DE2633039B2 - Aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents
Aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe und Verfahren zu deren HerstellungInfo
- Publication number
- DE2633039B2 DE2633039B2 DE2633039A DE2633039A DE2633039B2 DE 2633039 B2 DE2633039 B2 DE 2633039B2 DE 2633039 A DE2633039 A DE 2633039A DE 2633039 A DE2633039 A DE 2633039A DE 2633039 B2 DE2633039 B2 DE 2633039B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- grooves
- wall
- shaped
- belt pulley
- sheet metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
- F16H55/32—Friction members
- F16H55/36—Pulleys
- F16H55/44—Sheet-metal pulleys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49453—Pulley making
- Y10T29/4946—Groove forming in sheet metal pulley rim
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Pulleys (AREA)
- Forging (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe mit einer Nabe
und einer davon abstehenden Ringwand, in welcher nahe deren Rand mehrere nach außen orfene, im
Querschnitt V-förmige Nuten ausgeformt sind, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Keilriemenscheibe.
Eine Keilriemenscheibe dieser Art, wie sie zum
Antreiben von Ventilatoren, Pumpen, Lichtmaschinen,
Servolenkeinrichtungen, Klimaanlagen und dgL verwendet werden, ist bekannt (US-PS 33 68 376). Es ist
auch bekannt, eine solche Keilriemenscheibe durch Ausformen der Riemennuten aus der zylindrischen
Wand eines becherförmigen Blechrohteiles herzustellen. Die Nuten dieser bekannten Keilriemenscheiben
besitzen in den Scheitel- und Nutentalbereichen eine Wandstärke, die höchstens genauso groß ist wie die
ursprüngliche Blechstärke der Ringwand des Rohteiles
ist, aus welchem die Scheibe geformt wurde, in der Praxis meist sogar wegen des bei der Herstellung
auftretenden Reckens und Ausdünnens eine gegenüber der ursprünglichen Blechstärke sogar geringere Wandstärke. Vor allem sind die zwischen den Scheiteln und
Nutentälern liegenden Wandabschnitte bei den bekannten Riemenscheiben stark verdösmi und gestreckt,
wodurch solche bekannten Riemenscheiben nicht allzu stabil sind und die Gefahr besieht, daß sich die
Riemenscheibe während des Gebrauchs verformt und dann kein ausreichender Reibungsachluß zwischen der
Riemenscheibe und dem Keilriemen gewährleistet ist
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Keilriemenscheibe dieser Art zu schaffen, die im Bereich der
Laufnuten für den Keilriemen eine hohe Steifigkeit besitzt und die sich auch bei höherer Beanspruchung
nicht verformt, sowie ein einfaches Verfahren zu deren Herstellung aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einer Keilriemenscheibe der eingangs erwähnten Art durch die
kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruches gelöst Vorteilhafte Weiterbildungen insbesondere bezüglich eines einfachen Verfahrens zur Herstellung ergeben
sich aus den Unteransprüchen.
Eine erfindungsgemäße Keilriemenscheibe besitzt infolge der gegenüber der ursprünglichen Blechstärke
des Rohteiles wesentlich verdickten Nutentalwände hervorragende Festigkeitseigenschaften; es besteht
daher auch bei Überbeanspruchung keine Gefahr einer Verformung und damit Verringerung des Reibungsschlusses zwischen Riemenscheibe und Keilriemen, vor
allem wenn im Sinne des Unteranspruchs 2 zusätzlich noch ein Vertiefungsflansch vorgesehen wird. Trotzdem
ist eine erfindungsgemäße Keilriemenscheibe sehr einfach und wirtschaftlich im Sinne der Unteransprüche
herstellbar.
Die Erfindung wird im folgenden anhand schematascher Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher
erläutert Es zeigt
Fig. 1 einen verkürzten Schnitt durch ein Blechrohteil, aus dem sich eine erfindungsgemäße Mehrfach-Keilriemenscheibe herstellen läßt;
F i g. 2 einen verkürzten Längsschnitt eines aus dem Blechrohteil nach F i g. 1 durch einen Ziehvorgang
hergestellten becherförmigen Rohteils zur Verwendung als Ausgangs-Rohteil für die Herstellung einer erfindungsgemäBen Riemenscheibe;
F i g. 3 einen F i g. 2 ähnelnden Längsschnitt, der den
nächsten Arbeitsschritt bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Riemenscheibe veranschaulicht, bei
dem der rohrförmige Abschnitt des Rohteils nach F i g. 2 mit einem Satz von eine geringe Tiefe aufweisenden,
abgerundeten Nuten mit Tälern und Scheitelabschnitten versehen wird;
F i g. 4 einen F i g. 2 und 3 ähnelnden Längsschnitt, der
jedoch den nächsten Arbeitsscheu der Herstellung der
Keilriemenscheibe zeigt, bei dem die Wellungen, mit
denen das Zwischenrohteil nach Fig.3 versehen worden ist, axial zusammengepreßt werden, am ihnen
einen sinusförmigen Querschnitt zu geben.;
F i g. 5 einen F i g. 2, 3 und 4 ähnelnden Schnitt zur
Veranschaulichung des letzten Herstellungsstadiums der erfindungsgemäßen Mehrfach-Keilriemenscheibe,
während dessen die relativ tiefen und engen Nuten mit ihren verdickten Nutentalwänden und ein Verrteifungsflansch am freien Ende in ihre endgültige Form gebracht
werden;
Fig.6 einen stark vergrößerten Teilschnitt des
ringförmigen Abschnitts des becherförmigen Zwischenrohteiles nach F i g. 2;
F i g. 7 einen ähnlichen, im gleichen Maßstab gezeichneten Teilschnitt wie in F i g. 6 der mit eine geringe Tiefe
aufweisenden Nuten versehenen Wand des rohrförmigen Abschnitts des Rohteils nach F i g. 3;
F i g. 8 eine F i g. 6 und 7 ähnelnde Darstellung, in der die sinusförmige Querschnittsgestalt der Wand des
rohrförmigen Abschnitts nach Fig.4 nach dem Zusammendrücken in axialer Richtung veranschaulicht
ist;
F i g. 9 eine F i g. 6,7 und 8 ähnelnde Darstellung, aus
der die Profilform des kaltverformten ringförmigen Abschnitts nach dem Bilden der endgültigen Mehrfach-Keilriemennuten entsprechend der Darstellung in
F i g. 5 ersichtlich ist;
F i g. 10 einen Teil eines Längsschnitts einer Vorrichtung, die zum Durchführen eines ersten Rollendrückvorgangs zum Formen der eine geringe Tiefe aufweisenden
Ringnuten an dem becherförmigen Rohteil nach F i g. 2 geeignet ist und benutzt werden kann, nachdem das
Rohteil vor dem Drücken zwischen einem Spindelkasteri- Drückwerkzeug und einem Reitstock-Drückwerkzeug der Vorrichtung angeordnet worden ist;
Fig. 11 eine einem Teil von Fig. 10 ähnelnde
Schnittdarstellung, aus der die Stellung der Teile der Vorrichtung nach F i g. 10 für den Fall ersichtlich ist, daß
der Arbeitsschritt zum Drücken der seichten Nuten zur
Erzeugung des Zwischenrohteils nach Fig.3 abgeschlossen ist
Fig. 12 einen Längsschnitt eines Preßwerkzeugs mit
Matrizen zum Verformen des Zwischenrohteils nach es F i g. 3 derart, daß des axial zusammengedrückte Rohteil
nach F i g. 4 entsteht, wobei die Teile der Vorrichtung am Ende dieses Quetsch- oder Preßvorgangs, jedoch
vor dem Abstreifen des Rohteils von den Matrizen wiedergegeben sind; und
Fig. 13 eine Fig. 10 ähnelnde Darstellung der
Drückmatrizen, mittels welcher das Drücken und Kaltverformen des zusammengeschobenen Rohteils
nach F i g. 4 zu Ende geführt wird, so daß man die fertige Keilriemenscheibe nach Fig.5 erhält, wobei die
gezeigten Teile ihre Stellung nach Beendigung des Drückvorgangs einnehmen.
Die erfindungsgemäße Konstruktion einer Mehrfach-Keilriemenscheibe ist in F i g. 5 und 9 dargestellt Das
erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen dieser Keilriemenscheibe ist in F i g. 1 bis 4 durch die gezeigten
Zwischenstadien eines Rohteils veranschaulicht, und vergrößerte Teile dieser Darstellungen sind in F i g. 6,7
und 8 wiedergegeben. Typische Vorrichtungen zum Durchführen der verschiedenen erfindungsgemäßen
Verfahrensschritte sind in F i g. 10 und 13 dargestellt
Die erfindungsgemäßen Riemenscheiben können jeden gewünschten Durchmesser erhalten, wie es den
Erfordernissen eines Mehrfach-'*,eilriemenantriebes entspricht bei dem die neuartigen Riemenscheiben
verwendet werden sollen. Im Hinblick hierauf sind in F i g. 1 bis 5 die Riemenscheibenrohteile bzw. die fertige
Rimenscheibe in verkürzten Schnitten dargestellt um erkenr^n zu lassen, daß die Rohteile bzw. die
Riemenscheibe jeden gewünschten Durchmesser erhalten können.
Gemäß F i g. 5 besitzt die insgesamt mit 1 bezeichnete Riemenscheibe einen zweiten becheriörmigen Nabenabschnitt 2, der bei einem Mehrfach-Keilriemenantrieb
auf beliebige Weise drehbar gelagert sein kann. Der Nabenabschnitt 2 kann durch eine in Fig.5 in einer
typischen Form dargestellte konische Wand 3 mit dem insgesamt mit 4 bezeichneten rohrförmigen Abschnitt
verbunden sein, der mit den Mehrfach-Keilriemennuten versehen ist Die genutete Wand 4 des rohrförmigen
Abschnitts ist dem offenen Ende des größeren becherförmigen Abschnitts der Riemenscheibe 1 benachbart und an den genuteten Abschnitt 4 schließt sich
ein nach außen abgewinkelter, radial verlaufender Flansch 5 an.
Bei der erfindungsgemäßen Mehrfachkeilriemenscheibe ist es nicht unbedingt erforderlich, einen
Nabenabschnitt 2 oder eine konische Wand 3 in der dargestellten Form vorzusehen, denn an den genuteten
rohrförmigen Abschnitt 4 könnte sich auch eine beliebige andere glocken- oder scheibenförmige Wand
anschließen, um eine Verbindung zu dem Nabenabschnitt an dem von dem radialen Versteifungsflansch 5
abgewandten Ende des rohrförmigen Abschnitts 4 zu bilden; dies richtet sich jeweils nach der Art der
erforderlichen Lagerung der Riemenscheibe bei dem betr<· ff enden Mehrfachkeilriementrieb.
Die neuartigen konstruktiven Merkmale der genuteten ringförmigen Wand 4 der Mehrfachkeiiriemenscheibe 1 gehen am deutlichsten aus Fig.9 hervor. Die
ringförmige Wand 4 kann durch einen ringförmigen, mit einer Schulter versehenen Eckenabschnitt 6 mit der
konischen Wand j verbunden sein. Der Eckenabschnitt 6 der Wand der Riemenscheibe verläuft bei 7
vorzugsweise radial nach außen, um dann in den abgerundeten Eckenabschnitt 8 überzugehen, der mit
dem ringförmigen Wandabschnitt 9 der ersten Keilriemennut 10 verbunden ist zu der ein Tal 11 und ein
Scheitelabschnitt 12 gehören. Der Scheitelabschnitt 12 bildet gleichzeitig einen Scheitelabschnitt auf einer Seite
der nächsten Keilriemennut 13, zu der ein Tal 14 und ein
auf der Gegenseite liegender Scheitelabschnitt 13 gehören. Der Scheitelabschnitt IS kann gleichzeitig
einen Scheitelabschnitt einer weiteren Nut 16 mit einem Tal 17 bilden. Die äußere Wand 18 der Nut 16 erstreckt
sich unter einem Winkel zur Achse der Riemenscheibe nach außen und ist mit einem runden Wandabschnitt 19
verbunden, der das offene äußere Ende der Riemenscheibe
1 bildet. An den Wandabischnitt 19 schließt sich gemäß Fig.9 der radial nach außen abgewinkelte
Versteifungsflansch 5 an.
Die aus Metall bestehenden Wandabschnitte 20, die die Wände der Täler 11, 14 und 17 des genuteten
rohrförmigen Abschnitts 4 bilden, hiben jeweils radial 7.U den Tälern eine erheblich größere Wandstärke als
das in Fig.6 dargestellte Grundmetall 21, mit dem die
Nuten 10,13 und 16 versehen worden sind.
Die V-förmigen Nuten 10, ljl und 16 sind gemäß
F i g. 9 relativ schmal und tief, und die Scheilelabschnitte 12 und 15 sind im Vergleich zur ahgeriinHrten Fnrm der
Innenfläche der Wandabschnitte 20, welche die Wände der Nutentäler 11, 14 und 17 bilden, ziemlich scharf
ausgebildet.
Bei der speziellen Profilform und der erhöhten Wandstärke der Abschnitte 20 der genuteten rohrförmigen
Wand 4 der erfindungsgemäßen einstückigen Mehrfachkeilriemenscheibe 1 aus Blech handeil es sich
um wichtige Merkmale der Erfindung, die sich aus den bei ihrer nachstehend beschriebenen Herstellung
angewendeten Verfahren ergeben. Angesichts der besonderen Umrißform und der verdickten Teile des
rohrförmigen Abschnitts 4 erhält die Riemenscheibe 1 in Verbindung mit dem Versteifungsflansch 5 eine bis jetzt
nicht erzielbare Starrheit, Steifigkeit, Festigkeit, Rundheit und Unverformbarkeit gegen eine Verlagerung von
Teilen gegenüber ihrer Achse, wodurch die bei bis jetzt bekannten Mehrfachkeilriemenscheiben auftretenden
Schwierigkeiten vermieden werden, wobei gleichzeitig eine genaue Formgebung, eine einwandfreie dynamische
Auswuchtung und die Eigenschaften von kaltverformtem Metall bei den gedrückten Riemenscheiben
aus Stahlblech erzielt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Riemenscheiben 1, die durch die Kombination der
vorstehend genannten Merkmale gekennzeichnet sind, ist in Fig. I bis 9 dargestellt. Bei der Herstellung wird
zunächst ein in F i g. 1 dargestelltes Rohteil aus Blech mit den richtigen Abmessungen auf bekannte Weise mit
Hilfe von Ziehvorgängen in einer Presse mit Hilfe mehrerer Becherziehrnatrizen in die in Fig. 3 dargestellte
Form eines insgesamt mit 23 bezeichneten Rohteils mit der Gestalt eines Bechers gebracht Zu dem
Rohteil 23 gehören der becherförmige Nabenabschnitt 2 und der konisehe Wandabsehnitt 3, die bereits
beschrieben wurden. Von der konischen Wand 3 aus erstreckt sich eine vorzugsweise ringförmige Wandzone
24 radial nach außen zu einem auf bestimmte Weise profilierten, allgemein rohrförmigen Abschnitt 25, an
dessen offenes Ende sich der radial nach außen umgelegte Versteifungsflansch 5 anschließt.
Der profilierte rohrförmige Abschnitt 25 weist gemäß F i g. 6 am einen Ende eine Kröpfung 26 und am anderen
Ende eine Kröpfung 27 auf, und der dazwischenliegende, vorzugsweise zylindrische Abschnitt 2t verbindet
die Kröpfungen 26, 27 miteinander und enthält den Grundwerkstoff, der später mit den Keilriemennuten
iO, 13 und 16 nach F i g. 9 versehen werden soil. Gemäß F i g. 6 liegt der zylindrische Abschnitt 21 in radialer
Richtung vorzugsweise in der Mitte zwischen der zylindrischen Innenfläche 28 der Kröpfung 26 und der
zylindrischen Außenfläche 29 der Kröpfung 27.
Während des nächsten Arbeitsschritts zum Herstellen der Riemenscheibe 1 werden in das becherförmige
Zwischenrohteil 23 nach F i g. 2 und 6 im Bereich des zylindrischen Abschnitts 21 mehrere sich weit öffnende,
eine geringe Tiefe aufweisende, Wellungen ähnelnde, abgerundete Nuten von V-förmigem Querschnitt im
Wege des Kaltwalzens so eingewalzt daß man das
ίο Zwischenrohteil 30 nach F i g. 3 und 7 mit abgerundeten
Nuten erhält. Dieser Kaltwalzvorgang kann in einer nachstehend beschriebenen Weise mit Hilfe einer
Rollendrückvorrichtung mit Drückwerkzeugen durchgeführt werden, wie sie in Fig. 10dargestellt isL
Beim Kaltwalzen der Nuten, mit denen der zylindrische Abschnitt 21 des Zwischenrohteils 23 versehen
werden soll, um das Zwisehenrohteil 30 nach F i g. 3 und 7 zu erhalten, wird das gemäß F i g. 6 in dem
rohrförmigen Abschnitt 21 enthaltene Metall teilweise
μ nach außen und zum anderen Teil nach innen verlagert,
so daß gemäß Fig. 7 abgerundete Nutentäler 32 mit dazwischen liegenden abgerundeten Scheitelabschnitten
33 entstehen.
Die abgerundeten Innenflächen der Täler 32 haben vorzugsweise einen kleinsten Durchmesser, der gleich
dem Durchmesser der zylindrischen Innenfläche 28 der Kröpfung 26 ist. Entsprechend haben die am weitesten
außen liegenden Teile der abgerundeten Scheitelabschnitte 33 den gleichen Durchmesser wie die
JO Außenfläche 29 der Kröpfung 27.
Wenn die in der beschriebenen Weise profilierte zylindrische Wand 25 nach F i g. 6 mit den eine geringe
Tiefe aufweisenden abgerundeten Nuten nach F i g. 7 versehen wird, ergibt sich eine minimale Reckung des
J5 Grundmetalls innerhalb des zylindrischen Abschnitts 21
des becherförmigen Rohteils 23. Diese minimale Reckung führt zu einer nur geringen Verkleinerung der
Wandstärke des Blechs in den abgerundeten Talabschnitten 32 und den Scheitelabschnitten 33, und diese
Reckung sowie die auf sie zurückzuführende Verringerung der Wandstärke wird dadurch auf einem Minimum
gehalten, daß beim Bilden der V-förmigen Nuten das Metall des rohrförmigen Abschnitts 21, der in radialer
Richtung in der Mitte zwischen den Kröpfungen 26 und 27 liegt, gleichzeitig einerseits nach außen und
andererseits nach innen verlagert wird.
Obwohl das Metall im Bereich der Täler 32 und der Scheitelabschnitte 33 eine etwas geringere Wandstärke
erhält, bleibt jedoch bei den die Täler und Scheitel verbindenden Nutenwänden 34 eine Wandstärke
erhalten, die nicht wesentlich geringer ist als die St'rke
des Grundmetalls bei dem zylindrischen Abschnitt 21 des becherförmigen Zwischenrohteils 23 und F · g. 6.
Der nächste Arbeitsschntt bei der Herstellung der Riemenscheibe 1 ist in Fig.4 und 8 dargestellt Die
abgerundeten V-förmigen Nutenwände zwischen den Tälern 32 und den Scheiteln 33 des Zwischenrohteils 30
nach F i g. 3 und 7 werden axial so zusammengedrückt, daß sie die in Fig.4 und 8 bei 35 angedeutete
sinusförmige Gestalt annehmen. Dieser Arbeitsschritt kann auf eine noch zu erläuternde Weise mit Hilfe einer
Preßwerkzeuganordnung 36 durchgeführt werden, wie sie in F i g. 12 dargestellt ist
Während des axialen Zusammendrücken der Nutenwände
34 nach F i g. 7 zur Erzielung der sinusförmigen Gestalt nach Fig.S wird der Durchmesser bzw. die
radiale Abmessung der abgerundeten Innenflächen der Nutentäler 32 nach F i g. 7, der dem Durchmesser der
zylindrischen Innenfläche 28 der Kröpfung 26 entspricht, konstant gehalten.
Somit vergrößert sich die in F i g. 8 bezeichnete Abmessung 37 der Sinusform zwischen den inneren und
äußeren Scheiteln der V-Nuten nach F i g. 7 im Vergleich zu der entsprechenden Abmessung bei dem
Rohteil nach Fig.7, wenn die Nutenwände 34 zusammengelegt und in die in F i g. 8 bei 38 dargestellte
Lage ^-bracht werden. Während dieses Quetsch- und Zusammendruckvorgangs kann sich die Wandstärke
des Rohteils innerhlab der Täler 32 und der Scheitel 33 nach F i g. 7, die während des beschriebener. Bildens der
Nuten an dem Rohteil 30 nach Fig. 7 etwas abgenommen hat, wieder etwas vergrößern, wenn das
Metall beim Bilden der Sinuswellenform 35 nach F i g. 8 verlagert wird.
Wenn man von den kleinen Hohlräumen 39 absieht, die gemäß F i g. 8 zwischen den verschiedenen Falten
der zusammengelegten Wände 38 vorhanden sind, hat
Λη» \.A **l n\\ innardalk j-Ino eirvttofA**mtrv «vamjoII tor» Ak-
Schnitts 35 nach dem axialen Zusammendrücken des Rohteils 40 gemäß F i g. 8 entsprechend der Abmessung
37 eine radiale Dicke, die mehr als doppelt so groß ist wie die Dicke des Grundmetalls 21 bei dem becherförmigen Rohteil 23 nach Fi g. 6. Der sinusförmig gewellte
Abschnitt 35 hat im Vergleich zu dem zylindrischen Abschnitt 21 nach F i g. 6 eine erheblich geringere
Länge. Somit ist bei dem Zwischenrohteil 40 eine verlagerte Metallzone von größerer Wandstärke
entstanden, die mit mehreren Keilriemennuten versehen werden kann.
Der abschließende Arbeitsgang zum Bilden der Keilriemennuten ist in F i g. 5 und 9 dargestellt; hierbei
wird das Metall des sinusförmig gewellten Abschnitts 35 nach F i g. 8 mit Hilfe von Walzen oder Rollen verformt,
zusammengedrückt, verlagert und in verschiedenen Bereichen extrudiert so daß die scharfen V-förmigen
Nuten 10,13 und 16 entstehen, die durch die V-förmigen Scheitel 12 und 15 sowie die Täler 11,14 und 17 gebildet
werden, zu welch letzteren abgerundete Talwände 20 von großer Wandstärke gehören. Dieser Arbeitsschritt
zum Formen der Keilriemennuten kann auf eine noch zu erläuternde Weise mit Hilfe einer Rollendrückvorrichtung 41 durchgeführt werden, wie sie in Fig. 13
dargestellt ist.
Auch während des Bildens der V-förmigen Keilriemennuten, das zu der endgültigen Gestalt nach F i g. 9
führt, wird der Durchmesser bzw. die radiale Abmessung der abgerundeten innenflächen der dickwandigen
Tslabschnäite 20, der dem Durchmesser der zylindrischen Innenfläche 28 der Kröpfung 26 nach F i g. 6, 7
und 8 entspricht, konstant gehalten. Jedoch wird innerhalb des sinusförmig gewellten Abschnitts 35 nach
Fig.3 das Metall aus Teilen der zusammengelegten
Wände 38 in seitlicher Richtung, nach innen und nach außen verlagert, so daß die verdickten abgerundeten
Talwände 20, die scharfen Scheitel 12 und 15 sowie die relativ engen und tiefen Keilriemennuten 10,13 und 16
entstehen. Genauer gesagt, handelt es sich bei dem die
scharfen Scheitel 12 und 15 bildenden Metall um Metall, das aus den abgerundeten Abschnitten des sinusförmig
gewellten Teils 35 nach Fig.8 heraus verlagert oder extrudiert worden ist. Während dieser Verlagerung des
Metalls werden die Hohlräume 39 nach F i g. 8, die sich nach innen öffnen, geschlossen, so daß nur noch die in
F i g. 9 dargestellten Berührungszonen 39a verbleiben.
Bei der fertigen Mehrfachkeilriemenscheibe I nach
F i g. 9 ist die Kröpfung 26 nach F i g. 6, 7 und 8 gemäß
Fig.9 zu dem ringförmigen Schulter- oder Eckenabschnitt 6 der Riemenscheibe geworden. Ferner ist die
Kröpfung 27 nach F i g. 6 und 7, die beim Formen des Zwischenrohteils 40 nach Fig.8 etwas nach außen
verlagert wird, weiter nach außen verlagert wird, weiter nach außen verlagert worden, bzw. sie hat einen
größeren Umfang erh ilten, so daß sie gemäß F i g. 9 den
runden Wandabschnitt 19 bildet dessen Außenfläche in Fluchtung mit den Scheiteln 12 und 15 der Keilriemen
nuten steht.
Somit liefert das beschriebene Verfahren zum Herstellen der Mehrfachkeilriemenscheibe 1 mit dem
genuteten Abschnitt 4 nach Fig. 5 und 9 die beschriebene besondere Profilform mit den verdickten
Abschnitten der Wand 4, welche der Riemenscheibe in der erwähnten Weise die gewünschte Starrheit,
Steifigkeit, Festigkeit und Rundheit verleihen und die Wand 4 in ihrer parallelen Lage zur Achse der
Riemenscheibe halten.
•ti
17 ι π 1 η tinri 1 1 7«>ΐαΑη pin«» it/nicfh«» f^riiflrw^rrinH.
tung mit auf besondere Weise ausgebildeten Matrizen oder Drückfuttern, die es ermöglichen, das becherförmige Zwischenrohteil 23 nach F i g. 2 in das Zwischenrohteil 30 nach F i g. 3 umzuformen. Typische, einer
Drehmaschine ähnelnde Drückmaschinen sind in den US-PSen 28 69 223,28 92 431 und 38 52 863 beschrieben
und dargestellt Fig. 10 zeigt die Spindel 42 des Spindelkastens und die Reitstockspindel 43 einer
solchen Maschine. Auf der Spindelkastenspindel 42
kann ein Zwischenstück 44 zum Anbringen eines
Drückfutters angeordnet sein, mit dem das zugehörige Drückfutter 45 durch Kopfschrauben 46 verbunden
wird. Ferner ist gemäß Fig. 10 eine dem Spindelkasten
zugeordnete Dombetätigungsstange 47 mit einem
konischen Abschnitt 48 zum Betätigungen von Segmenten des Drückwerkzeugs und einem Führungsdornansatz 49 vorhanden.
Gemäß Fig. 10 sind aufspreizbare Drückfuttersegmente 50 vorhanden, die in dem Werkzeugteil 45 radial
bewegbar gelagert sind und normalerweise durch eine Schlauchfeder 51 in ihrer inneren Stellung gehalten
werden. Die Segmente 50 werden dadurch aus ihrer inneren Stellung nach Fig. 10 in ihre äußere Stellung
nach Fig. 11 gebracht, daß der konische Dornabschnitt
48 mit ihnen zusammenarbeitet wenn er gemäß Fig. 11
in Richtung des Pfeils 52 vorgeschoben und in die gezeigte Laf e gebracht wird. Auf der Reitstockspindel
43 ist ein Reitstockdrückfutter 53 angeordnet und eine Walze 54 zum Drücken von V-förmigen Nuten ist nahe
so dem Spindelksstenfutter 45 und dem Rciistockfutter 53
so gelagert daß sie sich auf die Drehachse der Drückmaschine zu und von ihr weg bewegen läßt.
Z-jm Gebrauch der Vorrichtung nach F i g. 10 werden
die Futter 31 und 53 voneinander entfernt und ein
becherförmiges Rohteil 23 wird auf das Spindelkastenfutter 45 aufgesetzt wobei es durch den Domabschnitt
49 zentriert und geführt wird. Dann wird das Reitstockfutter 53 axial auf das Spindelkastenfutter 31
zu bewegt um das Zwischenrohteil 23 gemäß Fig. 10
zwischen den ineinanderschiebbaren Abschnitten der
Futterteile 45 und 53 einzuspannen. Hierauf werden die Futterteile zusammen mit dem eingespannten Rohteil
gedreht und die Drückwalze 54 wird gegen die Futterteile vorgeschoben, bis sie die Stellung nach
F i g. 11 erreicht hat Während des Drückvorgangs werden die Segmente 50 dadurch aufgespreizt und in
ihre aus Fig. 11 ersichtliche Lage gebracht daß der
Dorn 48, 49 in Richtung des Pfeils 52 vorgeschoben
Auf diese Weise werden an dem becherförmigen Rohteil 23 die beschriebenen abgerundeten V-förmigen
Nuten ausgebildet, so daß man das Zwischenrohteil 30 nach F i g. 3 erhält, das auch in F i g. 11 zu erkennen ist.
Das axiale Zusammendrücken der Nuten des Zwischenrohteils 30 zum Erzeugen des sinusförmig
gewellten Abscnnitts 35 des Zwischenrohteils 40 nach
Fig.4 kann mit Hilfe der in Fig. 12 etwas vereinfacht
dargestellte Presse durchgeführt werden, zu der ein Stößel 55 gehört, mit dem sich ein Stempelhalter 56 in
der bei 57 angedeuteten Weise verspannen läßt. Ferner ist ein oberer Matrizenring 58 vorhanden, der in axialer
Richtung schwimmend gelagert ist, sich beim Aufbringen von Druck bewegen kann und durch einen äußeren
Ring 78 in seiner Lage gehalten wird, der mittels Kopfschrauben 59 an dem Stempelhalter 56 befestigt
ist; weiterhin ist ein Matrizen- und Auswerferteil 60
und gegenüber dem Matrizenring 58 axial bewegbar ist. Das obere Matrizenteil 60 bildet zusammen mit dem
Matrizenring 58 den Matrizenraum.
Auf dem Bett 62 der Presse ist ein Matrizenschuh 63 angeordnet, der den unteren Matrizenring 64 und die
untere Matrize 65 trägt Die untere Matrize 65 ist auf Kolbenstangen 66 angeordnet, die von einem Druckluftzylinder 67 aus nach oben ragen, so daß sich die untere
Matrize gegenüber dem unteren Matrizenring 64 axial bewegen läßt; normalerweise befindet sich die untere
Matrize 65 in ihrer oberen Stellung, wenn die Presse geöffnet ist
Zum axialen Zusammendrücken eines Teils des Rohteils 30 wird das Rohteil, in das V-förmige Nuten
eingewalzt worden sind, auf die ihre obere Stellung einnehmende untere Matrize 65 aufgesetzt; dann wird
der Stößel 55 nach unten bewegt, um den oberen Matrizenring 58 und die Stempelmatrize 60 über das
Rohteil 30 zu schieben und die konische Wand 3 des Rohteils zwischen der Stempelmatrize 60 und der
unteren Matrize 65 einzuspannen. Während sich der Stößel 55 weiter nach unten bewegt, wird die durch den
Druckluftzylinder 67 aufgebrachte Kraft überwunden, so daß die untere Matrize 65 ihre Schließstellung nach
Fig. 12 einnimmt wobei die Nutenwände 34 des Zwischenrohteils 30 in der aus Fig. 12 ersichtlichen
Weise axial zusammengedrückt werden, um die bei 35 dargestelle sinusförmige Gestalt anzunehmen.
Der radiale Abstand zwischen der äußeren Umfangs-Räche 68 der unteren Matrize 65 und der inneren
Umfangsfläche 69 des oberen Matrizenrings 58 entspricht einem allseitig abgeschlossenen Raum, durch
den die in Fig.8 eingezeichnete Abmessung 37 des
sinusförmig gewellten Abschnitts 35 bestimmt wird, der mit Hilfe der Matrizenanordnung 36 erzeugt wird.
Nach dem Zusammendrücken des Abschnitts 25 wird die Presse geöffnet und der Stößel 55 nach oben bewegt
Hierbei wird die Auswerferstange 61 betätigt bzw. nach unten vorgeschoben, so daß der Auswerferstempel 60
das Zwischenrohteil 40 aus der Matrizenordnung auswirft
Der letzte Arheitsschritt zum Formen der Keilriemennuten durch einen Walzendrückvorgang kann mit
Hilfe der in F i g. 13 dargestellten Vorrichtung durchgeführt werden, zu der Teile gehören, die entsprechenden
Teilen der anhand von F i g. 10 und 11 beschriebenen Drückvorrichtung ähneln. Zu der Drückfutteranordnung 41 kann ein Spindelkastenfutter 70 gehören, das
auf einem Zwischenstück 71 angeordnet ist welches seinerseits mit der Spindelkastenspindel 72 verbunden
ίο ist, wobei sich ein Dorn 73 durch diese Teile erstreckt.
Das Reitstockfutter 74 ist auf einer Reitstockspindel 75 angeordnet, und eines Drückwalze 76 zum Formen
mehrerer Keilriemennuten ist nahe den Futtern 70 und 74 so gelagert, daß sie sich auf die Achse der
Druckvorrichtung zu und von ihr weg bewegen läßt.
Zur Benutzung der Vorrichtung nach F i g. 13 werder
zunächst die Drückfutter 70 und 74 voneinander getrennt; dann wird ein gemäß Fig. 12 teilweise axial
*. rw«>*«r>Mivf«j-lH*mL * a D l*t *1 iA t Λ C· * Λ IL. *
futter 70 aufgesetzt und hierbei durch den als Führungsbolzen wirkenden Dom 73 zentriert und
geführt. Nunmehr wird das Reitstockfutter 74 axial auf das Spindelkastenfutter 70 zu bewegt, um das Rohteil 40
zwischen den ineinandergreifenden Teilen der beiden
Futter in der aus F i g. 13 ersichtlichen Weise einzuspannen. Dann werden die Futter 70 und 74 zusammen mit
dem dazwischen eingespannten Rohteil 40 gedreht, und die Drückwalze 76 wird in Richtung auf die Futter
bewegt, bis sie die in Fig. 13 gezeigte Stellung erreicht
hat. Während des Drückvorgangs wird das Metall des
Rohteils in der weiter oben beschriebenen Weise verlagert, so daß sich die beschriebene Profilform nach
F i g. 9 ergibt und die Wand 4 mit den Keilriemennuten 10,13 und 16 versehen wird; hiermit ist die Herstellung
der Riemenscheibe 1 abgeschlossen.
Während des Drückens der Keilriemennuten mit Hilfe der Vorrichtung nach Fig. 13 werden die
Durchmesser der Innenflächen der abgerundeten Talwände 20 des genuteten rohrförmigen Abschnitts 4
durch die zylindrische Umfangsfläche 77 des Spindelkastenfutters unverändert gehalten, so da? sie den
gleichen Durchmesser haben wie die zylindrische Innenfläche 28 der Kröpfung 26 nach F i g. 8.
einstückige, becherförmige, durch Drücken aus Blech hergestellte Mehrfachkeilriemenscheibe mit der beschriebenen Form und ein Verfahren geschaffen
worden, welch letzteres es ermöglicht eine solche Riemenscheibe mit einem auf spezielle Weise profilier
ten und genuteten, allgemein rohrförmigen Abschnitt
herzustellen, wobei verdickte Wandabschnitte und ein radial nach außen gerichteter Versteifungsflansch
vorhanden sind, so daß sich Riemenscheiben der beschriebenen Art leicht und mit sehr geringem
Kostenaufwand unter Verwendung einfacher Drückfutter herstellen lassen; ferner löst die Erfindung die
gestellte Aufgabe, und sie beseitigt die Schwierigkeiten und die konstruktiven Schwächen, die sich bis jetzt bei
der Herstellung von Keilriemenscheiben aus Blech
ergeben.
Claims (10)
1. Aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe mit einer Nabe und einer davon
abstehenden Ringwand, in welcher nahe deren Rand mehrere nach außen offene, im Querschnitt V-förmige Nuten ausgeformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (10, 13, 16) relativ
scharfe Scheitel (12, 15) sowie gegenüber der
ursprünglichen Blechstärke der Ringwand (21) radial dickere Nutentalwände (20) besitzen.
2. Keilriemenscheibe nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die mit Nuten (10, 13, 16) versehene Ringwand (21) an ihrem Rand einen radial
nach außen abgewinkelten Versteifungsflansch (5) aufweist.
3. Keilriemenscheibe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Versteifungsflansch (5)
über eine nach außen gerichtete Kröpfung (27,:»)
mit der Ringwand (21) verbunden ist
4. Keilriemenscheibe nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringwand (21) mit
einer nach innen gerichteten Kröpfung (26, 28) in den Nabenabschnitt (24) übergeht
5. Verfahren zum Herstellen einer Keilriemenscheibe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4 <jurch Ausformen der
Riemennuten aus der zylindrischen Wand eines becherförmigen Blechrohrteiles, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst Teile der zylindrischen Wand
(21) des Blechrohrteiles nach außen bzw. innen so verlagert wer Jen, daß mehrere weit offene wellenartige V-förmige Nuten jeringr" Tiefe mit abgerundeten Nutentälern und dazwischenliegenden abgerundeten Scheiteln entstehen (Fi «.7), daß dann die
Wandabschnitte (34) dieser V-förmigen Nuten in eine Sinusform axial zusammengedrückt werden
(F i g. 8), und schließlich durch ein Walzendrückvexfahren das Material der sinusförmigen Wandabschnitte durch Drücken, Kaltverformen, Zusammen-
pressen und Extrudieren zu den im Querschnitt V-förmigen Nuten mit ihren scharfen Scheiteln und
verdickten Nutentalwänden verformt wird (F i g. 9).
6. Verfahren nach Anspruch 5 zum Herstellen einer Keilriemenscheibe mit einem nach außen
abgewinkelten Versteifungsflansch nach Anspruch 2, insbesondere mit Obergangskröpfungen nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Versteifungsflansch (5) und die Kröpfungen (26, 27) während der Ausformung des becherförmigen
Blechrohrteiles (3) geformt werden (F i g. 2 und 6).
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kröpfungen (26, 27)
zwischen Versteifungsflansch (5) und Nabenabschnitt (24) so geformt werden, daß die zylindrisch«
Wand (21) des Blechrohteiles radial in der Mine zwischen der zylindrischen Innenfläche (28) der η ac Ii
innen gerichteten Kröpfung (26) und der zylindrischen Außenfläche (29) der nach außen gerichteten
Kröpfung (27) liegt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß während des Ausfoirmens der wellenartigen V-förmigen Nuten Material
aus der zylindrischen Wand (21) des Rohteilcs teilweise nach außen und teilweise nach innen in
Richtung der abgerundeten Nutentäler und Scheitel verlagert wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß während des axialen Zusammendrückens der wellenartigen V-förmigen
Nuten zur Sinusform die radialen Abmessungen der inneren und äußeren abgerundeten Umfangsflächen
der Nutentäler und Scheitel konstant gehalten werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß durch das axiale Zusammendrücken der Nuten die vorher während des
Ausformens der Nuten verringerte Wandstärke wieder vergrößert wird.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US05/598,340 US3977264A (en) | 1975-07-23 | 1975-07-23 | Method of making poly-v pulleys and product |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2633039A1 DE2633039A1 (de) | 1977-01-27 |
DE2633039B2 true DE2633039B2 (de) | 1979-06-13 |
DE2633039C3 DE2633039C3 (de) | 1983-12-22 |
Family
ID=24395168
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2633039A Expired DE2633039C3 (de) | 1975-07-23 | 1976-07-22 | Aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe und Verfahren zu deren Herstellung |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3977264A (de) |
JP (1) | JPS5215955A (de) |
BR (1) | BR7603003A (de) |
CA (1) | CA1025241A (de) |
DE (1) | DE2633039C3 (de) |
FR (1) | FR2319057A1 (de) |
GB (1) | GB1537564A (de) |
IT (1) | IT1061894B (de) |
MX (1) | MX3882E (de) |
NL (1) | NL175145C (de) |
SE (1) | SE422978B (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3042312A1 (de) * | 1977-02-04 | 1982-08-19 | Drive Manufacturing Inc., Weston, Ontario | Riemenscheibe und verfahren zu ihrer herstellung |
EP0079419A1 (de) * | 1981-11-12 | 1983-05-25 | Winkelmann & Pannhoff GmbH | Mehrfach-V-Riemenscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung |
EP0083684A1 (de) * | 1981-12-24 | 1983-07-20 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Verfahren zur Herstellung von Keilriemenscheiben mit mehrfachen V-Nuten |
Families Citing this family (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3995474A (en) * | 1975-07-07 | 1976-12-07 | Aspro, Incorporated | Method of making spun V-grooved sheet metal pulleys |
US4273547A (en) * | 1975-11-04 | 1981-06-16 | Drive Manufacturing Inc. | Method of pulley manufacture and product |
US4050321A (en) * | 1976-03-15 | 1977-09-27 | Aspro, Inc. | Multi V-grooved pulley structure and method of making same |
US4085490A (en) * | 1976-04-01 | 1978-04-25 | Ramsey Corporation | Method of making a rolled metal piston ring |
US4197756A (en) * | 1976-09-15 | 1980-04-15 | Peters Manufacturing Company, Inc. | Method of making a pulley |
US4098137A (en) * | 1976-09-15 | 1978-07-04 | Peters Manufacturing Company, Inc. | Pulley and method of making same |
US4055977A (en) * | 1977-02-07 | 1977-11-01 | Haswell John W | Method and apparatus for making double groove pulleys |
JPS565857U (de) * | 1979-06-27 | 1981-01-19 | ||
JPS5639136A (en) * | 1979-09-04 | 1981-04-14 | Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi | Manufacture of multigrooved v-pulley |
FR2488534A3 (fr) * | 1980-08-13 | 1982-02-19 | Ducellier & Cie | Procede d'obtention d'une poulie multigorges et poulie ainsi obtenue |
JPS5775998U (de) * | 1980-10-27 | 1982-05-11 | ||
JPS5912375B2 (ja) * | 1980-12-27 | 1984-03-22 | 合資会社金光銅工「鎔」接所 | 板金製ポリvプ−リの製造方法 |
US4468210A (en) * | 1981-06-12 | 1984-08-28 | Dyneer Corporation | Composite plastic pulley |
JPS5854898B2 (ja) * | 1981-06-18 | 1983-12-07 | アイシン精機株式会社 | Vリブドプ−リの製造方法 |
US4473363A (en) * | 1981-08-20 | 1984-09-25 | Mccutchan Jr Ben O | Composite plastic and metal pulley construction |
JPS5836099U (ja) * | 1981-09-04 | 1983-03-09 | 串田 信夫 | 爪に穴をあけるパンチ |
JPS58146760A (ja) * | 1982-02-24 | 1983-09-01 | Aisin Seiki Co Ltd | リブ付多重v溝付プ−リ |
JPS5910429A (ja) * | 1982-07-09 | 1984-01-19 | Sanden Corp | 電磁クラツチロ−タの成形方法 |
JPS5924542A (ja) * | 1982-07-30 | 1984-02-08 | Sanden Corp | 電磁クラツチロ−タの成形方法 |
JPS5926629A (ja) * | 1982-08-06 | 1984-02-10 | Sanden Corp | 電磁クラッチロ−タの成形方法 |
US4551122A (en) * | 1983-02-22 | 1985-11-05 | Dyneer Corporation | Manufacture of poly-V sheet metal pulleys and product |
DE3484548D1 (de) * | 1983-05-23 | 1991-06-13 | Fuji Kiko Kk | Keilriemenscheibe und verfahren zu ihrer herstellung. |
US4524595A (en) * | 1983-09-19 | 1985-06-25 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Method of manufacturing sheet metal made poly-V pulleys |
DE3334349A1 (de) * | 1983-09-22 | 1985-04-11 | Goshi Kaisha Kanemitsu Doko Yosetsusho, Akashi, Hyogo | Verfahren zur herstellung von mehrfach-keilriemenscheiben |
US4631946A (en) * | 1984-03-02 | 1986-12-30 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Method of manufacturing sheet metal made poly-V pulleys |
JPS60188657A (ja) * | 1984-03-07 | 1985-09-26 | Sanshu Press Kogyo Kk | 板金製ポリvプーリーの製造方法および製造装置 |
WO1986000549A1 (en) * | 1984-07-05 | 1986-01-30 | Washi Kosan Co., Ltd. | Method of manufacturing light alloy wheels |
USD294675S (en) | 1984-11-21 | 1988-03-15 | Goshi Kaisha Kanemitsu Doko Yosetsu-Sho | Poly-V pulley |
US4799909A (en) * | 1987-06-17 | 1989-01-24 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Sheet metal poly-V pulley and manufacturing method thereof |
US4840607A (en) * | 1987-06-26 | 1989-06-20 | Dyneer Corporation | Pulley for poly-v belt |
TWI238229B (en) * | 2004-09-07 | 2005-08-21 | Lite On It Corp | Transmission mechanism |
JP6238535B2 (ja) * | 2013-03-14 | 2017-11-29 | Ntn株式会社 | プレスプーリ |
DE102021205015A1 (de) | 2021-05-18 | 2022-11-24 | Psa Automobiles Sa | Drehschwingungsdämpfer mit einem kaltverfestigten Bereich |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2929345A (en) * | 1950-01-03 | 1960-03-22 | Sr Frank Zatyko | Method for making sheet metal v-pulleys |
DE1108167B (de) * | 1954-11-29 | 1961-06-08 | Schloz Motor Condensator | Einrichtung zum Herstellen von mit Rillen versehenen Scheiben aus einem zylindrisch geformten Blech |
US3242559A (en) * | 1962-10-29 | 1966-03-29 | Rada Products Company | Method of forming pulleys |
US3368376A (en) * | 1965-11-26 | 1968-02-13 | Eaton Yale & Towne | Method and apparatus for making pulleys |
DE1906574A1 (de) * | 1969-02-10 | 1970-08-20 | Zatko Metal Products Company | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Riemenscheiben |
JPS5411260B2 (de) * | 1972-10-14 | 1979-05-14 | ||
US3851366A (en) * | 1973-04-09 | 1974-12-03 | East Dayton Tool & Die Co | Method of pulley manufacture |
-
1975
- 1975-07-23 US US05/598,340 patent/US3977264A/en not_active Expired - Lifetime
-
1976
- 1976-03-25 CA CA248,818A patent/CA1025241A/en not_active Expired
- 1976-04-12 SE SE7604273A patent/SE422978B/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-05-13 GB GB19646/76A patent/GB1537564A/en not_active Expired
- 1976-05-13 NL NLAANVRAGE7605102,A patent/NL175145C/xx not_active IP Right Cessation
- 1976-05-13 BR BR7603003A patent/BR7603003A/pt unknown
- 1976-06-09 IT IT24108/76A patent/IT1061894B/it active
- 1976-06-24 JP JP51073903A patent/JPS5215955A/ja active Granted
- 1976-07-13 MX MX76100526U patent/MX3882E/es unknown
- 1976-07-13 FR FR7621382A patent/FR2319057A1/fr active Granted
- 1976-07-22 DE DE2633039A patent/DE2633039C3/de not_active Expired
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3042312A1 (de) * | 1977-02-04 | 1982-08-19 | Drive Manufacturing Inc., Weston, Ontario | Riemenscheibe und verfahren zu ihrer herstellung |
EP0079419A1 (de) * | 1981-11-12 | 1983-05-25 | Winkelmann & Pannhoff GmbH | Mehrfach-V-Riemenscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung |
EP0083684A1 (de) * | 1981-12-24 | 1983-07-20 | Kabushiki Kaisha Kanemitsu | Verfahren zur Herstellung von Keilriemenscheiben mit mehrfachen V-Nuten |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US3977264A (en) | 1976-08-31 |
DE2633039A1 (de) | 1977-01-27 |
FR2319057B1 (de) | 1982-04-30 |
JPS5215955A (en) | 1977-02-05 |
GB1537564A (en) | 1978-12-29 |
CA1025241A (en) | 1978-01-31 |
NL175145C (nl) | 1984-10-01 |
FR2319057A1 (fr) | 1977-02-18 |
SE7604273L (sv) | 1977-01-24 |
BR7603003A (pt) | 1977-06-07 |
NL7605102A (nl) | 1977-01-25 |
JPS5511817B2 (de) | 1980-03-27 |
MX3882E (es) | 1981-08-26 |
SE422978B (sv) | 1982-04-05 |
IT1061894B (it) | 1983-04-30 |
NL175145B (nl) | 1984-05-01 |
DE2633039C3 (de) | 1983-12-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2633039C3 (de) | Aus einem becherförmigen Blechteil geformte Keilriemenscheibe und Verfahren zu deren Herstellung | |
DE2747382C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines einen hohlzylindrischen Teil aufweisenden Flanschstückes und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE909089C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung in sich geschlossener ringfoermiger Wellen in glatten Metallrohren | |
DE3336581C2 (de) | Mehrfach-Keilriemenscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE3042312C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
EP0193589B1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Schlauchpresshülse | |
DE2231842A1 (de) | Schraegschulterfelge und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE19545890C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks mit Nabe und Drück- oder Drückwalzmaschine | |
DE1946178C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Innenprofilen in rohrförmigen Werkstücken | |
EP0888837A2 (de) | Verfahren zum Herstellen von Befestigungselementen | |
DE2557764A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer tiefbettfelge | |
EP0955110B1 (de) | Verfahren zum Drückwalzen und Drückwalzvorrichtung | |
EP3124132B1 (de) | Verfahren zum rollen von lamellenträgern oder dergleichen und ein hierzu verwendeter profilrollensatz | |
DE4410146A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Pressfittings | |
EP0808678B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Poly-V-Scheibe | |
DE2624872B2 (de) | Verfahren zum Herstellen von ungeteilten Felgen | |
EP0782891A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von gewellten Metallrohren | |
DE1525291B2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum kaltwalzen von profilierten lagerringen | |
DE102008038127B3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hochgenauen innen- und außenverzahnten, topfförmigen Blechteilen | |
DE19636567C2 (de) | Verfahren zum Drückwalzen eines Getriebeteiles mit einer Innenverzahnung | |
DE2953354C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines inneren Gelenkkörpers für ein homokinetisches Gelenk | |
DE2646502A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallhuelsen | |
DE102015012665A1 (de) | Förderbandumlenkrolle, Verfahren zum Herstellen eines Umlenkrollenrohrs und Verformungswerkzeug | |
DE2754443A1 (de) | Verfahren zum herstellen von zylindrischen hohlkoerpern und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
DE10350748B4 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8227 | New person/name/address of the applicant |
Free format text: DYNEER CORP., CANTON, OHIO, US |
|
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |