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Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden
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von Gasbetonmassen oder dergleichen Die Erfindung betrifft ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Schneiden von Gasbetonmassen oder dergleichen mit Drähten.
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Gasbetonmassen werden in der Regel hergestellt, indem ein Gemenge
aus mindestens einem CaO-enthaltenden Bindemittel, mindestens einer Si02-Komponente,
einem Treibmittel und Wasser gemischt und das gießfähige Gemisch in fahrbare Formen,
die aus einem fahrbaren Härteboden und einem Schalungsrahmen bzw. einer Gießform
bestehen, gegossen wird. In der Form gärt das Gemisch, und es entsteht eine sich
selbst tragende feuchte poröse Gasbetonmasse. Diese Masse wird mit Drähten in Längs-
und Querrichtung geschnitten, um Formkörper vorbestimmter Abmessung zu erhalten.
Anschließend werden die geschnittenen Formkörper zur Härtung in den Autoklaven gebracht
und dort vorzugsweise in einer
Sattdampfatmosphäre gehärtet.
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Das Schneiden der Gasbetonmasse ist ein wichtiger Verfahrensschritt,
bei dem es darauf ankommt, die Schnitte derart zu führen, daß a gewünschte Maßhaltigkeit
der Formkörper mit einwandfreier Schnittoberfläche gewährleistet wird.
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Dies ist umso schwieriger, je größer die Form ist, d.h.
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je länger ein Schnitt ausgeführt werden muß. Das Schneiden erfolgt
in der Regel mit gespannten Drähten, die entweder langhubige Hin- und Herbewegungen
ausführen oder in Vibration versetzt werden können.
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Bei einem bekannten Verfahren wird nach dem Gärprozeß der Schalungsrahmen
abgezogen und die Gasbetonmasse mit gespannten Drähten in Längs- und Querrichtung
mit einem ziehenden Schnitt geschnitten, wobei die Drähte in horizontale Hin- und
Herbewegungen versetzt und die Drähte für dtjn Längs- und Querschnitt im Abstand
nacheinander von oben nach unten durch die Masse geführt werden. Aufgrund der Drahtlänge
und der hohen Schneidkräfte lauten die mittleren Bereiche der Schneiddrähte den
Randbereichen in Schneidrichtung nach, so daß die Drähte nach oben gewölbte Bögen
bilden. Dies führt dazu, daß die Masse häufig nicht bis zum Härteboden durchschnitten
wird, sondern in der Mitte der Masse am Boden Stege verbleiben. Um diesen Nachteil
zu mindern, werden anstelle von glatten Drähten
sogenannte Perldrähte
verwendet. Die Perldrähte bestehen aus glatten Drähten, die im Abstand voneinander
auf den Draht geklemmte perlenartige Körper aufweisen. Derartige Drähte vermindern
zwar die Bogenbildung, erzeugen aber eine von den Perlen verursachte,sehr rauhe
Schnittfläche.
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Im übrigen sind die Perldrähte teurer als übliche Drähte.
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Hinzu kommt, daß bei diesem Verfahren die gespannten Drähte von oben
nach unten zum Schneiden und von unten nach oben zur Ausgangsstellung, insgesamt
also zweimal,durch die Masse geführt werden müssen, was Energie und Zeit erfordert
sowie die Wahrscheinlichkeit von Schneidfehlern erhöht.
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Nach einem weiteren bekannten Verfahren wird von unten nach oben geschnitten.
Die Drähte für das Längs- und Querschneiden sind dabei an der Unterkante des Schalungsrahmens
eingespannt und liegen auf dem Schalungsboden auf. Sie befinden sich bereits in
ihrer Position, wenn die Form vergosse n wird. Ein an einer Seitenwandung des Schalungsrahmens
angeordneter Vibrator versetzt den Rahmen samt Dz nähten in Rüttelbewegungen, während
der Formenrahmen hochgezogen wird. Dabei werden die Drähte für den Längs- und Querschnitt
nahezu ohne Abstand durch die Masse geführt. Der Vibrator erzeugt kreisförmige Schwingungen
in horizontaler Ebene mit hoher Frequenz, die über den Rahmen auf die Schneiddrähte
übertragen werden sollen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Schwingungen aufgrund
der elastischen Eigendehnung
der Drähte und des Widerstandes der
Masse nur im Bereich der Formenrahmenseltenwände übertragen werden können und sich
zur Mitte hin verlaufen, so daß die mittleren Drahtbereiche keine Schwingungen und
damit keinen ziehenden Schnitt ausführen. Insofern sind relativ große Schneidkräfte
erforderlich, um die Drähte beim Schneiden durch die Masse zu ziehen. Insbesondere
die nicht schwingenden Bereiche der Drähte verursachen die bekannte Schuppenbildung
auf der Schnittfläche. Diese Schuppenbildung wird im wesentlichen durch den Slip-Stop-Effekt
des Drahtes hcrvorgerufen, wenn der Draht in vertikaler Richtung nachrutscht. Dabei
werden vom Draht Teile aus der Massenoberfläche herausgerissen und nachgezogen.
Das Nachrutschen tritt besonders stark bei sehr langen Schnitten mit langen Drähten
auf. Einen weiteren gravierenden Nachteil dieses bekannten Verfahrens bewirkt die
in horizontaler Ebene erzeugte kreisförmige Schwingbewegung. Sie erzeugt in jedem
Draht eine Querkomponente zur gewünschten Schwirgrichtung, die die Schrittqualität
mindert, weil diese Querkomponenten die Schnittbreite und damit die Schneidkraft
erhchen. Da die Schwingung nur in der Nähe der Rahmel wandungen auf die Drähte übertragen
wird, macht sich cieser Nachteil in diesem Bereich bemerkbar, so daß kein durchgehender,
gei-ade verlaufender Längs- oder Querschnitt in der Masse erzeugt werden kann.
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Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Schneiden von Gasbetonmassen oder dergleichen zu schaffen, die beim Schneiden mit
gespannten Drähten von unten nach oben maßgenaue Formkörper mit fehlerlosen Schnitte
flächen gewährleisten.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Schneiden
von Gasbetonmassen oder dergleichen mit gespannten Drähten von unten nach oben gelöst,
das sich dadurch auszeichnet, daß mit einem durchgehenden, drückcd-ziehenden Schnitt
geschnitten wird. Den drückend-ziehenden Schnitt erzeugen insbesondere longitudinal,
vorzugsweise horizontal hin- und herbewegte, vertikal von unten nach oben geführte
Drähte. Besonders leicht und fehlerfrei läßt sich ein Schnitt ausführen, wenn die
Schnittbewegung der Drähte im Schnittbereich der Masse Thixotropie durch Schwingungsbewegungen
erzeugen, weil dadurch das Gleiten des Drahtes durch die Masse gefördert und die
Schuppenbildaiig vermieden werden kann. Nach einer besonderen Ausführungsform der
Erfindung werden die Drähte für den Längsschnitt in einer zweiten, vorzugsweise
horizontalen Ebene im Abstand von den Querschnittsdrähten mit gleicher Hubgeschwindigkeit
nachgeführt, so daß sich die Drähte beim Schneiden nicht berühren können.
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Dabei werden die Hin-und Herbewegungen der Draitgruppen für den Querschnitt
und den Längsschnitt getrennt erzeugt. Vorzugsweise werden Amplituden für die Hin-
und Herbewegung von
über 0,5 mm, vorzugsweise von 0,2 bis etwa
5 mm gewählt, wobei die Amplitude des Querschnitts geringer sein kann als die Amplitude
für den Längsschnitt. Außerdem wird bevorzugt für den Querschnitt eine höhere Frequenz
der Hin- und Herbewegung gewählt als für den Längsschnitt.
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Beispielsweise ist es günstig, für eine Gasbetonmasse der Güteklasse
25 mit einer Breite von ungefähr 1500 mm und einer Länge von ungefähr 3000 mm Stahldrähte
mit Durchmessern von über 0,3 bis etwa 2,0 mm zu verwenden, wobei die Querschnittdrähte
mit einer Amplitude von ungefähr 3 mm und einer Frequenz von ungefähr 6 Hz und die
Längsschnittdrähte mit einer Amplitude von ungefähr 50 mm und einer Frequenz von
1,5 Hz longitudinal schwingen, während die Drahtgruppen Lm Vertikalabstand voneinander
von unten nach oben senkrecht durch die Masse gezogen werden und die Hubgeschwindigkeiten
der Drahtgruppen z. B. gleich groß sind. Die Hubgeschwindigkeit beträgt vorzugsweise.
von 0,1 bis 10 mm/s. In jedem Fall ist es besonders günstig, wenn das Verhältnis
der mittleren Geschwindigkeit der Hin- und Herbewegung zur Hubgeschwindigkeit über
1 liegt und vorzugsweise 1 bis 20 beträgt. Die Schwingungen können selbstverständlich
empirisch variiert werden, wobei in der Regel größere Amplituden mit kleineren Frequenzen
oder kleinere Amplituden mit höheren Frequenzen gewählt werden können.
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Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders
glatte Schnittflächen und besonders gerade allsgerichtete Schnitte durchgeführt
werden können. Dieses Ergebnis wird in allen bekannten Betonsteinmassen erzielt,
wobei sich die Verfahrensparameter nach den Eigenschaften der Masse richten und
empirisch ermittelt werden können.
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Selbstverständlich können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch
andere erdfeuchte Massen z. B. keramische Rohlinge geschnitten werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren lag keineswegs nahe, weil zur Erzeugung
eines geraden Schnittes dafür gesorgt werden muß, daß das Hubsystem in Verbindung
mit dem angekoppelten Schwingsystem keine Querkräfte beim Schneiden auf die Drähte
übertragen und die Drähte senkrecht nach oben durch die Masse gezogen werden. Bekanntlich
schwanken die Abmessungen der Formwagen und -rahmen innerhalb bestimmter Gren -zen
stark, so daß diese Schwankungen eliminiert werden müssen, bevor man mit dem Schneiden
beginnt.
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Demgemäß ist ferner Gegenstand der Erfindung eine Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Diese Vorrichtung weist einen Härtewagen
mit einem Formenboden und einem darauf angeordneten Schalungsrahmen sowie Mittel
zur Übertragung von Schwingungen auf den Schalungsrahmen auf, wobei an der Unterkante
des Schalungs- bzw. Formenrahmens die Drähte für den Querschnitt von einer Längsseite
zur anderen gespannt sind. Die neue Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die
Mittel zur Erzeugung der Schwingungen extern angeordnet, die Drähte
zur
Erzeugung des Längsschnittes in einem vom Schalungsrahmen losgelösten, auf dem Formenwagen
aufliegenden Schneidrahmen eingespannt und Mittel zur Lagezentrierung des Formenwagens
vor dem Schneiden in bezug auf die extern angeordneten Führungs- und Schwingungssysteme
vorgesehen sind.
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Weitere erfindungswesentliche Merkmale enthalten die Vorrichtungsansprüche
11 bis 41 Anhand der Zeichnung wird eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
beispielhaft näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 den Formenwagen, Fig. 2 schematisch das Schneidverfahren,
Fig. 3 die geschnittene Gasbetonmasse, Fig. 4 eine Seitenansicht des Schneidrahmens,
Fig. 4 a)eine Draufsicht auf den Schneidrahmen, Fig. 5 bis Fig. 8 die Rollenlager
des Schneidrahmens, wobei Fig. 5 einen Schnitt längs V-V in Fig. 4 a, Fig. 6 einet
Schnitt längs VI-VI in Fig. 4 a, Fig. 7 einen Schnitt längs VII-VII in Fig. 4 a,
Fig. 8 einen Schnitt längs VIII-VIII in Fig. 4 a Fig. 8 a ein weiteres Rollerilager
darstellen, Fig. 9 die Drahtaufhängung und -führung am Schneidrahmiri,
Fig.
10 eine Seitenansicht der Gießform, Fig. 11 eine andere Seitenansicht der Gießform,
Fig. 12 einen Querschnitt durch die Gießform, Fig. 13 die IJrahtaufhängung und -führung
an der Gießform, Fig. 14 den Formenwagen in der Schneidstation, Fig. 15 einen Schnitt
längs XV-XV in Fig. 14, Fig. 16 einen Schnitt längs XVI-XVI in Fig. 15, Fig. 17
eine Darstellung des Hubb ,1kensystems, Fig. 18 einen Schnitt längs XVIII-XVIII
in Fig. 16, Fig. 19 eine Draufsicht auf Fig. 18, Fig. 20 einen Schnitt längs XX-XX
in Fig. 16 Fig. 21 eine Draufsicht auf die Luftkissenanordnung, Fig. 22 einen Schnitt
längs XXII-XXII in Fig. 2, Fig. 23 eine Draufsicht auf ein seitliches Greif- und
Schwingsystem, Fig. 24 einen Schnitt längs XXIV-XXIV in Fi. 16, Fig. 25 einen Schnitt
längs XXV-XXV in Fig. 2/+.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht aus den beiden draht lagernd
en, übereinander angeordneten Fcrmenwagenteilen, nämlich der Gießform 2 und dem
Schneidrahmen 1, die als lösbare Bestandteile auf dem Härtewagen 23 ruhen, dem Hubsystem
3, an dem die Schwingungssysteme 4 und 5 angeordnet sind, sowie aus einem Zentriersystem
6.
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Der Schneidrahmen 1 trägt die Längsschneiddrähte 7. Er ruht mit seinen
Längsprofilen 9 und 10 lagezentriert auf entsprechenden Lagerelementen des Härtebodens
8 des Härtewagens 23 derart, daß die Drähte 7 auf dem Härteboden 8 spaltfrei bzw.
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satt aufliegen. Die Längsprofile 9 und 10 sind biegesteif mit den
Querwellen 11 verbunden. Die Querwellen 11 weisen Führungsrillen 12 auf, in denen
die Drähte 7 lagefixiert werden. Geeignete Federspanneinrichtungen 13 sorgen für
die gewünschte Halterung und Drahtspannung, wobei jeder Draht 7 von der Spanneinrichtung
13 nach unten geführte in einer Rille 12 der Querwellen 11 rechtwinklig umgelenkt
und dann zur entsprechenden Rille der Querwelle auf der gegenüberliegen~ den Seite
geführt, rechtwinklig umgelenkt und nach oben zum zweiten Spannelement geführt wird.
An der Unterseite der Längsprofile 9 und 10 sind im Endbereich Rollenlager vorgesehen,
die zum Antrieb und zur Lagerung des Rahmens während der Hin- und Herbewegung beim
Schneiden dienen. Die Rollenlager wirken mit dem Schwingungssystem 5 zusammen und
bestehen aus der Rollenaufnahme 14 zur formschlüssigen Lagerung der Antriebsprismenrolle
15, dem Rollenlager 16 zur Lagefixierung der Antriebsprismenrolle 17 in radialer
Richtung, dem Prismenlager 18 zur Lagefixierung der Prismenrolle 19 in axialer Richtung,
sowie dem Gegenlager 20 für die Rolle 21.
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Anstelle der dargestellten Rollenlager können zweckmäßigerweise antriebsseitig
zwei einfache, im Querschnitt trapezförmige Lager für zylindrische Antriebsrollen
vorgeseher sein, wobei die
Trapezlager mit ihren Seitenflächen
den Rollenmantel verkeilen, wodurch sich eine axiale und eine Längsklemmung und
damit eine sehr gute Ankopplung ergibt. Die Gegenlager zu diesen Trapez agern können
dabei aus einfachen el)enen Abrollflächen bestehen (Fig. 8 a).
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Auf der Oberseite trägt dds Längsprofil 9 vorzugsweise Bolzen 22,
die als Mittel zur Lagefixierung des Schalungsrahmens 2 auf dem Schneidrahmen 1
dienen.
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Der offene Schalungsrahmen 2 besteht aus starr miteinander verbund
nen Längswänden 24 und 25 sowie Querwänden 26.
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Die Wände der Gießform bzw. des Schalungsrahmens 2 verlaufen innen
in bekannter Weise konisch sich verjüngend nach oben. An der Unterkante der Gießform
2 sind die Querschnittdrähte 29 von einer Längsseite zur anderen verlaufend angeordnet.
Sie sind gemäß Fig.13 an einem Versteifungswinkeleisen 27 über eine Felder 28 aufgehängt
und werden über eine Querschneidwelle 30 mit Führungsrillen umgelenkt.Sie verlaufen
dann unter der Gummidichtung 31 entlang zur anderen Längsseite der Gießform, wo
der Draht in ähnlicher Weise, jedoch ohne Feder, aufgehängt ist. Mit einem auf -
und abverschiebbaren Zwischenblech 32 kasein der Dichtring 31, mit dem die Gießform
gegen den Härteboden 8 abgedichtet wird, zu Abdichtu:igszwecken vertikal verschoben
werden. Gleichermaßen kann die Querschneidwelle 30 mit dem Halteblech 33 auf-und
abverschoben werden, um den UmlenkwinkeloCder Drähte 29 optimal einstellen zu können.
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Die Gießform 2 liegt mit an den Längswänden außenseitig angeordneten,
vorzugsweise verstellbaren Auflagepratzen 34 £uf den Längsprofilen 9 und 10 des
Schneidrahmens 1 auf, wobei Bolzenaufnahrr-en 35 oder geeignete andere Mittel eine
formschlüssige Lagefixierung der beiden Rahmen zljeinander usammen mit den Mitteln
22 des Schneidrahmens gewährleisten.
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Die Längswand 24 besitzt in der Mitte sowie in den Endbereichen außenseitig
Zentrierbleche 37, die über Streben 38 mit der Längswand 24 verbunden sind. Sie
wirken mit dem zentriersystem 6 zusammen und dienen zllr Ankopplung des Schwingungssystems
4. An der gegenüberliegenden Längswand 25 sind vorzugsweise zwei horizontal ausgerichtete
Stützböden 39 angeordnet, die mit den Hubrollen 40 des Hubsystems 3 zusammenwirken.
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Wenn der Schneidrahmen 1 und die Gießform 2 auf dem Formenwagen 23
sitzen, wird die Form mit der Gießmasse gefüllt, die danach zu gären beginnt. Nach
der Gärung wird der Wagen mit dem Rahmen in die Schneidstation zum Schneiden gefahren.
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In der Schneidstation sind im wesentlichen das Hubsystem 3, das Schwingungssystem
4 und 5 sowie das Zentriersystem 6 untergebracht.
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Das Hubsystem 3 besteht aus dem vorderen Portal 41 und dem hinteren
Portal 42. Die Portale sind im Fundament verankert.
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Sie besitzen Führungsstangen 43, die vom oberen Holm 44
der
Portale senkrecht nach un-ten zum Fundament verlaufen, in dem sie verankert sind.
Die Führungsstangen führen die beiden Hubbalken 45 und 46 bei der Hubbewegung. Die
Hubbewegung wird mit im Fundament eingelassenen Kolbenzylinkleranordnungen 47 durchgeführt,
deren Kolbenstangenende an der llnterseite der Hubbalken befestigt sind.Zun. Zurück@ichen
der Hubbalken nach dem Schneiden kan lSI der Mitte der Hubbalken unterseitig je
eine Kolbenzylinderanordnung 48 vorgesehen sein. Die Kolbenzylinderanordnungen sind
so gesteuert, daß die beiden Hubbalken beim Schneiden gleichmäßig nach oben gleiten.
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Auf den beiden Hubbalken 45 und 4C sind die Schwingungssysteme 4 und
5 sowie ein Tel 3. des Zentriersystems 6 angeordnet.
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Das Zentriersystem 6 dient zur Vermeidung sphärischer Schnittc. Es
soll Toleranzen der Formenwagenabmessungen ausgleichen und dafür sorgen, daß die
Bewegungen der ScEIwingunv; Nfsteme im Verhältnis zur Lage der Schneiddrähte richtungs-
und betragmnäßig immer gleich übertragen werden.
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Die beidseitig vorgesehene Luftkissenanordnung 50 soll iit dem Tragbalken
51 den Formenwagen 23 gleichmäßig einen bestimmten Betrag aus den Geleisen 49 heben
und zunächst schwimmend lagern, so daß mit geringen, horizontal wirkenden Kräften
eine horizontale Verschiebung des Formenwagens 23 und damit eine Orientierung bzw.
Zentrierung der Drähte
zur Schwingungsankopplung erfolgen kann.
Die schwimmende Lagerung kann auch mil: anderen geeigneten Mitteln erfolgen, die
ein Anheben des Wagens und horizontal seitenlabile Lagerbung gestatten. Die Verschiebung
sorgen die Greiferzangenelemente 52 bis 54, die am Hubbalken 45 befestigt sind.
Nach der Verschiebung wird die Lage des Formenwagens mit geeigneten Mitteln arretiert.
Damit ist gleichzeitig auch die Lage des Formenrahmens und des Schneidrahmens mit
den Schneiddrähten fixiert bzw. die Schneiddrähte zu den Antriebselementen zentriert,
wobei das Zentrierelement 54 die Querschneiddräht 29 und die Längsschneiddrähte
7 und die Zentrierelemente 52 und 53 die Längsschneiddrähte zentrieren. Nach der
Zentrierung kann der Schneidvorgang beginnen.
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Die Luftkissenanordnung 50 weist die beiden Luftkissen 55 für den
Hub des Tragbalkens 51 auf. Sie sind auf dem Tragrahmen 56 befestigt, der wiederum
mit dem Fundament verbunden ist. Die Luftzuführung erfolgt über die Ventile 57.
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Werden die Luftkissen 55 mit Luft beaufschlagt, treiben sie den Tragbalken
51 nach oben, bis die Hubbegrenzungseinrichtung 58 mit ihren über einen verstellbaren
Steg 66 verbundenen Kugelsf gmenten 59 in dcn Kalotten 60 zum Anliegen kommen.
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Dabei wird der Formenwagen 23 aus den Schienen gehoben und schwimmt
auf der Luftkissenanordnung. Der Formenwagen wird dann mit den Greiferelementen
52 bis 54 sowohl parallel zu den Schienen 49 als auch senkrecht zu den chienen 49
horizontal bewegt und zentriert. Durch die Kugelsegmentausbildung 59 mit den Kalotten
60 der Hubbegrenzungseinrichtung werden dit e horizontalen Bewegungen nicht b hindert.
Wenn
der Formenwagen 23 die zentrierte Lage eingenommen hat, wird das mittlere Luftkissen
61 mit Luft beaufschlagt. Das Luftkissen 61 trägt die Arretierplatte 62 mit dem
Reibbelag 63, die durch die Führungskolbenzylinderanordnung 64 seitensteif geführt
wird. Die seitensteife Führung kann besonders zweckmäßig auch durch eine seitensteife
Schwingenführung gewährleistet werden, die besonders raumsparend angeordnet werden
kann. Die Platte 62 mit dem Belag 63 wird unter den Tragbalken 61 gepreßt, wodurch
dieser nach der Zentrierung arretiert wird und eine weitere horizontale Bewegung
des Formenwagens 23 verhindert. Damit werden der Schneidrahmen 1 und die Gießform
2 relativ zum arretierten Formenwagen 23 bewegbar, so daß eine Schwingung auf die
beiden Schneidelemente übertragen werden kann.
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Nach Beendigung des Schneidvorganges wird die Luft aus dem Lt.;tkissen
gelassen, wobei die Federn 65, die gegen ein Gegenlager 67 der Hubbegrenzungseinrichtung
wirken und sich am Boden 68 des Tragbalkens 51 abstützen, den Tragbalken in seine
Ausgangsstellung zurückziehen. Die Luftkissen 55 und 61 werden durch Schutzbleche
69 a gegen Verschmutzung geschützt. Anstelle der Hubbegrenzungseinrichtung 58 können
in vorteilhafter Weise entsprechend verankerte Rundgliederketten verwendet werden.
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Die zur Zentrierung dienenden Greiferelemente 52 bis 54 sitzen auf
dem Hubbalken 45 und ind mit dem Schwingsystem 4 gekoppelt, so daß sie nach der
Zentrierung die Gießform 2 mit den Querschneiddrähten 29 in Schwingungen in Achs
-richtung der Drähte versetzen.
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Die Greiferelemente 52 bis 54 werden zur Ankopplung an die Gießform
2 mit dem Schwenksystem 69 auf die Form zubewegt.
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Das Schwenksystem besteht aus der Kolbenzylinderanordnung 70, die
über den Stützarm 71 lagefixiert mit dem Hubbalken 45 verbunden ist. Die Kolbenstange
72 ist im Drehlager 73 am Stützarm 71 angeordnet, während der Zylinder 74 mit dem
Drehlager 75 mit dem gewinkelten Gabelhebelarm 76 verbunden ist. Der Gabelhebelarm
76 sitzt drehbar auf der Welle 77, die mit Stützen 78 am Hubbalken 45 befestigt
ist. Etwa in der Mitte des Gabelhebelarms 76 durchquert die Schwingachse79 des Schwingsystems
4 den Hebelarm. Wenn die Kolbenzylinderanordnung 69 betätigt wird, schwenkt der
Hebelarm 76 mit der endseitig entsprechend gelagerten Achse 79 einen vorbestimmten
Weg auf die Gießform 2 zu.Ilierdurch werden gleichzeitig die Greiferzangensysteme
52 bis 54 im geöffneten Zustand auf die Form 2 zubewegt. Dabei wird der vorbestimmte
Weg durch den Weg des Kolbens im Zylinder 74 vorgeschrieben. Steuerungstechnisch
gekoppelt damit werden die Rollen 40 auf dem Hubbalken 46 auf eie Gießform 2 zubewegt.
Dies geschieht mit der Kolbenzylinderanordnung 80, die ähnlich wie die Kolbenzylinderanordnung
70 mit dem Hubbalken 46 und einem schwenkbar am Hubbalken gelagerten Hebelarm 81
verbunden ist.
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Auf der Achse 79, die alle Greiferelemente 52 bis 54 miteinwander
verbindet und damit für vollkommenen Gleichlauf und
Gleichzeitigkeit
bzw. verkantungsfreie Ankopplung der Schwingungen sorgt, sitzt zwischen den Gabeln
des Hebels 76 eine auf der Achse exzentrisch gelagerte Pleuelstange 82, die drehbar
über eine Achse 83 mit dem hinteren Ende des Schwingungsübertragungsrahmens 84 verbunden
ist. Der Schwingungsübertragungsrahmen 84 ist ein starres Elfbment, das hin- und
kerbeweglich auf dem Hubbalken 45 angeordnet ist. Hierzu dient eine auf dem Hubbalken
mit einem Fuß 85 a befestigte Zylinder führung 85, in der die Führungsstangen 86
hin-und hergleiten können.
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Die Führungsstangen 86 sind vorder- und hinterendig über Stege 87
uiid 88 mit dem Schwingungsübertragungsrahmen 84 verbunden. Im vorderen Endbereich
des Rahmens 84 sind die Greiferzangenelemente 53 auf den Achsen 89 und 90 drehbar
gelagert, wobei der vordere Greiferarm 91 auf der Achse 90 und die hintere Greiferbacke
92 auf der Achse 89 sitzt. Am hinteren Ende des bogenförmigen Greiferarmes 91 ist
in der Achse 96 die Kolben stange 93 der Kolbenzylinderanordnung 94 angelenkt, deren
Zylinder 95 in der Achse 98 am Hebelarm 97 angelenkt ist. Der Hebelarm 97 sitzt
mit seinem der Achse 98 gegenüberliegenden Ende drehbar auf der Achse 89. Wird die
Kolbenzylinderanordnung 94 nach dem Vorschwenken des Schwingungsübertragungsrahmens
84 betätigt, werden die Greiferzangenelemente geschlossen.
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Dabei wird durch die Kolbenstange 93 das Greiferarmende 99 des Greiferarmes
91 um die Achse 90 gegen die Innenfläche des Zentrierbleches 37 gedrückt, wobei
der Greiferarm
den Formenwagen 23 mit der Gießform 2 und dem Schneidrahmen
1 auf den Hubbalken 45 zu zieht, bis die Nase 100 an die am Rahmen 84 fest angeordnete
Begrenzungsleiste 101 stößt. Beim Öffnen der Zange dient die Leiste 101 als Anschlag
für die Nase 101 a, wodurch sich immer eine definierte Offenstellung der Zange ergibt.
Danach oder gleichzeitig wird die mit dem Hebelarm 97 fest verbundene Greiferbacke
92 durch die Kolbenzylinderanordnung 94 gegen die Außenfläche des Zentrierbleches
37 gedrückt und damit der Formenwagen senkrecht zum Hubbalken 45 zentriert. Bevor
diese Zentrierung erfolgt, wird jedoch zunächst eine Zentrierung parallel zum Hubbalken
45 vorgenommen. Dies geschieht mit der Greiferanordnung 54,die neben dem vorbeschriebenen
Greifersystem das Greifersystem 102 aufweist.Das Greifersystem 102 ist an einem
Winkeleisen 103, das mit dem Rahmen 84 verbunden ist, angevrdnet.
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Das Winkeleisen 103 trägt die Zangenbacken 104, die schwenkbar um
die Achse 105 auf dem Winkeleisen 103 lagern. Die Backen 104 sind vorderendig mit
eine Kolbenstange 108 bzw. 109 der Kolbenzylinderanordnung 106 bzw. 107 über die
Drehachsen 110 bzw. 111 verbunden. Die Zylinder 112 1 q 113 sind drehbar mit den
Achsen 114 bzw. 115 am Winkeleisen 103 angeordnet. Die unterschiedliche Winkelstel
-lung der Kolbenzylinderanordnungen 106 und 107 ermöglicht eine genaue seitliche
Lagefixierung des Formenwagens 23 wähnend der schwimmenden Lagerung, wobei die Backen
104 seitlich gegen das Zentrierblech 37 der Gießform 2 fahren.
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Die Kolbenzylinderanordnung 107 überträgt im dargestellten Beispiel
größere Drehmomente aufgrund der Winkelstellung,
so daß die Kolbenzylinderanordnung
106 nach Beendigung des vorgegebenen Kolbenweges der Anordnung 107 mit einem geringeren
Drehmoment gegen das größere Drehmoment der Kolbenzylinderanordnung 107 wirkt. Auf
diese Weise wird eine sichere Zentrierung erreicht.
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Wenn alle Greifersysteme 52 bis 54 geschlossen sind, ist der Formenwagen
mit der Gießform 2 und dem Schneidrahmen 1 zentriert. Es erfolgt dann die Arretierung
des Formenwagens mit der Luftkissenanordnung, wie oben beschrieben. Danach kann
der Schneidvorgang beginnen. Die Schwingungen werden über die Schwingsysteme 4 und
5 übertragen, während die Hubbalken mit dem Hubsystem 3 aufwärts bewegt werden.
Dabei wird zunächst die Gießform 2 über die üreifersysteme einen bestimmten Weg
schwingend angehoben, wobei die Zentrierbleche 37 auf den Mitnehmernasen 116 des
Schwingungsübertragungsrahmens 84 ruhen und die Rollen 40 unter die Gegenlager 39
greifen. Nachdem die Gießform 2 den Schneidvorgang begonnen hat, wird der Schneidrahmen
1 an das Schwingsystem 5 angekoppelt und beginnt das Schneiden der Längsschnitte,
wobei an den Hubbalken 45 und 46 angeordnete schwingfähige Mitnehmerarme bzw. Schwingarme
117, 118, 119 den Schneidrahmen 1 mitnehmen. Die Schwingarme kontaktieren den Schneidrahmen
erst, wenn die Gießform einen vorbestimmten Weg angehoben worden ist.
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Das Schwingsystem 4 besteht außer aus den bereits beschriebenen Kopplungselementen
Pleuelstange 82, Schwingungsübertragungsrahmen
84 und Greiferzangensystemen
52 und 53 bzw.
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54, wobei das System 52 dem System 53 entspricht, aus einer angetriebenen
Achse 79. Die Schwingungen werden durch die exzentrische Lagerung der Pleuelstange
82 auf der Achse 79 erzeugt, wenn die Achse 79 von dem Antriebssystem 120, das am
Hubbalken 45 angeordnet ist, in Rotation versetzt wird.
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Damit führt die Gießform 2 beim Anheben Schwingungen senkrecht zum
Hubbalken 45 aus.
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Das Schwingsystem 5 ist außerhalb des Portals 41 auf den Hubbalken
45 und 46 angeordnet. Es besteht aus den senkrecht gestellten Lagerbalkeri 121 und
122, die im oberen Endbereich mit der Welle 123 verbunden sind, wobei die Welle
drehbar in den Balken 121 und 122 lagert, durch den Balken 122 durchgeht und mit
dem am Hubbalken 45 befestigten Antriebssystem 124 angetrieben wird. Beiderseits
kurz vor dem Einlaufen der Welle 133 in die Balken 121 und 122 sind auf der Welle
123 bei 128 exzentrisch gelagerte Pleuelarme 125 und 126 angeordnet, die nach unten
geführt werden und mit den dreieckförmigen Winkelhebeln 127 bei 133 drehbar verbunden
sind. Die Wiiikelhebel 127 sind an dem Hubbalken 45 bzw. 46 drehbar bei 129 bzw.
130 gelagert, wobei die Lager 133 und 129, 130 nahezu in einer horizontalen Ebene
liegen. An jedem Winkelhebel 127 ist ferner unterhalb der Lager 130 bzw. 129 und
133 zwischen beiden Lagern je eine Schwingstange 131 bzw.
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132 drehbar bei 134 gelagert, die etwa rechtwinklig zu den Pleuelarmen
125 bzw. 126 in die Schneidstati()n geführt werden.
Das Ende der
Schwingstangen 131, 132 ist mit je einem Schwingarm 135,136 drehbar bei 137 verbunden.
Der Schwingarm 136 trägt am unteren Ende innen die Prismenrolle 15 und der Schwingarm
135 dort die Antriebsrolle 17. Mit dem oberen Ende sind die Schwingarme drehbar
bei 1 38 auf den Hubbalken 45 bzw. 46 angeordnet. Durch die ex::cintrische Lagerung
der Pleuelarme 125 bzw. 126 werden Schwingungen über die Winkelhebel 127 und die
Schwingstangen 131, 132 auf die Schwingarme 135, 136 übertragen, die wiederum die
Schwingungen auf den Schneidrahmen 1 übertragen, wenn die Antriebsrollen 15 und
17 in die Rollenaufnahme 14 bzw. das Rollenlager 16 eingreifen. Auf der anderen
Seite der Schncidstation sind zur Lagerung des Schneidrahmens 1 beim Schwingen Tragarme
139 mit Tragrollen 19 bzw. 21 an im Hubbalken angeordnet, die die waagerechte Lagerung
des Schieidrahnens gewährleisten. Durch die Anordnung der Rollen 15,17,19,21 unterhalb
der Hubbalken 45, 46 eilt der Schneidrahmen 1 der Gießform 2 beim Schneidvorgang
nach.
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Nach Beendigung des Schneidvorganges befindet sich die geschnittene
Masse auf dem Formenwagen 23 (Fig. 3), der aus der Schneidstation geschoben wird.
Die Schwing- und Hubbewegungen des Schneidrahmens 1 und der Gießform 2sind in Fig.
2 durch Pfeile angedeutet. Wenn der Formenwagen 23 die Schneidstation verlassen
hat, werden die Gießform 2 und der Schneidrahmen 1 von Kranelementen gegriffen,
die Greiferzangenelemente geöffnet und zurückgeschwenkt und anschließend die Hubbalken
zurück in ihre Ausgangsstellung
gezogen. Währenddessen werden die
Gießform 2 und der Schneidrahmen 1 horizontal seitlich aus der Schneidstation verfahren
und neben der Schneidstation auf einen freicn Formenwagen abgesenkt. Danach kann
der nächste mit der Gasbetonmasse gefüllte Formenwagen mit einem anderen, jedoch
gleichen Schneidrahmen und einer anderen, jedoch gleichen Gießform in die Schneidstation
gefahren werden.
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Insbesondere durch die Zentrierung des Formenwagens wird gewährleistet,
daß die Schnitte rechtwinklig ueinander liegen und sphärische Schnitte mit Sicherheit
vermieden werden.