
| JPS51138520A (en) | 1976-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2521830A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur thermischen raffination von stark verunreinigtem kupfer in schmelzfluessiger phase | |
| DE3415813C2 (de) | ||
| DE69914613T2 (de) | Direktes schmelzverfahren | |
| DE3042222C2 (de) | Verfahren zur Reduktion von feinkörnigen, unter anderem Eisenoxide enthaltenden Metalloxiden unter Gewinnung von bei der Temperatur der Eisenschmelze flüchtigen Metallen | |
| DE2156041C3 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen Schmelzen und Windfrischen von Kupferkonzentralen und Vorrichtung für dieses | |
| DE2710970C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Roh- bzw. Blasenkupfer aus sulfidischem Kupferrohmaterial | |
| EP0003853B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Konvertierung von NE-Metallsulfidkonzentraten | |
| DE3525710A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum verarbeiten von sulfidkonzentraten und sulfiderzen zu rohmetallen | |
| DE3616868C2 (de) | Verfahren zur Gewinnung von Nichteisenmetallen | |
| DE1533891B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Spruehfrischen von kohlenstoffhaltigen Metallschmelzen,insbesondere Roheisenschmelzen | |
| DE2941225A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur pyrometallurgischen gewinnung von kupfer | |
| DE2418109C2 (de) | ||
| EP0167895A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Stahl aus Schrott | |
| DE2650750A1 (de) | Verfahren zum gewinnen von eisen aus schlacke | |
| DE2716084A1 (de) | Verfahren zur verfluechtigung von zink | |
| EP0171845B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen pyrometallurgischen Verarbeitung von Kupferbleistein | |
| DE3531100C2 (de) | ||
| DE3022790A1 (de) | Verfahren zum oxidieren von schmelzfluessigem eisenarmem metallstein zu rohmetall | |
| DE2645585C3 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Behandlung von geschmolzenen schwermetalloxidhaltigen Schlacken zur Freisetzung von Wertmetallen und/oder deren Verbindungen | |
| DE2637271A1 (de) | Kontinuierliches verfahren zum verblasen von metallurgischer schlacke | |
| DE3920522A1 (de) | Aggregat zur gewinnung von metallischem blei aus sulfidischen bleikonzentraten | |
| DE2747586A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen gewinnung von schwermetallphasen, insbesondere von eisenarmen metallischem rohzinn | |
| EP0530893B1 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen Erschmelzen von metallischem Blei | |
| DE590505C (de) | Verfahren zur Gewinnung von Blei, Antimon oder Wismut | |
| DE654528C (de) | Verfahren zur Entfernung von Arsen, Antimon und/oder Zinn aus Blei |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
| D2 | Grant after examination | ||
| 8364 | No opposition during term of opposition | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |