DE2735396A1 - Form-, abfuell- und schweissmaschine fuer verpackungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Maschinen zum Formen, /abfüllen und Schweißen von Verpackungen, die aus einen dünnen flachen Streifen flexiblen Verpackungsmaterials bestehen. Der Streifen des Verpackungsmaterials wird zu einem herabhängenden, oben offenen Schlauch geformt, längs sich überlappender vertikaler Ränder geschweißt, in Querrichtung längs horizontaler, in vertikaler Richtung des Schläuche versetzter Linien geschweißt, und von oben mit bemessenen Produktmengen zwischen aufeinanderfolgenden Querschweißvorgängen gefüllt. Beim Vorrücken bzw. Nachuntenziehen des Materials durch einen Schlauchformer am oberen Ende der Maschine ist es üblich, Endenschweißelektroden zu verwenden, die in horizontalen und vertikalen Ebenen verstellbar sind. Dies bedeutet, daß die Endenschweißelektroden intermittierend horizontal nach innen bewegt werden, um den Schlauch zu erfassen und zusammenzudrücken, und dann vertikal nach unten bewegt werden, um das Verpackungsmaterial durch den Former vorzurücken bzw. zu ziehen. Die Endenschweißungen erfolgen während dieses Vorganges. Danach bewegen sich die Endenschweißelektroden horizontal nach außen, um den Schlauch freizugeben, und kehren vertikal in ihre Ausgangsstellung zurück.

Weiterhin ist es in der Praxis üblich, das Verpackungsmaterial unter Verwendung eines Vakuumbandvorschubmechanismus durch den Former vorzurücken. Dabei sind zwei perforierte endlose Bänder an gegenüberliegenden Seiten des Schlauchs angeordnet, um ihn aufgrund eines verringerten Druckes bzw. eines Vakuums an den Öffnungen in dem Band zu erfassen und nach unten vorzurücken. Die Endenschweißelektroden dieser Anordnung können vertikal stationär, jedoch horizontal verstellbar sein, um den Schlauch zwischen den Vorschub und Produktfall- bzw. Füllvorgängen intermittierend zu erfassen und in Querrichtung zu schweißen.

Bei beiden vorherigen Anordnungen tritt eine relativ große Produktfallhöhe auf. Dies bedeutet, daß die Strecke, die

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das Produkt von dem Abgabeende des Fülltrichters innerhalb des Formers durchfallen muß, beträchtlich ist. Bei der Anordnung mit den vertikal verstellbaren Endenschweißelektroden führt die notwendige vertikale Bewegung der Endenschweißelektroden zu einer beträchtlichen vertikalen Strecke, die das Produkt beim Füllvorgang durchfallen muß. Außerdem ist der Teil des Schläuche unmittelbar über der Endenschweißeinrichtung gespannt und wird während der Abwärtsbewegung der Endenschweißeinrichtungen in eine scharfe bzw. enge V-Form gebracht. Diese Form ist für einen guten Füllvorgang nicht günstig, noch ist die sich ergebende Spannung bei der Endenschweißung für eine gute Endenschweißung günstig.

Bei der Vakuumbandanordnung kann die Bewegung der Band- und Endenschweißeinrichtung koordiniert werden, um einen entspannten Zustand des Schlauchs über der Endenschweißeinrichtung zu schaffen, wobei sich eine relativ flache bzw. lose V-Form mit einer leichten Ausbuchtung bzw. Ballonwirkung ergibt, was für einen guten Füllvorgang günstig ist. Auch kann die Endenschweißung ohne das Auftreten einer Spannung während der Schweißung wirksam durchgeführt werden. Die inneren bzw. wirksamen Trumen der Vakuumbänder jedoch verlaufen über eine beträchtliche vertikale Strecke, so daß wiederum eine relativ große Produktfallhöhe auftritt.

Eine große Produktfallhöhe ist im allgemeinen bei relativ schwerem Material annehmbar, das von dem Fülltrichter in den Schlauch in bemessenen Mengen frei herabfallen kann. Dies ist jedoch bei relativ leichtem Produktmaterial wie Kartoffelchips nicht der Fall. Ein als Produkt-"stringout" bekannter Zustand tritt bei leichten Materialien auf, bei denen der Luftwiderstand bewirkt, daß sich der obere Teil der Masse des sich nach unten bewegenden Produkts relativ zu dem unteren Teil langsamer bewegt. Dies

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bedeutet, daß zahlreiche Kartoffelchips am oberen Ende der Masse der Chips vertikal über dem Hauptteil der Masse dazu neigen, sich aneinander zu reihen. Offensichtlich wird die für jeden Füllvorgang erforderliche Zeit durch das Aneinanderreihen wesentlich erhöht. Dies führt zu einer erheblichen Begrenzung der Gesamtarbeitsgeschwindigkeit der Maschine, und die Produktionsraten werden nachteilig beeinflußt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine vertikale Form-, Füll- und Schweißmaschine zu schaffen, bei der die Produktfallhöhe möglichst gering ist und die sich daher insbesondere für die Verwendung bei der Verpackung relativ leichter Produkte wie Kartoffelchips eignet.

Dies bedeutet, daß eine Schlauchfördereinrichtung vorgesehen werden soll, die einen minimalen vertikalen Raum in der Maschine einnimmt, die eine schnelle und wirksame Förderung des Schlauchs bewirkt, und die auch einen entspannten Zustand des Schlauchs über der Endenschweißeinrichtung zum wirksamen Füllen und Endenschweißen erzeugt.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind wenigstens zwei Vakuumförderrollen unter dem Schlauchformer an getrennten horizontalen parallelen Achsen angeordnet, um gegenüberliegende Seiten des Schlauchs mit dem Umfang zu erfassen. Die Förderrollen haben zugehörige Vakuumerzeugungseinrichtungen, die mit kleinen öffnungen darin in Verbindung stehen, um den Schlauch mit ihren Umfangsflächen zu erfassen, sowie Antriebseinrichtungen, die die Pollen entgegengesetzt und mit gleichen Umfangsgeschwindigkeiten drehen, so daß der Schlauch zum Füllen, Schweißen und Verpacken durch den Former gezogen wird.

Vorzugsweise sind den Rollen Gegenhalter zugeordnet, die in dem Schlauch angeordnet sind, um eine feste Verbindung des Schlauchs mit der Umfangsflache der Rollen über einen

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optimalen Verbindungswinkel zu schaffen. Auch können Belüftungseinrichtungen vorgesehen sein, um den Schlauch zwangsläufig freizugeben, wenn er sich von dem Verbindungsbereich mit den Rollenflächen entfernt. Eine Belüftung kann auch bei der Annäherung an die Rollen vorgesehen werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Figuren 1 bis beispielsweise erläutert. Es zeigt:

Figur 1 eine Vorderansicht einer Form-, Füll- und Schweißmaschine in einer ersten Ausführungsform,

Figur 2 eine Seitenansicht der Maschine in Fig. 1,

Figur 3 vergrößert einen Querschnitt der Maschine längs der Linie 3-3 in Fig. 1, aus der der Antrieb der Vakuumförderrollen hervorgeht,

Figur 4 einen Vertikalschnitt der Förderrollen und des Antriebs längs der Linie 4-4 in Fig. 3,

Figur 5 vergrößerte einen Querschnitt einer einzelnen Vakuumförderrolle längs der Linie 5-5 in Fig. 4,

Figur 6 vergrößert einen Radialschnitt durch eine Förderrolle längs der Linie 6-6 in Fig. 4,

Figur 7 vergrößert einen Querschnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 1, aus dem die Zusammenwirkung der Vakuumförderrollen und der zugehörigen Gegenhalter hervorgeht,

Figur 8 vergrößert einen teilweisen Vertikalschnitt längs der Linie 8-8 in Fig. 7, aus dem eine einzelne Vakuumförderrolle und ein Gegenhalter hervorgehen,

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Figur 9 eine perspektivische Darstellung einer einzelnen Förderrolle und eines Gegenhalters,

Figur 10 einen Vertikalschnitt ähnlich Figur 8, aus dem eine weitere Ausführungsform eines Gegenhalter in einer Form-, Füll- und Schweiß-Verpackungsmaschine vom Rohrtyp hervorgeht,

Figur 11 eine schematische Vorderansicht einer Form-, Füll- und Verpackungsmaschine in einer zweiten Ausfilhrungsform,

Figur 12 eine Seitenansicht der Maschine der Figur 11,

Figur 13 vergrößert einen Horizontalschnitt längs der Linie 13-13 in Fig. 11, aus dem der Antrieb der Vakuumförderrollen in einer weiteren Ausführunasform hervorgeht,

Figur 14 einen Vertikalschnitt der Vakuumförderrollenanordnung der Fig. 11 bis 13 längs der Linie 14-14 in Fig. 13,

Figur 15 einen Horizontalschnitt einer weiteren AusfUhrungsform einer Vakuumförderrolle und der zugehörigen Gehäuse- und Dichtungsanordnung,

Figur 16 einen Vertikalschnitt durch eine Vakuumfftrderrolle und einen Verteiler in einer weiteren Ausführungsform,

Figur 17 einen Vertikalschnitt durch die Förderrolle und den Verteiler der Fig. 16 längs der Linie 17-17 in Fig. 16, und

Figur 18 einen Vertikalschnitt durch die Förderrolle der Fig. 16 längs der Linie 18-18 in Fig.16.

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Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, hat die Form-, Abfüll- und Schweiß-Verpackungsmaschine 10 einen Schlauchformer 12. Der Schlauchformer 12 kann in üblicher Weise ausgebildet und in der Lage sein, einen zylindrischen bzw. runden Schlauch 14 aus Verpackungsmaterial in Form, eines langgestreckten dünnen flachen Streifens aus aufeinanderfolgenden Verpackungszuschnitten in zusammenhängenden benachbarten Abschnitten zu bilden. Ein Streifen solch eines Materials ist in Fig. 2 bei 16 gezeigt und bewegt sich gegen den Former 12 durch Führungsrollen 18, 20 von einer Vorratsquelle. Die nicht gezeigte Vorratsquelle kann eine Abgabevorrichtung mit einer Vorratsrolle sein, von der das Streifenmaterial abgezogen wird.Beim Durchgang durch den Former 12 wird das Streifenmaterial fortschreitend zu dem herabhängenden und nach oben offenen Schlauch 14 geformt, wobei die gegenüberliegenden Längsränder bzw. die vertikalen Ränder 22, 24 von dem Former übereinanderliegend parallel und vertikal angeordnet werden. Der Materialstreifen 16 wird beim Durchgang durch den Former zu einem runden Schlauch 14, jedoch bleiben seine Ränder 22, 24 zunächst im ungeschweißter Zustand.

Obwohl der Schlauchformer 12 ein Rundformer ist, wobei der Schlauch 14 einen etwa zylindrischen Querschnitt hat, ist der Ausdruck "Schlauch"in seinem weitesten Sinn zu verstehen und ist nicht auf einen zylindrischen Schlauch oder irgendeinen anderen Schlauch mit einer besonderen Querschnittsform begrenzt. In gleicher Weise sind geometrische bzw. räumliche Begriffe wie "vertikal", "horizontal", "herabhängend", "unter" usw. nur zum leichteren Verständnis der Beschreibung verwendet.

Eine Produktabgabeeinrichtung 26, die dem Schlauchformer 12 zugeordnet ist, besteht aus einem Trichter und einer damit zusammenwirkenden, nicht gezeigten Zuführeinrichtung. Die Zuführeinrichtung arbeitet zur Schwerkraft-

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abgabe bemessener Produktmengen in den Schlauchinnenraum durch dessen nach oben gerichtetes offenes Ende intermittierend. Wie ersichtlich ist, ist es notwendig, auf der Seite und am Ende Verschlüsse zu bilden, um eine nach oben offene schlauchförmige Verpackung zur Aufnahme der bemessenen Produktmenge von der Abgabeeinrichtung zu erzeugen.

Eine Seitenschweißeinrichtung kann von der in der US-Patentanmeldung 718 072 beschriebenen Art sein und eine vertikal verlaufende Längs- bzw. Seitenschweißelektrode haben, die mit einem Stützelement zusammenwirkt, um intermittierend vertikale Abschnitte der übereinanderliegenden Schlauchränder wie der Ränder 22, 24 zu verbinden. Der Schlauch wird während des Schweißens stationär gehalten; diese Anordnung ist für einen Betrieb bei geringer Produktfallhöhe bei relativ kurzen Beuteln im allgemeinen zufriedenstellend. Wenn jedoch längere Beutel erforderlich sind, führt die erforderliche LSnge der Schweißelektrode zu einer relativ großen Produktfallhöhe; diese Anordnung kann jedoch ungünstig sein.

Insbesondere wenn längere Beutel erforderlich sind, wird vorzugsweise eine kontinuierliche bzw. Einlauf-("intransit")-Seitenschweißeinrichtung vorgesehen, die einen minimalen vertikalen Raum einnimmt und einen Betrieb mit geringer Produktfallhöhe ermöglicht. Dies bedeutet, daß es nicht notwendig sein kann, die gesamte Länge des Beutels zu bilden, bevor die Endschweißung erfolgt, und der Produktfüllvorgang kann nach der Endschweißung während des weiteren Vorschubs des Schlauchs vor dem nächsten EndenschweißVorgang fortgesetzt werden. Solch ein Betrieb ist mit der intermittierend betätigbaren, vertikal angeordneten Schweißelektrode, die zuvor erläutert wurde, nicht möglich.

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Eine Ausführungsform der kontinuierlichen bzw. Einlauf-Seitenschweißeinrichtung ist in den Fig. 1 und 2 gezeigt und besteht aus einem Ziehschweißblock 28, der unter dem Former 12 angeordnet ist und außen an den vertikalen Rändern 22, 24 des Schlauchs angreifen kann. Ein Gegenhalter 30, der in dem Schlauch angeordnet ist und innen an den Rändern 22, 24 angreift, wirkt mit dem Schweißblock 28 zusammen, um die dazwischen durchlaufenden Ränder zu schweißen. Die gezeigte Schweißeinrichtung ist von üblicher Art und nimmt einen minimalen vertikalen Raum bei geringer Produktfallhöhe ein. Offensichtlich können auch andere Arten von kontinuierlich arbeitenden Seitenschweißeinrichtungen verwendet werden.

Die Endenschweißeihrichtung kann ebenfalls von unterschiedlicher Art sein. Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Einrichtung besteht aus zwei Schweißelektroden 32, die unter und nahe der später beschriebenen Schlauchzufuhreinrichtung angeordnet sind. Die Schweißelektroden 32 sind vertikal fest, jedoch horizontal gegenüber dem Schlauch 14 hin- und herbeweglich, um den Schlauch quer in vertikalen Abständen zu schweißen. Wie ersichtlich ist, kann eine Endenschweißeinrichtung vorgesehen werden, um zunächst Teilverpackungen herzustellen, deren Böden geschweißt sind und deren obere Enden zur Produktaufnahme offen sind, und um die oberen Enden danach zu schließen und gefüllte Verpackungen zu bilden. Es ist zu beachten, daß das Herabfallen des Produkts während oder sogar kurz vor dem Endenschweißen beginnen und fortgesetzt werden kann, nachdem die Endenschweißung durchgeführt wurde, die Schweißelektroden 32 zurückgezogen wurden und die nachfolgende Vorschubbewegung des Schlauchs begonnen hat. Auch ist zu beachten, daß die vertikale Anordnung der Schweißelektroden 32 derart ist, daß ein minimaler vertikaler Abstand zwischen der Bodenschweißung eines teilweise gebildeten Beutels und dem Trichter 26 besteht. Auf diese Weise wird ein Betrieb mit kurzer Produktfallhöhe erreicht, üblicherweise arbeiten die Endenschweißeinrichtungen wie die

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Schweißelektroden 32 derart, daß sie eine Querschweißung bzw. eine Endenschweißung am oberen Ende einer verpackung und gleichzeitig eine Bodenschweißung an der nächstfolgenden Verpackung durchführen. Ein Schneidvorgang wird ebenfalls üblicherweise während der Endenschweißung durchgeführt, um eine fertige und gefüllte Verpackung unter der Endenschweißeinrichtung abzutrennen.

Die Einzelheiten der Konstruktion und des Betriebs der Endenschweißeinrichtung sind an sich bekannt und erfordern nur die intermittierende horizontale Ein- und Auswärtsbewegung der Schweißelektroden 32. Der Betrieb der Elektroden wird selbstverständlich in geeigneter zeitlicher Beziehung zu dem der Zuführeinrichtung, der Produktabgabeeinrichtung usw. durchgeführt. Es können Wärmeschweißen, Druckschweißen oder andere Schweißarten angewandt werden.

Es ist auch möglich, eine "fliegende" Endenschweißung durchzuführen. Dies bedeutet, daß der intermittierende Schlauchvorschub, der üblicherweise angewandt wird, durch einen kontinuierlichen Schlauchvorschub ersetzt wird, und die Endenschweißeinrichtungen können an dem Schlauch angreifen und ihn schweißen, während er kontinuierlich durchläuft. Die frühere Art der Schlauchvorschub-Endenschweiße inrichtungen, die zuvor erwähnt wurde, kann für diesen Zweck bei geeigneter Abänderung der Zeitsteuerung verwendet werden. Dies bedeutet, daß die Endenschweißeinrichtungen zeitlich so gesteuert werden, daß sie an einem Schlauch angreifen und sich dann mit diesem mit der gleichen Geschwindigkeit vertikal nach unten bewegen und schnell nach oben zurückkehren, um den Schlauch über einer abgegebenen Produktmenge und vor der Abgabe der nächsten Produktmenge zu erfassen und zu schweißen. Offensichtlich können auch andere Arten von "fliegenden" Endenschweißeinrichtungen verwendet werden. Bei einer "fliegenden" Endenschweißeinrichtung und einer kontinuierlich arbeitenden Seitenschweißeinrichtung wie der Schweißeinrichtung 28 kann der Betrieb der Maschine

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kontinuierlich statt intermittierend sein. Es tritt eine intermittierende Produktmengenabgabe auf, jedoch kann der Schlauch kontinuierlich nach unten vorgerückt werden und es wird eine Gesamtverbesserung der Geschwindigkeit des Maschinenbetriebs erreicht.

Die verbesserte Schlauchvorschubeinrichtung ist an den intermittierenden und den kontinuierlichen Schlauchvorschub leicht anpaßbar und in beiden Fällen wird ein minimaler vertikaler Raum beansprucht, so daß eine geringe Produktfallhöhe erreicht wird. Wie erwähnt wurde, sind wenigstens zwei VakuumfOrderrollen unter dem Former vorgesehen, die an mit Abstand angeordneten horizontalen parallelen Achsen angeordnet sind, um an gegenüberliegenden Seiten des Schläuche 14 am Umfang anzugreifen. Die Förderrollen 34 und 36 in den Fig. 1 bis 4 sind so ausgebildet, daß ihre Umfangsflachen an dem Schlauch 14 angreifen, und werden gegensinnig, jedoch mit gleichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben, damit sie den Schlauch erfassen und nach unten durch den Former 12 ziehen. Mehrere kleine öffnungen in dem Umfangsflachen der Rollen sind mit einer Vakuumquelle wenigstens während der Zeitperiode verbunden, wenn die öffnungen mit dem Schlauch in Verbindung stehen, um den Schlauch durch verringerten Druck bzw. Vakuum zu erfassen. Auch kann eine Belüftungseinrichtung vorgesehen sein, um den Schlauch wirksam heranzubringen und abzugeben.

Die Anzahl, Größe und Ausbildung der Vakuumöffnungen kann verschieden sein, jedoch wird eine große Anzahl von relativ kleinen kreisförmigen öffnungen in axial verlaufenden Reihen derzeit bevorzugt. Wenigstens zwei axial im Abstand befindliche öffnungen und wenigstens zwei in Umfangsrichtung im Abstand befindliche öffnungen sollten mit dem Schlauch in Verbindung stehen, um ihn wirksam zu erfassen und vorzurücken. Wie gezeigt ist, steht stets eine größere

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Ir-; escnriere die Fig. 5 und 6 zeicrcm, da.'' dio Förderrolle J4, die mit einer Förderrolle 36 qieich sein kann, an einer Antriebswelle 38 befestigt ist, und einen zylindrischen Körper 40 hat, der auf die Welle boi 42 aufgekeilt sein kann. Der Körper 40 der Förderrolle ist mit einer Reihe von axial verlaufenden Nuten 44 längs seiner Umfangsflache versehen, die kurz vor den Enden der Oberfläche enden und radial nach außen offen sind. 24 Nuten 44 sind gezeigt, und jede Nut hat einen zugehörigen axialen Kanal 46, der damit am inneren Ende in Verbindung steht und sich zu der äußeren bzw. rechten radialen Oberfläche des Körpers 40 erstreckt. Die rechten Enden der Kanäle 46 sind somit axial offen und die Nuten 44 und die Kanäle 46 sind, wie Fig. 6 zeigt, in ümfangsrichtung abstandsgleich angeordnet. Offensichtlich kann ein verringerter Druck bzw. ein Vakuum wahlweise in den Nuten 44 durch die Verbindung mit den zugehörigen Kanälen 46 am rechten Ende erzeugt werden.

Dien Hülse 48 sitzt fest auf dem Körper 40 der Rolle 34 und begrenzt die Vakuumöffnungen. Die Hülse 48 ist an dem Körper 40 drehbar mit diesem befestigt und kann aus verschiedenen Materialien bestehen. Vorzugsweise wird jedoch ein gummiähnliches Material zur Unterstützung der Reibung beim Vorschub des Schlauchs verwendet.

Vakuumöffnungen 50 sind in der Hülse 48 in in Umfangsrichtung verteilten, axial verlaufenden Reihen angeordnet. 24 solcher Reihen sind zur jeweiligen Verbindung mit 24 Nuten 44 gezeigt. Jede Reihe öffnungen hat vierzehn öffnungen und jede öffnung ist kreisförmig und hat einen Durch—e«er von etwa 3,2 bis 6,4 mm. Der Abstand zwischen den öffnungen sollte nicht weniger als 12,7 mm betragen und ist bei der gezeigten Ausführung·form wesentlich

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geringer. Alle öffnungen 50 sind mit ihren jeweiligen Nuten verbunden, die wiederum mit den axialen Kanälen 46 verbunden sind, um ein Vakuum bzw. einen verringerten Druck an den öffnungen zu erzeugen.

Ein Verteiler 52 verbindet wahlweise die axialen Kanäle 46 und eine Vakuumquelle. Vorzugsweise ist auch eine Belüftungseinrichtung mit den Kanälen verbindbar. Der Verteiler 52 hat die Form eines zylindrischen Teils, das lose auf der Welle 38 sitzt, so daß er durch eine Drehung der Welle unbeeinflußt bleibt. Polierte Flächen am linken Ende des Verteilers und am rechten Ende des Rollenkörpers 40 sitzen fest aufeinander, um eine im wesentlichen luftdichte relative Drehung dazwischen zu bewirken. Eine Vorspannungseinrichtung in Form einer Spiralfeder 54 ist um die Welle 38 angeordnet, sitzt auf einer starren Fläche wie dem Lagerblock 56 in Fig. 4 und drückt den Verteiler 52 in Fig. 5 nach links. Daher kann der Verteiler sich zur festen Verbindung der zuvor erwähnten polierten Flächen am linken Ende frei anordnen.

Eine Vakuumquelle, die üblicher Art sein kann und die in Fig. 5 bei 58 schematisch gezeigt ist, ist durch eine Leitung 60 mit einer radialen öffnung 62 in dem Verteiler 52 und damit mit einem kurzen axialen Kanal 64 verbunden. Der Kanal 64 erstreckt sich zu einem kleinen Verteiler bzw. einer Verzweigungskammer 66, die sich axial nach links zur Verbindung mit den offenen Enden der Kanäle 46 öffnet. Die Verzweigungskammer 66 hat eine allgemein ovale Form, gesehen in axialer Richtung in Fig. 6, und kann mit den Kanälen 46 aufeinanderfolgend verbunden sein, wenn sich deren offene Enden an der Kammer vorbeidrehen. Bei der beschriebenen Ausbildung der öffnungen 50 steht die Kammer 66 vorzugsweise mit wenigstens zwei Kanälen 46 gleichzeitig in Verbindung, und drei Kanäle 46 sind, wie gezeigt ist, mit der Kammer gleichzeitig verbunden (Fig. 6),

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Dies setzt selbstverständlich drei benachbarte Reihen von öffnungn 50 voraus, die stets ganz oder teilweise mit Vakuum oder einem verringerten Druck beaufschlagt sind.

Vorzugsweise ist auch eine Belüftungseinrichtung für die Vakuumöffnungen 50 vorgesehen. Wie Fig. 6 zeigt, ist eine erste Belüftungsleitung 68 in dem Verteiler 52 vorgesehen, die sich axial von links nach rechts in Fig. 5 erstreckt. Am rechen Ende ist der Kanal zur Atmosphäre offen und air linken Ende wird er aufeinanderfolgend mit den Kanälen während der Drehung der Rolle 34 verbunden. Nimmt man eine Drehung der Rolle in Fig. 6 im Uhrzeigersinn an und eine Verbindung der drei Reihen von öffnungen 50 an, die mit der Verzweigungskammer 66 in dem Schlauch 14 verbunden sind, ist ersichtlich, daß der Kanal 68 in Strömungsrichtung unterhalb der Kammer bzw. in einem Bereich angeordnet ist, wo der Schlauch die ümfangsflache der Rolle verläßt. Bei dieser Anordnung des Kanals 68 gelangt die vordere Reihe öffnungen 50 von der Verbindung mit der Kammer 66 zuerst zu einem toten Bereich zwischen der Kammer und dem Kanal 68 und dann zu einer Verbindung mit diesem Kanal. Wenn dies eintritt, kann Luft mit Atmosphärendruck nach links durch den Kanal 68, durch den zugehörigen Kanal 46, die zugehörige Nut 44 und durch die öffnungen 50 in diese vordere Reihe strömen. Der Schlauch wird somit zwangsläufig von der ümfangsfläche der Förderrolle 34 gelöst und es ergibt sich ein wirksamer Schlauchvorschüb.

Ein zweiter Belüftungskanal 70 links von der Kammer 66 in Fig. 6 dient einem ähnlichen Zweck, wenn sich der Schlauch der ümfangsfläche der Rolle 34 nähert. Dies bedeutet, daß eine Reihe öffnungen in Verbindung mit dem Kanal 70 auf oder etwa auf Atmosphärendruck gehalten wird, unmittelbar bevor der Schlauch durch die vorherige Reihe öffnungen durch Vakuum erfaßt wird. Dadurch wird ein vorzeitiges Erfassen des Schläuche und ein unwirksamer Schlauchvorschub vermieden.

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In Fig. 3 ist ein Mechanismus zum Antrieb der Förderrollen 34, 36 gezeigt, der leicht an eine intermittierende oder kontinuierliche Drehung der Rollen angepaßt werden kann, wie erwähnt wurde. Die Antriebswellen 38 der Rollen 34, erstrecken sich durch und sind gelagert in gleichen Lagern 72, und Kegelräder 74 an deren hinteren Enden stehen mit Kegelrädern 76 in Eingriff und werden von diesen angetrieben. Die Kegelräder 76 sind an einer Hauptantriebswelle 78 angeordnet, die bei 80 drehbar gelagert ist und die von einem Elektromotor oder einer anderen geeigneten Antriebseinrichtung gedreht werden kann. Diese Antriebseinrichtung wird selbstverständlich in zeitlicher Beziehung zu den anderen Funktionselementen in der Maschine betrieben.

Vorzugsweise haben die Förderrollen 34, 36 zugehörige Gegenhalter, die in dem Schlauch 14 angeordnet sind und den Schlauch gegen die umfangsflächen der Rollen drücken. Die Verbindung zwischen dem Schlauch und den Rollenflächen sollte innerhalb eines Winkels von wenigstens 15°, gemessen von der Rollenachse aus, aufrecht erhalten werden, und vorzugsweise wird für die Verbindung zwischen dem Schlauch und der Rollenoberfläche ein Winkel von mehr als 30° vorgesehen. Der Winkel (a) bei der Verbindung zwischen dem Schlauch und der Rolle, der in Fig. 8 gezeigt ist, beträgt etwa 40°; es ist ersichtlich, daß stets drei Reihen Vakuumöffnungen 50 mit dem Schlauch in Verbindung stehen. Ein ausgezeichneter Schlauchvorschub wurde mit dieser Anordnung erreicht, wobei die drei in Verbindung stehenden Reihen von öffnungen in der zuvor erläuterten Weise mit Vakuum oder verringertem Druck beaufschlagt werden.

Die in Fig. 1 und 7 gezeigten Förderrollen-Gegenhalter 32, 84 haben gleiche Konstruktion, jedoch entgegengesetzte Ausbildung zur Zusammenwirkung mit den Rollen 34, 36.

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Die Fig. 8 und 9 zeigen, daß der Gegenhalter 84 eine bogenförmige Oberfläche 86 hat, die starr ist, der Umfangsfläche der Rolle 36 zugewandt ist und in der Form dieser entspricht. Die bogenförmige Oberfläche 86 erstreckt sich über einen Bogen von wenigstens 30 und bei der gezeiqten Ausführungsform über einen Bogen "a" von etwa 40°.

Fig. 7 zeigt, daß jeder der Gegenhalter 82, 84 eine axiale Abmessung bzw. Breite etwa gleich einer Seite eines Quadrates hat, das im wesentlichen die gleiche Umfancrsabmessung wie der runde Schlauch 14 aufweist. Die oberen Teile 90, 92 der Gegenhalter 82, 84 sind wesentlich schmäler als deren untere bogenförmige Teile und sind etwas gebogen, um radial nach außen bezüglich der Mittellinie des Schlauchs schräg abzufallen (Fig. 9). Der Schlauch 14 verlaßt somit den Former 12 in zylindrischer bzw. runder Form, wie zuvor erwähnt wurde, wird jedoch von den Gegenhaltern 82, 84 (Fig. 7) zu einer quadratischen Querschnittsform umgewandelt. Wie ersichtlich ist, erhöht sich somit der Bereich des Schlauchs und der Förderrollenanordnung in axialer Richtung erheblich und dadurch werden, wie Fig. 5 zeigt, alle vierzehn öffnungen 50 in jeder Peihe von öffnungen mit dem Schlauch in Verbindung gebracht. Dieses Merkmal der Erfindung erhöht die Wirksamkeit des Vorschubs.

In Fig. 10 ist eine zweite Art Gegenhalter in Form eines kompressiblen Elements 94 gezeigt. Das Element 94 wirkt ähnlich den Gegenhaltern 82, 84 und ist vorzugsweise zum Erfassen des Schlauchs 14 mit einer Oberfläche mit geringer Reibung versehen. Das Element 94 ist besonders für eine Rohrtyp-Schlauch-, Füll- und Schweißmaschine geeignet. Bei solch einer Maschine hängt ein zylindrisches Tragrohr von einem Former wie dem Former 12 innerhalb des Schlauchs aus Verpackungsmaterial herab. Ein Teil dieses Rohrs ist bei 96 gezeigt, und der Gegenhalter 94 ist außen auf diesem angeordnet gezeigt. Der Schlauch 14 läuft über

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das Tragrohr 96 nach unten und wird von dem Gegenhalter 94 zur festen Verbindung mit der ümfangsflache der Rolle 36 radial nach außen gedrückt, wie dies für einen wirksamen Vakuumhalt und Vorschub erforderlich ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform in den Fig. 11 und ist der Former 12a quadratisch statt rund und hat einen zugehörigen Fülltrichter 26a, eine Zug-Schweißeinrichtuna 28a, Endenschweißeinrichtungen 32a und eine Vakuumrollenfördereinrichtung 98. Die Fördereinrichtung 98 hat vier Förderrollen, den zwei gegenüberliegenden Paaren im wesentlichen quadratisch angeordnet sind, und schafft einen erweiterten Bereich des Schlauchs für die Rollenverbindung, ist jedoch etwas komplizierter in der Konstruktion. Die Fördereinrichtung kann entweder in einem quadratischen oder einem runden Schlauchformer verwendet werden.

Ein erstes Paar Förderrollen 100, 102 in gegenüberliegender Anordnung ist über einem zweiten Paar gleicher Rollen 104, 106 in Fig. 13 gezeigt. Antriebswellen 108, 110 für die Rollen 100, 102 werden von einem Kettenantrieb 112 mit geeigneten Kettenrädern auf den Wellen gemeinsam und entgegengesetzt angetrieben. Der Kettenantrieb 112 dreht auch eine Welle 114, die zwei Kegelzahnräder 116, 118 trägt, die Kegelzahnräder 120, 122 antreiben. Die Kegelzahnräder 120, 122 wiederum sind auf Antriebswellen 124, 126 für die Förderrollen 104, 106 angeordnet.

Die Konstruktion der Förderrollen 100, 102 usw. ist etwas von den zuvor beschriebenen verschieden. Jede Förderrolle hat ein zugehöriges Gehäuse bzw. ein Vakuumgehäuse wie das Gehäuse 128 für die Rolle 100. Die Rollen sind hohl, so daß die Vakuumöffnungen darin mit dem Inneren des Vakuumgehäuses zur Druckverringerung an den Vakuumöffnungen verbunden werden kann. Das Vakuumgehäuse 128 ist

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mit einer Vakuumquelle 130 über eine Leitung 132 verbunden. Andere geeignete Leitungen können sich selbstverständlich zu den anderen Vakuumgehäusen erstrecken, wie gezeigt ist, um eine gemeinsame Verbindung zu der Vakuumquelle 130 herzustellen.

Die Vakuumgehäuse sind fest angeordnet und die Antriebswellen verlaufen durch sie, wobei die Förderrollen an ihnen befestigt sind. Ringdichtungen 134 sind an der Welle in dem Gehäuse 128 vorgesehen. Eine rechteckige öffnung an der Vorderseite des Gehäuses 128 ermöglicht es, daß ein Teil der Umfangsflache der Rolle 100 vorsteht, um einen Schlauch 14a zu erfassen. Der bogenförmige Teil der Rollenverbindung mit dem Schlauch kann durch die Größe der rechteckigen öffnung bestimmt werden. Eine Dichtungseinrichtung, die sich um die öffnung erstreckt, erfaßt die Rolle längs ihrer Umfangsflache und ihrer radialen Endflächen. Dies bedeutet, daß horizontale obere und untere gerade Dichtungen an der Umfangsflache der Rolle und gegenüberliegende vertikale gerade Dichtungen an den entgegengesetzten radialen Endflächen der Rolle angreifen. Solche Dichtungen sind bei 137, 138 in Fig. und 140, 142 in Fig. 14 gezeigt.

Fig. 15 zeigt eine zweite Ausführungsform einer Vakuumgehäuse-Förderrollenanordnung; ein Gehäuse 128a darin ist im wesentlichen dem Gehäuse 128 gleich, ist jedoch mit ersten und zweiten Ringdichtungen 144, 146 versehen. Die Ringdichtungen 144, 146 greifen an entgegengesetzten radialen Endflächen der Förderrolle 100a an und wirken mit Dichtungen 148, 150 zusammen, um ein im wesentlichen luftdichtes Gehäuse zu schaffen. Die Dichtungen 148 und 150 verlaufen an den Endflächen der Förderrolle vertikal, und es können auch horizontale Dichtungen an der Förderrolle an deren Umfangsfläche in der Art der Dichtungen 140 und 142 in Fig. 14 angreifen. Eine Vakuumquelle 130a steht mit dem Inneren des Gehäuses 128a über eine Lei-

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tung 132a in Verbindung, und die Rolle 100a ist für einen Betrieb ähnlich dem der Rolle 100 hohl ausgebildet.

Die Fig. 16 bis 18 zeigen eine weitere Ausfuhrungsform der Förderrolle und des Verteilers. Wie Fig. 16 zeigt, hat ein Teil 40a der Rolle 34a mehrere axiale Nuten 44a, die sich über die gesamte Länge der Rolle erstrecken. Kleine Füllelemente 152 sind am linken Ende der Förderrolle vorgesehen, um die Nuten 44a zu schließen, und eine Hülse 4 8a ist wie die zuvor beschriebene Hülse 48 um den Rollenkörper angeordnet. Die Nuten 44a verlaufen bis zu einer rechten radialen Endfläche des Rollenkörpers, die poliert sein kann zur Verbindung mit einer ähnlichen polierten radialen Endfläche eines Verteilers 52a. Der Verteiler 52a hat eine zugehörige Vorspannungsfeder 54a und eine Verteilerkammer 66a. Die Verteilerkammer 66a steht mit einer Niederdruckluftquelle an einer Vakuumerζeugunoseinrichtung 58a über einen axialen Kanal 64a und eine öffnung 62a in Verbindung.

Die Kammer 66a ist, wie Fig. 17 zeigt, etwas kleiner als die Kammer 66 und kann eine Verbindung zu zwei Nuten 44a herstellen, um eine Verbindung mit zwei Reihen öffnungen 50a in der Hülse 48a zu schaffen. Dadurch wird ein geringerer Verbindungsbereich zwischen der Rollenumfangsflache und dem Schlauch als bei der Rolle 34 geschaffen. Außerdem ist eine etwas unterschiedliche Belüftungseinrichtung vorgesehen. Ein Belüftungskanal 68a in dem Verteiler 52a ist an der zu der Kammer 66a entgegengesetzten Seite des Verteilers zur Fernbelüftung der Vakuumöffnungen 50a vorgesehen.

Die Förderrollen- und Verteilerkonstruktion der Fig. 16 bis 18 eignet sich für bestimmte Anwendungsfälle mit Schläuchen besonderer Art aus Feinfolie oder einem anderen Material. Außerdem ist diese Konstruktion etwas leichter herzustellen als die Rollenkonstruktion der Fig. 5, 6 usw.

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Aus der vorangegangenen Beschreibung ergibt sich, daß verschiedene Förderrollenkonstruktionen möglich sind, bei denen jeweils ein minimaler vertikaler Raum von dem Vakuumförderrollenmechanismus eingenommen wird, wobei eine kurze Produktfallhöhe beibehalten wird. Der Produkt-" string out"-Effekt wird vermieden, und rnan erreicht einen wirksamen, schnellen Maschinenbetrieb. Ein intermittierender oder kontinuierlicher Förderrollenbetrieb kann leicht erzielt werden, und die Schlauchvorschubanpassungsfähigkeit ebenso wie der Wirkungsgrad wurden erhöht.

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Claims (26)

Ansprüche

1. Vertikale Form-, Füll- und Schweißmaschine für Verpackungen mit wenigstens einer Quelle flexiblen Verpackungsmaterials in Form eines langgestreckten dünnen flachen Streifens aus aufeinanderfolgenden Verpackungszuschnitten in zusammenhängenden kontinuierlichen Abschnitten, einem Schlauchformer zur Aufnahme des Streifenmaterials und zur fortschreitenden Formung des Schlauchsmaterials zu einem herabhängenden, oben offenen Schlauch, wobei die gegenüberliegenden Ränder des Materials von dem Former fortschreitend parallel und vertikal nebeneinander angeordnet werden, einer Produktabgabeeinrichtung, die dem Former zugeordnet ist und zur Schwerkraftabgabe bemessener Produktmengen durch das nach oben offene Ende betätigbar ist, und Seiten- und Endenschweiße inrichtungen unter dem Former, um die Längsränder des Schlauchs zu schweißen und in Längsrichtung im Abstand befindliche horizontale Endenschweissungen quer zum Schlauch zu erzeugen, dadurch gekennzeichnet , daß wenigstens zwei Förder-

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rollen (34, 36) unter den Former (12) an im Abstand eingeordneter, horizontalen, parallelen Achsen anqecrdnet sind, die mit dem Umfang gegenüberliegende Seiton des Schlauche (14) erfassen, daß jede Förderrolle mehrere kleine Umfangsöffnunger (50) längs wenigstens desjenigen Längsteiis hat, der an dem Schlauch (14) angroift, daß eine Vakuuir.quelle (58) mit den Förderrollenöffnunqer (5O) in Verbindung steht, damit die Förderrollen den Schlauch (14) mit ihrer Umfangsflache erfassen, und daß eine Einrichtung zum Drehen der Förderrollen in entgegengesetzten Richtungen mit gleichen Ur.far.ysqeschvindigkeiten vorhanden ist, so daß der Schlauch (14) nach unten durch den Forner (12) gezogen und unter diesem aufeinanderfolgend zusammenhängende Zuschnitte in Schlauchform zum Füllen, Schweißen und Verpacken gebildet werden.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die öffnungen (50) in den Förderrollen (34, 36) einen solchen Abstand haben, daß stets wenigstens zwei axial versetzte und v/enigstens zwei in ümfangsrichtung versetzte öffnunger jeder Rolle mit der äußeren Schlauchoberfläche in Verbindung stehen.

3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen in in Ümfangsrichtung versetzten axialen Reihen angeordnet sind, und stets die öffnungen wenigstens zweier Reihen mit der äußeren Schlauchoberfläche in Verbindung stehen.

4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß stets die öffnungen (50) von drei Reihen axial verlaufendem öffnungen mit der äußeren Schlauchoberfläche in Verbindung stehen.

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5. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß zwei Gegenhalter (P2, 84) in dem Schlauch (14) für die beiden Förderroller. (34, 36) vorgesehen sinü, und daß jeder Gegenhalter der Schlauch (14) innen erfaßt und ihn gegen die Umfangsflache der zugehörigen Förderrolle in einer von der Pollenrchse aus geresstren VTinkelbereich vor veniqpter.s 15° drückt.

6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß jeder Geqenhalter (82, 84) so aufgebaut um: angeordnet ist, daß sich die Rollen- und Schlauchverbindung über einen Winkel bereich von mehr als 30° erstreckt.

~. l*a& chine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß jeder Gegenhalter (82, 84) eine starre, hocenförnige Oberfläche hat, die der UmfangE-f.1 .liehti dei zugehörigen Förderrolle (34, 36) zuaeordnet ist urd deren E¹Om entspracht, und da/? sich jede der bogenförmigen Flächen üher einen Bogen von wenigstens 30° erstreckt, gemessen von der Rollenachse aus.

6. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , daß der Former (12) zur Bildung einer zylindrischen Schlauchs (14) geeignet ist, daP jeder Gegenhalter (82, 84) eine Breite etwa gleich einer Seite eines Quadrats aufweist, das im wesentlichen die gleiche Umfangsabmessurg wie der Schlauch hat, und csß die Gegenhalter zusammenwirken, um den Schlauch in dei horizontalen Ebene der Folien in eine im wesentlichen quadratische Querschnittsform umzuwandeln.

9. I-'aschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jede Förderrolle (34, 36) eine Reihe axial verlaufender Reihen vcn öffnungen (50) hat, welche Reihen in Umfangsrichtung so versetzt sine, daß stets drei Reihen öffnungen nit der äußeren

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Schlauchoberfläche in Verbindung stehen.

10. Maschine nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Verteiler- und Belüftungseinrichtung (52) , die jeder der Förderrollen (34, 36) zugeordnet und derart betätigbar ist, daß sie die öffnungen (50) der Reihen von öffnungen wahlweise mit der Vakuumquelle (58) und der Belüftungseinrichtung (52) während der Drehung der Förderrollen verbindet, wobei die drei Reihen öffnungen, die mit der äußeren Schlauchoberfläche in Verbindung stehen, mit der Vakuumquelle verbunden werden, und wenigstens eine Reihe öffnungen vor diesen drei Reihen öffnungen während der Drehung belüftet wird, um den Schlauch zu lösen.

11. Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Gegenhalter (82, 84) eine kompressible Oberfläche hat, die der Umfangsflache der zugehörigen Förderrolle zugewandt und über einem Bogen von wenigstens 15°, gemessen von der Rollenachse aus, in der Form dieser anpaßbar ist.

12. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß jede Förderrolle (34, 36) mehrere in Umfangsrichtung versetzte, axial verlaufende Reihen von öffnungen (50) hat, daß sich ein axialer Kanal (40) für jede Reihe öffnungen zu dem einen Ende der Rolle erstreckt, und daß ein stationärer Verteiler (52) nahe dem einen Ende jeder Rolle vorgesehen ist, der die axialen Kanäle aufeinanderfolgend mit der Vakuumquelle (58) während der Drehung der Förderrollen (34, 36) verbindet, wenn die Reihen öffnungen mit dem Schlauch (14) verbunden sind, und der eine Verteilerkammer (66) hat, die wenigstens zwei axiale Kanäle (44) gemeinsam mit der Vakuumquelle (58) verbündet, wenn die Reihen öffnungen, die den beiden Kanälen zugeordnet sind, mit der äußeren Schlauchoberfläche verbunden sind.

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13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verteilerkammer (66) mit drei benachbarten axialen Kanälen (44) verbunden ist, wenn deren zugehörigen Reihen Öffnungen (50) mit der äußeren Schlauchoberfläche verbunden ist.

14. Maschine nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch einen axialen Belüftungskanal (68) in jedem Verteiler (52), der derart angeordnet ist, daß er mit den axialen Kanälen (44) in den zugehörigen Förderrollen (34, 36) verbunden wird, wenn die axialen Kanäle (44) während der Drehung der Förderrollen die Verteilerkammer

(66) verlassen.

15. Maschine nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch einen axialen Belüftungskanal (68) in jedem Verteiler (57), der derart angeordnet ist, daß er mit den axialen Kanälen (44) in den zugehörigen Förderrollen (34, 36) verbunden wird, wenn sich die axialen Kanäle (44) während der Drehung der Förderrollen der Verteilerkammer (66) nähern.

16. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Förderrolle (34, 36) eine Antriebswelle (38) zugeordnet ist, auf denen die zuqehörigen Verteiler (52) lose sitzen, so daß sie stationär bleiben, daß ein Ende jeder Förderrolle urd die benachbarte Verteilerfläche poliert sind, und daß eine Vorspannuncrseinrichtung (54) vorgesehen ist, um die Rollen- und Verteilerflächen während der relativen Drehung im wesentlichen luftdicht gegeneinander zu drücken.

17. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Förderrolle (34, 36) mit einer Hülse (48) aus gummiähnlichem Material versehen ist, die die Reihen Öffnungen (50) bildet, und daß sich die zugehörigen axialen Kanäle (44) unter der Hülse erstrecken und sich

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zur Verbindung mit den Reihen öffnungen radial räch außen öffnen.

18. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die öffnungen (50) kreisförmi? sind und einen Durchmesser von etwa 3,2 bis 6,4 mm haben, daß 2O bis Reihen öffnungen vorgesehen sind, und daß der Abstand zwischen den öffnungen weniger als 12,7 mm beträgt.

19. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenschweißeinrichtunq (28, 30) zur kontinuierlichen Schweißung der vertikalen Schlauchränder (22, 24) während des Durchgangs unter der Förderwirkung der Förderrollen (34, 36) geeignet ist.

20. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderrollen (34, 36) zur Erfassunq des Schläuche (14) an gegenüberliegenden Seiten jeweils in einem Bereich ausgebildet ist, der von den vertikalen Rändern (22, 24) aus etwa 90° in Richtung um den Schlauch herum entfernt ist, und daß die Seitenschweißeinrichtuna nahe diesen Rändern etwa zwischen den Rollen angeordnet ist.

21. Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch vier Förderrollen, die in zwei gegenüberliegenden Paaren in vertikaler Richtung gesehen im wesentlichen quadratisch angeordnet sind.

22. Maschine nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Paare Förderrollen vertikal übereinander angeordnet sind, und daß eine gemeinsame Antriebswelle zur Drehung aller Förderrollen vorgesehen ist.

23. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Förderrolle (34, 36) hohl ausgebildet ist und ein zugehöriges Gehäuse (128a) mit einer rechteckigen öffnung aufweist, die dem Schlauch zugewandt

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ist und durch das ein Teil der Förderrollen vorsteht, um den Schlauch zu erfassen, daß das Gehäuse (128a) Dichtungen (148, 150) um die öffnunge aufweist, die an der Rolle angreifen, daß die Rolle eine zugehörige Antriebswelle hat, die durch das Gehäuse vorsteht und zugehörige Dichtungen aufweist, und daß das Gehäuseinnere mit der Vakuumquelle (130a) zur Erzeugung eines verringerten Drucks in deir: Gehäuse und der Rolle zu erzeugen, um den Schlauch durch die Rolle durch Vakuum zu erfassen und vorzurücken.

24. Maschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet , daß die Dichtungen um die Gehäuse-Öffnung aus horizontalen oberen und unteren geraden Dichtungen, die an der Umfangsflache der Rolle angreifen, und gegenüberliegenden vertikalen geraden Dichtungen, die an gegenüberliegenden radialen Endflächen der Rolle angreifen, bestehen.

25. Maschine nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet , daß die Dichtungen, die der Antriebswelle zugeordnet sind, aus zwei gleichen Ringdichtungen (134, 136) bestehen, die um gegenüberliegende Endteile der Antriebswelle angeordnet sind und an dem Gehäuse angreifen.

26. Maschine nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch zwei Ringdichtungen (144, 146), die an gegenüberliegenden radialen Endflächen der Rolle und dem benachbarten Teil des Gehäuses (128a) außerhalb der Antriebswelle angreifen.

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