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Trägermaterial für biegsame Schleifblätter
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Die Erfindung bezieht sich auf Schleifblattmaterial im allgemeinen
und auf ein Trägermaterial hierfür im besonderen.
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Beschichtetes Schleifblattmaterial, einschließlich des im Handel bekannten
wasserfesten Sandpapiers und eine andere als Trockenblattpapier bekannte Art werden
zum Metall- und Holzfeinschleifen seit vielen Jahren verwendet. Die für das Herstellen
von wasserfesten Sandpapier verwendete Unterlage ist gewöhnlich ein sehr poröses,
biegsames Papier, das mit etwa 15> bis 40» eines synthetischen Harzes oder Elastomers
getränkt ist, um eine Zähigkeit und Dauerhaftigkeit, insbesondere wenn es naß ist,
zu erhalten. Die Techniken der laufenden Produktion erfordern, daß dieses sehr poröse
Papier mit einer Barriere aus synthetischem Xarz beschichtet ist, um die Oberfläche
zu verdichten, bevor der Kleber oder Ueberzug aufgebracht wird, der die Schleifkörner
oder den Schleifgrit auf der Unterlage bindet.
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Die für Trockenschleifpapier verwendete Unterlage ist steifer und
nicht porös und bei diesen Produkten ist der bindende Klebeüberzug gewöhnlich unmittelbar
auf das Papier aurgebracht, ohne erst eine Ubereugbariere vorzusehen.
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Der zum Binden des Grits auf wassertestes Sandpapier verwendete Kleber
enthält Epoxy-Harze, Epoxy-Ester, Phenolharze und lik7d-Harze in entsprechenden
Lösungen. Bindende Kleber für Trockenschleifpapier sind andererseits gewöhnlich
animalische
Leime und synthetische Harze auf Wasserbasis.
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Bei der üblichen Herstellung beider Papierarten ist der bindende Kleber
in einem Lösungsmittel gelöst und auf einem Träger aufgestreut und die Mischung
wird dann durch einen Druckbeschichtung auf die fortlaufende Unterlagenbahn aufgetragen.
Die Schleifgritteilchen schlagen sich dann auf der bewegten Bahn nieder, bevor das
Lösungsmittel oder der Träger ausgetrieben wird und während der Kleber noch flüssig
ist. Die Gritteilchen werden gewöhnlich durch elektrostatische Einrichtungen ausgerichtet,
um maximale Schleif- oder Schneideigenschaften zu erhalten. Nach dem Niederschlagen
wird an die Teilchen kein äußerer Druck angelegt, wenn dies die Ausrichtung der
Teilchen beeinflussen könnte, während die Teilchen beim Einlegen einsinken, was
beides unerwünscht ist. Nach dem Abtreiben der Lösung oder des Trägers wird die
Kleber und Grit tragende Bahn durch einen Ofen geführt, der das Material zwischen
einigen Minuten und einigen Stunden erhitzt, um die gewöhnlich als Kleber verwendeten,
durch Wärme härtbaren Harze auszuhärten.
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Trockenfeinschleifpapierkleber kann zum Austreiben des flüssigen Trägers
verwendet werden.
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Nachdem der Grit fest gebunden ist, wird ein korngroßer ueberzug über
die Schicht der Schleifteilchen gebracht, um der Herstellungsschritt zu vervollständigen.
Die korngroße Beschichtung ist gewöhnlich sein hartes, thermoplastisches Harz oder
ein animalischer Leim, das bzw. der die Teilchen fester verankert, so daß sie zum
Erhalten der maximalen Schneidfähigkeit ausgerichtet bleiben.
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Das Herstellen von Schleifpapier ist somit ein langsames und lange
dauerndes Verfahren. Weil die Beschichtung mit
dem Kleber, der Teilchenniederschlag,
das Trocknen und Härten in einem fortlaufenden Prozeß ausgeführt werden, müssen
viele Veränderliche, wie die Viskosität der Lösung, das Gewicht der Beschichtung,
das Gewicht des Gritniederschlages und die Bahnspannung gleichzeitig geregelt werden.
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Bei nicht richtiger Regelung ergeben sich oft Probleme wie das Kräuseln
und Brechen der sich bewegenden Bahn oder eine zu geringe Bindefestigkeit. auch
wenn das Einlegen mit einer Bari<'renschicht vor dem Auftragen des den Grit bindcnden
Klebers beschichtet worden ist, tritt häufig ein Kleben zwischen der Barierenbeschichtung
und der klebenden Schicht auf, wenn nicht die beiden Schichten sorgfältig gewählt
und getestet worden sind. Es ist ganz unmöglich, ein Schleifmittel mit einer einzigen
Barierenbeschichtung herzustellen, die für alle der vielen Arten und Variationen
von Klebern verträglich ist, die von den Schleifpapierherstellern verwendet werden.
Somit sind die Barierenbeschichtungen individuell zugeschnitten, um den jeweiligen
Erfordernissen der vielen Herstellmöglichkeiten zu entsprechen.
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Die jetzigen Vorschriften betreffen die Luftverschmutzung hat die
Situation weiter verkompliziert. Viele Schleifmittelhersteller, die sich bisher
auf Harze auf Lösungsbaeis zum 11erstellen von Naß- oder Trockenschleifpapier gestützt
haben, sind jetzt gezwungen, Systeme auf Wasserbasis zu verwenden, um Luftverschmutzungen
zu vermeiden.
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kiese Änderung macht umfangreiches Testen neuer Klebesysteme und die
entwicklung neuer Barierenbeschichtungen notwendig.
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Das Trägermaterial für biegsame Schleifmittel, wie wasserfestes Sandpapier
und auch Trockenfeinschleifpapiere, werden nach der Erfindung mit einem Kleber zum
Befestigen des
Grit beschichtet, wobei der Kleber in seinem normalen
Zustand nicht klebrig ist und bei Umgebungstemperaturen nicht leicht fließt, aber
bei höheren Temperaturen dickflüssig wird. Der Kleber ist dadurch gekennzeichnet,
daß er bei einer 'i'emperatur ausreichend weich wird, bei der die Papierunterlage
nicht beschädigt wird und in ihrem erweichten Zustand die niedergeschlagenen Gritteilchen
durch ihr Eigengewicht in den erweichten Kleber einsinken läßt.
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Das beschichtete Trägermaterial nach der Erfindung kann zum Lagern
und Transportieren bequem in Rollen gewickelt werden.
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Beim Herstellen von Schleifpapier nach der Erfindung und Verwenden
einer beschichteten Unterlage oder Trägers wird das Material über den Erweichungspunkt
des Klebers hinaus auf einen Punkt erhitzt, bei dem die Viskosität auf einen Zustand
herabgesetzt ist, bei dem beim Niederschlagen von Schleifgritteilchen auf dem Träger
und dem elektrostatischen ausrichten die Teilchen durch ihr Eigengewicht in die
erweichte Beschichtung eindrigen und sich dort mit dem Träger verbinden. Es wird
kein anderer Druck als die Schwerkraft der Teilchen verwendet und ist auch nicht
erwünscht.
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Je nach der Bearbeitungsgeschwindigkeit kann es notwendig werden,
die Wärme auf dem Trägermaterial auf einer Temperatur über dem Erweichungspunkt
des Klebers etwa 30 kinuten lang nach dem Niederschlagen und elektrostatischen ,iusrichten
zu halten, um ein entsprechendes Eindrigen der Gritteilchen zu erhalten. Nach dem
Niederschlagen und Einbetten beim Abkühlen des Trägers oder Uegnehmen der Wärmequelle
härtet
der Kleber in seinen ursprünglichen Zustand und die Schleifteilchen werden somit
dort fest eingebunden.
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Ein Endschritt beim Herstellen des Feinschleifplattes ist das Auftragen
einer üblichen Harzschicht in gorngröße über den Schleifteilchen, wie es mit üblichen
Schleifpapieren geschieht.
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Die Unterlage, auf die der Kleber aufgebracht wird, ist ein biegsames,
dünnes Material, vorzugsweise ein Harz oder ein mit Latex imprägniertes Papier,
das beim Erweichen des Klebers verwendeten Temperaturen nicht erweichen oder beschichtet
- beschädigt wird. Die enge des auf den Träger aufgebrachten Klebers wird so eingestellt,
daß die Schleifteilchen der gewünschten Größe nur teilweise in den Kleber eingebettet
werden, aber nicht in ihm versinken.
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Das Verfahren zum verstellen von Schleiferzeugnissen, die das beschichten
des Trägermaterials nach der Erfindung verwenden, kann bei den jetzt benutzten laufenden
Verfahren leicht angewendet werden. Beispielsweise wird die Beschichtungseinrichtung
bei den üblichen Verfahren durch eine Einrichtung zum Erwärmen der sich bewegenden
Bahn des beschichteten Trägermaterials ersetzt. Als Wärmequelle können eine Infrarotwärmeeinrichtung,
Reihen elektrischer Elemente, Gasbrenneranlagen oder Zylinder aus erhitztem Metall
benutzt werden. Vorzugsweise wird auch eine zweite Heizeinrichtung zum Erwärmen
der Bahn für wenige Sekunden nach dem Niederschlag des Grits in der erweichten Beschichtung
vorgesehen. Dies beschleunigt den Einbettungsprozeß und erfordert geringere Wärmemengen
zum Halten der Dickflüssigkeit des Rlebers während und nach dem Aufbringen des Grits.
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Ein solcher Träger mit vorher angelegtem wärmeaktivierbaren Kleber
ergibt eine wirtschaftliche und leistungsfähige An-
Lage, durch
die die Schleifmittelhersteller viele der angeführten Probleme beseitigen oder sehr
klein halten können. Es besteht keine Notwendigkeit für die Bchleifpapierhersteller,
vor dem Niederschlagen des Grits einen besonderen Kleber aufzubringen und somit
wird die Herstellung wesentlich vereinfacht.
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Eine einfache Einrichtung zum Erwärmen des vorbeschichteten Trägermaterials
kann die kompliziertere Eleberbeschichtungseinrichtung ersetzen. Probleme wie das
Eräuseln und Faltenbilden der sich bewegenden Bahn werden dadurch sehr klein gehalten.
Luftverschmutzung, die die Verwendung von Klebern auf Lösungsbasis begleitet, wird
ebenfalls ausgeschaltet wie auch das laufende Problem in bezug auf geringe Klebkraft
zwischen der Kleberbeschichtung und der Barrierenbeschichtung. Da nach der Erfindung
diese beiden Beschichtungen durch eine einzige Wärme -aktivierbare, durch den Trägerpapierlieferanten
vorher angelegte Kleberbeschichtung ersetzt wird.
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Die Kosten des Rohmaterials beim Herstellen des Trägermaterials nach
der Erfindung sind geringfügig höher als die beim üblichen Trägermaterial, weil
die bevorzugten wärmeaktivierbaren Kleber auf Wasserbasis nach der Erfindung teuerer
als die laufend verwendeten Barrierenbeschichtungen und Gewichte der Beschichtungen
in den meisten Fällen größer als die der Barrierenbeschichtungen laufender Erzeugnisse
sind. Die anderen erwähnten Vorteile, einschließlich der Verwendung einer Einzelheschichtung
und nicht eine Doppelbeschichtungsanlage machen die Erfindung für Schleifpapierhersteller
attraktiv.
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Es werden zwei Arten von Papier oder Unterlagen für den Träger bevorzugt.
Die erste, die gewöhnlich für wasserfeste Sandpapiere verwendet wird, ist ein hochporöses
Packpapier mit 15 bis 4@r Nitrilkautschuk oder einen akrylen Elasstomer.
Auch können Pigmente zugesetzt werden.
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Die bevorzugte Gewichtsbasis des Papiers liegt zwischen 70 und 200
Gramm pro Quadratmeter und die bevorzugte Gurley-Porosität unter 10 Sekunden pro
100 cc Luft bei einem einzelnen Blatt. Die zweite Papierart, die gewöhnlich fäi
Trockenfeinschleifpapiere verwendet wird, ist ein feineres Packpapier mit, wenn
gewünscht, einem Füllstoff und Farbstoffen oder Pigmenten und zwischen 0 bis 15
°h Nitrilkautschuk oder akrylem Elastomer. Das Baisgewicht das zuletzt genannten
Papiers liegt zwischen 65 und 200 Gramm pro Quadratmeter und die Gurley-Porosität
des einzelnen Blattes liegt über 10 Sekunden pro 100 cc Luft.
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Funktionelle Additive, die bei dieser Papierart verwendet werden können,
enthalten Leimungswirkstoffe und Stärke.
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Selbstverständlich besitzt das beim Nachschleifen benutzte Baispapier
das so weit gehärtete oder thermoplastische Imprägniermittel, das die für diese
Verwendungen ausreichend Naßfestigkeit besitzt.
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Für die Kleberbeschichtung sind viele auf Wasser basierende wärmeempfindliche
Klebesysteme getestet worden und viele davon haben sich als geeignet gezeigt. Viele
andere haben sich nicht bewährt und sind spezifisch ausgeschlossen.
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Beispiele von Klebern, die nicht geeignet sind, sind: 1) Polyvinylchlorid-Latexe,
vermischt mit verschiedenen eichmacher-Polymeren, wie akryle Elastomeren oder üblichen
Plastisizierern. Diese erweichen nicht ausreichend unter
2200C,
so daß Schleifteilchen allein durch Ihre Schwerkraft absinken können und somit eine
zu hohe Temperatur erfordern, um anwendbar zu sein.
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2) SBR, ABS, Polyvinyl-Azetat und die meisten akrylen Latexe sind
aus demselben Grund nicht geeignet.
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3) Wachs, Polyethylen, und Ethylen, organisch saueres Copolymer mit
geringem Molekulargewicht oder Latexe kleben schwach auf dem Papier und/oder dem
Silikonkarbidgrite, die gewöhnlich bei bevorzugten Schleifpapieren verwendet werden,
und sind aus diesen Gründen ungeeignet.
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Unter den verwendeten Klebern haben sich mehrere Ethylen-Vinylazetat-Copolymer-Latexe
und Ionomer-Harzdispersionen wie ELVAX D (Warenzeichen) der Firma DuPont und beschrieben
im DuPont-Technical Bulletin A 86 826 als geeignet herausgestellt. Diese Kleber
können ebenfalls mit Nitrilkautschuk oder akrylen Latexen für Beschichtungen vermischt
werden, die eine bessere Flexibilitat haben und eine bessere Klebkraft auf der Papierunterlage
ergeben, besonders wenn diese mit denselben Latexen imprägniert worden ist. Das
Mischen dieser Ethylen-Vinylazetat-Copolymer-Latexe oder Ionomer-Latexe mit Polyterpen-Emulsionen
ergibt solche Mischungen mit sehr niedrigen erwünschten Erweichungstemperaturn,
Während diese Mischungen zweckmäßig sind, ist die Klebkraft auf Papier nicht so
gut wie mit Mischungen mit akrylen oder nitrilen Gummilatexen. Xuch sind Ethylen,
akrylsaure Copolymerdispersionen mit verhältnismäßig hohem Molekulargewicht, z .
B. PCX 300, ein Alkali- dispersibles Ethylen-Copolymer der Firma Union-Carbide (beschrieben
in deren Technical Bulletin F 42958-A), wenn es mit akrylem
Nitrilkauschuk
oder Polyterpen-Latexe gemischt ist, wie auch Mischungen eines Novalacharzes, z.B.
Durez (Warenzeichen) der Firma Hooker Chemical mit ACRYSOL (Waren-Zeichen) .SS-32,
einem Röhm & Haas-polymerisches akryles Harz in wäßriger Dispersion geeignet.
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Andere brauchbare Polymere enthalten Polyvinyl-Butyral, Ethylen-Ethyl-LLkrylat-Copolymere
und lineare aliphatische Polyamide und Polyester. Viele andere Arten von Polymeren
oder Mischungen mit den angegebenen ähnlichen Eigenschaften sind natürlich ebenfalls
möglich. die notwendige Charakteristik ist die, daß der gewählte Kleber bei Umgebungstemperatur
und bei einer so niedrigen Temperatur, daß die Zelluloseunterlagen nicht so weit
erweichen, Schleifteilchen nur durch ihre Schwerkraft sich selbst darin einbetten
nicht klebrig fest wird. Die folgenden Beispiele zeigen verschiedene Ausführungen
nach der Erfindung: Beispiel I Die Papierunterlage bei diesem Beispiel ist ein sehr
poröses Packpapier das mit 33 Gew.7o Nitrilkautschuk getränkt ist und etwa 80 Gramm
pro Quadratmeter wiegt. Das imprägnierte Papier wird mit einer Mischung aus 33 polymerischakraliles
Latex und 67N Trockengewicht der erwähnten Ionomerharzdispersion beschichtet, die
unter dem Warenzeichen ELVAX D-1265 bekannt ist. Der Gesamtprozentsatz Feststoffe
der Beschichtungsmischung beträgt 47». Die aufgetragene Schicht wird bei einem Trockenschichtgewicht
von 22 Gramm pro Quadratmeters unter Verwendung einer "Meyer"-Drahtwickelstange
gemessen, was im Handel allgemein bekannt ist. Die Schicht wird dann getrocknet
und ein Probeblatt 216 x 280 mm mit der beschichteten Seite nach unten gegen eine
unbeschichtetes
Blatt zusammen bei Umgebungstemperatur in einer
hydraulischen Presse zusammengebracht. Der Druck liegt bei bis zu 0,84 kg/cm2. Es
hat sich gezeigt, daß die Blätter nach 16 Stunden nicht zusammengebunden waren und
nach dem Abnehmen aus der Presse mit einem sehr geringen Kleben getrennt werden
können.
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Ein Probeblatt beschichteten Papiers wird dann mit der beschichteten
Seite auf eine heiße Platte gelegt, bis die Oberflächentemperatur des Papiers zwischen
150 und 220°C liegt. Dann wird Silikonkarbid 200 in einer Linie an eine Kante des
Blattes gegossen. Das Blatt wird dann an dieser Kante rasch angehoben, um das Silikonkrabid
auf der Probe zu verteilen. Wie allgemein bekannt, wird dieses Verfahren des Gritaufbringens
verwendet, um das bei der Herstellung von Schleifpapier benutzte fortlaufende Auftragen
zu simulieren. Nach dem Abschütteln der überschüssigen Gritteilchen bleibt ein einheitlicher
Niederschlag von Silikonkarbid von 70 Gramm pro Quadratmeter an der Probe gebunden.
Obwohl die Teilchen durch Kratzen mit einem scharfen Werkzeug entfernt werden könnte,
sind sie fest genug gebunden, damit das Verfahren mit einer Beschichtung einer Größe
fortgesetzt werden kann, ohne daß ein wesentlicher Teil des Silikonkarbids verloren
geht.
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Die Formalbeschichtung, die eine thermoplastische Phenolharzlösung
enthält, wird über dem bilikonkarbid auf die Probe aufgetragen, wieder unter Verwendung
einer MEyer-Drahtwickelstange zum Anlegen einer Trockenformatbeschichtung von etwa
33 Gramm pro Quadratmeter. Die Probe wird dann sechs Stunden lang in einem Ofen
gehalten, wo das Phenolharz härtet. Sann wird es zum Testen in Stücke von 12 x 15
cm geschnitten. Eine Probe wird eine Stunde lang in
Wasser gehalten,
um sie naß zu testen und die andere wird trocken getestet. Klebe- und Abschälfestigkeit
werden durch zehnmaliges Rollen der Ecken der Proben zwischen Daumen und Zeigefinger
getestet. Dies ergab kein Abblättern oder Verlust von Silikonkarbid von einer Probe.
Mit der nassen Probe wird eine Stahl stange von 6 mm urchmesser abgeschliffen, bis
die Oberfläche der Probe infolge der Beladung mit Stahl und Korrosion glatt geworden
ist.
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Der Stahlniederschlag wird von der Probe mit Wasser abgewaschen und
dies ergibt keinen wesentlichen Verlust von Silikonkarbidteilchen. Das Abschleifen
der Stahistange und das Waschen der Probe wird zehnmal wiederholt, bis ein 60 cm
Teil der Stange frei, von Korrosion ist. Ituch hier gibt es noch kein wesentliches
Abblättern von Kleber oder Verlust von Silikonkarbid von der Probe.
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Beispiel II Bei diesem Beispiel ist die Unterlage für den Träger ein
Packpapier, das mit einem anorganischem Füllstoff und 10 Gew.% eines polymeren-akrylen
Elastomer imprägniert ist.
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Das Papier wird mit einer Mischung aus DUREZ 12686 -Novalakharz, einem
Phenolharz der Firma Hooker Chemical, beschichtet und in Wasser mit Methyl-Ethyl-Keton
und dem erwähnten ACRrSoL-WS-32 akrylen Latex emulsifiziert. Das Verhältnis von
Phenolharz zu akrylem Polymer in der Mischung ist 1: 0,9 und der Gesamtprozentsatz
der Feststoffe der Mischung ist 35. Das Beschichten erfolgt mit einer Mayer-Stange
und ergibt eine Trockenbeschichtung mit einem Gewicht von 15 Gramm pro quadratmeter.
Auf das Papier werden dreihundert und zwanzig Yaechen von auf 2500 C erhitzten Silikonkarbid
aufgetragen. Die Schichtseite wird auf eine heiße Platte mit
einer
Temperatur zwischen 150 und 2000C gelegt. Das Silikonkarbid wird gleichmäßig durch
schnelles Heben einer Kante auf dem Träger wie beim vorhergehenden Beispiel verteilt.
Die Probe wird dann 30 Sekunden lang in einen Ofen mit 16500 gehalten. Nach dem
Entfernen des tberschusses ist das Gewicht des niederschlagenen Silikonkarbids 33
Gramm pro quadratmeter. Die Probe wird dann mit einer Mischung derselben Zusammengesetzt
wie für die Klebstoffbeschichtung formatbeschichtet. Dach dem Trocknen der Formatbeschichtung
wird die Probe fünf Minuten lang in einem Ofen mit 1650C gehalten, um die Schichten
zu härten.
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Das Silikonkarbid hat sich sehr stark auf dem Träger gebunden gezeigt
und es gibt keinen wesentlichen Verlust von Teilchen, wenn die Probe zum Schleifen
von Metall oder Holz verwendet wird.
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Während bei diesen Beispielen der Schleifgrit vor dem Auftragen vorgewärmt
worden ist, um das Einbetten zu beschleunigen, zeigen weitere Tests keine Notwendigkeit
der Vorerwärmung zum Erhalten befriedigender Ergebnisse.
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Im letzten Fall wird jedoch das Beschichten mit aufgetragenem Grit
vorzugsweise für etwas längere Zeit auf höheren Temperaturen gehalten, um ein befriedigendes
Einbetten und Binden der Teilchen sicherzustellen.
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Während latex-imprägniertes Papier die bevorzugte Unterlage für das
Schleifträgermaterial nach der Erfindung ist, können natürlich auch andere biegsame
Unterlagen verwendet werden.
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Die Erfordernisse der Unterlage selbst sind nicht zwingend.
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Papier, das hauptsächlich aus chemischen Holzbreifasern hergestellt
ist, wird bevorzugt, weil es leicht erhältlich ist und wenig kostet. Hochporöses
Packpapier mit einem Nitrilkautschuk oder einem akrylen Elastomer ähnlich dem laufend
verwendeten
wasserfesten Sandpapierträgern hat in Labortesten die besten Ergebnisse gezeigt.
Stärker verfeinertes, viel weniger poröses Papier wie das laufend verwendete Trockenfeinschleifpapier
ergibt ebenfalls ausreichende Ergebnisse bei der Verwendung in der Herstellung von
Trockenfeinschleifpapieren. Andere ellulosefasern, z.
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B. Baumwolle oder Rayon, können allein oder unter Beimischen von Holzbreifasern
wie auch synthetischen oder Glasfasern benutzt werden. Bei der Verwendung von Holzbrei-
oder anderen Zellulosefasern in der Unterlage muß der gewählte Kleber bei Temperaturen
unter 2200C ausreichend weich werden, da bei dieser Temperatur die Fasern in diesem
Papier rasch zu verkohlen beginnen. Kleberbeschichtungen, die höhere Temperaturen
zum Binden der Gritteilchen benötigen, können in Kombination mit höher hitzebeständigen
Trägern verwendet werden. Im allgemeinen soll die Unterlage so biegsam sein, daß
sie in Rollen zum Lagern und Transportieren gewickelt werden kann. Die Unterlage
soll eine ausreichende thermische Stabilität zum Tragen der Kleberschicht aufweisen,
während die Rollen abgewickelt werden und das Material über den Erweichungspunkt
des Klebers erhitzt wird. Die Unterlage soll auch eine verhältnismäßig geschlossene
Fläche aufweisen, so daß die Schleifgritteilchen nur durch die erweichte Kleberschicht
und nicht in die Unterlage selbst eindringen.
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Der hitze-aktivierbare Kleber kann in verschiedenen Gewichten zur
AuSnahme verschieden großer Gritteilchen aufgetragen werden. Im allgemeinen wird
bevorzugt, daß der Kleber folgende Charakteristiken besitzt: 1. Zum Auftragen auf
die Unterlage kann er in der Form einer Lösung in einem entsprechenden Lösungsmittel
wie eine
Emulsion oder Latex in Wasser oder eingeschmolzener Kunststoff
sein.
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2. Die Kleberschicht soll in ihrem aufgetragenem Zustand nach dem
Austreiben des Lösungsmittels oder Trägers oder nach dem Abkühlen und Festwerden
der geschmolzenen Beschichtung nicht klebrig sein, so daß das Trägermaterial in
Rollen gewickelt und ohne Zusammenkleben gelagert werden kann, damit die Rollen
ohne Beschädigung des Materials wieder abSewickelt werden können. bie soll auch
im mormalen Bereich von Umgebungstemperaturen nicht klebrig bleiben, die bei der
Behandlung auftreten können, d.h. mindestens über etwa 35°C.
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3. Erhitzt auf eine Temperatur, bei der der Kleber weich wird, die
aber so niedrig ist, daß das Trägermaterial nicht erweicht oder geschwächt wird,
soll die Kleberschicht eine viskose Flüssigkeit werden, die niedergeschlagene Teilchen
sich selbst nur durch ihr Eigengewicht einbetten läßt. Ein Druck von außen zum Einbetten
und Binden der Teilchen am Träger ist zu vermeiden. In manchen Fällen kann der beschichtete
Träger etwa 30 Sekunden lang über dem Erweichungspunkt gehalten werden oder ein
angemessenes Nässen und Einbetten der Teilchen durch den erweichten Kleber sicherstellen.
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4. Der erweichte Kleber soll in seinen ursprünglichen Zustand erhärtet
werden, während die Schleifteilchen an dem Träger mindestens so gebunden bleiben,
daß eine übliche Formatbeschichtung ohne Entfernen einer erheblichen Menge der eingebetteten
Gritteilchen vom Träger aufgetragen werden kann.
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5. Kleberschicht soll ein zähes, biegsames polares Material sein,
daß an dem Träger und den Schlelfteilchen gut klebt und vom Träger nicht abblättert,
wenn das fertige Schleifmittel im Gebrauch gebogen und verformt wird. Die vorher
erwähnten Eigenschaften stimmen mit diesem Erfordernis überein.
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6. Ein wahlweises Merkmal der Kleberbeschichtung ist das, daß es weiter
polymerisiert oder bei längerem Altern oder bei höheren Temperaturen querverkettet,
während die wesentlichen angegebenen Charakteristiken beibehalten werden.
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Während besonders Beispiel durch ein periodisches Verfahren hergestellt
werden, hat sich gezeigt, daß Unterlagen nach der Erfindung leicht bei jetzt verwendeten
Vorrichtungen für ununterbrochene Produktion von Schleifpapieren geeignet sind,
die jetzt gewöhnlich von den führenden Herstellern benutzt werden. All dies muß
getan werden, um dieses Papier den bestehenden Schleifmittelherstellanlagen anzupassen,
um die jetzigen Klebeschichtabschnitte mit einem Heizabschnitt zu versehen und nach
dem Auftragen des Grits für eine zusätzliche Erwärmung zu sorgen, um ein volles
Einbetten zu ermögliehen, dem eine übliche oder beschleunigte Abkühlung folgt.