DE1920943A1

DE1920943A1 - Gipsmoertel

Info

Publication number: DE1920943A1
Application number: DE19691920943
Authority: DE
Inventors: Pilgrim Thomas Albert; Thornhill Albert William
Original assignee: BPB Industries PLC
Current assignee: BPB Ltd
Priority date: 1968-04-24
Filing date: 1969-04-24
Publication date: 1969-11-06
Also published as: LU58433A1; BE731275A; GB1258078A; FR1597214A; NL6906360A; CA944370A

Description

Beschreibung zu der Patentanmeldung

BPB Industries limited ,

Ferguson House, Marylebone Road, London, N.W. 1, England

betreffend

Gipsmörtel

Die Erfindung bezieht sich auf gipshaltige Verputz- und Mörtelmassen, die sich zum Aufbringen auf einen Untergrund von hoher Absorptions- oder Saugfähigkeit, wie Gipsbauplatten oder Gaszement, eignen. Auf einem derartigen Untergrund führt das rasche Eindringen von Wasser aus dem Verputz in den Untergrund vor Abschluß des Abbindevorganges, zum Auftreten von Fehlstellen in der Verputzschicht.

Es wurde bereits vorgeschlagen, in Gemische aus Löschkalk und Calciumsulfathalbhydrat-Plaster 30 bis 60 $> gemahlenes Calciumcarbonat und einen Celluloseether einzuarbeiten, womit man versuchte, das Verhalten der auf einen stark absorbierenden Untergrund aufgetragenen Masse zu verbessern. Der Celluloseäther verringert zwar durch Erhöhung der Viskosität der wäßrigen Phase die Geschwindigkeit des Wasserverlustes, führt jedoch zu steigenden Schwierigkeiten beim Anfeuchten und Vermischen der Masse mit Wasser. Diese Schwferigkeiten werden

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herabgesetzt durch einen Zusatz von Caleiumearbonat, der jedoch, falls die Anteilsmenge 30 bis 35 $> überschreitet, zu einem Rückgang der Bindefestigkeit führt.

Es wurde nun gefunden, daß die beim Durchfeuchten und . Vermischen eines Gipsmörtels mit Wasser auftretenden Schwierigkeiten ohne Verlust an Bindefestigkeit und ohne vorzeitiges Austrocknen auf absorbierenden Oberflächen wesentlich vermin-

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dert werden können, wenn man für den Mörtel einen Halbhydratplaster verwendet, der sich bei Zugabe von Wasser unter starker Erhöhung der spezifischen Oberfläche (d.h. unter wesentlicher Verringerung der Korngröße) rasch und leicht dispergieren läßt.

Alle Halbhydratplaster erleiden bei Zugabe von Wasser bis zu einem gewissen Grade einen Zusammenbruch ihrer Teilchen j bei einigen Piasterarten jedoch, z.B· bei den durch geeignetes Brennen aus gewissen Gipsgesteinen erhaltenen, findet beim Benetzen, ein verhältnismäßig starker Rückgang der Korngröße statt. Mit Hilfe derartiger hoch dispergierbarer Plaster kann man Mörtel aufbauen, die weniger Calciumcarbonat enthalten als man bisher für nötig hielt, um der Masse gute Benetz- und Mischeigenschaften zu verleihen, wobei diese Mörtel gleichzeitig das Wasser in hohem Maße zurückhalten, wenn sie auf einen stark saugfähigen Untergrund aufgetragen werden. Der Umfang, bis zu welchem ein gegebener Plaster beim Benetzen dispergiert und somit seine Eignung für Zwecke der Erfindung kann vom Fachmann mit Hilfe des weiter unten beschriebenen Testes leicht bestimmt werden.

Die erfindungsgemäßen Mörtel enthalten, berechnet auf das Trockengewicht der Masse, 50 bis 95 $> Calciumsulfathemihydrat-Plaster mit einer spezifischen Oberfläche im trockenen Zustand

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von 2500 bis 5000 cm /g und einem Dispersionsfaktor (wie unten definiert) von mindestens 4,6; 0 bis 4 $ löschkalk; bis zu 45. % gemahlenes Calciumcarbonat; und 0,05 bis 0,5 # Celluloseäther.

• Der Dispersionsfaktor eines Plasters wird für Zwecke der Erfindung ausgedrückt als das Verhältnis der spezifischen Oberfläche des Plasters, nachdem dieser 1 Minute bei 20 C kräftig mit Wasser verrührt wurde, zu der spezifischen Oberfläche des gleichen Plasters vor dem Befeuchten. Die in der Praxis bevorzugten Anfeuchtbedingungen bestehen darin, daß man den Plaster unter Einwirkung eines schnell umlaufenden Schaufelblattes mit dem fünffachen Gewicht an Wasser, das etwas Natriumeitrat enthält, vermischt. Die spezifische Oberfläche der Plasterproben kann mit Hilfe einer beliebigen, bekannten Standardtechnik gemessen werden, jedoch ist es natürlich zweckmäßig, wenn innerhalb einer Bestimmungsreihe die gleiche Methode benutzt wird.

Eine übliche Methode zur Dispergierung eines Plasters unter standardisierten Bedingungen ist die folgende: 500 ml Wasser bei 20°, worin 0,2 <f₀ Natri,umcitrat gelöst sind, werden in einen mit einem kleinen schnell laufenden Rührwerk ausgerüsteten Haushaltsverflüssiger eingebracht. Dann werden 100 g des zu untersuchenden Plasters zugefügt und das Gemisch sofort über die notwendige Zeitdauer mit 12000 Umdr./min gerührt. Der Plaster wird daraufhin unter Absaugen abfiltriert und zwecks Entfernung des Wassers mit wassermischbaren organischen Lösungsmitteln gewaschen, wozu man beispielsweise 300 ml Isopropanol und anschließend 300 ml Aceton verwendet. Die Gesamtzeit zwischen der anfänglichen Zugabe desPiasters zu dem Wasser und dem völligen Wasserentzug sollte 6 bis 7 Minuten nicht überschreiten. Die Plasterprobe wird dann im Ofen bei 35-4O⁰C

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getrocknet und leicht-durch ein Sieb getrieben, dessen Öffnungen dem"British Standard SieveNr. 52^Hentsprechen (Maschenöffnung ca. 0,25 mm), worauf ihre spezifische Oberfläche bestimmt wird.

• Mit Hilfe dieser Methode wurden mit einem Plaster mit der typischen spezifischen Oberfläche (3000 cm /g) Versuche, durchgeführt, um die niedrigsten Dispergierbarkeitsverhaltnisse zu bestimmen, die in den oben angegebenen Ansätzen noch gute Resultate ergeben. Es wurde gefunden, daß die Mindestwerte mit der Dispersionszeit wie folgt schwanken:

Dispersionszeit Dispergierbarkeitsverhältnis

30	sec
60	η
120	Il
180	n

3,0 4,6 5,2 5,7

Zur Zeit gilt eine Dispersionszeit von 1 Minute vorzugsweise als Standard zur Bestimmung des Dispersionsfaktors eines Plasters.

Bei der Anwendung der Erfindung in der Praxis müssen die zur Verfügung stehenden Plaster untersucht werden, um festzustellen, ob sie in Wasser so weitgehend dispergierbar sind, daß sich die Vorteile der Erfindung erreichen lassen. Dies kann unter Anwendung des soeben beschriebenen Testverfahrens geschehen.

Die erfindungsgemäß bevorzugten Mörtel enthalten außer den oben erwähnten Bestandteilen noch 0,15 bis 0,25 tfo pulveri-

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sierten tierischen Leim und O bis 5 # gemahlenen Gipsstein. Sie können zusätzlich noch einen Verzögerer (z.B. Zitronen- oder Weinsäure) und/oder einen Beschleuniger (z.B. Kaliumoder Aluminiumsulfat) enthalten, um die Abbindezeit zu regeln und den Verputz zu stabilisieren.

Das Calciumcarbonat ist vorzugsweise gemahlener Kalkstein, dessen Peinheitsgrad derart eingestellt ist, daß etwa 85 # ein British*Standard-Sieb von 200 Maschen passieren (Maschenweite ca. 0,Q6mm). Der pulverisierte tierische leim ist vorzugsweise ein fein vermahlenes wasserlösliches Material. Der Celluloseäther ist vorzugsweise Methylcellulose mit einer Viskosität von 6000 cp in 2 #iger wäßriger lösung bei 2O⁰C. Der Kalk ist ein handelsüblicher Löschkalk, und der Gipsstein ist vorzugsweise so fein vermählen, daß davon etwa 80 $> ein British-Standard-Sieb von 100 Maschen (Maschenweite ca. 0,125 mm) passieren,

Im folgenden werden Beispiele für Gipsmörtel wiedergegeben, an denen die Vorteile der Erfindung illustriert werden sollen.

Bevorzugt ist folgender Ansatz:

Gew.-Teile

Halbhydratplaster 73t00

gemahlener Kalkstein 24,90

Leimpulver 0,20

Löschkalk 0,80

gemahlener Gipsstein 0,83

Celluloseäther 0,25

Weinsäure 0,03

100,01

Es wurden zunächst zwei verschiedene Halbhydratplaster (A und B) verglichen.

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Die zu vergleichenden Plaster waren aus zwei verschiedenen Gipsgesteinen hergestellt worden durch chargenweises Trockenbrennen in einem üblichen Kocher. Nach dem Brennen waren beide au:
mahlen worden.

waren beide auf eine spezifische Oberfläche von 3000 cm /g ver-

Bestimmüngen des Dispersionsfaktors mit Hilfe der··obigen Methode zeigten, daß der Plaster "A" einen Paktor von 6,12 und "Bⁿ einen Paktor von 3143 hatte.

Es wurden eine Anzahl von Gipsmörteln bereitet unter Verwendung von verschiedenen Anteilsverhältnissen der beiden Plaster. Dabei wurde gefunden, daß Plaster "A" allein und Gemische mit einem Dispersionsfaktor oberhalb 4,6 sich beim Aufbringen auf hoch saugfähige Oberflächen gut bewährten· Im Gegensatz dazu wurde gefunden, daß der Plaster "B" einen nicht verarbeitbaren Mörtel ergab und daß Gemische mit Dispersionsfaktoren unterhalb 4,6 in. verschiedenem Grad unbefriedigend waren.

Diese Beobachtungen wurden bestätigt durch einen weiteren Vergleich mit den gleichen Ansätzen auf einem stark saugfähigen Untergrund zwischen drei verschiedenen auf übliche Weise hergestellten Plastern, von denen jeder eine spezifische Oberfläche von etwa 3000 cm /g bes'aß. Der eine davon hatte einen Dispersionsfaktor von 6,25 und zeigte auf dem stark saugfähigen Untergrund ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften sowie eine gute Wasserhaltung während des endgültigen Spachteins. Ein zweiter Plaster hatte einen Paktor von 4,4 und zeigte ebenfalls gute Verarbeitungseigens.chaften, trocknete jedoch zu rasch für wirklich befriedigende Ergebnisse. Der dritte Plaster hatte einen Paktor von 3,5 und war auf dem hoch saugfähigen Untergrund nicht zu verwenden·

90984 5/1 162 Patentansprüche 8647

Claims

DR.ING. F. WUKSTUOFF β MÜNCHEN

DIP₁L. ING. G. PUI-S , «CHWEIGERSTRASSE

DR.E.V.FECHMANN tblxfox SSOS

DR. ING. D. BEHRENS · iiuoMinuiiimii

it hCkoih

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P at entansprüche

f 1 ©J Gipsmörtel aus, bezogen auf das Trockenepwicht, , 50 - 95 %> Calciumsulfat-Halbhydrat, 0 - 4 # Löschkalk, 0 - 45 i» gemahlenem Calciumcarbonat und 0,05 - 0,5 # Cellu« loseäther, dadurch gekennzeichnet , daß das Calciumsulfat-Halbhydrat im Trockenzustand eine spezifische Oberfläche von 2500 - 5000 cm /g hat und daß sein Dispersionsfektor (Verhältnis der spezifischen Oberfläche nach dem Befeuchten zur spezifischen Oberfläche vor dem Befeuchten) mindestens 4,6 beträgt©

2β Gipsmörtel nach Anspruch 1, gekennzeichnet' durch einen zusätzlichen Gehalt an 0,15 - 0,25 Gew.-pulverisiertem tierischem Leim und gegebenenfalls bis zu 5 Gew.-?6 gemahlenem Mineralgips.

3. Gipsmörtel nach Anspruch 1 und 2, gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung in Gew.-Teilen:

Halbhydratpiaster 73,0

gemahlener Kalkstein 24,9

Leimpulver 0,2

Löschkalk 0,8

gemahlener Gipsstein 0,83

Celluloseäther 0,25

Weinsäure 0,03

8644 ' .

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