DE2745389C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Schraubennahtrohre - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger SchraubennahtrohreInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur
Durchführung dieses Verfahrens.
Bei diesem bekannten Verfahren (DE-AS 19 63 805) werden zwei einzelne, lose übereinanderliegende Bänder durch separate Bandtreiber einer Formstation zugeführt und zum Schraubennahtrohr eingeformt und verschweißt. Dabei wird der Schweiß.'palt, den jedes Band mit der bereits eingeformten Windung bildet, abhängig von der Säbeligkeit des Bandes für jedes Band für sich innerhalb der zulässigen, engen Grenzen durch kombiniertes Schwenken von Band und/oder Rohr geregelt. Zwangsläufig ergeben sich dadurch unerschiedliche voneinander unabhängige Durchmesseränderungen der inneren und äußeren Schicht des Rohres und damit ein Luftspalt zwischen innerer und äußerer Schicht. Bei üblicher Säbeligkeit von Warmbreitbändern, wie sie für die Herstellung vcy-· Schraubennahtrohren eingesetzt werden, insbesondere dann, wenn eine der zugeordneten Bandkanten konvex, die andere aber konkav gekrümmt ist, wird der Luftspalt mehrere Millimeter groß. Ein solcher Luftspalt bereitet große Schwierigkeiten beim Schweißen und beeinträchtigt die Qualtität der Schweißung und damit die Rohrqualität.
Bei diesem bekannten Verfahren (DE-AS 19 63 805) werden zwei einzelne, lose übereinanderliegende Bänder durch separate Bandtreiber einer Formstation zugeführt und zum Schraubennahtrohr eingeformt und verschweißt. Dabei wird der Schweiß.'palt, den jedes Band mit der bereits eingeformten Windung bildet, abhängig von der Säbeligkeit des Bandes für jedes Band für sich innerhalb der zulässigen, engen Grenzen durch kombiniertes Schwenken von Band und/oder Rohr geregelt. Zwangsläufig ergeben sich dadurch unerschiedliche voneinander unabhängige Durchmesseränderungen der inneren und äußeren Schicht des Rohres und damit ein Luftspalt zwischen innerer und äußerer Schicht. Bei üblicher Säbeligkeit von Warmbreitbändern, wie sie für die Herstellung vcy-· Schraubennahtrohren eingesetzt werden, insbesondere dann, wenn eine der zugeordneten Bandkanten konvex, die andere aber konkav gekrümmt ist, wird der Luftspalt mehrere Millimeter groß. Ein solcher Luftspalt bereitet große Schwierigkeiten beim Schweißen und beeinträchtigt die Qualtität der Schweißung und damit die Rohrqualität.
■»5 Außerdem ist die Lagerung der Rohrformstation und
der Bandzuführung auf mehreren unabhängig voneinander um eine gemeinsame Achse (Königszapfen)
schwenkbaren Tischen maschinentechnisch sehr aufwendig.
Der Erfindung liegt von daher die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung
so auszugestalten, daß mehrere, lose übereinander liegende Bänder eingeformt werden können, ohne daß
unter Berücksichtigung der gegebenen Säbeligkeiten bzw. anderer Unregelmäßigkeiten des Bandkantenlängsverlaufes
der vorerwähnte Luftspalt größer als unvermeidlich wird, und zwar mit einer einfacher
konstruierten Vorrichtung.
Einrichtung der eingangs bezeichneten Gattung durch das im Kennzeichen der Ansprüche 1 und 5 Erfaßte
gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfaßt.
b5 Durch die erfindungsgemäße Lösung wird insbesondere
erreicht, daß die Bänder nach dem Einformen spaltfrei aufeinanderliegen, so daß dadurch eine
einwandfreie gemeinsame Stumpfstoßschweißung aller
Kanten, insbesondere auch unter vorteilhafter Anwen-
: : dung der Hefttechnik, gewährleistet wird.
t Weiterhin werden durch die Bearbeitung der Bänder * auf die jeweils größtmögliche Breite die Zerspanungsbearbeitung und die Materialverluste auf ein Mindestmaß herabgesetzt
t Weiterhin werden durch die Bearbeitung der Bänder * auf die jeweils größtmögliche Breite die Zerspanungsbearbeitung und die Materialverluste auf ein Mindestmaß herabgesetzt
■: Die Bedingungen für eine einwandfreie Einformung
mehrschichtiger Bohre mit der Gewährleistung gleicher Steigungen der schraubenlinienförmig verlaufenden
Schweißfugen und die Verhinderung von Relativbewegungen dwischen den einzelnen Bändern beim Verschweißen
werden besonders vorteilhaft dadurch erreicht, wenn gemäß einem weiteren Merkmal der
Erfindung die Bänder im Bereich der Biegelinie in Einführungsrichtung angetrieben werden.
die Erzielung der jeweils größtmöglichen Breite bei
minimaler Zerspanung dadurch erreicht, daß die
jeweilige Lage der einzelnen Bandkanten zueinander
- gemessen winL die Meßwerte zu Stellsignalen für die
'■.,. unabhängig voneinander bearbeitet wird.
-j vorteilhafte Schweißnahtgeometrie erreicht, daß gege-
; benenfalls die Bandkanten nur eines Bandes verschweißt zu werden brauchen. Dabei kann sogar in
■ vorteilhafter Weise die Anwendung der bekannten
in der Verformungsstation mit hoher Geschwindigkeit kontinuierlich oder diskontinuierlich geheftet, danach
getrennt und auf einzelnen Nachschweißständen fertig-
; geschweißt werden können.
In weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist die Vorrichtung derart ausgebildet, daß zur
geradlinigen Führung der Bänder unter den unter-. schiedlichen definierten Einführungsrichtungen an jeder
Seite der Bänder eine in jeder Bandkantenbearbeitungs-' station angeordnete, die drei Bänder gemeinsam
haltende Spanrroiie und für jedes Band eine vor der
Bandkantenbearbeitungsstation angeordnete Führungsrolle sowie ein Nachführsystem zur Nachsteuerung
jeder Führungsrolle entsprechend dem jeweiligen Bandkantenlängsverlauf angeordnet sind.
Durch eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Führungssystjms können die Führungsrollen dem
Bandsäbel folgend so gesteuert werden, daß jeder Punkt jeden Bandes trotz unterschiedlicher Säbeligkeit seine
jeweilige Einführungsrichtung beibehält
Durch die vorteilhafte Anordnung der Führungsrollen und Spannrollen ist dabei in jeder Lage eine genaue
Positionierung der Bänder gewährleistet und durch das
Nachführsystem eine einwandfreie Anpassung an Unregelmäßigkeiten des Bandkantenlängsverlaufes
sichergestellt
Gemäß weiteren Merkmalen des Erfindungsgedankens bestehen die Bandkantenbearbeitungsstationen im
wesentlichen aus einem Werkzeugschlitten mit mindestens einem Satzfräser, der Spannrolle mit dem
zugehörigen Hydrauliksystem und einem Satz Profilfräser sowie einer Steuerung.
Es können statt der Fräswerkzeuge auch andere spanende oder trennende Werkzeuge eingesetzt werden.
Vorteilhaft weisen weiterhin die Satzfräser, die Spannrollen und die Satzprofilfräser eine dem Verlauf
der Einführungsrichtungen und dem Abstand von der Verformungsstation entsprechende Stufenprofilierung
auf.
Gemäß einem anderen Merkmal können bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung die Oberwalze und/oder die Unterwalzen der als Drei-Walzen-Biegemaschine ausgebildeten Biege-
und Antriebsvorrichtung aus einer in Rohrachse angeordneten Welle mit kardanisch gelagerten Lauf ringen
bestehen, die durch stufenlos winkelverstellbare Führungsvorrichtungen in Einführungsrichtung geführt
werden.
κι Dadurch ist sichergestellt, daß im Bereich der
Biegelinie bei Beginn der Verformung die einzelnen Bänder spielfrei zusammengedrückt und gebogen
werden, wobei jedes einzelne Band mit nach Größe und Richtung unterschiedlichen definierten Geschwindigketten
in den Einführungsrichtungen angetrieben wird. Dabei können die Lauf ringe durch die Führungsvorrichtung
auch während des Betriebes stufenlos verstellt werden.
weise bei der Herstellung von Dreiscluchtenrohren mit
einem Durchmesser über 1 000 mm für Fiochdruckleitungen
angewendet werden, wobei die Rohrschichten aus gleichartigen Bändern bestehen.
Die Erfindung kann jedoch in gleichem Maße bei der »5 Herstellung von Rohren Anwendung finden, die aus
verschiedenartigen Metallbändern bestehen, insbesondere aus Metallbändern mit unterschiedlichen mechanischen
Gütewerten.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von schema-JO tisch dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert Es
zeigt
F i g. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
F i g. 2 eine Draufsicht auf die Formstation und den Ausläufrahmen,
Fig.3 einen Heftstoß der Schraubennaht eines
dreischichtigen Rohres,
Fig.4 ein Schema der Bandkantenbearbeitung mit
dem Bandführungssystem,
F i g 5 einen Schnitt gemäß der Linie V-V in F i g, 4.
F i g. 6 einen Schnitt gemäß der Linie VI-VI in F i g. 4, Fig.7 einen Schnitt gemäß der Linie VII-VII in F i g. 4 mit zugehörigem Hydrauliksystem,
F i g. 6 einen Schnitt gemäß der Linie VI-VI in F i g. 4, Fig.7 einen Schnitt gemäß der Linie VII-VII in F i g. 4 mit zugehörigem Hydrauliksystem,
Fig.8 einen Schnitt gemäß der Linie VIII-VHI in
■»5 Fig.4,
F i g. 9 die Draufsicht einer Oberwalze der kombinierten Biege-Antriebsvorrichtung,
F i g. 10 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles X gemäß F i g. 9, wobei demgegenüber die Lauf ringe in senkrechter
Stellung zur Wellonachse verschwenkt dargestellt sind,
F i g. 11 eine Teildraufsicht im Schnitt gemäß F i g. 9,
F i g. 12 eine Teildraufsicht im Schnitt gemäß F i g. 9, jedoch in der Situation nach Weiterdrehung der Welle
um 90° gegenüber der Darstellung in F i g. 9 und 11.
Wie F i g. 1 zeigt, werden die Bänder 1,2 und 3, auf die
äußere, mittlere und innere Schicht des Rohres bilden, auf drei hintereinander angeordneten Bandeinlaufteilen
mit Coilvorlagetisch 4, Coilhaspel 5, Richtwerk 6, Quernahtschweißstand 7, Bandführung 8, Richtwerk 9,
Besäumschere 10 mit Spanzerhacker und KiKstreiber 11
gleichzeitig abgecoilt, gerichtet besäumt und über Rollentische 12, 13 und 14 in eine Schlingengrube 15
gefahren.
Nach der Schlingengrube werden die Bänder 1, 2, 3 durch eine innerhalb einer Formstation 16 angeordnete
3-Walzen-Biegemaschine, in nicht näher dargestellte einzelne, winkelverstellbare Rollen aufgegliederte Un-
terwalzen gemeinsam mit nach Größe und Einführungsrichtungen V\, Vj, Vj unterschiedlichen definierten
Geschwindigkeiten angetrieben. Die Oberwalze (Fig.9) besteht im wesentlichen aus einer fliegend
gelagerten Welle 18 mit kardanisch gelagerten Laufringen 19, die durch eine Führungsvorrichtung 20 parallel
geführt und sowohl im Stillstand als auch während des Betriebes stufenlos verstellt werden können, so daß die
Drehrichtung der Laufringe 19 etwa parallel zu der Einführungsrichtung Vj des inneren Bandes 3 verläuft.
Die nicht dargestellten einzelnen Rollen der beiden Unterwalzen der 3-Walzen-Biegemaschine 17 werden
entsprechend der Einführungsrichtung V1 des äußeren
Bandes 1 eingestellt.
Die aus der Schlingengrube 15 kommenden Bänder werden durch Führungen 21, 22, 23 (Fig. 1), die in
horizontaler Ebene um eine senkrechte Achse schwenkbar und für jedes Band getrenni einstellbar sind,
umgelenkt und in zwei unmittelbar vor der Formstation 16 angeordneten Bandkantenbearbeitungsstationen 24
an allen Bandkanten so bearbeitet, daß zum einen die Bandkanten in der Formstation die Nahtgeometrie
(F i g. 3 und F i g. 8) für eine gemeinsame Stumpfstoßschweißung aller Bänder bilden und zum anderen
unabhängig von der jeweiligen Säbeligkeit und/oder anderer Abweichungen des Längskantenverlaufes der
Bänder eine jeweils größtmögliche Breite erreicht wird. Hierzu werden auf jeder Seite der Bänder angeordnete
Werkzeugschlitten 25 (F i g. 4) mit zwei hintereinander angeordneten Satzfräsern 26 und 27 sowie
Satzprofilfräser 28 senkrecht zur Einführungsrichtung V2 des mittleren Bandes durch einen Antrieb 30 in
Verbindung mit einer Steuerung 31 und Abtasteinheiten 32 entsprechend dem Verlauf der Bandkanten so
zugestellt, daß die jeweils größtmögliche Breite erreicht wird.
Die Steuerung 31 besteht im wesentlichen aus Positionsgebern 33, 34 und 35, Positionsauswertung 36,
Regelverstärker 37 und Leistungsverstärker 38.
Die erforderliche Durchmesserstufung der Satzfräser 26, 27 ist durch die Winkeldifferenz zwischen den
Einführungsrichtungen des inneren und mittleren bzw. mittleren und äußeren Bandes vorgegeben (Fig.4, 5
undo).
Die Durchmesser der Satzfräser 26, 27 sind so gewählt, daß die maximal zu erwartende Schnittiefe auf
beide Satzfräser in etwa gleichmäßig aufgeteilt wird. Dabei ist durch die Steuerung 31 sichergestellt, daß jede
Schneide des Satzfräsers 27 im Eingriff ist, aber nur eine jeweils minimale Gesamtzerspanung erfolgt
Profil und Durchmesserstufung des Satzprofilfräsers 28 sind durch die gewählte Nahtgeometrie für den
Stumpfstoß vorgegeben (F i g. 3 und 8).
Durch Führungsleisten 39 werden die Bänder in der Bandkantenbearbeitungsstation 24 in vertikaler Richtung
geführt
Zur geradlinigen Führung der Bänder unter den vorgegebenen Einlauf richtungen Vu V2, V* die wegen
der für alle Rohrsdiichten gleichen Steigungen der Schraubenlinien, aber unterschiedlichen Durchmessern,
unterschiedlich sind, dienen je eine auf jedem Werkzeugschlitten 25 angeordnete Spannrolle 40 und je ein
Paar vor der Bandkantenbearbeitungsstation 24 an jedem Band gegenüberliegend angeordnete Fühningsrollen41.
Die Spannrollen 40 sind entsprechend den Winkeldifferenzen zwischen den Einführungsrichtungen des
inneren und mittleren Bandes bzw. mittleren und äußeren Bandes im Durchmesser abgestuft und werden
durch ein Hydrauliksystem 29 mit einstellbarer, gleichbleibender und für beide Seiten gleich großer
Kraft an die aufeinander abgestimmt gefrästen Kanten s der drei Bänder angepreßt (s. F i %. 7).
Die Führungsrollen 411 werdein durch Antriebe 42 in Verbindung mit Steuerungen 43 und Abtasteinheiten 44
entsprechend dem Längsverlauf der Bandkanten verstellt
Steuerung 43 besteht im wesentlichen aus Sollwert-Positionsgeber 45, Istwert-Positionsgeber 46, Regelverstärker
47und Leistungsverstärker48.
Durch dieses Führungssystem werden die einzelnen Bänder stets gradlinig entsprechend den eingestellten,
is unterschiedlichen Einführungsrichtungen geführt Während
die Spannrollen 40 auf beiden Seiten der Bänder an die bereits aufeinander abgestimmt gefrästen Bandkanten
in'ii gicich groüer rCrä'i angepreßi werden und somit
eine Verschiebung der Bänder, d.h., Änderung der Einführungsrichtung infolge der Anpreßkraft ausgeschlossen
ist, wird ein Verschieben der Bänder durch die Führungsrollen 41 infolge eines von der vorgegebenen
Einführungsrichtung abweichenden Bandkantenverlaufs durch die Nachführsteuerung verhindert
Nach der Bandkantenfräsung werden die Bänder durch die 3-Walzen-Biegemaschine 17 (Fig. 1) im
Beree.a der Biegelinie gemeinsam angetrieben und gebogen und anschließend das mittlere und äußere Band
mit der bereits eingeformten Windung mittels Schweißbrenner 49 ζ. B. kontinuierlich heftgeschweißt.
Aus F i g. 3 ist z. B. ersichtlich, daß lediglich eine
Heftung des mittleren Bandes 2 mit dem äußeren Band 1 erfolgt ist.
Die Fertigschweißung des gesamten Stumpfstoßes könnte in diesem Fall nach Abtrennung der entsprechenden Rohrlängen auf besonderen Nachschweißständen erfolgen.
Die Fertigschweißung des gesamten Stumpfstoßes könnte in diesem Fall nach Abtrennung der entsprechenden Rohrlängen auf besonderen Nachschweißständen erfolgen.
Zur Regelung des Schweißspaltes innerhalb der erforderlichen engen Grenze wird nur in an sich
bekannter Weise der Rohrauslaufrahmen 50 (Fig.2)
mit Steuerlünette51 durch Antrieb 52 in Verbindung mit Schweißspaltsteuerung 53 entsprechend geschwenkt
Das endlos produzierte, geheftete Rohr kann durch eine mitlaufende Plasma-Schneidvorrichtung 54 (F i g. 2)
in Einzellängen getrennt und auf separaten Nachschweißständen von innen und außen nach dem
Unterpulver-Schweißverfahren fertiggeschweißt werden.
stellung des Winkel A2 (F i g. 2) der Einführungsnchtung
V2 des mittleren Bandes 2 — entsprechend dem
Durchmesser der mittleren Rohrschicht und der Bandbreite — durch Ausrichten des Rohrauslaufrahmens
50 vorgenommen, während die Einführungsrichlungen Vi und V3 mit den Winkeln «1 bzw. a3 durch
geringfügiges Versetzen der Führungen 21, 23 und 41 des inneren bzw. äußeren Bandes gegenüber den
Führungen 22, 31 des mittleren Bandes 2 eingestellt werden (F i g. 1), wobei die Sollwinkelabweichungen der
so Einführungsrichtungen V1, V2, V3 gegeneinander durch
die Stufenprofilierung der Spannrollen 40 fest vorgegeben sind (F i g. 4 und 7).
Dabei sind die Winkel al, «2, «3 des Winkels
zwischen den EinfOhrungsrichtungen Vi. V2, V3 und der
Für die Funktion der LaufringversteUung an der
Oberwalze der 3-Walzen-Biegevorrichtung 17 ergibt
sich aus den F i g. 9 bis 12, daß auf der in den Lagern 55,
56 fliegend gelagerten, angetriebenen Welle 18 Ober zwei diametral angeordnete Drehzapfen 57, Zwischenringe
58 gelagert sind. Am Außenumfang der um die gemeinsame Achse der Drehzapfen 57 schwenkbaren
Zwischenringe 58 sind, — um 90" zu den am Inqenun'/ang angeordneten Drehzapfen 57 versetzt —
diametral zwei Drehzapfen 59 angeordnet, um deren gemeinsame Achse sich die Laufringe 19 bewegen
können.
Die Führungsvorrichtung 20 besteht im wesentlichen aus sich in Führungsnuten 60 der Laufringe 19
führenden und abstützenden, halbschalenartig ausgebildeten Führungssegmenten 61, mit denen über Verbin-
dungsstangen 62, 62, 64 mittels eines Stellantriebes 65 auch während des Betriebes stufenlos die Lauf ringe 19
in die gewünschte Einführungsrichtung V3 verstellt werden können. Die Verbindungsstange 63 ist dabei an
dem Lager 56 und an einer durch die Welle 18 geführten Stütze 66 gehalten, Bei Drehung der Welle 18 ergibt
sich, daß die Laufringe 19 durch die Führungsvorrichtung 20 in der eingestellten Einführungsrichtung V3
bleiben. Durch die kardanische Lagerung über die Drehzapfen 57,59 führen dagegen die Zwischenringe 58
eine Taumelbewegung aus, wobei zwei Taumelstellungen in den F i g. 9 und 11 bzw. 12 dargestellt sind.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung mehrschichtiger Schraubennahtrohr aus mehreren lose übereinanderliegenden
Bändern, die einzeln abgewickelt, gerichtet, deren Bandkanten bearbeitet und die nach
Bildung einer Bandschlinge der Verformungsstation unter dem dem jeweiligen Rohrdurchmesser entsprechenden
Einlaufwinkel zugeführt und danach gemeinsam zu einem Rohrstrang verschweißt werden, der anschließend in einzelne Rohre zerteilt
wird, dadurch gekennzeichnet, daß alle Bänder (1,2,3) gemeinsam und unabhängig von den
Unregelmäßigkeiten des jeweiligen Bandkantenlängsverlaufes in stetig geraden Einführungsrichtungen
(Vl, V2, V3) zugeführt werden, daß die
Bearbeitung aller Bandkanten gemeinsam au? eine aufeinander abgestimmte, jeweils größtmögliche
Breite vorgenommen wird und danach die Bänder gemeinsam vorgeschoben werden.
2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet,
daß alle Bänder (1, 2, 3) im Bereich der Biegelinie in den Einführungsrichtungen (V\, V2, V3)
angetrieben werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Lage der
einzelnen Bandkanten zueinander gemessen wird, die Meßwerte zu Stellsignalen für die Bearbeitung
umgeformt herden und jede Bandseite unabhängig
voneinander bearbeitet wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß Bach dem Einformen
die Bandkanten mindestens eines Bandes verschweißt werden.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4 mit einer Bandvorbereitungsstation
und einem Schraubennahtrohrwerk mit Biegevorrichtung für die zugeführten Bänder,
gekennzeichnet durch die Anordnung eines Führungssystems für die Bänder vor der Rohrformstation,
mit zwei Spannstellen, bestehend aus je einer Führungsrolle (41) und einer Spannrolle (40) für
jedes Band und einer Bandkantenbearbeitungsstation (24) für alle Bänder mit zugehöriger Steuerung
(31) an jeder Seite der Bänder (1, 2, 3) sowie durch eine mit der Biegevorrichtung kombinierte Antriebsvorrichtung
(17) für die Bänder.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur geradlinigen Führung der Bänder
(1, 2, 3) unter den unterschiedlichen definierten Einführungsrichtungen (V\, V2, V3) an jeder Seite der
Bänder eine in jeder Bandkantenbearbeitungsstation (24) angeordnete, die drei Bänder (1, 2, 3)
gemeinsam haltende Spannrolle (40) und für jedes Band eine vor der Bandkantenverarbeitungsstation
(24) angeordnete Führungsrolle (41) sowie ein Nachführsystem (42—48) zur Nachsteuerung jeder
Führungsrolle (41) entsprechend dem jeweiligen Bandkantenlängsverlauf angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandkantenbearbeitungsstationen
(24) im wesentlichen aus einem Werkzeugschlitten (25) mit mindestens einem Satzfräser (26, 27), der Spannrolle (40) mit dem
zugehörigen Hydrauliksystem (29) und einem Satzprofilfräser (28) sowie einer Steuerung (31)
bestehen.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Satzfräser (26,27),
die Spannrollen (40) und die Satzprofilfräser (28) eine dem Verlauf der Einführungsrichtungen (V1, Vi
V3) und dem Abstand von der Verformungsstation entsprechende StufenprofUierung aufweisen.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ouerwalze
und/oder die Unterwalzen der als 3-WaIzen-Biegemaschine
ausgebildeten Biege- und Antriebsvorrichtung (17) aus einer in Rohrachse angeordneten
Welle (18) mit kardanisch gelagerten Laufringen (19) bestehen, die durch stufenlos winkelverstellbare
Führungsvorrichtungen (20) in Einführungsrichtung geführt werden.
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