DE1920943A1 - Gipsmoertel - Google Patents
GipsmoertelInfo
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
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Description
Beschreibung zu der Patentanmeldung
BPB Industries limited ,
Ferguson House, Marylebone Road, London, N.W. 1, England
betreffend
Die Erfindung bezieht sich auf gipshaltige Verputz- und Mörtelmassen, die sich zum Aufbringen auf einen Untergrund von
hoher Absorptions- oder Saugfähigkeit, wie Gipsbauplatten oder Gaszement, eignen. Auf einem derartigen Untergrund führt das
rasche Eindringen von Wasser aus dem Verputz in den Untergrund vor Abschluß des Abbindevorganges, zum Auftreten von Fehlstellen
in der Verputzschicht.
Es wurde bereits vorgeschlagen, in Gemische aus Löschkalk
und Calciumsulfathalbhydrat-Plaster 30 bis 60 $>
gemahlenes Calciumcarbonat und einen Celluloseether einzuarbeiten, womit man versuchte, das Verhalten der auf einen stark absorbierenden
Untergrund aufgetragenen Masse zu verbessern. Der Celluloseäther
verringert zwar durch Erhöhung der Viskosität der wäßrigen Phase die Geschwindigkeit des Wasserverlustes, führt
jedoch zu steigenden Schwierigkeiten beim Anfeuchten und Vermischen der Masse mit Wasser. Diese Schwferigkeiten werden
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herabgesetzt durch einen Zusatz von Caleiumearbonat, der jedoch, falls die Anteilsmenge 30 bis 35 $>
überschreitet, zu einem Rückgang der Bindefestigkeit führt.
Es wurde nun gefunden, daß die beim Durchfeuchten und .
Vermischen eines Gipsmörtels mit Wasser auftretenden Schwierigkeiten ohne Verlust an Bindefestigkeit und ohne vorzeitiges
Austrocknen auf absorbierenden Oberflächen wesentlich vermin-
■»
dert werden können, wenn man für den Mörtel einen Halbhydratplaster
verwendet, der sich bei Zugabe von Wasser unter starker Erhöhung der spezifischen Oberfläche (d.h. unter wesentlicher
Verringerung der Korngröße) rasch und leicht dispergieren läßt.
Alle Halbhydratplaster erleiden bei Zugabe von Wasser bis zu einem gewissen Grade einen Zusammenbruch ihrer Teilchen j
bei einigen Piasterarten jedoch, z.B· bei den durch geeignetes Brennen aus gewissen Gipsgesteinen erhaltenen, findet beim Benetzen,
ein verhältnismäßig starker Rückgang der Korngröße statt. Mit Hilfe derartiger hoch dispergierbarer Plaster kann
man Mörtel aufbauen, die weniger Calciumcarbonat enthalten als man bisher für nötig hielt, um der Masse gute Benetz- und
Mischeigenschaften zu verleihen, wobei diese Mörtel gleichzeitig
das Wasser in hohem Maße zurückhalten, wenn sie auf einen stark saugfähigen Untergrund aufgetragen werden. Der Umfang,
bis zu welchem ein gegebener Plaster beim Benetzen dispergiert
und somit seine Eignung für Zwecke der Erfindung kann vom Fachmann mit Hilfe des weiter unten beschriebenen
Testes leicht bestimmt werden.
Die erfindungsgemäßen Mörtel enthalten, berechnet auf das Trockengewicht der Masse, 50 bis 95 $>
Calciumsulfathemihydrat-Plaster mit einer spezifischen Oberfläche im trockenen Zustand
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von 2500 bis 5000 cm /g und einem Dispersionsfaktor (wie
unten definiert) von mindestens 4,6; 0 bis 4 $ löschkalk; bis zu 45. % gemahlenes Calciumcarbonat; und 0,05 bis 0,5 # Celluloseäther.
• Der Dispersionsfaktor eines Plasters wird für Zwecke der
Erfindung ausgedrückt als das Verhältnis der spezifischen Oberfläche des Plasters, nachdem dieser 1 Minute bei 20 C kräftig
mit Wasser verrührt wurde, zu der spezifischen Oberfläche des gleichen Plasters vor dem Befeuchten. Die in der Praxis bevorzugten
Anfeuchtbedingungen bestehen darin, daß man den Plaster unter Einwirkung eines schnell umlaufenden Schaufelblattes mit
dem fünffachen Gewicht an Wasser, das etwas Natriumeitrat enthält,
vermischt. Die spezifische Oberfläche der Plasterproben kann mit Hilfe einer beliebigen, bekannten Standardtechnik gemessen
werden, jedoch ist es natürlich zweckmäßig, wenn innerhalb einer Bestimmungsreihe die gleiche Methode benutzt wird.
Eine übliche Methode zur Dispergierung eines Plasters
unter standardisierten Bedingungen ist die folgende: 500 ml Wasser bei 20°, worin 0,2 <f0 Natri,umcitrat gelöst sind, werden
in einen mit einem kleinen schnell laufenden Rührwerk ausgerüsteten Haushaltsverflüssiger eingebracht. Dann werden 100 g
des zu untersuchenden Plasters zugefügt und das Gemisch sofort über die notwendige Zeitdauer mit 12000 Umdr./min gerührt. Der
Plaster wird daraufhin unter Absaugen abfiltriert und zwecks Entfernung des Wassers mit wassermischbaren organischen
Lösungsmitteln gewaschen, wozu man beispielsweise 300 ml Isopropanol
und anschließend 300 ml Aceton verwendet. Die Gesamtzeit zwischen der anfänglichen Zugabe desPiasters zu dem Wasser
und dem völligen Wasserentzug sollte 6 bis 7 Minuten nicht überschreiten. Die Plasterprobe wird dann im Ofen bei 35-4O0C
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getrocknet und leicht-durch ein Sieb getrieben, dessen Öffnungen
dem"British Standard SieveNr. 52Hentsprechen (Maschenöffnung
ca. 0,25 mm), worauf ihre spezifische Oberfläche bestimmt wird.
• Mit Hilfe dieser Methode wurden mit einem Plaster mit der
typischen spezifischen Oberfläche (3000 cm /g) Versuche, durchgeführt,
um die niedrigsten Dispergierbarkeitsverhaltnisse zu bestimmen, die in den oben angegebenen Ansätzen noch gute Resultate
ergeben. Es wurde gefunden, daß die Mindestwerte mit der Dispersionszeit wie folgt schwanken:
Dispersionszeit Dispergierbarkeitsverhältnis
30 | sec |
60 | η |
120 | Il |
180 | n |
3,0 4,6 5,2 5,7
Zur Zeit gilt eine Dispersionszeit von 1 Minute vorzugsweise
als Standard zur Bestimmung des Dispersionsfaktors eines Plasters.
Bei der Anwendung der Erfindung in der Praxis müssen die zur Verfügung stehenden Plaster untersucht werden, um festzustellen,
ob sie in Wasser so weitgehend dispergierbar sind, daß sich die Vorteile der Erfindung erreichen lassen. Dies
kann unter Anwendung des soeben beschriebenen Testverfahrens geschehen.
Die erfindungsgemäß bevorzugten Mörtel enthalten außer den oben erwähnten Bestandteilen noch 0,15 bis 0,25 tfo pulveri-
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sierten tierischen Leim und O bis 5 # gemahlenen Gipsstein.
Sie können zusätzlich noch einen Verzögerer (z.B. Zitronen- oder Weinsäure) und/oder einen Beschleuniger (z.B. Kaliumoder
Aluminiumsulfat) enthalten, um die Abbindezeit zu regeln und den Verputz zu stabilisieren.
Das Calciumcarbonat ist vorzugsweise gemahlener Kalkstein,
dessen Peinheitsgrad derart eingestellt ist, daß etwa 85 # ein British*Standard-Sieb von 200 Maschen passieren (Maschenweite
ca. 0,Q6mm). Der pulverisierte tierische leim ist vorzugsweise
ein fein vermahlenes wasserlösliches Material. Der Celluloseäther ist vorzugsweise Methylcellulose mit einer Viskosität
von 6000 cp in 2 #iger wäßriger lösung bei 2O0C. Der Kalk ist
ein handelsüblicher Löschkalk, und der Gipsstein ist vorzugsweise so fein vermählen, daß davon etwa 80 $>
ein British-Standard-Sieb von 100 Maschen (Maschenweite ca. 0,125 mm) passieren,
Im folgenden werden Beispiele für Gipsmörtel wiedergegeben, an denen die Vorteile der Erfindung illustriert werden
sollen.
Bevorzugt ist folgender Ansatz:
Gew.-Teile
Halbhydratplaster 73t00
gemahlener Kalkstein 24,90
Leimpulver 0,20
Löschkalk 0,80
gemahlener Gipsstein 0,83
Celluloseäther 0,25
Weinsäure 0,03
100,01
Es wurden zunächst zwei verschiedene Halbhydratplaster
(A und B) verglichen.
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Die zu vergleichenden Plaster waren aus zwei verschiedenen
Gipsgesteinen hergestellt worden durch chargenweises Trockenbrennen in einem üblichen Kocher. Nach dem Brennen
waren beide au:
mahlen worden.
mahlen worden.
waren beide auf eine spezifische Oberfläche von 3000 cm /g ver-
Bestimmüngen des Dispersionsfaktors mit Hilfe der··obigen
Methode zeigten, daß der Plaster "A" einen Paktor von 6,12 und
"Bn einen Paktor von 3143 hatte.
Es wurden eine Anzahl von Gipsmörteln bereitet unter Verwendung von verschiedenen Anteilsverhältnissen der beiden
Plaster. Dabei wurde gefunden, daß Plaster "A" allein und Gemische
mit einem Dispersionsfaktor oberhalb 4,6 sich beim Aufbringen auf hoch saugfähige Oberflächen gut bewährten· Im
Gegensatz dazu wurde gefunden, daß der Plaster "B" einen nicht verarbeitbaren Mörtel ergab und daß Gemische mit Dispersionsfaktoren unterhalb 4,6 in. verschiedenem Grad unbefriedigend
waren.
Diese Beobachtungen wurden bestätigt durch einen weiteren Vergleich mit den gleichen Ansätzen auf einem stark saugfähigen
Untergrund zwischen drei verschiedenen auf übliche Weise hergestellten Plastern, von denen jeder eine spezifische Oberfläche
von etwa 3000 cm /g bes'aß. Der eine davon hatte einen
Dispersionsfaktor von 6,25 und zeigte auf dem stark saugfähigen Untergrund ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften sowie eine gute Wasserhaltung während des endgültigen Spachteins.
Ein zweiter Plaster hatte einen Paktor von 4,4 und zeigte ebenfalls
gute Verarbeitungseigens.chaften, trocknete jedoch zu rasch für wirklich befriedigende Ergebnisse. Der dritte Plaster
hatte einen Paktor von 3,5 und war auf dem hoch saugfähigen Untergrund nicht zu verwenden·
90984 5/1 162 Patentansprüche 8647
Claims (1)
- DR.ING. F. WUKSTUOFF β MÜNCHENDIP1L. ING. G. PUI-S , «CHWEIGERSTRASSEDR.E.V.FECHMANN tblxfox SSOSDR. ING. D. BEHRENS · iiuoMinuiiimiiit hCkoih1A-36P at entansprüchef 1 ©J Gipsmörtel aus, bezogen auf das Trockenepwicht, , 50 - 95 %> Calciumsulfat-Halbhydrat, 0 - 4 # Löschkalk, 0 - 45 i» gemahlenem Calciumcarbonat und 0,05 - 0,5 # Cellu« loseäther, dadurch gekennzeichnet , daß das Calciumsulfat-Halbhydrat im Trockenzustand eine spezifische Oberfläche von 2500 - 5000 cm /g hat und daß sein Dispersionsfektor (Verhältnis der spezifischen Oberfläche nach dem Befeuchten zur spezifischen Oberfläche vor dem Befeuchten) mindestens 4,6 beträgt©2β Gipsmörtel nach Anspruch 1, gekennzeichnet' durch einen zusätzlichen Gehalt an 0,15 - 0,25 Gew.-pulverisiertem tierischem Leim und gegebenenfalls bis zu 5 Gew.-?6 gemahlenem Mineralgips.3. Gipsmörtel nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung in Gew.-Teilen:Halbhydratpiaster 73,0gemahlener Kalkstein 24,9Leimpulver 0,2Löschkalk 0,8gemahlener Gipsstein 0,83Celluloseäther 0,25Weinsäure 0,038644 ' .909845//111S2
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