DE2717926B2 - Feuerfeste Isolierfaser und deren Verwendung - Google Patents
Feuerfeste Isolierfaser und deren VerwendungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine feuerfeste Isolierfaser gem. dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie
auf eine Verwendung der Isolierfaser.
Alumosilicatfasern mit im wesentlichen keinen weiteren Bestandteilen außer Aluminiumoxid und Siliciumdioxid werden seit vielen Jahren sehr häufig für
thermische Isolierungen bei Temperaturen bis ungefähr 1260° C verwendet (US-PS 3456914). In ähnlicher Weise sind für thermische Isolierungen bei Temperaturen bis ungefähr 1430° C Alumosilicatfasern
mit bestimmten zugesetzten Oxiden, wie etwa Chrom -oxiden verwendet worden (US-PS 3449137). Mit derartigen Zusammensetzungen ist die Faserbildung jedoch nur schwerdurchzuführen»daderTemperatur bereich, in welchem die Schmelze in einem faserbilden·
den Zustand bleibt, schmal ist und die Erstarrung schnell vor sich geht. Die Alumosilicatfasern sind deshalb sehr teuer und werden lediglich dort benutzt, wo
die Hochtemperaturbereiche ihre Verwendung erfordern.
Am anderen Ende der Temperaturskala, also im Bereich von etwa 425 " C bis 650" C gibt es eine breite
Vielfalt von billigen und leicht herzustellenden Fasern. Gewöhnliche Glasfasern sind üblicherweise für
einen Temperaturbereich von 425° C bis 540° C geeignet. Mineralwolle (also Schlackenwolle, Steinwolle
u. dgl.) kann normalerweise bei Temperaturen bis > hinauf zu 640° C verwendet werden. Die Glasfasern
sind hauptsächlich siliciumhaltige Materialien, wohingegen die Mineralwollmaterialien im wesentlichen
eine Alumosilicatgehalt aber auch sehr große Beträge
an Calciumoxid (gewöhnlich 30 bis 45%) sowie Ma-
i» gnesiumoxid (2 bis 10%) enthalten. Die üblichen
Rohmaterialien, wie Schlacke und verschiedene Arten von Gestein, beinhalten auch viele Unreinheiten, die
wesentlich ihre maximale Temperaturverwendung begrenzen. Da der hauptsächliche Rohmaterialbe-"
> standteil in den Glasfasern Siliciumdioxid ist, ist die Verwendung relativ reiner Materialien für die Glasfasern
wirtschaftlich durchführbar. Allerdings können die Mineralwollen wirtschaftlich nicht aus ι einen Bestandteilen,
wie etwa Siliciumdioxid, Aluminium-
-'<' dioxid, Magnesiumoxid und Calciumoxid hergestellt
werden, sondern müssen vielmehr aus Kostengründen aus billigen Materialien, wie etwa Schlacke, hergestellt
werden.
Obgleich beide Enden des Temperaturspektrums
-1I deshalb durch die Wahl von Isolierfasern abgedeckt
sind, gibt es für Temperaturbereiche zwischen den oberen und unteren Enden der Temperaturskala
keine zufriedenstellenden und wirtschaftlichen Materialien. Somit müssen Hersteller, deren Temperatur-
jo erfordernisse nach Fasern verlangen, die im Temperaturbereich
von 760° C bis 1100° C einsetzbar sind, entweder auf die Verwendung von Fasern verzichten
und auf die Verwendung einiger Arten der Blockisolierung übergehen oder aber sie müssen teure Alumo-
n silicatfasera verwenden. Die letztere Wahl ist nicht nur übermäßig teuer, sondern die Fasern selbst werden bei beträchtlich geringeren als ihrenoptimalen Betriebsbedingungen verwendet, da sie tatsächlich nur für
einen Einsatz oberhalb 1100° C konzipiert sind.
Die Einsatz- oder Betriebstemperatur der Fasern wird dabei durch drei Parameter bestimmt. Der erste
ist die Bedingung, daß die Faser bei der speziellen Temperatur nicht schmilzt oder sintert. Dies ist das
Kriterium, welches die Verwendung vieler der Glas-
4> und Mineralwollfasem bei Temperaturen oberhalb
650° C verbietet.
Zweitens, ein aus Fasern hergestellter Filz oder Matte darf bei der Betriebs- oder Einsatztemperatur
keine übermäßige Schrumpfung erfahren. »Ubermä-
v) ßige Schrumpfung« ist gewöhnlicherweise definiert als
ein Maximum von 3% direkter Schrumpfung bei verlängertem Aussetzen bei Einsatztemperatur (gewöhnlicherweise über 24 Stunden). Das Schrumpfen
von als Ofenauskleidungen und ähnlichem verwende-
r, ten Matten oder Decken ist selbstverständlich ein wesentliches Merkmal, denn beim Schrumpfen der Matten oder der Decken entstehen Risse durch welche
ein Wärmefluß erfolgen kann, wodurch der Isolierzweck zunichte gemacht wird. Der dritte und letzte
Wi Faktor, der für die maximale Temperaturverwendung
verantwortlich zeigt, ist der auftretende Betrag an Entglasung (teilweise oder vollständige Kristallisation). Desto mehr eine Faser entglast ist, desto brüchiger wird sie, wodurch einer der Hauptvorteile der Fa-
hi sern und Fasermatten eliminiert wird, nämlich deren
Flexibilität und Nachgiebigkeit. Eine als »870° C-Fa- ser« klassifizierte Faser ist derart definiert, daß sie
bei dieser Temperatur weder schmilzt noch sintert und
annehmbare Schrumpfeigenschaften und einen annehmbaren Grad an Entglasung aufweist,"jedoch bei
Temperaturen oberhalb 870° C einem oder mehreren der Standardparameter nicht mehr zu genügen beginnt.
Schließlich ist eine Glasfaserzusammensetzung bekannt (DD-PS 71344), welche sich aus einer Gesamtmenge
von 70 bis 86 Gew.% SiO2 und Al2O3 sowie
einem Anteil von 14 bis 30 Gew.% Dolomit oder Calciumoxid und Magnesiumoxid zusammensetzt. Diese
Fasern zeichnen sich in ähnlicher Weise wie es für die oben beschriebenen Fasern Geltung besitzt durch
eine hohe Hitzefestigkeit, Zugfestigkeit, Abriebsfestigkeit und chemische Beständigkeit aus, wobei die
bekannte Faser für Staubfilter, Leitungsrohre und Lagerbehälter Verwendung finden soll.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine feuerfeste Isolierfaser zu schaffen, welche einerseits hitzebeständiger
als die üblichen bis zu einem Temperaturbereich von etwa 425° C^is650° C eingesetzten Isolierfasern
und andererseits wirtschaftlicher als die für hohe Temperaturen verwendeten Alumosilicatfasern sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Fasern für eine Verwendung als Wärmeisolierung
in Temperaturbereichen von 760° C bis 1100° C, 84 bis 97 Gew.% SiO2 und Al2O3, wobei
das Gewichtsverhältnis von SiO2 zu Al2O3 im Bereich
von 3:2 bis 1:1 vorliegt, sowie 3 bis 16 Gew.% an dolomitischem Bestandteil aufweist.
Die Erfindung umfaßt also feuerfeste Isolierfasern, welche für Wärmeisolierungen bei Temperaturen von
760° C bis 1100° C geeignet sind. Diese Zusammensetzung
der Isolierfaser weist 84 bis 97 Gesamtgewichtsprozent Siliciumdioxid und Aluminiumoxid mit
einem Verhältnis von Siliciumdioxid zu Aluminiumoxid im Bereich von 3:2 bis 1:1, vorzugsweise ungefähr
5:4, sowie einen »dolomitischen Bestandteil« in einem Gesamtbetrag von 3 bis 16 Gew.% auf. Der
dolomitische Bestandteil umfaßt gebranntes Dolomit oder Calciumoxid und Magnesiumoxid, normalerweise
in im wesentlichen gleichen Beträgen. Das Gewichtsverhältnis von Siliciumdioxid und Aluminiumoxid
wird durch die thermischen Eigenschaften der Faser und die Produktionsanforderungen bestimmt.
Derartige Fasern sind in vorteilhafter Weise in Bulk-, Matten- oder Deckenform als Isolierungen für öfen,
Regeneratoren und ähnlichen in hohen Temperaturbereichen eingesetzten Vorrichtungen verwendbar.
Insbesondere sind sie für Isolierung von im Automobilbau verwendeten katalytischen Auspuffen außerordentlich
vorteilhaft. Bei Siliciumdioxidbestandtei-Ien oberhalb drei Teil* Siliciumdioxid zu zwei Teilen
Aluminiumoxid, sind die thermischen Eigenschaften der Fasern nicht zufriedenstellend. Bei Siliciumdioxidbestandteilen
von weniger als einem Teil Siliciumdioxid zu einem Teil Aluminiumoxid wird die Produktionsrate
übermäßig reduziert.
Die Rohmaterialien dieser Zusammensetzung können irgendein geeignetes Vorkommen von relativ rei-
nem Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und Dolomit (oder gesondert Calciumoxid und Magnesiumoxid)
sein. Alle diese Materialien sind in einer Vielzahl von Formen im Handel verfügbar. Physikalische Variablen,
wie etwa Teilchengröße, können auf der Basis der Kosten, Handhabbarkeit und ähnlichen Betrachtungen
ausgewählt werden. Die Reinheit der Rohmaterialien sollte auf einem relativ hohen Stand gehalten
werden, so daß nicht mehr als ungefähr 1 bis 2 Ή Unreinheiten
in Form von anderen Oxiden, organischen Materialien und ähnlichem in der hergestellten Faser
zugegen sind, da das Vorhandensein derartiger Unreinheiten nachteilige Wirkungen für das Temperaturverhalten
der Faser hat. Eine Anzahl von Materialien genügender Reinheit sind im Handel verfügbar.
Die Faser wird in üblichen Faserformungsvorrichtungen
und unter Verwendung üblicher Verfahren zur Bildung feuerfester Fasern hergestellt. Eine übliche
Herstellung erfolgt durch einen elektrisch beheizten Schmelzofen. Die verschiedenen Rohmaterialien
werden auf eine für Schmelzmaterialien für feuerfeste Fasern übliche Größe granuliert oder sie können bereits
derart granuliert gekauft werden. Die granulierten Rohmaterialien werden miteinander vermischt
und dem elektrischen Ofen zugeführt, wo sie über eine elektrische Widerstandsheizung erschmolzen werden.
Die Schmelzbildung kinn durch kontinuierliches oder losweises Schmelzen erfolgen, wobei das erstere bevorzugt
ist. Das erschmolzene Gemisch der Oxide wird dann den Faserbildungsvorrichtungen zugeführt,
wie etwa Spinnvorrichtungen oder Blasvorrichtungen. Zur Faserbildung ist eine große Anzahl von Vorrichtungen
und Geräten bekannt, welche im einzelnen hierin nicht beschrieben werden müssen. Die derart
gebildeten Fasern besitzen Durchmesser der Größenordnung von 0,5 bis 10 Mikrometer mit einem durchschnittlichen
Faserdurchmesser von etwa 3,5 Mikrometer und Längen von 0,5 bis 20 cm. Nach Faserbildung können die Fasern in einem Bulk gesammelt
oder in separate Vorrichtungen zur Formung der Fasern in Matten, Decken und ähnlichen Strukturen
geleitet werden. Die hierzu üblicherweise eingesetzten Verfahren zur Bildung gleichartiger Gegenstände
aus feuerfesten Alumosilicatfasern für hohe Temperaturbereiche sind gleichfalls für die Verwendung
bei den vorliegenden Fasern geeignet.
Kennzeichnende Beispiele der erfindungsgemäßen Zusammensetzung sind in der nachfolgenden Tabelle
angegeben:
Probe | B | Bestandteile (Gewichtsprozent) | 52 | C | D | |
A | Siliciumdioxid 54 | 42 | ||||
Aluminiumdioxid 43 | 6 | 50 | 47 | |||
Dolomit 3 | 40 | 37 | ||||
Temperatur-Betriebsgröße | 980 | 10 | 16 | |||
0C 1100 | ||||||
870 | 769 | |||||
Claims (7)
1. Feuerfeste Isolierfaser, bestehend aus 84 Gew.% und mehr SiO2 und Al1O3, sowie 16
Gew.% und weniger gebranntemDolomit oder CaO und MgO enthaltenden dolomitischen Bestandteils,
dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern für eine Verwendung als Wärmeisolierung in Temperaturbereichen von 760° Cbis 1100° C,
84 bis 97 Gew.% SiO2 und Al2O3, wobei das Gewichtsverhältnis
von SiO, zu Al2O3 im Bereich von
3:2 bis 1:1 vorliegt, sowie 3 "bis 16 Gew.% an dolomitischem Bestandteil aufweist.
2. Isolierfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß SiO2 und Al2O3 in einem Gewichtsverhältnis
von ungefähr 5 Teilen SiO2 zu 4 Teilen Al2O3 vorhanden sind.
3. Isolierfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser für eine Verwendung
bei einer Temperatur von etwa 1100° C 54 Gew.% SiO2, 43 Gew.% Al2O3 sowie 3 Gew.%
gebrannten Dolomit aufweist.
4. Isolierfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser für eine Verwendung
bei einer Temperatur von ungefähr 980° C 52 Gew.% SiO2, 42 Gew.% AI2O3 sowie 6 Gew.%
gebrannten Dolomit aufweist.
5. Isolierfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser für eine Verwendung
bei einer Temperatur von ungefähr 870° C 50 Gew.% SiO2,40 Gew.% Al2O3 sowie 10 Gew.%
gebrannten Dolomit aufweist.
6. Isolierfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser für eine Verwendung
bei einer Temperatur von ungefähr 760° C 47 Gew.% SiO2, 37 Gew.% AI2O3 sowie 16 Gew.%
gebrannten Dolomit aufweist.
7. Verwendung der Faser nach den Ansprüchen 1 bis 6 zur Herstellung von Matten.
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C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: THE MORGAN CRUCIBLE CO. PLC., WINDSOR, BERKSHIRE, |
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