DE2712190C2

DE2712190C2 - Branntgipsplaster mit erhöhter Alterungsbeständigkeit und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2712190C2
Application number: DE19772712190
Authority: DE
Inventors: Helmut Dipl.-Chem. Dr. 6453 Seligenstadt Knorre; Manfred Dipl.-Chem. Dr. 8757 Karlstein Langer
Original assignee: Deutsche Gold und Silber Scheideanstalt
Current assignee: Evonik Operations GmbH
Priority date: 1977-03-19
Filing date: 1977-03-19
Publication date: 1979-02-08
Also published as: AT360410B; ES465990A1; CH632476A5; DE2712190B1; FR2383894B1; BE865061A; NL7801521A; ATA166478A; FR2383894A1

Description

Aufgrund neuer Herstellungs- und Verarbeitungstechnologien hat der Verbrauch von gipsgebundenen Putzmassen in den letzten beiden Jahrzehnten erheblich an Bedeutung gewonnen.

Insbesondere hat die Herstellung von Gipspiastern zugenommen, die für maschinelle Verarbeitung vorkonfektioniert und als Silo- oder Sackware ausgeliefert werden. Die störungsfreie Herstellung und Verarbeitung dieser Plaster wurde ermöglicht durch Entwicklung und Einsatz maschinengerechter Zusatzmittel, durch reproduzierbares Einhalten von Sieblinien, durch speziell abgestuft wirksame Abbindeverzögerer für die Gipspiaster, die in der Regel mit Kalkhydrat alkalisch gestellt werden.

Gleichzeitig sorgten neue Brenntechnologien für eine wirtschaftliche Fertigung.

Als eines der wichtigsten Probleme für die rationelle Verarbeitung von Gipspiastern stellt sich die Gewährleistung stets gleichbleibender Verarbeitungszeiten für die Putzkolonnen dar.

Auch der Einsatz von Abbindeverzögerern mit gut abgestufter Wirksamkeit und langsamem weichem Abbindeende hat dieses Problem bislang noch nicht zufriedenstellend gelöst.

Viele vorkonfektionierte Gips-Trockenmörtel sind in ihren Verarbeitungseigenschaften, vor allem bezüglich der Verarbeilungszeiten, nicht lagerstabil.

Dies betrifft in besonderem Maße Mehrphasengipse mit einem deutlichen Anteil an Anhydrit, aber auch Stuckgipse, deren Abbindezeiten mit längerer Lagerung teilweise erheblich zunehmen. Diese Erscheinung macht sich häufig sehr nachteilig bemerkbar, wenn aufgerissene Säcke oder halbvolle Silos längere Zeit stehenbleiben.

Es wurde daher bei Stuckgips verschiedentlich versucht, die Alterung von frischem Gipspiaster schon während seiner Herstellung vorwegzunehmen, um dem ausgelieferten Produkt eine bessere Lagerstabilität zu verleihen.

So können z. B. dem fertigen Stuckgipspiaster e Salze, wie Calciumchlorid bis zu I

Gew.-% zugesetzt (A. Kruis, H. Späth, Tonindustrie-Zeitung 75 [1951], 341 ff. und 395 ft) oder der Plaster kann mit feuchter Luft gealtert werden (US-PS 21 77 688).

Eine gewisse Bedeutung gewann in den USA das Verfahren der sogenannten »Aridisierung« von Stuckgipsplastern bereits beim Brennvertahren (US-PS 20 02 945 und 20 67 762).

Bei der >»Aridisierung« werden hygroskopische Salze

ίο in den Gipskocher eingeführt, wodurch die Umwandlungstemperatur des Gips-Halbhydrates herabgesetzt, aber andererseits auch die notwendige Feuchte hergestellt wird.
Ganz abgesehen davon, daß diese Verfahren nicht zur Erhöhung der Lagerstabilität von anhydrithaltigen Gipspiastern führen, erhöhen sie auch allgemein die Einstreumenge und damit die durchaus unerwünschte Festigkeitssteigerung bei den Putzen.

Unter »Branntgipsen« werden — wie üblich — Stuck- und Putzgipse verstanden, wie sie in der D(N 1168 definiert sind; aber auch Abmischungen derselben untereinander.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die herstellerseits eingestellten Verarbeitungszeiten der Kalkhydrat enthaltenden Branntgipsplaster auch nach längerer Lagerzeit zu gewährleisten, d. h, die Branntgipsplaster lagerstabil zu machen.

Es wurde nun gefunden, daß dieses Ziel erreicht wird, wenn bei der Herstellung des Branntgipsplasters ein

to Kalkhydrat (Ca(OH)2) verwendet wird, das mit Kohlendioxid behandelt wurde.

Diese Behandlung des Kalkhydrates wird in dem Maße durchgeführt, daß 1 —10 Gew.-% des Kalkhydrates in Calciumcarbonat umgewandelt werden; dies läßt

J) sich leicht durch eine Gewichtskontrolle vor und nach der Behandlung feststellen, siehe Beispiel la—ic. Trotz der Abnahme der spezifischen Oberfläche des so behandelten und damit desaktivierten Calciumcarbonats tritt eine Kornvergröberung durch die Behandlung

w praktisch nicht auf.

Die Behandlung des Kalkhydrates mit Kohlendioxid wird am besten durch intensives Inkontaktbringen von Kalkhydrat und Kohlendioxid durchgeführt, zum Beispiel durch Schütteln in einem mit gasförmigem

4> Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen gefüllten Behälter, siehe Beispiel la—Ic, oder aber andere technisch gängige Methoden. Wesentlich ist nur, daß 1 —10 Gew.-% des Kalkhydrats in technisch durchführbarer Zeit in Calciumcarbonat umgewandelt werden.

*>o Es ist aber auch möglich, die Kalkhydratbehandlung während des Herstellprozesses der Branntgipse selbst vorzunehmen, z. B. beim Trägergasverfahren durch Arbeiten bei vorzeitiger Kalkhydratzugabe und mit Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen. Auch

v. das Vermählen der Branntgipse kann bei Zugabe der erforderlichen Menge Kalkhydrat unter Einspeisung von Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen erfolgen. Außerdem ist es möglich, auch während des Mischens der Fertigputze durch Beaufschlagung von

wi Kohlendioxid die erfindungsgemäße Desaktivierung des Kalkhydrats zu erreichen. Da sich die Reaktion zwischen Kohlendioxid und Kalkhydrat sehr verlangsamt, wenn die Oberfläche der Kalkhydratteilchen großenteils in Calciumcarbonat übergeführt worden ist,

tii nimmt die Calciumcarbonatbildung, die während der Branntgipsherstellung vorgenommen wird, keine zu großen Ausmaße an.

Besonders gute Resultate werden aber erzielt, wenn

das Kalkhydrat schon vor seiner Vermischung mit dem Branntgips mit Kohlendioxid oder kohlendioxidhaltigen Gasen behandelt wird. Diese Behandlung kann auch schon beim Herstellungsprozeß des Kalkhydrates, also beün Kalkhersteller selbst, erfolgen. Die Behandlung des Kalkhydrats als solchem hat den Vorteil, daß zur Erzielung einer guten Alterungsbeständigkeit nur ein Bruchteil der Masse des gesamten Gipspiasters, & h. nur ein einziger Bestandteil, behandelt zu werden braucht

Besonders gute Ergebnisse in der Alterungsbeständigkeit des Gipses und damit der Lagerstabilität werden erhalten, wenn das bei der partiellen Umwandlung zu Calciumcarbonat entstehende Wasser von dem behandelten, d. h. desaktivierten Kaihydrat wieder abgetrocknet wird.

Die Behandlung kann mit reinem oder technischem Kohlendioxid stattfinden; es kommen aber auch technische, kohlendioxidhaltige Gase in Frage, wie Kalkofenabgas, konvertiertes Carbidofengas usw. Wenn die Länge der Behandlungszeit keine große Rolle spielt, reicht auch der Kohlendioxidgehalt der atmosphärischen Luft zur Behandlung aus.

Neben der Alterungsbeständigkeit ist ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens die Reduzierung der Verzögerermenge, die zur Einstellung baustellengerechter Verarbeitungszeiten erforderlich ist In den meisten Fällen reicht weniger als die Hälfte der Menge aus, die konventionell hergestellten Gipsplastern beigegeben werden muß.

Bei den erfindungsgemäßen Gipspiastern genügt also die Verzögerermenge, die einem gealtern Gipspiaster die baustellengerechten Verarbeitungszeiten verleiht. Demnach kann als Parameter für die Wirksamkeit der durchgeführten Behandlung und die dadurch erreichte Lagerstabilität und Alterungsbeständigkeit auch die Verlängerung der Abbindezeiten bei gegebenem Verzögererzusatz bzw. die durch diese »Voralterung« ermöglichte Reduzierung des Verzügererbedarfs bei gleichen Abbindezeiten bestimmt werden (vgl. die Beispiele 2,5,9 und 11).

Zum Alkalisch-Steilen der Branntgipsplaster können die verschiedenen handelsüblichen Kalkhydrat-Typen verwendet werden. Durch die Behandlung mit Kohlendioxid oder mit kohlendioxidhaltigen Gasen lassen sich daraus erfindungsgemäß die alterungsbeständigen Gipspiaster konfektionieren. Wie Beispiel 5 zeigt, führt sowohl die Verwendung von DIN-gerechtem Kalkhydrat als auch die von nicht normgerechtem Kalkhydrat zum gewünschten Erfolg.

Das erfindungsgemäß behandelte Kalkhydrat ist in dem Branntgipsplaster in üblichen Mengen von 1 — 10 Gew.-% enthalten (vgl. Beispiel 4).

Obwohl der Einfluß auf die Stabilität der Verarbeitungszeit des Branntgipsplasters durch Zusatz des erfindungsgemäß behandelten Kalkhydrates auch dann erkennbar ist, wenn keine zusätzlichen Abbinderegler oder Härter anwesend sind (vergleiche Beispiel 7), so tritt die Verbesserung der Lagerstabilität natürlich vor allem dann bei Branntgipsplastern ein, die noch die üblichen Abbinderegler und Härter enthalten, wie sie z.B. von Kruis und Späth in TIZ= ZbI. 75 (1951), Heft 21/22, auf Seite 13 und Seite 14, unter III »Abbinderegler und Härter« beschrieben sind.

Sehr gute Ergebnisse wurden erhalten, wenn als Abbindeverzögerer L-, D-, DL- oder meso-Weinsäure, Zitronensäure oder Natriumglukonat oder Mischungen derselben untereinander verwendet werden (vgl. Beisniel 8V

Gegenstand des Patentes ist daher auch ein

technischer Branntgipsplaster, der neben den üblichen Zusätzen ein Kalkhydrat enthält das durch Behandlung mit Kohlendioxid zu 1 — 10% in Calciumcarbonat überführt wurde.

Die erfindungsgemäßen Branntgipsplaster lassen s^;ch an der Wand einwandfrei verarbeiten (vgl. Beispiel 9); ein Nachteil gegenüber der Verarbeitbarkeit konventionell hergestellter Branntgipsplaster kann nicht festgestellt werden.

Die Festigkeitsentwicklung (vgl. Beispiel 10) des erfindungsgemäßen Plasters weicht nicht signifikant von der konventioneller Plaster ab. Es ergeben sich nur wenig höhere Festigkeiten bei gleichem Wassergipsverhältnis. Da bei gleichem Wassergipsverhältnis der erfindungsgemäße Plaster etwas steifer ist kann eine Erniedrigung der Einsfeumenge erreicht werden, was vorteilhaft zu einer höheren Ergiebigkeit der Plaster führt und deren Festigkeit etwas senkt.
Ein qualitativer Test der Haftfestigkeit zeigt keinerlei Unterschiede der mit frischem oder desaktiviertem Kalkhydrat angesetzten Putzproben.

Die Behandlung des Kalkhydrates mit Kohlendioxid

kann bei Raumtemperatur wie bei höheren Temperaturen erfolgen. So kann die Temperatur auch — falls die Kalkhydratbehandlung beim Brennen des Gipses vorgenommen wird — 250 bis 350° C betragen.

Die Behandlungsdauer ist stark vom Behandlungsverfahren abhängig. Eine Umwandlung von 1 —10 Gew.-% in Calciumcarbonat wird im allgemeinen durch eine Behandlungsdauer von 1 —30 Minuten erzielt.

Der technische Fortschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt einmal in der Lagerstabilität, siehe hierzu besonders die Beispiele 3 und 6.
Außerdem werden die Mengen an Abbindeverzögerern für die Branntgipse stark gesenkt.

Derartige Erfolge lassen sich durch einfaches Zumischen von Calciumcarbonat zu Kalkhydrat nicht erzielen. Auch das in jedem technischen Kalkhydrat ohnehin vorliegende Calciumcarbonat oder Dolomit bewirkt nicht die gewünschte Stabilisierung der Verarbeitungszeiten, da es als gesonderter Gemengebestandteil anwesend ist. Vielmehr muß das den Branntgipsen zugesetzte Kalkhydrat zusätzlich durch ■r> eine Kohlendioxidbehandlung desaktiviert werden, wobei die Umwandlung in Calciumcarbcnat fast ausschließlich auf der Oberfläche des trocken oder naß gelöschten Kalkhydrats zu beobachten ist.

Die bishlang vorgeschlagene Feucht-Behandlung der χι Gipspiaster zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeil führt dagegen nur zu einem geringen Erfolg (vergleiche Beispiel U). Das erfindungsgemäße Verfahren hat aber neben der besseren Wirksamkeit noch den entscheidenden Vorteil, daß nur die geringe Menge von 1 — 10% V) zuzusetzendem Kalkhydrat behandelt wird und daß damit der Manipulationsaufwand drastisch reduziert wird.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele 1 — 11 näher erläutert:

U) Die in einigen Beispielen verwendete Methylcellulose bzw. der Stärkeäther entsprechen in Polyinerisalionsgrad und Substitution den bei der Gipsherstellung herkömmlich verwendeten Produkten.

_h_ B e i s ρ i e I I

Oberflächliche Desaktivierung des Ca(OH)₂
Calciumhydroxid wird in einem mit CO2 beschickten Behälter durchgeschüttelt. Dabei wurden Einwirkungs-

dauer, Einwirkungstemperatur und Mengenverhältnisse variiert.

a) Unterschiedliche Behandlungsdauer

Vers. Ca(OH)J- Behälter-Nr. Menge volumen

Einwirlc-Dauer

Min.

Gewichtszunahme

Umwand), in CaCOi

IO

1	40
2	40
3	40

3,90 3,25 2,98

6,56 5,47 5,01

Behandlungstemperatur: 22° C

b) Unterschiedliche Behandlungstemperatur

Vers. Ca(OH)2- Behälter-Nr. Menge volumen

20
20
20
20
20

Einwirk.-	Gewichts	Um
Temp.	zunahme	wand!, in
		CaCOi 20
⁰C	%	%
22	3,95	6,4
40	2,75	4,6
60	4,00	6,7 -'5
80	5,50	9,2
100	2,60	7,4

Behandlungszeit: 5 Minuten

c) Unterschiedliche Mischverhältnisse

30

Vers. Ca(OH)₂- Behälter-Nr. Menge volumen

Einwirk.-Temp.

⁰C

Gewichtszunahme

Um-

wandl. in CaCOa

22 3,70 6,22

22 4,00 6,73

22 3,90 6,56

22 2,12 3,57

22 0,81 1,36

Behandlungszeit: 30 Minuten

9	5	1
10	10	1
11	40	1
12	80	1
13	160	1

Beispiel 2

Versteifungszeit von

mit Weinsäure verzögertem Maschinenputzgips mit frischem und gealterten Kalkhydrat

(Versteifungszeiten und Ausbreitmaß nach DlN 1168, Versteifungsende: Eindringtiefe 8 mm,

Vicat-Konus mit 1 kg Belastung)

Zusammensetzung des Maschinenputzgipses:

Basisgips

Zusätze

CaSO* - '/2 H2O 21,10%

CaSO4 59,60%

CaCO3 6,50%

MgCO3 6,85%

AI2O3, Fe₂Os 1,05%

(löslich)

HCl-unlöslich 4,90%

(Gehalt an Anhydrit [[['ca. 20%) ·) Ca(OH)2 Nr. 1 aus Beispiel

Versteifungsverhalten

Ca(OH)₂*) 2,0%

DL-Weinsäure 0,04% Methylcellulose 0,25%

Eingesetztes
Ca(OH)?

Wasser/ Gips-Verhältnis

Ausbreitmaß

(mm)

Versteifungs-Beginn Ende (min) (min)

35 Frisch

Vers. Nr.

(Beispiel 1) 1
2
3
4
5
6

0,44

162

25

0,44 0,44 0,44 0,44 0,44 0,44

0,44 0,44 0,44 0,44

0,44 0,44 0,44

164	51	122
165	51	121
164	49	118
163	48	118
164	48	118
163	52	121
164	49	115
165	48	118
164	51	122
163	51	120
164	51	122
165	42	101
165 ·	34	82

Bei Versuch 11 nimmt die spez. Oberfläche nach BLT 4 > von 2OmVg auf 13m²/g ab. — Ca(OH)2 Nr. 1 aus Beispiel 5.

Be ispiel 3

Versteifungszeiten und Alterungsverhalten mit frischem und desaktiviertem Ca(OH)₂

(Basisgips wie in Beispiel 2)

Zusätze: Ca(OH)₂ 2% (Ksikhydrat Nr. 1 aus Beispiel 5)

0,25%

0,048% bzw. 0,110%

0,033%
0,027%

Ca(OH)₂

Methylzellulose L( + )-Weinsäure Stärkeäther Luftporenbildner

Alterungsbedingungen von Ca(OH)₂: wie Beispiel la, Versuch a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OH)?	Weinsäure-Zusatz (%)	Wasser/Gips- Verhältnis	Ausbreitmaß (mm)	Versteifungs- Bcghr. (min)	Ende (min)
14 15	frisch gealtert	0,110 0,048	0,50 0,50	166 162	71 83	200 202

b) Verstcifiings/eiten von nachgealtertem Maschincnput/gips

(17 Stunden offen bei 22'C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft ausgi-lagcrt)

uc'h Nr. l.inpcscl/ies C ii(OH).'	Weinsäure-Zusatz	Wasser''j ι ps Verhältnis	Ausbrennen	Vci'Mulungs-	l-nil
				Beginn	(,.,ir
	(%)	0.50	(111 111)	(■"in)	285
frisch	0,110	0,50	173	130	212
gealtert	0,048	16b	98

c) Auslagerungsdauer 7 Tage (offen bei 22°C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft)

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OM):	Weinsäure-Zusatz	W'p.sser/Gips-	Ausbrciimaß	Ver&teifungs-	Ende
					Beginn	(min)
		(%)		(mm)	(min)	>500
56	frisch	0,110	0.50	177.5	257	303
57	gealtert	0,048	0.50	173.5	143

Beispiel 4

Versteifungszeiten und Alterungsverhalten bei verschiedenen Calciumhydroxid-Zusatzmengen (Basisgips und Zusätze wie in Beispiel 3)

Ca(OH)2-Zusatz: 1-5%

Alterungsbedingungen von Ca(OH).¹: wie Beispiel 1a, \ ersuch 2

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch Nr.	Eingesetztes Ca(OH):	— frisch	Weinsäure-Zusal?	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
		— frisch		V tlTidliniS		Beginn	(min)
		— frisch	(%)		(mm)	(min)	225
44	1%	— frisch	0,110	0,50	171.5	86	200
14	2%	— gealtert	0.110	0.50	166	71	180
45	3%	— gealtert	0.110	0.50	166	63	168
46	5%	— gealtert	0,110	0.50	161,5	61	170
47	i%	— gealtert	0.048	0.50	167	73	202
15	2%	0,048	0,50	162	83	202
48	3%	0,048	0.50	158.5	80	178
49	5%	0.048	0.50	153	55

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips

(17 Stunden offen bei 22° C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft ausgelagert)

Versuch Nr. Eingesetztes Ca(OH)2

Weinsäure-Zusatz Wasser/Gips- Ausbreitmaß

Verhältnis

Versieifungs-

Beginn Ende

(min) (min)

50 16 51 52 53 17 54 55

1% - frisch 2% - frisch 3% - frisch 5% - frisch 1% — gealtert 2% — gealtert 3% — gealtert 5% — gealtert

0,110 0.110 0,110 0,110 0,048 0,048 0,048 0,048

0,50 030 030 050 050 0,50 050 0,50

1745

173

166,5

161

173,5

166

164,5

158

138	320
130	285
144	338
160	373
99	197
98	212
112	235
82	210

c ! s ρ ä c i 5

10

Vergleich verschiedener Calciumhydroxidc

C a(OH):-Miister Gehalt in "k	Ca(OII).'	CaCOi	My(Oi	Fe.Oi	(%)	Verhältnis	HCI-unlöslieh	Summe	Ende
	89,1		1,1	0.04	0,10		0,35		(min)
t	44,4	28,1	21,2	0,66	0.05		5.80	99,99	181
2	94.5	3.8	1.5	0,06	0,10	0,50	0,40	100,16	195
3		72.1 27,0		0,60	0.05	0,50	0.55	100,06	219
4	wie in Beispiel 3			0.10	0,50		100,25	156
Gipsplaster		0,10%		0,05	0,50			186
Geänderter	H + )- Weinsäure-Zusatz: 0,05% bzw.		F ingesei/ies Ca(OI 1)2 Weiiisäure-Zusat/ Wasser/Gips-	0,10	0,50	Ausbreitmali		203
Versuch Nr.			0,05	0,50		Versteifungs-	202
		0,50			190
		0,50	(mm)	Beginn
	1% - frisch		166	(min)
18	1% — gealtert		162	68
19	2% - frisch		168	79
20	2% — gealtert		164	81
21	3% - frisch		166	68
η	3% — gealtert		162	70
23	4% - frisch		166	84
24	4% — gealtert		162	74
25				77

Beispiel 6 Stuckgipspiaster mit frischem und gealtertem Ca(OH)>

Gipsplaster

Kochergips

CaSO4 ■ 1/2 HjC) 99%

Zusätze

Ca(C)H).'*) 2,0%

l.( f)-Weinsäure 0,020%

Methylzellulose 0,025%

Drehrohrgips Basisgips

CaSO4 · '/.' H.'C) 54,7%

CaSO) 19,3%

CaCOi 9,2%

MgCOi 7,0%

AbOj, FeiOj (löslich) 1,5%

HCl (unlöslich) 8,3%

Zusätze

Ca(OH)₂*) 2,0%

L( +)-Weinsäure 0,035%

Methylzellulose 0,25%

') Alierungsbedingungen von Ca(OH).:: wie Beispiel 1a. Versuch 2.

(Kalkhydrat Nr. 1 aus Beispiel 5) bzw. 0,035%

(Kalkhydrat Nr. i bzw. 0,060%

aus Beispiel 5)

a) Versteifungszeiten von frischem Stuckgipspiaster

Versuch	Gipsplaster	Eingesetztes	Weinsäure-Zusatz	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
Nr.		Ca(OH).'		Verhältnis			(min)
						Beginn	110
			(0/0)		(mm)	(min)	104
26	1	frisch	0,035	0,50	168	64	114
27	1	gealtert	0,020	0,50	166	78	99
28	2	frisch	0,060	0,47	162	48
29	2	gealtert	0,035	0,47	161	48

11

12

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Stuckgipspiaster (17 Stunden offen bei 22⁰C in 3 cm Schichtdicke in Laborluft)

Versuch	Gipspiaster	Eingesetztes	Weinsäure-Zusat/	Wasser/Gips-	Ausbrcitmall	Versteifungs-	linde
Nr.		Ca(OM)₃		Verhältnis			(min)
					•	Beginn	220
			(%)		(min)	(min)	103
30	1	frisch	0,035	O₁W	168	126	221
31	1	gealtert	0,020	0,50	166	78	124
32	2	frisch	0,060	0,47	172	108
33	2	gealtert	0,035	0,47	170	78

Beispiel 7
Versteifungszeiten von unverzögertem Maschinenputzgips mit frischem und desaktiviertem Kalkhydrat

Basisgips und Zusätze wie Beispiel 3 (ohne Verzögerer) Alterungsbedingungen von Ca(OH )2: wie Beispiel la, Versuch 2

Versuch Nr.

34 35

Eingesetztes Ca(OH):

Wasser/Gips-Verhältnis Versteifungs-Beginn Ende (min) (min)

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

frisch 0,50 5 11

gealtert 0,50 10,5 21,5

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips*)

36 frisch 0,50 9 18,5

37 gealtert 0,50 11 22,5

*) Alterung des Gipspiasters 17 h bei 22'C in 3 cm Schichtdicke offen an der Laborlufl.

Beispiel 8
Versteifungszeiten von Maschinenputzgips mit frischem und gealtertem Kalkhydrat mit verschiedenen Verzögerern

Basisgips und Zusätze wie Beispiel 3 Alterungsbedingungen von Ca(OH).;: wie Beispiel la. Versuch

a) Versteifungszeiten von frischem Maschinenputzgips

Versuch Verzögerer

Zusatz Eingesetztes Wasser/Gips- AiisbreitmaB

Ca(OH): Wert

Versleifungs-

Beginn Ende

(min) (min)

38	L( + )-Weinsäure	0,10
39	L( + )-Weinsäure	0,05
40	DL-Weinsäure	0,08
41	DL-Weinsäure	0,04
42	Zitronensäure	0,20
43	Zitronensäure	0,10
44	Na-gluconat	0,20
45	Na-gluconat	0,10

frisch	0,50
gealtert	0,50
frisch	0,50
gealtert	0,50
frisch	0,50
gealtert	0,50
frisch	0,50
gealtert	0,50

165,5

162

166

163

176,5

163,5

174,5

165

72	188
74	205
66	170
78	189
74	155
55	97
105	262
93	188

b) Versteifungszeiten von nachgealtertem Maschinenputzgips (17 Stunden offen bei 22° C in 3 cm Schichtdicke gelagert)

Versuch	Verzögerer	Zusatz	Eingesetztes	Wasser/Gips-	Ausbreitmaß	Versteifungs-	Ende
Nr.			Ca(OH):	Verhältnis			(min)
						Beginn	260
		(%)			(mm)	(min)	218
46	L( + )-Weinsäure	0,10	frisch	0,50	170,5	120	>400
47	L( + )-Weinsäure	0,05	gealtert	0,50	168	100	227
48	DL-Weinsäure	0,08	frisch	0,50	171,5	178
49	DL-Weinsäure	0,04	gealtert	0,50	169	118

	loiiscl/ιιημ	Verzögerer	("/»)	27 12	190	14	Versteifiings-	F.pdc
	Versuch		0,2L.'					(min)
	\r.		0,10			AusbrcilmafS	Bcgidi	221
13			0,20	l'ingcsetzies	Wasscr/Gips-		(min)	118
	Zitronensäure	O.iO	Ca(OH)·	Verhältnis		119	440
50	Zitronensäure			(mm)	69	231
51	Na-pluconai			182,5	205
52	Na-giuconat	frisch	0,50	173	135
53		gealtert	0,50	180
	frisch	0,50	173,5
	tfcaltett	0,50

Beispiel 9
T^chnikumsversiu he und Verarbeitungszeiten

Gipsplaster wie in Beispiel 3 (geänderte Weinsäure-Zusatzmengen) Ailerungsbedingtingen von Ca(OH)2: wie Beispiel 1a, Versuch 2

Versuch Ni.	Fingc-M-i.itss Ca(OH).'	Weinsäure- Zusa'.z (%)	Wasser/Gips- Verhältnis	Ausbreilmaß (mm)	Technikums-Versuch Egalisier- Filzzeil zeit (min) (min)	115 120	GläMzeit (min)	Gesami- zeit (min)
54 55	frisch gealtert	0,114 0,050	0,50 0,50	168 166	95 110	70 70	185 190

Die Versuche 54 und 55 beweisen, daß der mit behandeltem, d. h. desaktiviertem Kalkhydrat alkalisch gestellte Gipsplastcr sich bei sehr viel gerigerem Verzögererzusatz in gleicher Weise einwandfrei an der Wand verarbeiten läßt wie ein herkömmlicher Gipsplaster.

Beispiel 10
Festigkeitsentwicklung des mit frischem und desaktiviertem Ca(OH)2 versetzten Gipsplaster (entspr. DIN 1168)

Alterungsbedingungen von Ca(OH)2: wie Beispiel 1a. Versuch Gipsplaster wie in Beispiel 3

Versuch Nr. Eingesetztes Weinsäure-Zusatz Trockenzeit der

Ca(OH): Probekörper bei

Raumtemperatur

(%) (Tage)

Raumgewicht

Biegezugfestigkeit Druckfestigkeit

(kg)

(kg/cm?)

frisch
frisch
frisch
frisch

gealtert
gealtert
gealtert
gealtert

0,110
0,110
0,110
0,110

0,048
0,048
0,048
0,048

70
45
20
13

75
54
29
20

35,5 20,2

14,7 12,4

41,6 23,6 18,3 14,0

Versuch Nr.

Beispiel 11
(Gegenbeispiel)

Die folgenden Versuchsergebnisse zeigen, daß eine 55 bislang schon für Stuckgipspiaster zur Voralterung vorgeschlagene Behandlung mit feuchter Luft, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, bei einem Mehrphasengips nur einen mäßigen Effekt bringt, was an den Versteifungszeiten bei geringem Yerzögererzusatz im 60 66 Vergleich zu Beispiel 2 deutlich wird. 67

Basisgips wie in Beispiel 2; 2% Ca(OH)2 (Nr. 1 aus 68 Beispiel 3); 0,25% Methylcellulose; Verzögererzusatz 0,04% DL-Weinsäure; Wassergipswert 0,46.

Die fertig vermischten Plasterproben wurden eine 65 Stunde lang in 3 cm Schichtdicke der Einwirkung 71 feuchter erwärmter Luft ausgesetzt. 72

64 65

69 70

Temperatur

25
40
40

60
60

80
80

100
100

Luftfeuchte Versteifungszeit Beginn Ende

(Torr Wasser- (min) dampf)

14
11
44

25
116

42
270

10
570

60
73
68

68
75

54
75

54
83

(min)

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit von Kalkhydrai enthaltenden Branntgipsplastern, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Piasterherstellung verwendete Kalkhydrat (Ca(OH)2) einer Behandlung mit Kohlendioxid unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Behandlung so lange durchgeführt wird, bis 1—10 Gew.-% des Kalkhydrates in Calciumcarbonat umgewandelt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das während der Calciumcarbonatbildung auftretende Wasser wieder fortgetrocknet wird.

4. Technischer Kalkhydrat enthaltender Branntgipsplaster mit erhöhter Alterungsbeständigkeit, gekennzeichnet durch einen Gehalt an 1 — 10 Gew.-% Kalkhydrat, das durch Behandlung mit Kohlendioxid zu 1 — 10 Gew.-% in Calciumcarbonat überführt wurde.