DE2750384A1

DE2750384A1 - Rotorschneideinrichtung zum zerschneiden einer materialbahn in abschnitte

Info

Publication number: DE2750384A1
Application number: DE19772750384
Authority: DE
Inventors: Yutaka Matsumoto; Minoru Saito
Original assignee: Nihon Electronic Industry Co Ltd
Current assignee: Tokyo Electronic Industry Co Ltd
Priority date: 1977-11-10
Filing date: 1977-11-10
Publication date: 1979-05-17
Also published as: DE2750384C2

Description

Rotorschneideinrichtung zum Zeschneiden einer
Materialbahn in Abschnitte Die brfindung betrifft eine Rotorschneidenrichtung zum Zerschneiden einer kontinuierlich bewegten Materialbahn, bei der es sich um Papier, Bahnmaterial oder Schlaudchmaterial handeln kann. Die brfindung befaßt sich insbesondere mit einem System für das Steuern der Drehgeschwindigkeit eines Gleichstrommotors für den Schneidwerkzeugantrieb. Diese Steueru soll in Übereinstimmung mit einem liotord-rehgeschwindigkeilssteuermuster erfolgen, das vom Verhältnis zwischen der gewünschten Abschnittslänge der Abschnitte der Materialbahn and der Umfangslänge des Schneidwerkzeugs bestimmt ist.
Hotorschneideinrichtungen dieser Art können in mechanisch gesteuerte und elektronisch gesteuerte unterteilt werden.
Die mechanisch gesteuerten j<otorschneideinrichtungen weisen ein Schneidwerkzeug auf, das mit der Kraftquelle einer die Materialbahn zuführenden Mechanik über ein Geschwindigkeitswechselgetriebe und einen Kettentrieb verbunden ist, so daß das Schneidwerkzeug und die Zuführmechanik für die Materialbahn von der gleichen Kraftquelle aus angetrieben sind. Eine Veränderung in der Absohnittlänge der Abschnitte der Materialbahn wird also durch Andern des Untersetzungsverhältnisses des Geschwindigkeitswechselgetriebes hervorgerufen.
Da während des Schneidvorgangs die Umfangsgeschwindigkeit des Schneidwerkzeuges und die Materialbahngeschwindigkeit gleich sein müssen, wird die Materialbahngeschwindigkeit durch eine ungieichförn'ige Bewegunb des Kettentriebes gleich der Drehgeschwindigkeit des Schneidwerkzeuges gemacht.
din Nachteil dieser mechanisch vesteuerten Rotorschneideinrichtungen liegt darin, daf; wegen der nur allmählichen GEschwindigkeitsänderung bei Veränderung der Abschnittslänge der Materialbahn eine größere Menge Material verloengeht, bis tatsächlich die neue @bschnittslänge erweicht ist. Das geschieht während der Perioden der Beschleunigung und Verzögerung, also der Erhöhung bzw. Verkleinerug der Materialbahngeschwindigkeit. din weiterer Nacilteil liegt darin, daß die sich ergebende Abschnittslänge durch die Differenz in den mechanischen Anderungen zwischen Zuführmechanik und Umlauf des Schneidwerkzeugs beeinflußt wird. Schließlich wird ein Zuschneidfehler durch jeden Schlupf zwischen Zuführmechanik und Materialbahn hervorgerufen.
bureh die elektronisch gesteuerte Rotorschneideinrichtung wurde ein großer leil der Fehler der mechanischen jeterschneideinrichtungen überwunden. Auch die elektronisch gesteuerten Rotorschneideinrichtungen weisen jedoch noch Fehler| auf.
So basieren die herkömmlichen elektronisch gesteuerten Hotorschneideinrichtungen auf einem Verfahren, nach dem Materialbahngeschwindigkeitsanzeigeimpulse subtraktiv an ein itgister gelegt werden, während eine Anzahl Abschnittlängenanzeigeimpulse jedes Mal additiv an das Register gegeben werden, wenn das Schneidwerkzeug den Schneidendpunkt passiert hat. Gleichzeitig wird eine Anzahl von Impulsen, die einem Umlauf des Rotor-Schneidwerkzeuges entspricht, subtraktiv an das Register gelegt. Der Speicherinhalt des Registers wird in eine Gleichspannung entgegengesetzten Vorzeichens umgesetzt. Diese wird ihrerseits proportional zur Materialbahngeschindigkeit der Gleichspannung hinzugefügt, die die Vorwärtslaufgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs steuert. Als Folge hiervon ist die als Geschwindigkeitsreferenz an die Geschwindigkeitssteuereinrichtung des Schneidwerkzeugantrieb-Gleichstrommotors gelegte Summe nur dann wirksam, wenn diese sich ergebende Summe eine Polarität aufweist, durch die das Schneidwerkzeug vorwärtsgedreht wird.
Bei dieser Methode werden also die der Abschnittslänge entsprechend Impulse und die einer Umdrehung des Schneidwerkzeugs entsprechenden Impulse nach Beendigung des Schneiden$ angelegt. Mit Ausnahme des Falls, daß die Anzahl der Impulse entsprechend einem Umlauf des Schneidwerkzeugs nahe derjenigen Anzahl von Impulsen ist, die der Abshnittlange entspricht, wird also das Schneidwerkzeug unabhängig von der Materialbahngeschwindigkeit einer raschen Beschleunigung oder Verzögerung unterworfen, die von der Strombegrenzung des Servomotors abhängig ist. Folglich werden die mechanischen Teile ständig mit einem Maximaldrehmoment belastet.
Das hat eine erhebliche Verminderung der Lebensdauer und Standfestigkeit der mechanischen Teile zur Folge.
Obwohl die elektronisch gesteuerte Rotorschneideinrichtung eine große leistung hat, wird das Schneidwerk üblicherweise durch einen Gleichstrommotor und eine Steuereinrichtung mit einem Ward-Leonard-Thyristor gesteuert. Es ist jedoch üblich, die Ansprechgeschwindigkeit auf die Steuerung auf Kosten der Schleifenverstärkung zu erhöhen. Das ist eine Folge der Tatsache, daß hohe Geschwindigkeiten mit begrenzten Frequenzwerten gesteuert werden müssen. Die Kontrolleinrichtung ist jedenfalls nicht in der Lage, gleichzeitig die notwendigen Betriebsgeschwindigkeiten und die notwendigen Beschleunigungs-bzw. Verzögerungswerte zur Verfügung zu stellen. Das macht es unmöglich, die Abnahme in der Verstärkung durch eine digitale Schaltung zu kompensieren. Das hat aber wiederum eine Verschlechterung des genauen Arbeitens des Servomotors zur Folge.
Andererseits wird der Speicherinhalt des ltegisters in eine Gleichspannung entgegengesetzten Vorzeichens bzw. entgegengesetzter Polarität umgesetzt und mit einer für die Materialbahngeschwindigkeit repräsentativen Spannung kombiniert.
er sich ergebende Summenwert wird als ltingang an den Antriebsservomotor des Schleifwerkzeugs gelegt. Das geschieht jedoch nur, wenn der Summenwert eine Polarität aufweist, die eine Drehung des ochneidwerkzeugs in Vorwärtsrichtung zur Folge haben würde. Liegt die Summe in einem Bereich, in dem kein Vorvärtsdrehantrieb des Schneidwerkzeugs hervorgerufen würde, so wird ein Nulleingang an den Servoeingang gegeben und zwar völlig unabhängig vom Speicherinhalt des jegisters.
Wenn unter diesen Umständen im Servomotor eine Nullpunktdrift auftritt, so wird das Schneidwerkzeug trotz der Tatsache, daß es eigentlich in Ruhe sein müßte, in die eine oder andere Richtung gedreht.
Bei der Herstellung langer Abschnitte hat dies den Effekt ,daß die effektive Nachführzeit verkürzt und damit die Genauigkeit negativ beeinflußt wird. Geht man von einem Beispiel aus, bei dem keine Notwendigkeit besteht, das eibungsdrehmoment des Schneidwerkzeuges in Betracht zu ziehen und bei dem die Materialbahn-Abschnittslänge größer als die Umfangslänge des Schneidwerkzeugs ist, so wird die durch die Umwandlung des Speicherinhaltes erhaltene Gleichspannung so eingestellt, daß bei der Umfangslänge des Schneidtlerkzeuges entsprechend dem Speicherinhalt die durch die Umwandlung erhaltene Gleichspannung gleich der maximalen Materialbahngeschwindigkeitsspannung entspricht, die durch die maximale Beschleunigung bzw. Verzögerung des Schneidwerkzeugs zugelassen ist.
Das bedeutet, daß die iMückkopplungsfehlergröße nicht so eingestellt werden kann, daß man optimale Ergebnisse erheilt.
Auch hierdurch wird die Genauigkeit der Steuerung beeinträchtigt. Mit dieser Steuetinrichtung wird die Nachführgeschwindigkeit des Servomotors mit der Abnahme des olDeicherinhaltes exponentiell abnehmen. Nimmt also der Speicherinhalt auf die Hälfte ab, so wird die Nachführgeschwindigkeit ebenfalls auf die Hälfte reduziert. Die Nachfnhrgeschwindi<gkeit reduziert sich auf ein Viertel, wenn der Speicherinllalt auf ein Viertel vermindert wird, usw. Im Vergleich zu einem System, bei dem der Servomotor eine lineare Nachführung zeigt, bis der Fehler genügend klein gemacht ist, ergibt sich also eine sehr große notwendige Nachführzeit. Selbst wenn die Nach führung nicht ausreicht, bleibt der Fehler vom vorherigen Schnitt im Register zurück, so daß im Verlauf des nächsten Schneidvorganges die Materialbahn in der gewünschten Abschnittslänge geschnitten werden kann. Die Beibehaltung eines solchen gleichbleibenden Fehlers führt jedoch zur Tendenz, auch den Fehler durch Geschwindigkeitsänderungen zu ändern und damit auch die aus der Naterialbahn geschnittenen Abschnittslängen. Das stellt aber dann einen tatsächlichen Fehler dar.
biel der Erfindung ist es, diese Nachteile der @otorschneideinrichtungen nach dem Stand der Technik zu vermeiden.
As ist dabei Luigabe der @erfindung, die i1etorschneideinriclltunU mit einer Steuereinrichtung zum Steuern der Dreiizaiil des Antriebsmotors für das Schneidwerkzeug ausurüsten, die die Steuerung entsprechend einem @otordrehgeschwindigkeitssteuermuster vornimmt, das aus der beziehung der aus der liaterialbahn zuzuschneidenen @bschnittlänge und der Länge des @chneidwerkzeugumfangs gewonnen wird, wodurch beim kontinuierlichen Zerschneiden der Materialbahn in Abschnitte ein hoher Grau von Genauigkeit erzielt wird.
Dabei soll die Steuereinrichtung mit drei Steuersignalen arbeiten, nämlich einem betriebsbesctlwindigkeitssteuersignal, eineril Nachführlchlersignal und einen Beschleunigungssignal.
Diese drei Signale werden zur; Steuern der Dehzahl bzw. Umlauf geschwindigkeit des Antriebsgleichstrommortors des Schneidwerkzeuges errechnet und zwar in Abhängigkeit vom Rotordrehgeschwindigkeitssteurumster und der Materialbahngeschwindigkeit.
Hierfür ist erfindungsgemäß weiter ein Koeffizientgenerator vorzusehen, der aus der Abschnittslänge, in die die t4aterialbahn zu zerschneiden ist, und der Länge des Schneidwerkzeugumfangs einen Bescdhleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten ermittelt, der selbst ein Indikator für Geschwindigkeitsschwankungen im Rotordrehgeschwindigkeitssteuermuster ist.
Dazu soll erfindungsgemäß auch ein Funktionsgenerator vorgesehen werden, der in Abhängigkeit vom angelegten Beschleunigungs/VerzögerungsKceffizienten und den Materialbahngeschwindigkeitsanzeigeimpulsen einen Funktionsausgang erzeugt, der für das gewünschte Rotordrehgeschwindigkeitssteuermuster repräsentativ ist.
Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Brfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. In der Zeichnung, auf die wegen aller hier nicht ausdrücklich beschriebener Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, ist die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen Graphen des Rotordrehgeschwindigkeitssteuermusters für den Fall, daß die aus der Materialbahn zuzuschneidende Abschnittslänge kürzer ist als die Umfangslänge des Schneidwerkzeugs, Fig. 2 einen Graphen des otordrehgeschwindigkeitssteuermusters für den Fall, daß die aus der Materialbahn zuzuschneidende Abscimittslänge größer ist als die Umfangslänge des Schneidwerkzeugs, Fig. 3 einen Graphen des Xotordrehgeschwindigkeitssteuermusters für den Fall, daß die aus der Materialbahn zuzuschneidende Abschnittslänge mehr als das Zweifache der länge beträgt, die sich beim Subtrahieren des Schnittzuschnittabstandes des Schneidwerkzeugs von der Länge des Schneidwerk -zeugumfangs ergibt, Fig. 4 eine Blockschaltung einer bevorzugten Ausführungsform, Fig. 5 eine Blockschaltung des Funktionsgenerators von Fig. 4, Fig. 6 eine Blockschaltung einer anderen Ausführungsform des Funktionsgenerators von Fig. 4, und Fig. 7 eine Blockschaltung noch einer weiteren Ausführungsform des Funktionsgenerators von Fig. 4.
Das Rotordrehgeschwindigkeitssteuermuster kann drei verschiedene Geschwindigkeitssteuermustertypen aufweisen und zwar jednach dem Verhältnis zwischen der Abschnittslänge 4 , in die die Materialbahn zerschnitten werden soll, und der Umfangslänge Lh bei der Drehung der Schneidkante des Schneidwerkzeugs. Die drei Typen sind in den Figuren 1 bis 3 gezeigt.
Fig. 1 zeigt die otordrehgeschwindigkeit V als Ordinate über der Zeit t aufgetragen. Dargestellt ist ein Geschwindigkeitssteuermuster, das sich ergibt, wenn die angestrebte Abschnittslänge Lo kürzer ist als die Umfangslänge s , wenn also LO < LR bei einer Materialbahngeschwindigkeit von Vo gilt.
In anderen Worten: nach Durchführung jedes Schnitts muß das Schneidwerkzeug den Längenunterschied # L zwischen der Umfangslänge Blt und der Abschnittslänge Lo ausgleichen. Das Schneidwerkzeug wird deshalb zu einer schnelleren Drehung bis zu einem Zeitpunkt t1 beschleunigt, in dem es die Geschwindigkeit anVn erreicht hat. Anschließend wird das Schneidwerkzeug bis zu einem Zeitpunkt t2 verzögert, zu dem es die Geschwindigkeit VO erreicht hat, die gleich der Materialbahngeschwindigkeit ist. Der nächste Schnitt erfolgt zum Zeitpunkt t.
Fig. 2 zeigt ein Geschwindigkeitssteuermuster, das dann benützt wird, wenn die aus der Materialbahn zuzuschneidende Abschnittslänge Lo größer ist als die Umfangslänge Lh, wenn also die Materialbahn in längere Abschnittslängen zerschnitten wird. In diesem Fall wird das Schneidwerkzeug um einen dem Betrag von A L = A - L0 entsprechenden Betrag verzögert, so daß ein ausreichender Materialbahnvorschub erfolgen kann. Anschließend wird die Dreh- bzw. Umfangsgeschwindigkeit wieder auf die Materialbahngeschwindigkeit angehoben. Der Schnitt wid zum Zeitpunkt t3 durchgeführt.
Fig. 3 zeigt das Geschwindigkeitssteuermuster für den Fall, daß die aus der Materialbahn zuzuschneidenden Abschnittslängen noch größer sind. In diesem Fall gilt k > 2 ( k -die Abschnittslänge k ist also größer als das Doppelte der Differenz zwischen der Umfangslänge S und des Schneidwerkzeugschnittabstandes S . Der Schneidwerkzeugschnittabstand LS ist definiert als die von der Materialbahn im Zeitintervall von t2 tj zurückgelegte Strecke. Bei diesem Zeitintervall handelt es sich also um jenes, bei dem die Materialbahngeschwindigkeit mit der Hotordrehgeschwindigkeit synchronisiert ist. Nach Beendigung jedes Schneidvorgangs wird das Schneidwerkzeug verzögert. Es macht nur eine halbe Umdrehung und wird schließlich zum Zeitpunkt t1 stillgesetzt. Nach Verstreichen einer vorbestimmten Zeit, in der das Schneidwerkzeug stillgesetzt ist, wird das Schneidwerkzeug wieder gestartet und zum Zeitpunkt t2 auf die Materialbahngeschwindigkeit Vo gebracht. Dadurch wird auf die oben beschriebene Weise der nächste Schnitt eingeleitet.
Fig. 4 zeigt als Blockschaltung eine Ausführungsform.
Man erkennt eine Materialbahn 1, die in Abschnitte vorbestimmter Abschnittslänge ausgeschnitten werden soll. Man erkennt weiter ein Schneidwerkzeug 2, das aus einem Rotor besteht, über dessen Umfang radial eine Klinge vorsteht. Der Abstand von Klinge zu Klinke ist deshalb, da nur eine einzige Klinge vorgesehen ist, durch die Umfangslänge des Schneidwerkzeugs definiert. Man erkennt weiter einen Antriebsgleichstrommotor 3 für das Schneidwerkzeug, einen die Vollendung eines Schneidvorgangs des Schneidwerkzeuges 2 feststellenden Grenztaster 4, einen Haterialbahnegeschwindigkeits-Impulsgenerator 5 (PG1), einen Drehbetrag-Impulsgenerator 6 (PG2) zum Feststellen des Drehbetragschneidwerkzeugs 2, und einen Tachometergenerator 7 (IG) zum Feststellen der botordrehgescitwindigkeit des chneidwerkzeuges 2.
In der Rechnereit zum irstellen der in den Figuren bis 5 gezeigten Geschwindigkeitsmuster erkennt man einen BEschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizientgenerator 8, einen Funktionsgenerator 14 einen Fre@uenz-Spannungs-Umsetzer 15, bigital-Analog-U'nsetzer 1b, 20 und 22 (D/A), Vervielfacher 17, 25 und 24, einen Fehlerrechner 19 und Suminierpunkte 1S, 21.
Zunächst wird nun der ßeschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizientgenerator o beschrieben. Der Koeffizientgenerator 8 führt die notwendige digitale @echnung zum Bilden eines Beschlounigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 durch.
Die Rechnungsvorgänge für den Erhalt des Beschleunigungs /Verzögerungs-Koeffizienten a3 werden nun beschrieben werden. In den Berechnungsvorgängen, die unten angeführt werden, gelten die folgenden Symbolerklärungen: Vo = Materialgeschwindigkeit V = Schneidwerkzeuggeschwindigkeit LR = Umfangslänge des Schneidwerkzeugs LS = Schneidwerkzeugschnittabstand Lf = Materialvorschub während der Korrekturperiode mit Beschleunigungs/Verzögerungs-Steuerung des Schneidwerkzeugs (Korrekturvorschub) tl = Zeitpunkt des Wendepunkts im Geschwindigkeitssteuermuster der Fig. 1 bis 3 t2 = Zeitpunkt des Ausgleichs zwischen Schneidwerkzeuggeschwindigkeit und Materialbahngeschwindigkeit t3 = Zeitpunkt des Schnitts K = gerade Anstiegslinie im Geschwindigkeitssteuermuster a1, a2 = Konstanten a3 = Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffiezient lr = Schneidwerkzeugdrehvorschubstrecke 10 = Mateialbahnvorschubstrecke.
Betrachtet man Fig. 1 und nimmt an, daß die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit V während der Periode O-t1 die Geschwindigkeit a1VO erreicht, so gilt für die sich ergebende gerade hnstiegslinie K = a1 Vo/t1 (1) In diesem Fall ist die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit zwischen den Zeitpunkten (o - t1) ) gegeben durch V t ) = Vo + Kt = Vo + (a 1V0/t1)t (2) Andererseits ist der Korrekturvorschub Lf gegeben durch = Vo .t2 = Vo . 2 .t1. Setzt man dann die Gleichung 2 ein, so erhält man V(o - t1 ) = Vo + (2a1Vo²/Lf)t (3) Unter der Annahme, daß a1/Lf = a2, erhalten wir V(o - t1) v + 2a2Vo²t (4) Auf gleiche Weise wird die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit V für den Zeitraum zwischen t1 und t2 bestimmt zu (t1 - t2 ) = Vo + 2a2Vo²t1 - 2a2Vo²(t-t1) (5) Lbenso wird die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit V zwischen den Zeitpunkt t2 t3 gegeben durch V(t2 - t3) =o (6) Auf diese Weise erhält man die notwendigen Gleichungen für das Berechnen des gewünschten Geschwindigkeitssteuermusters.
Die Schneidwerkzeugvorschubstrecke v ist gegeben als die Summe der Zeitintegrale der Schneidwerkzeuggeschwindigkeiten V in den Perioden O - t1. t2 - t2 und t2 - t3.
Man erhält = Vot3 + 4a2Vo²t1t2 - a2Vo²t2² (9) Da 2t1 = t2, erhalten wir DR = Vot3 + a2Vo²t2² (10) Da überidies Vo . t2 = Lf (Korrekturvorschub) und Vo . t3 = Lo (Materialbahn-Abschnittslänge), erhalten wir = Lo + a2Lf² (11) Hier sei angenommen, daß a2 = a3/2. Das ist eine Konstante, um in den Gleichungen 4 und 5 die Beziehung zu 2s2 = ag zu vereinfachen. Die Gleichung 11 kann demnach umgeschrieben werden + Lo + a3lf²/2.
a3 ist also gegeben durch a3 = 2 (LR - Lo)/Lf² Da Lf = Lo - LS, ergibt sich letztendlich a3 = 2(LR - Lo) / (Lo - LS)² (12) Aus der Gleichung 12 kann abgelesen werden, daß der Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizient errechnet werden kann aus der Umfangslänge LR des Schneidwerkzeugs, der Materialbahn-Abschnittslänge Lo und dem Schneidwerkzeugschnittabstand so.
Setzt man a2 = a3/2 in die obigen Gleichungen 4 und 5 ein, so ergibt sich als Geschwindigkeitssteuermuster nach Fig. 1 V(o - t) = Vo + o3Vo²t (13) V(t1 - t2) = Vo + a3Vo²t1 - a3Vo² (t1-t2) (14) V(t2 - t3) = V@ (15) Die Drehgeschwindigkeit des Schneidwerkzeuges, also die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit kann also als eine Funktion des Beschleunigungs/VerzögerungsKoeffizienten a3, der Naterialbahngeschwindigkeit VO, des Wendepunkt-Zeitpunkts t1 und der Zeit t angegeben werden.
Was die Bedeutung des Beschleunigungs/Verzögerungs Aoeffizienten a3 betrifft, so gibt dieser die aufgrund der Schneidwerkzeuggeschwindigkeit bei der flotation erzielte Verlagerung der Schneide an, die am echneidwerkzeug 2 für jeden Impuls vom Material bahngeschwindikeits-Impulsgenerator 5 von Fig. 4 erzielt werden muß. Als Ergebnis ergibt sich durch Addieren oder Subtrahieren des Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 für jeden Materialbahngeschwindigkeitsimpuls ein Geschwindigkeitssteuermuster für die gerdaden Anstiegslinien (bzw. Ilbstiegslinien) von Fig. 1 bis 3, während der Zeiträume tl - t2 und t2 - t3 als funktioneller Ausgang.
Zur Durchführung der Berechnung des Beschleunigungs/ Verzögerungs-Koeffizienten von Gleichung 12 weist der Koeffizientengenerator 8 von Fig. 4 Linsteller 9, 10 und 11 für die Einstellung der Materialbahn-Abschnittslänge Lo, der Umfangs-Länge D@ des Schneidwerkzeugs und des Schneidwerkzeugschnittabstandes L@ auf. Durch die Linstellung ergeben sich die Verte von Lo, LR und DS in Form eines digitalen Binärcodes, der jeweils an einen @oeffizientgenerator 12 gegeben wird.
Der Koeffizientgenerator 12 erzeugt den Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 durch Durchführung der rechnung entsprechend Gleichung 12. Ein Einsteller 13 enthält voreingestellt und als Konstante den Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 für das Aufschneiden der Materilbahn in längere Abschnittslängen (vgl. Fig. 3). Die Koeffizientausgänge des Koeffizientgenerators 8 können über Umschalter wahlweise abgerufen werden.
Als nächstes wird nun der Funktionsgenerator 14 von Fig. 4 beschrieben.
Der Funktionsgenerator 14 führt die folgenden drei Operationen im Ansprechen auf den Beschleunigungs/Verzögerungs Koeffizienten a, aus, der an ihn vom Koeffizientgenerator 8 angelegt wird, wobei gleichzeitig der Materialbahngeschwindigkeitsimpuls P1 vom Materialbahngeschwindigkeits-Impulsgenerator 5 und ein Rückstellimpuls P2 vom Grenztaster 4 zum Feststellen des Endes jedes Schneidvorgangs an den Funktionsgenerator 14 angelegt sind. Die drei Funktionen sind: a) die Berechnung der Zeit bis zum Wendepunkt im Geschwindigkeitssteuermuster (Zeitpunkt t1) b) die Berechnung des Drehvorschubs, den das Schneidwerkzeug für jeden iViaterialbahngeschwindigkeitaimpuls zurücklegen muß (gilt für die Zeiträume von 0 - tl und von t1 bis t2), c) das Stoppen des Funktionsausgangs (im Zeitpunkt t2).
Ausführungsformen für den Funktionsgenerator 14 sind in den Fig. 5 und 6 geze4.
Fig. 5 zeigt einen Funktionsgenerator 14 mit einem Äufwärts-Abwärts-Zähler 31, einem Wendepunktgenerator 32, einem Nullpunktgenerator 33, einem Komparator 34 und einem Vervielfacher 35.
Die Betriebsweise zum Erzeugen des Funktionsausgangs entsprechend dem Geschwindigkeitssteuermuster von Fig. t ist folgende: Nach Beendigung jedes Schneidvorgangs wird ein Bückstellimpuls P2 an den Aufwärts-Abwärts-Zähler 31 gelegt, der damit in seinen Ausgangszustand gelangt. Damit wird der nächste Schneidzyklus gestartet. Der Aufwärts-Abwärts-Zähler 31 zählt die Materialbahngeschwindigkeitsimpulse P1 bis zum Zeitpunkt t1 aufwärts. Das Zählergebnis N wird fortlaufend an den Vervielfacher 35 gelegt, der seinerseits das Zählergebnis N mit dem Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a5 multipliziert und so einen Funktionsausgang erzeugt, der für den Drehvorschub repräsentativ ist, der vom Schneidwerkzeug entsprechend der Vorschubbewegung der Materialbahn durohzuführen ist. Das Zählergebnis N wird auch an den Komparator 34 gelegt, der seinerseits das Zählergebnis mit demjenigen des Wendepunktes oder ((wo - so)/ 23 vergleicht. Sobald das Zählergebnis N den Wert ((Lo - so)/2) erreicht, wird ein Diskriminatorausgang erzeugt, mit dessen Hilfe der Aufwärts-Abwärts-Zähler 31 umgeschaltet wird, so daß er nunmehr subtrahiert bzw. abwärts zählt. Im Ansprechen auf einen Vergleichswert vom Nullpunktgenerator 33 unterscheidet der Koparator 34, ob der Zählinhalt des Aufwärts-Abwärts-Zählers 31 bis auf Null abnimmt. Beträgt der Zählinhalt tatsächlich Null, so wird der Betrieb Aufwärts-Abwärts-Zählers 31 gestoppt und die Funktionserzeugung wird beendet.
Fig. 6 zeigt eine andere Ausführungsform des Funktionsgenerators 14.
Im Funktionsgenerator von Fig. 5 wird das Zählergebnis N der Materialbahngeschwindigkeitsimpulse P1 erhalten und mit dem Besohleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 vervielfacht. Das ist äquivalent zu einer Addition oder Subtraktion des Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 zu sich selbst bzw. von sich selbst bei jedem Auftregen eines Materialbahngeschwindigkeitsimpulßes P1. Bei der Ansführungsform nach Fig. 6 umfaßt daher der Schaltungsaufbau des Funktionsgenerators eine Addier-Subtrahier-Einheit 36, einen Komparator 37, einen Wendepunktgenerator 38 und einen Nullpunktgenerator 39. Die Addier-Subtrahier-Einheit 36 addiert oder Subtrahiert den Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a5 jeweils bei jedem Auftreten eines lTaterialbahngeschwindigkeitsimpulses P1. In anderen Wanten: die Addition wird bis zum Erreichen des Wendepunktes durchgeführt. Danach wird Subtraktion durchgeführt. Der Berechnungsvorgang ist beendet, wenn der Ausgang der Addier-Subtrahier-Einheit 36 wieder auf Null reduziert ist. In diesem Fall ist der Bezugsdiskriminatorausgang des Wendepunktgenerabrs 38 gegeben durch ((so - L0 )a23 Im Fall des Geschwindigkeitssteuermusters von Fig. 2 für das Zerschneiden der Materialbahn in längere Abschnitte gilt die Beziehung LR < Lo. Der Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizient nach Gleichung 12 nimmt also einen negativen Wert an. Die Funktion wird demnach gerade umgekehrt zu dem oben für Fig. 1 erklärten Vorgang erzeugt. Es wird also im Ansprechen auf die Rückstellung durch einen Rückstellimpuls P2, der die Vollendung eines Schneidzyklus anzeigt, eine Verzögerungsfunktion errechnet und beim Wendepunkt mit der Errechnung einer Beschleunigungsfunktion begonnen. Das Erzeugen der Funktion wird gestoppt, wenn die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit gleich der Materialbahngeschwindigkeit ist.
Im Falle eines Geschwindigkeitssteuermusters nach Fig. 3 für das Zerschneiden der Materialbahn in Abschnitte noch größerer Abschnittslänge, die durch (Lo) 2 (LR - LS)] gegeben sind, kann der gewünschte Schneidvorgang durch das Erzeugen einer solchen Funktion nicht erzielt werden. Es wird als Ergebnis der gewünschte Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizient a3 aus der Gleichung 12 auf der Basis von (Lo = 2 (LR LS)] berechnet. Der sich ergebende Wert wird im Einsteller 13 des Koeffizientgenerators 8 von Fig. 4 voreingestellt, wodurch der Umschalter S1 so betätigt wird, daß er diesen Wert an den Nmktionsgenerator 14 legt. Wird dieser Koeffizient a3 benützt, so wird der Funktionsausgang auf Null induziert im Punkt, in dem ((Lh - LS)/2) oder der Zeitpunkt t1 erreicht ist. Das Erzeugen der Funktion wird folglich gestoppt und damit auch der Betrieb des Schneidwerkzeugs. Das gilt für den Zeitraum, der einer Materialbahnvorschubstrecke (Lo - 2 (Ld - LS)] entspricht, die durch den Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 nicht ausgeglichen werden kann.
Nach Ablauf der Zeit entsprechend (Lo - 2 (LH - LS)] bzw. zum Zeitpunkt t11 wird der Funktionsausgang wieder aufgenommen und zwar in Übereinstimmung mit dem Koeffizient a3. Die Stopp-Betriebsweise kann nah dadurch vervollkommnet werden, daß man den Funktionsgenerator daran hindert, auf einlaufende Haterialbalmgeschwindigkeitsimpulse P1 anzusprechen oder das Anlegen der Impulse P1 an den Funktionsgenerator unterbindet, bis die für das Zurücklegen der Materialbahnvorschubstrecke [Lo - 2 (LR - LS erforderliche Zeit aufgebracht ist. In anderen Worten: bringt man das Stoppintervall des Funktionsgenerators nach dem Funkt [(Lo - LS)/2] in Übereinstimmung mit [Lo - 2 (LR - LS)] so ist es möglich, die gewünschte Funktion für das Verteilen der Materialbahn durch Schneiden in gewünschte Abschnittslängen zu erhalten, wobei die Funktion (Lo 2 ( - so>) berücksichtigt ist.
Fig. 7 zeigt noch eine weitere Ausführungsform des Funktionsgenerators, der hier zusätzlich eine Funktionsstoppsteuerung 40 enthält: Wird der Funktionsausgang in Fig. 3 zum Zeitpunkt tl auf Null reduziert, so wird der Zählbetrieb des Aufwärts-Abwärts-Zählers 31 während eines Zeitraums gestoppt, in dem die Materialbahn eine Materialbahnvorschubstrecke [Lo 2 (LR - LS)] zurücklegt. Die Funktionsstoppsteusrung 40 ist mit dem Komparator 34 über einen Umschalter S2 auf die der Figur gezeigte Weise verbunden. Der Umschalter S2 ist mit dem Umschalter S1 betätigungsmäßig gekoppelt, der im Koeffizientgenerator 8 nach Fig. 4 vorgesehen ist. Wird nun der Umschalter S2 in die in der Figur gezeigte Stellung gebracht, so wird der Funktionsausgang entsprechend dem Geschwindigkeitssteuermuster von Fig. 3 erzeugt.
Im folgenden soll nun mit der Brläuterung von Fig. 4 forfahren werden: Der Funktionsausgang des Funktionsgenerators 14 wird an den Digital-Analog-Umsetzer 16 gegeben, dessen ijusgangssignal wiederum an den Vervielfacher 17 gelegt und in diesem mit der Materialbahngeschwindigkeit Vo vervielfacht wird, die vom Frequenz-Spannungs-Umsetzer 15 an den Vervielfacher 17 angelegt wird. Das Multiplikationsergebnis wird im Summierpunkt 18 mit der Materialbahngeschwindigkeit addiert, wodurch man ein Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal S1 für das Schneidwerkzeug 2 erhält.
Die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit ergibt sich aus den Gleichungen 4, 5 und 6 in Übereinstimmung mit dem Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten a3 wie folgt: Vo - t1 = VO + a5V02t Vt1 - t2 = Vo + a3Vo²t1 - a3Vo² (t - t1) (14) Vt2 - t3 = Vo Begrenzt man die Betriebsbeschreibung auf den Zeitraum zwischen Null und t1 in Fig. 1, was sich aus Gründen der Linfachheit empfiehlt, so wird der zweite 'l'erm aufgrund der Tatsache, das die Materialbahnvorschubstreoke 10 = Vo . (15) t die Gleichung 13 zu Vo - t = Vo + a3loVo (16) Der zweite Term a @3@o auf der rechten Seite der Gleichung 16 entspricht dem Funktionsausgang des Funktionsgenerators 14.
In anderen Worten: Der Punktionsausgang a310 ist das Ergebnis einer Addition des Beschleunigungsfferzögerungs-Koeffizienten a3 für jedes Auftreten der Impulse P1, die den Vorschub der Materialbahn anzeigen. Da jeder der Materialbahngeschwindigkeitsimpulse P1 vom Materialbahngeschwindigkeits-Impulsgenerator 5 einem Materialbahnvorschub von 1 mm oder 0,1 mm entspricht, ist die Ma ter ialbahnvor schubs trecke 10 umsohreibbar inform des Zählergebnisses N der Materialbahngeschwindigkeitsimpulse Pl. Der sich folglich durch Unterwerfen des Funktionsausgangs a5N des Funktionsgenerators 14 unter eine Digital-Analog-Umsetzung im Digital-Analog-Umsetzer 16 ergebende Wert entspricht somit dem Wert von also Dieses a31@ wird an den Vervielfacher 17 gelegt und in diesem mit der Matenalbahngeschwindigkeit Vo multipliziert, die durch Umsetzen der Frequenz der haterialbahngeschwindigkeitsimpulse Pl in eine entsprechende Spannung dargestellt wird.
Der sich ergebende Wert a310VO wird mit der Materialbahngeschwindigkeit VO im Summierpunkt 18 kombiniert, wodurch ein Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal E1 für das Zeitintervall o - t1 entsprechend Gleichung 16 erzeugt wird. Das Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal Ei wird als Geschwindigkeiteinstellwert an ein Geschwindigkeitssteuerorgan 26 einer Ward-Leonard-Thyristoreinheit 25 gelegt und zwar über den Summierpunkt 21. Auf diese Weise ergibt sich eine solche Steuerung des Antriebsgleichstrommotors 3, daß dieser beschleunigt wird.
Daraus ist ersichtlich, daß nur das Rechnen im Ansprechen auf die Materialbahngeschwindigkeitsimpulse P1 notwendig ist, obzwar diese Berechnung Veränderungen in Abhängigkeit von der jeweiligen Materialbahnvorschubstrecke unterliegt.
Auf gleiche Weise wird das Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal S1 nach Gleichung 14 für den Zeitraum zwischen t1 - t2 berechnet und der Ausgang des Funktionsgenerators 14 für das Zeitintervall t2 - t3 gestoppt. Als Folge hiervon ist der Ausgang des Vervielfachers 17 auf Null reduziert, so daß über den Summierpunkt 18 lediglich die Materialbahngeschwindigkeit VO als Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal E1 weitergegeben wird.
Im Falle der Geschwindigkeitssteuermuster nach den Fig.
2und 3 wird das gewünschte Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal E1 entsprechend dem Funktionsausgang des Funktionsgenerators 14 errechnet.
Als nächstes wird das Anlegen des Nachführzählersif;naIs E2 an den Summierpunkt 21 beschrieben: Die Berechnung des Nachführzählers wird durch den Fehler; rechner 19 in Abhängigkeit vom Funktionsausgang des Funktion generators 14 und des Impulsausgangs P3 des Impulsgenerators 6 durchgeführt, der die Drehstellungsinformation bezüglich des Schneidwerkzeugs 2 liefert.
Die Beziehung zwischen dem Momentanwert der Materialbahnvorschubstrecke #1o und der Schneidwerkzeugvorsohub strecke Z t, wie sie sich durch differenzieren von Gleichung 10 mit At für die Schneidwerkzeuggeschwindigkeit V im Zeitintervall o - t1 ergibt, ist folgende: Die Schneidwerkzeugdrohvorschubstrecke #1R kann somit ausgedrückt durch die katerialbahngesohwindigkeitsimpulse P1 erhalten werden, da diese wiederum für #1o repräsentativ sind.
Die Schneidwerkzeugdrehvorschubstrecke 1 entsprechend der blaterialbahnvorschubstrecke lo erhalt man sodann durch Integrieren über Um die Sohneidwerkzeugdrehvorsohubstreoke 1R entsprechend der Materialbahnvorschubstrecke zu erhalten, ermittelt der Fehler rechner 1C3 die chneidwerkzeugdrehvorschubstrecke 1R als Drehstellung durch einen Integriervorgang, bei dem der Funktionsausgang a310 des Funktionsgenerators 14 für jeden Materialbahngeschwindigkeitsimpuls P1 mit eben diesem Materialbahngescwindigkeitsimpuls P1 kombiniert wird.
Die sich ergebende Summe wird für jeden Materialbahngeschwindigkeitsimpuls P1 aufaddiert.
Der Fehlerrechner 19 empfängt auch den Impulsausgang P3 des Impulsgenerators 6, der den tatsächlichen Drehzustand des Schneidwerkzeuges 2 mißt. Folglich subtrahiert der Fehlerrechner 19 die tatsächlich gemessene Schneidwerkzeugdrehvorschubstrecke von dem errechneten Wert 1R für die Schneide werkzeugdrehvorschubstrecke, der als integrierter Wert erhalten wurde, wodurch letztlich ein Schneidwerkzeugnachführzähler ermittelt wird.
Dieser vom Fehlerrechner 19 ermittelte Nachführfehler wird vom Digital-Analog-Umsetzer 20 in ein Spannungssignal, nämlich das Nachführfehlersignal E2 umgesetzt, das wiederum zum Summierpunkt 21 rückgespeist wird. Dadurch ergibt sich eine Nachführfehlersteuerung, die ständig den Inhalt des Fehlerrechners 19 auf Null reduziert. Durch diese Nachführfehler steuerung wird das Schneidwerkzeug auf eine Weise nachgeführt, das eine Nachführung entsprechend dem vom Fehlerrechner 19 erzeugten integrierten Wert durchgeführt wird, wodurch die gewünschte Schnittstelle in der Materialbahn mit hoher Genauigkeit angesteuert wird.
Ebenfalls auf den Summierpunkt 21 rückgekoppelt wird ein Drehgeschwindigkeitssignal S4, das durch den Tachometergenerator 7 erzeugt wird. Dieses entspricht dem Schneidwerkzeuggeschwindigkeitssignal Ei, das vom Summierpunkt 18 her zugeführt wird.
Als nächstes soll die Berechnung des Beschleunigungssignals S3 beschrieben werden, das an den Summierpunkt 27 der Ward-Leonard-Thyristor-Sinheit 25 angelegt wird. Der Grund für die Berechnung des Beschleunigungssignals 3 besteht darin, daß ein Spannungssignal erzeugt werden soll, das dem Strom entspricht, der das erforderliche Antriebsdrenmoment n den Anrieosgleichstrommotor 3 gibt, um die Drehgeschwindigkeit des Schmeldwerlzeugs zu erhöhen oder zu Verrineril.
durch Durch Differenzieren der Gleichung 16 gegebenen Schneidwe@@@@@@@eschwindig@@eit für den @eitraum von o - t1 nach der @eit e@ngibt sich für das Zeitintervall von O - t1 dVo - t1 / @t = a3vo² (17) @n anderen @orten: die beschleunigung wird durch Multiplizieren des @eschleunigungs/Verzögerungs-@ooffizienten a3 mit dem @uadrat der Materialbahngeschwindigkeit Vo erhalten.
Diese Berechnug der Beschleunigung wird durch den Digital-Analog-Umsetzer @@ und die Vervielfacher 23 und 24 erreicht.
In anderen @orten: das Beschleunigungssignal e3 vom Betrg a3Vo² wird d a d u r c h erreicht, daß man den Beschleunigungs/Verzöerungs-Koeffizienten a3 einer Digitalanalogumsetzung im Digitalanalogumsetzer 22 unterwirft, im Vervielfacher 23 eine Quadratur der Materialbahngeschwindigkeit vornimmt, die vom Freüuens-Spannungs-Umsetzer 15 erhalten wird, und dann den digital-analog-umgesetzten Wert a5 mit dem Ausgangssignal V02 des Vervielfachers 23 in Vervielfacher 24 multipliziert.
Das Beschleunigungssignal 2E3 nimmt während des Zeitintervalls tl - t2 den Wert -a3Vo² an und wird schließlich während des Zeitintervalls t2 - t3 auf Null eduziert.
Aus der obigen Beschreibung ergibt sich, daß ein Funktionsausgang entsprechend für den Haterialbahnvorschub repräsentativen Materialbahngeschwindigkeitsimpulsen in Übereinstimmung mit einem Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten erzeugt wird. zur diese Weise sorgt man für die Steuerung der Drehgeschwindigkeit des Schneidwerkzeuges nach einem vorbestimmten Geschwindigkeitssteuremuster. Die Steuerung erfolgt dabei in Abhängigkeit der Beziehung zwischen einer @aterialbahn-Abschnittslänge 1o und der der 1totorschneideinrichtung eigenen Umfangslänge 1, des Schneidwerkzeuges in Abhängigkeit von der Berechnug von drei Steuerfunktionen: Der erforderlichen otordrehgeschwindi0.teit des Schneidwerkzeuges, dem Nachführfehler und der Beschleunigung. Diese werden aus dem Funktionsausgang berechnet. Die Rotorschneideinrichtung ist daher in die lage versetzt, in einen kontinuierlichen automatischen Schneidvorgang eine Materialbahn in Abschnitte gewüschter Abschnittslänge mit größter Genauigkeit aufzuteilen und dabei die eingangs herausgearbeiteten Nachteile zu vermeiden.

Claims

@ @ t a n s p r ü c h e : 1. @@@@@@@@@@@@@@@chtug zum zerschneiden einer Materialbahn @@@ @@@@@@ @@ter Steuerung eines die Drehgeschwindigke@@ der @otroschneideinrichtung beeinflussenden Rotordrehgesch@@@@gk@@itsmusters, das durch das Verhältnis der Abschlnit@@länge @@@ Abschnitte der Materialbahn un der Umfangsläge @@@@@@kzeuges bestimmt ist, g e k e n n z e i c hn e t durch @@@@@@@@@@@@@@@@tgenerator (12) zum Berechnen eines Beschleuni@@@@@@@@@@@@@@@@@@@erungs-Koeffizienten (a30 als Indikator von Drehge@@@@@@@@@@@@@@@@@@@tsänderungen des Schneidwerkzeuges (2) für jeden @@@@@geschwindigkeitsanzeigeimpuls (P1) in Abhängigkeit @@@@@@@@@@ vo@eingestellten Abschnittslänge, von der Umfangsläge @@@ Scheidwerkzeugs und vom Schneidwerkzeugschnittabstand , durch einen I"unktionsgenerator (14) zum Erzeugen einer Drehgeschwindigeitssteuerfunktion für das Schneidwerkzeug (2) in Abhängigkeit voieiner Auszählung der Materialbahngeschwindigkeisanzeigeimpulse (P1) aufwärts oder abwärts entsprechend dem vom Koeffizientgenerator ('12) berechneten Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten und in Abhängigkeit des liotordrehgeschwindigkeitssteuermusters, durch Geschwindigkeitsrechner (17) zum Multiplizieren der vom Bunktionsgenerator (14) erzeugten I)rehgeschwindigkeitssteuerfunktion mit der Mateialbahngeschwindigkeit (Vo) die durch Umsetzen (15) der Magerialbahngeschwindigkeitsanzeigimpulse (21) erhalten ist, und anschließendes Addieren (luC) des Produktes mit der Materalbahngeschwindigkeit (VO) zum Erzeugen eines Schneidwerkzeugbetriebsgeschwindigkeitssteuersignals, durch einen Fehle@@echer (19), der die vom Funktionsgenerator (14) erzeugte Drechgeschwindigkeitssteuerfunktion und den Materialbahngeschwindigkeitsanzeigeimpuls (21) bei dessen jeweiligem Anliegen zu einer S@@@e aufaddiert, so den Sichneidwerkzeugdrehweg berechnet und hiervon den tatschlich festgestellten (6) Schneidwerkzeugdrehweg unter Bildunst, eines Schneidwerkzeugnachführfehlersignals subtrahiert, durch einen Beschleunigungrechner (24), der den vom Koeffizientgenerator (12) berechneten Beschleunigungs/Verzögerungs-Koeffizienten (a3) mit dem Quadrat (Vo²) der Materila bahngeschwindigkeit multipliziert un so ein Beschleunigungssignal (E3) für die steuerung des Drehmomentes eines Gleichstrcmtretcrs (3) erzeugt, das für Beschleunigung bzw. VerzUgerung des Schneidwerkzeuges (2) erforderlich ist, und durch eine Ward-Leonard-Thyristor-Einheit (2), an die zur Steuerung des Schneidwerkzeug-Antriebgleichstromotors (3) das Schneidwerkzeugbetriebsgeschwindigkeitssteuersignal (E1). das Schneidwerkzeugnachführfehler signal (£3) und das Beschleunigungssignal (L3) angelegt sind.
2. Rotorschneideinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da der Koeffizientgenerator (8) eine Vielzahl von LinstellcArn (9, 10, 11, 1)) aufweist, die für die Voreinstellung der Umfangsläge (1@) des Schneidwerkzeugs (2), die Materialbahn-Abschnittslänge (1o) und den Schneidwerkzeugschnittabstand (1S) bestimmt sind, sowie den eingent lichen Koeffizientgenerator (12), der auf die an#en Linstellern eingestellten inerte anspricht und entsprechend den Beschleuigungs/Verzögerungs-Koeffizienten nach der folgenden Gleichung bestimmt 2(LR - L0) a3 = (L0 - LS)² worin a3= Beschleunigung Verzögerungs-Koeffizient LR= Umfansläge des Schneidwerkzeuges LO=Materialbann-Abschnittslänge LS=Schneidwerkzeugschnittabstand.
3, @otroschneideinrichtung nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß de @oeffizientgenerator (8) einen zusätzlichen Einsteller (13) zum Setzen eines vorab errechneten Beschleunigungs/Verzögerungs-Kceffizienten (a3), sowie einen Umschalter (S1) aufweist, mit dessen Hilfe wahlweise das iiisgangssignal des eigentlichen Koeffizientgenerators (12) oder das des zusätzlichen Einstellers (13) an den Ausgang des Koeffizientgenerators (8) anlegbar ist.
4. Hotoraohneideinr iohtune nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Funktionsgenerator (14) aufweist einen Aufwärts-Abwärts-Zähler (31) zum Aufwärts- bzw. abwärts zählen der Materialbahngeschwindigkeitsanzeigeimpulse (i91) und Abgeben eines entsprechenden Zählergebnisses, einen Wendepunktgenerator (32) zum Einstellen des Wendepunktes an dem der Aufwärts-Abwärts-Zähler (31) vom Vorwärtszählen zum ückwärtszählen umgeschaltet wird, einen Nullpunktgenerator (33) für das Setzen eines Stoppunktes für den Aufwärts-Abwaiszähler (31), einen Komparator (34) zum Vergleichen des Vorwärts-Zählergebnisses des Zählers (31) mit dem am Wendepunktgenerator (32) gesetzten Wert zwecks Umschalten des Zählers vom Vorwärtszählen zum ilückwärtszählen bei Gleichheit des Zählergebnisses mit dem gesetzten Wert, und zum Vergleichen des Zählergebnisses beim Xückwärtszählen durch den Zähler mit dem am Nullpunktgenerator gesetzten Wert zum Anhalten des Zählers bei Gleichheit zwischen dem Zählerstand und dem gesetzten Wert, und einen Vervielfacher (35) zum Multiplizieren des Zählergebnisses des Aufwärts-Abwärts-Zählers (31) und des Beschleunigungs/\rerzögerungs-Koeffizienten (a3) vom Koeffizientgenerator zur Berechnung der Geschwindigkeitssteuerfunktinn.
5. tiotorschneideinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Wendepunktgenerator den Wendepunkt bei (10 - lS)/2 setzt.
6. iiotorschneideinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Funktionsgenerator (14) aufweist eine Addier-Subtrahier-Linheit (36) zum Addieren oder Subtrahieren des vom Koeffizientgenerator angelegten Beschleunigungs/Verzögerungs-keeffizienten (a3) für jeden einlaufenden Materialbahngeschwindigkeitsanzeigeimpuls (P1) zum Erzeugen einer Geschwindigkeitssteuerfunktien, einen Wendepunktgenerator (38) für das Setzen eines Wendepunktes bei dem die ]!ddier-ubtrahier-Linheit (36) vom Addieren zum Subtrahieren übergeht, sobald Gleichheit zwischen dem Addierausgang und dem gesetzten Wert festgestellt ist, sowie zum Vergleichen des Subtraktionsausgangs der Addier-Subtrahier-Einheit (36) mit dem gesetzten Wert eines Nullpunktgenerators (39) zum Stoppen der Addier-Subtraher-Einheit bei Gleichheit zwischen den Ausgängen des Nullpunktgenerators und der Addier-Subtrahier-Linheit (Fig. 6).
7. Rotorschneideinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Wendepunktgenerator (38) den Wendepunkt bei (Lo - LS)a3/2 setzt.
8. Rotorschneidelrichtung nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Funktionsgenerator (14) zusätzlich eine Funktionsstoppsteuerung (40) aufweist, wodurch bei Anlegen des Beschleunigugs/Verzögerungs-Koeffizenten (a3) vom Koeffizientgenerator als gesetzter Wert ein Ansprechen auf den Wendepunkt bzw. den Diskriminatorausgang des Komparators (34) erfolgt, so daß der Aufwärts-Abwärts-Zähler (31) für eine Zeitdauer angehalten wird, die der Materialbahn einen Vorschub über eine Vorschubatrecke Lo - 2( O erlaubt (Fig. 7).