DE2704026C2 - Spritzgießvorrichtung zum Aufbringen einer Kunststoff-Beschichtung auf Oberflächen eines Ventilkörpers - Google Patents

Description

Es ist weiter bereits bekannt, in dem Ventilkörper Schulter 9 umgebene Vertiefung 8. Diese Schulter 9 zum Einspritzen von flüssigem thermoplastischem Ma- erstreckt sich mit Ausnahme eines Spaltes 10 auf der terial Einspritzöffnungen vorzusehen, die in eine an der einen Seite des Klemmflansches 7 über den ganzen Um-Ventilkörperoberfläche anliegende Oberfläche der Be- 65 fang der Vertiefung 8.

schichtung, aber nicht in Funktionsoberflächen der Be- Gemäß F i g. 3 und 4 ist das Ventilgehäuse 1 mit einer

schichtung einmünden (US-PS 34 07 838). Dies erhöht Beschichtung 11 aus einem im Spritzgieß-Verfahren einnicht nur die Herstellkosten des Ventilkörpers, sondern geformten thermoplastischen Material, wie beispiels-

weise Polypropylen, ausgekleidet Diese Beschichtung 11 überdeckt den gesamten Oberflächenbereich des Ventilgehäuses 1, der sonst dem durch das Ventil hindurchströmenden Medium ausgesetzt wäre. Die Beschichtung 11 erstreckt sich teilweise über die Endflansehe 4 und 5 und auch über d'e Vertiefung 8 im KJemmflansch 7, und zwar in einer Schichtdicke, daß die Beschichtung auf dem KJemmflansch 7 etwas über das umgebende Metall hinaussteht. Die Oberflächen, der Beschichtung 11, die zu den Durchflußkanälen 2 und 3, zu den äußeren Stirnflächen der Flansche 4 und 5 sowie zur Obersaite des KJemmflansches 7 hin freiliegen, wollen wir als »Funktionsoberflächen« bezeichnen, weil sie entweder dem durch das Ventil im Betrieb hindurchströmenden Medium ausgesetzt sind oder im Betriebszustand gegenüber anderen Oberflächen abdichten.

Bei der Herstellung der Beschichtung 11 bestückt man das Ventilgehäuse 1 von seinen entgegengesetzten Enden her mit je einem dornartigen Formteil 12 bzw. 13 und von oben her mit einem Kernwerkzeug 14. Dabei entsteht ein Form-Hohlraum 15, der über eine Heißlaufdüse 16 mit thermoplastischem Material ausgefüllt wird. Der Form-Hohlraum 15 ist unterteilt in einen Beschichtungsabschnitt t5A zwischen den Formteilen 12,13,14 und dem Vendlkörper 1, der nach dem Füllen mit dem eingespritzten Material die Beschichtung 11 auf dem Ventilkörper 1 bildet, und einen Verlängerungsabschnitt 155, der kontinuierlich in den Beschichtungsabschnitt 15>4 übergeht und von einem Rand des letzteren aus durch den Spalt 10 in der Schulter 9 ins Freie geführt ist Nach dem Einspritzen des thermoplastischen Materials bildet der Verlängerungsabschnitt 155 eine mit der Beschichtung 11 integral verbundene und gemäß Fig.4 von dem Klemmflansch 7 nach außen ragende Zunge 17. Diese Zunge 17 kann eine Kennzeichnung tragen, beispielsweise eine das Material der Beschichtung identifizierende Beschriftung.

Es sei darauf hingewiesen, daß der Form-Hohlraum 15 über den Verlängerungsabschnitt 155 in der Weise gefüllt wird, daß die Beschichtung 11 weder auf einer Funktionsoberfläche Eingüsse trägt noch Gießkanäle im Ventilkörper 1 erforderlich sind. Außerdem ist die ganze Anordnung so ausgelegt, daß das verflüssigte thermoplastische Material aus der Heißlaufdüse 16 der Spritzgießmaschine direkt in den Form-Hohlraum 15 eingespritzi werden kann.

Wenn auch F i g. 6 so dargestellt ist, als wenn nur ein einziger Ventilkörper prc Spritzvorgang beschichtet wird, so könnte doch bei der Anordnung von Fig.6 noch ein zweiter Ventilkü;-per rechts vom Ventilkörper 1 in ähnlicher Weise angeordnet sein, indem der Verlängerungsabschnitt 15S des Form-Hohlraums 15 des zweiten Ventilkörpers kontinuierlich an den Verlängerungsabschnitt 15B angeschlossen wird. Auf diese Weise könnte man leicht zwei Ventilkörper mittels einer einzigen Heißlaufdüse 16 in jedem Spritzgießvorgang beschichten.

Vorzugsweise steht, wie gesagt, der den Beschichtungsabschnitt auf der Oberseite des Klemmflansches 7 bildende Teil des Kernwerkzeuges 14 etwas über die metallische Umgebung hinüber bis etwas außerhalb der Schulter 9. Auf diese Weise wird, wie F i g. 7 in vergrößertem Ausschnitt zeigt, eine Lippe 18 gebildet, die dafür sorgt, daß zwischen der Beschichtung 11 und der Schulter 9 kein unerwünschter freiliegender Spalt entsteht, wenn die Beschichtung etwas schrumpft. Der geringfügige Überstand du' Beschichtung 11 im Klemmflanschbereich gegenüber der metallischen Umgebung hat außerdem den Vorteil, daß die dort montierte Membran gegenüber der Beschichtung abdichtet und nicht gegenüber dem Metall des Klemmflansches 7.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1 2 bringt die Gefahr mit sich, daß das durch das fertige Patentansprüche: Ventil fließende Strömungsmedium einen Leckweg durch eine eventuelle fehlerhafte Beschichtung findet.

1. Spritegießvorrichtung zum Aufbringen einer Da beschichtete Ventile oft zum Steuern von hochkoro-Kunststoff-Beschichtung auf Oberflächen eines Ven- 5 siv wirkenden Strömungsmedien benutzt werden, ist die tilkörpers, mit mehreren, in Eingriff mit dem Ventil- Gefahr eines solchen Leckkanals höchst bedenklich. Da korper bringbaren Formteilen, die in Verbindung ferner der in dem Ventilkanal verbleibende Aaguß eine mit dem Ventilkörper zwischen sich und der zu be- Relativbewegung zwischen Beschichtung und 'Ventilschichtenden Oberfläche des Ventilkörpers einen körper nahe dem Kanal verhindert, kann es in dem Kader Beschichtung entsprechenden Formhohlraum 10 nalbereich zu örtlichen Oberlastungen im Beschichbegrenzen, in den ein Angußkanal zum Einspritzen tungsmaterial kommen, beispielsweise aufgrund von der Kunststoffmasse für die Beschichtung an einer Gußspannungen oder unterschiedlicher Wärmedeh-Stelle außerhalb der mit dem durch den Ventilkör- raing in Beschichtung und Ventilkörper.

per strömenden Medium in Kontakt tretenden Kon- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine

taktoberfläche der Beschichtung einmündet, und mit 15 Spritzgießvorrichtung vorzuschlagen, die die Nachteile

einer an den Angußkanal unmittelbar ansetzbaren dieser beiden bekannten Verfahren vermeidet, d. h, bei

Einspritzdüse einer Einspritzeinheit, dadurch der der Angußkanal weder über die einsetzbaren Kerne

gekennzeichnet, daß der Angußkanal als ein noch über in dem Ventilkörper angeordnete Einspritz-

sich direkt and kontinuierlich an den die Kontakt- öffnungen in den Form-Hohlraum führt, um keine Be-

oberfiäche aufweisende Beschichtung bildenden 20 Schädigungen bzw. Ungenauigkeiien an Funktiorisober-

Formhohlraum (Beschichtungsabschnitt 15A^ an- flächen bzw. um keine Leckstellen durch den Ventilkör-

schließender und von einem Rand der Beschichtung per zu riskieren.

sich nach außen erstreckender Verlängerungsab- Die erfindungsgemäße Spritzgießvorrichtung ist da-

schnitt (15B) ausgebildet ist durch gekennzeichnet, daß der Angußkana! als ein sich

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn- 25 direkt und kontinuierlich an den die Kontaktoberfläche zeichnet, daß sich der Verlängerungsabschnitt (iSB) aufweisende Beschichtung bildenden Form-Hohlraum bis zu einem Abstand vom Ventilkörper (1) zur BiI- anschließender und von einem Rand der Beschichtung dung einer mit der Beschichtung integralen Zunge sich nach außen erstreckender Verlängerungsabschnitt (17) erstreckt ausgebildet ist

30 Die erfindungsgemäße Vorrichtung hat den Vorteil, daß sich sämtliche Angüsse an dem eingespritzten Material auf diesem äußeren Verlängerungsabschnitt befinden und in keiner Weise die hergestellte Beschichtung berühren; somit sind alle Funktionsoberflächen frei 35 von Angüssen. AJIe nach dem Einspritzen durchgeführten Abtrennmaßnahmen für die Angüsse finden auCer-

Die Erfindung betrifft eine Spritzgießvorrichtung halb der kritischen Flächen des Ventils statt entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine zweckmäßige AusfuhrungsfoKi ist dadurch ge-

Es ist bereits bekannt einen Ventilkörper aus Metall kennzeichnet daß sich der Verlängerungsabschnitt bis durch Spritzgießen in der Weise mit einer Beschichtung 40 zu einem Abstand vom Ventilkörper zur Bildung einer aus thermoplastischem Material zu versehen, daß in den mit der Beschichtung integralen Zunge erstreckt Ventilkörper einen Fließkanal bildende Kerne einge- Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfin-

setzt werden und flüssiges thermoplastisches Material dung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erin den Form-Hohlkörper eingespritzt wird. Das Ein- läutert spritzen geschieht dabei durch in die Kerne eingeformte 45 Es zeigen

Einspritzöffnungen (US-PS 30 93 864). Diese bekannte F i g. 1 und 2 einen Axialschnitt bzw. eine Draufsicht

Technik hat jedoch den Nachteil, daß die Löcher zum auf einen zu beschichtenden Ventilkörper; Einspritzen der thermoplastischen Masse in eine Funk- F i g. 3 und 4 einen entsprechenden Axialschnitt bzw.

tionsoberfläche der Beschichtung einmünden, d. h. ent- eine Draufsicht auf den fertig beschichteten Ventilkörweder in eine Oberfläche, die im Ventilbetrieb dem 50 per;

durch das Ventil strömenden Medium ausgesetzt ist, F i g. 5 einen Axialschnitt durch den während der Be-

oder aber in eine Oberfläche, die im Betrieb des Ventils schichtung mit Formteilen bestückten Ventilkörper; gegenüber einer weiteren Oberfläche abdichtet Da- F i g. 6 einen Schnitt im Verlauf einer Linie 6-6 von

durch entsteht die Gefahr, daß eine Funktionsoberflä- F i g. 5, und

ehe der Beschichtung beschädigt wird, wenn beim Her- 55 F i g. 7 eine vergrößerte Einzelheit der Beschichtung, ausziehen der Kerne die Angüsse von der fertigen Be- Die Zeichnung zeigt ein zu einem Membran-Ventil

schichtung getrennt werden, oder es müssen die Anguß- gehörendes Ventilgehäuse 1, beispielsweise aus Gußeikanäle nach dem Entfernen der Kerne in einem zusätzli- sen bestehend. Darin gibt es Durchflußkanäle 2 und 3, chen Arbeitsgang vollständig entfernt werden, wobei Flansche 4 und 5, eine Membranöffnung 6 und einen diese Trennstellen wiederum Störungen in den Funk- ω diese umgebenden Klemmflansch 7. In diesem Klemmtionsoberflächen bilden. flansch 7 befindet sich eine von einer umhufenden