DE10350748B4

DE10350748B4 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper

Info

Publication number: DE10350748B4
Application number: DE2003150748
Authority: DE
Inventors: Verena Kräusel; Albrecht Müller; Lutz Enderlein; Karlheinz Beyrich
Original assignee: Gebr Leonhardt & Co KG GmbH; Leonhardt & Co KG Geb GmbH; Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2003-10-30
Filing date: 2003-10-30
Publication date: 2007-09-27
Anticipated expiration: 2023-10-31
Also published as: DE10350748A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung profilierter Hohlkörper, mit den Schritten:
– Anordnen eines zu profilierenden Hohlkörperrohlings (HR) zwischen einem Kernformwerkzeug (2) und einem Mantelformwerkzeug (3), wobei das Kernformwerkzeug (2) einen durchmesserveränderlichen Formabschnitt (4) aufweist,
– Aufweiten zumindest eines Abschnittes des Hohlkörperrohlings, (HR) in Radialrichtung durch Expansion des durchmesserveränderlichen Formabschnittes (4) des Kernformwerkzeuges (2) und
– Verdrehen des Kernformwerkzeuges (2) relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3),
wobei der Hohlkörperrohling (HR) entsprechend zumindest einer in dem Mantelformwerkzeug (3) ausgebildeten Mantelschablone profiliert wird,
dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörperrohling (HR) in einem rotationssymmetrischen Innenraum (8) des Mantelformwerkzeuges (3) angeordnet wird, in dem der Hohlkörperrohling (HR) während des Aufweitens verdrehsicher gehalten wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 10 zur Herstellung profilierter Hohlkörper.
Insbesondere in der Verpackungsmittelindustrie sind eine Vielzahl profilierter Hohlkörper, wie beispielsweise Dosen, Flaschen oder andere Behältnisse, bekannt. Zunehmend spielen, insbesondere bei der Herstellung von Lebensmittel-, Reinigungsmittel- oder Kosmetikartikelverpackungen auch Verpackungskörper aus Aluminium, Weißblech oder anderen Metallen eine zunehmende Rolle, um hygienetechnische Vorschriften erfüllen zu können.
Hierbei besteht jedoch nicht zuletzt aus optischen Gründen der Bedarf, sich von der konventionellen einfach- zylindrischen Dosenform abzuwenden und die bekannten, im Wesentlichen zylindrischen metallischen Verpackungen mit Strukturelementen zu versehen, um mit Kunststoffverpackungen konkurrieren zu können.
Auch aus Gründen der Steifigkeit kann das Vorsehen von Längs- und/oder Quersicken bzw. anderen Strukturformen wünschenswert oder erforderlich sein.

Zur Profilierung von Hohlkörpern ist es grundsätzlich bekannt, Rohlinge einer beliebigen Form, vorzugsweise jedoch von rotationssymmetrischer Form, mittels eines expandierenden Innenwerkzeuges auszubauchen, indem beispielsweise Keile oder Kegel oder andere segmentierte Aktivteile ausschließlich radial von Innen nach Außen oder von Außen nach Innen gegen die Wandungen des Hohlkörpers gedrückt werden und dem Werkstück dabei eine meist vieleckige Form individueller Auswölbungen verleihen.

Hierbei sind die Werkstücke bekannterweise aus thermoelastischem Kunststoff, der zum Umformvorgang erwärmt und nach der Formgebung wieder abgekühlt wird, so daß die Werkzeugbelastung gering gehalten werden kann.

Auch ist ein Aufweiten von Hohlkörpern mittels flexibler Flüssigkeitsbehälter und mittels Gasgeneratortechnik bekannt. Letztgenannte Verfahren sind jedoch sehr kostenintensiv und/oder stör- bzw. verschleißanfällig. Auch sind diese Verfahren u.U. nicht zur Produktion lebensmittelechter Verpackungen geeignet.

Insbesondere für lebensmittelechte Verpackungen werden auch an den Werkstoff des Werkstückes besondere Anforderungen gestellt, weshalb die Verpackungen vorzugsweise oder ausschießlich aus Stahl oder anderen Metallen, wie beispielsweise Aluminium und Messing, Zinn oder Kombinationen hieraus, erforderlich sind, um geforderte Richtlinien und Korrosionswiderständigkeitseigenschaften zu erfüllen.

Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper sind aus der GB 2 378 673 A bekannt. Hierbei sind Kern- und Mantelformwerkzeug als innere und äußere Finger ausgebildet, die an dem Hohlkörperrohling innen und außen angreifen und dabei ein gewünschtes Profil eindrücken. Eine genaue Ausrichtung der Vielzahl von beweglichen Finger- und Formwerkzeugen ist hierbei erforderlich. Weitere, auf anderen Formprinzipien arbeitende Profiliervorrichtungen sind daneben aus der EP 1 210 999 A1 , US 4,389,147 A und der EP 0 852 972 A2 bekannt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels deren kostengünstig ein Hohlkörperrohling mit einer vorzugsweise sich in Umfangsrichtung erstreckenden Profilierung versehen werden kann. Hierbei sollen Vorrichtung und Verfahren sowohl für eine Einzelanfertigung geeignet sein, wie auch eine industrielle Fertigung ermöglichen.

Für ein Verfahren wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1.

Weiterhin wird die Aufgabe gemäß einem Vorrichtungsaspekt erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 10.

Indem während des Aufweitens des Hohlkörperrohlings durch das in diesem angeordnete Kernformwerkzeug eine Drehung desselben vollführt wird, entsteht eine gleichmäßige Aufweitung des Hohlkörpers entlang seines gesamten Umfanges.

Hierdurch ergibt sich einerseits eine gleichmäßige Werkstoffbelastung des Werkstückes, andererseits entsteht eine optisch ansprechende, rotationssymmetrisch einheitliche Profilierung, die werbewirksam und optisch ansprechend verwendbar ist.

Auch ist durch das Überlagern einer Rotationsbewegung mit der radial nach außen gerichteten Aufweitbewegung des Kernformwerkzeuges, die auf das Werkzeug auftretende Belastung ebenso wie die auf das Werkstück einwirkende Beanspruchung deutlich geringer als bei einem rein radialen Aufweitvorgang, das auf das Werkstück gleichmäßige Scherkräfte einwirken und das Werkzeug an dem Werkstück gleitend expandiert werden kann.

Demzufolge kann einerseits der Werkstückdurchsatz erhöht werden, so daß eine hohe Produktivität mit einer Fertigungsrate von 800 bis 1200 Dosen pro Minute realisierbar ist, andererseits der Werkzeugverschleiß deutlich reduziert werden. Auch der zur Fertigung erforderliche Energieaufwand kann reduziert werden.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind Gegenstand der Unteransprüche.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Darin zeigen:
1 eine Längsschnittsansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform,
2 einen Querschnitt durch die in 1 gezeigte Vorrichtung entlang einer Linie A-A
3 einen Querschnitt durch die in 1 gezeigte Vorrichtung entlang einer Linie B-B,
4 einen Hohlkörperrohling als Ausgangswerkstück,
5 einen fertig profilierten Hohlkörper gemäß einer ersten Fertigungsvariante,
6 einen fertig profilierten Hohlkörper gemäß einer zweiten Fertigungsvariante,
7 eine Längsschnittsansicht durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform,
8 einen Querschnitt durch die in 7 gezeigte Vorrichtung entlang einer Linie C-C,
9 einen Querschnitt durch die in 7 gezeigte Vorrichtung entlang einer Linie B-B,
10 eine Detailansicht des in 7 mit Z gekennzeichneten Bereichs, und
11 einen Querschnitt durch die in 10 gezeigte Anordnung entlang einer Linie A-A.
Eine erste, auch manuell betreibbare Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper wird im Folgenden anhand der 1 bis 3 näher erläutert. Darin bezeichnet das Bezugszeichen 1 die Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper H aus einem Hohlkörperrohling HR als Ausgangshalbzeug bzw. Werkstück, wie dieses in 4 gezeigt ist.
Zur Erläuterung der ersten Ausführungsform der Vorrichtung wird als Beispiel ein beiderseits offener, rohrförmiger Hohlkörperrohling HR herangezogen.
In der in den 1 bis 3 dargestellten ersten Ausführungsform der Vorrichtung zum Herstellen profilierter Hohlkörper weist diese ein Mantelformwerkzeug 3 in Form eines äußeren Gehäuses der Vorrichtung auf. Wie dargestellt, ist das Mantelformwerkzeug 3 in dieser Ausführungsform in einen rechten und einen linken Abschnitt 3a, 3b in etwa mittig teilbar. Hierbei ist die Teilungsebene an einer Stelle platziert, an der ein Innenraum 8, der innerhalb des Mantelformwerkzeuges 3 ausgebildet ist, seinen größten Innendurchmesser D_i aufweist, wie in 2 gezeigt.
Die Anordnung der Teilungsebene an dieser Stelle ermöglicht ein späteres Entnehmen des fertig profilierten Hohlkörpers H, dessen Außenkontur nach dem Profiliervorgang der Innenkontur des Hohlraumes 8 im Wesentlichen entspricht. Bei der dargestellten Vorrichtung ist eine zusammengerechnete Länge des rechten und linken Abschnittes 3a, 3b des Mantelformwerkzeuges 3 vorzugsweise größer als eine Länge HR_j des darin einzuführenden Hohlkörperrohlings HR.
Zum Einführen des Hohlkörperrohlings in die Vorrichtung wird das Mantelformwerkzeug an der beschriebenen mittigen Teilungsebene geöffnet, dann der zu profilierende Hohlkörperrohling HR in eine der beiden Abschnitte 3a, 3b eingeschoben, bevor der andere Abschnitt wieder aufgesetzt wird. Beim Einführen des Hohlkörperrohlings mag das Kernformwerkzeug entnommen sein oder aber auch in einem der beiden Abschnitte 3a, 3b des Mantelformwerkzeuges verbleiben.
Wie in 1 gezeigt, ist das Mantelformwerkzeug 3 auf beiden Seiten jeweils mit einem Endabschnitt 3c, 3d versehen und vorzugsweise nach außen hin verschlossen. Die Endabschnitte 3c, 3d sind scheibenförmig oder, wie dargestellt, vorzugsweise topfförmig, mit einem U-Querschnitt ausgebildet und über Befestigungsmittel, wie beispielsweise als Schraubverbindungen mit Bolzen 13 dargestellt, mit den mittleren Abschnitten 3a und 3b des Mantelformwerkzeuges 3 lösbar verbunden.
Durch Lösen zumindest eines der Endabschnitte 3c, 3d kann anstelle oder zusätzlich zum Teilen der Abschnitte 3a, 3b des Mantelformwerkzeuges ebenso die Beschickung des Hohlkörperrohlings vorgenommen werden.
Wie zuvor beschrieben, bilden die Abschnitte 3a, 3b des Mantelformwerkzeuges 3 eine Mantelschablone, an der die Außenseite und Kontur des zu profilierenden Hohlkörpers als Negativform (konkave Wölbung) wiedergegeben ist.
Mit der in 1 gezeigten Gestaltung des Mantelformwerkzeuges 3 sind aus Hohlkörperrohlingen HR, wie sie in 4 dargestellt sind, profilierte Hohlkörper H, H₁ einer ersten Fertigvariante, wie sie in 5 gezeigt ist, herstellbar.
Zur Herstellung einer anderen Fertigvariante H, H₂, wie sie beispielsweise in 6 gezeigt ist, können anstelle der in 1 dargestellten Abschnitte 3a, 3b des Mantelformwerkzeuges 3 andere Abschnitte eingewechselt werden, deren innere Konturierung mehr als eine ringförmige, in ihrem Längsschnitt (1) kreisbogensegmentförmige Ausnehmung aufweist.
Vorzugsweise ist das Mantelformwerkzeug 3 in einem solchen Fall nicht nur senkrecht zu seiner Längsachse a in der Teilungsebene A-A teilbar, sondern auch in einer dazu senkrechten Teilungsebene, die durch die Längsachse a führt, um so ein Entnehmen der fertig profilierten Hohlkörper H, H₂ zu ermöglichen. Auch ist es denkbar, mehrere Zwischenabschnitte oder eine geeignete andere Anzahl von Abschnitten 3a, 3b ... 3n mit geeigneten Längs und/oder Querteilungen vorzusehen.
Ebenso sei bemerkt, daß die Profilierung zur Fertigung der Hohlkörper H von der dargestellten Kreisbogensegmentform abweichen kann. Anstelle des Kreisbogens kann auch eine Kontur aus zwei Geraden, mit einer sie verbindenden Ecke oder eine Kontur mit zwei oder drei oder mehreren Ecken und sie verbindenden Geraden oder Bogenabschnitten ebenso vorgesehen sein wie Wellenlinien oder andere beliebige gewünschte Krümmungen oder Profilierungen als Querschnitt des zu fertigenden Ringprofils. Hierbei erstreckt sich die gewählte Profilierung einheitlich entlang des gesamten Umfangs des inneren Formabschnittes des Hohlraumes 8 bzw. später entlang des gesamten Umfangs des profilierten Abschnittes des fertig profilierten Hohlkörpers H.
Eine dieser Profilierung im Längsschnitt entsprechende Profilierung wird durch die Außenkontur des Kernformwerkzeuges 2 verkörpert. Hierbei unterscheidet sich ein Außendurchmesser D_A des Kernformwerkzeuges 2 in seinem maximal ausgedehnten Zustand lediglich durch die Dicke HR_S des profilierten Hohlkörpers H vom Innendurchmesser D_i des Mantelformwerkzeuges 3.
Die zuvor erwähnten Endabschnitte 3c, 3d des Mantelformwerkzeuges 3, die ebenso wie die Abschnitte 3a, 3b untereinander über Bolzen 13 mit den Abschnitten 3a, 3b lösbar verbunden sind, dienen ferner als Lagerung für das Kernformwerkzeug 2 in dem Mantelformwerkzeug 3. Hierbei ist das Kernformwerkzeug 2 relativ zu dem Mantelformwerkzeug 3 um eine gemeinsame Mittelachse M (entspricht a) drehbar. In der dargestellten Ausführungsform der 1 ist eine Verschieblichkeit der beiden Werkzeuge 2, 3 in Längsrichtung a nicht vorgesehen.
In seinem grundsätzlichen Aufbau weist das Kernformwerkzeug 2 eine Kernwelle 6 auf, die zumindest an einem ihrer Enden einen Abschnitt 11 aufweist, an dem ein Drehmoment auf die Kernwelle 6 und somit auf das Kernformwerkzeug 2 übertragbar ist. Vorzugsweise ist dieser Abschnitt 11 als Vierkant- bzw. Sechskantabschnitt, auf den ein Schraubenschlüssel oder dergleichen aufsteckbar ist, ausgebildet. Jede andere geeignete Gestaltung ist jedoch ebenfalls denkbar. Vorzugsweise ist hierbei der Abschnitt 11 so ausgebildet, daß sein Außendurchmesser geringer als der der Kernwelle 6 ist, so daß der Endabschnitt 3c, 3d des Mantelformwerkzeuges 3 über ihn hinweg abgezogen werden kann.
Die Kernwelle 6 ist von Segmentkörpern 5 umgeben, die in einem Beschickungszustand (Zustand geringsten Außendurchmessers des Kernformwerkzeuges) diese vorzugsweise im Wesentlichen vollständig umgeben, und, wie in 2 dargestellt, gemeinsam einen kreisförmigen Querschnitt bzw. eine kreisförmige Außenkontur bilden. In der dargestellten Ausführungsform sind vier Segmentkörper 5 um die Kernwelle 6 angeordnet, es können jedoch auch zwei, drei, fünf, sechs oder mehrere Segmente vorgesehen sein.
Die Segmente 5 sind in der in 1 und 2 gezeigten Ausführungsform lediglich in Radialrichtung r, also senkrecht zur Axialrichtung a, gegenüber der Kernwelle 6 verschiebbar. Sie werden hierbei von Führungselementen 7, die ebenfalls in Radialrichtung r an der Kernwelle 6 angeordnet sind, und mit dieser vorzugsweise über Bolzen verbunden sind, geführt. Die Segmente 5 bilden gemeinsam einen durchmesserveränderlichen Formabschnitt 4 (oder einen Teil hiervon) des Kernformwerkzeuges 2.
Hierbei kann der durchmesserveränderliche Formabschnitt 4 sich lediglich in dem Bereich oder den Bereichen erstrecken, in denen ein zu profilierender Hohlkörperrohling HR mit einem von seiner Grundform abweichenden Profilabschnitt versehen werden soll, jedoch kann sich der durchmesserveränderliche Formabschnitt 4 in Längsrichtung a auch über die gesamte Länge des zu profilierenden Hohlkörperrohlings HR oder sogar darüber hinaus erstrecken, und, wie beispielsweise in 1 gezeigt, die Länge des gesamten Innenraumes 8 einnehmen.
In der dargestellten Ausführungsform reichen die Segmentkörper 5 als einteilige Segmentbauteile von einer Innenseite des linken Endabschnittes 3c bis zu einer Innenseite des rechten Endabschnittes 3d des Mantelformwerkzeuges 3 und stützen sich an diesen ab, was einer Lagerung des Kernformwerkzeuges 2 relativ zu dem Mantelformwerkzeug 3 in Axial- bzw. Längsrichtung a entspricht.
Über die Führungselemente 7, die eine Axialverschiebung zwischen den Segmentkörpern 5 und der Kernwelle 6 ausschließen, wird auch die Kernwelle 6 axialfest in dem Mantelformwerkzeug 3 gehaltert. An zumindest einer der Innenseiten der Endabschnitte 3c, 3d des Mantelformwerkzeuges 3 ist eine Ausnehmung in Form einer spiralförmigen Kurve vorgesehen. Diese bildet zusammen mit dem Endabschnitt 3c, 3d eine Kurvensteuerscheibe 9, an der über zumindest ein Eingriffselement 10 jeder der Segmentkörper 5 geführt ist. Bei einer Drehung der Kernwelle 6 relativ zu dem Mantelformwerkzeug 3 werden die Segmentkörper 5 über die Führungselemente 7 in Umfangsrichtung mitgenommen. Da die Segmentkörper 5 bzw. ihre Verlängerungen, in denen die Eingriffselemente 10 angeordnet sind, in der Kurvensteuerscheibe 9 geführt sind, bewegen sich die Segmentkörper 5 während der Drehung radial nach außen und drücken hierbei gegen zumindest einen Bereich einer Innenwandung des Hohlkörperrohlings HR, wodurch dieser nach außen aufgeweitet bzw. gewölbt und dadurch profiliert wird.
Anstelle der spiralförmigen Kurvensteuerscheibe 9, die eine, zwei oder mehrere Windungen aufweisen kann, ist auch das Vorsehen einer Exzenterscheibe denkbar.
Die Eingriffselemente 10 sind in der dargestellten Ausführungsform als Bolzen oder Stifte ausgebildet. Ebenfalls, wie dargestellt, ist vorliegend an jeder der beiden Endabschnitte 3c, 3d eine Kurvenscheibensteuerung 9, 10 vorgesehen, wobei die Steuerkurven 9 eine einander entsprechende Orientierung der Spiralkurve haben, so daß die Segmentkörper 5 gleichmäßig auf beiden Seiten geführt werden.
Wie ferner in 1 gezeigt, sind Antispreizeinrichtungen 14 an dem Kernformwerkzeug 2 ausgebildet, die ein Rückführen der Formkörper 5 in den Beschickungszustand, also in den Zustand, bei dem die Formkörper 5 nahe an der Kernwelle 6 anliegen, fördern. Diese Antispreizvorrichtungen 8 bestehen in ihrer einfachsten dargestellten Ausführungsform aus Stiften oder Bolzen, die an der Kernwelle 6 befestigt sind, und an denen zwischen einem radial außen angeordneten Stiftkopf und dem jeweiligen Segmentkörper 5 ein Druckfederelement eingespannt ist.
Weiterhin sind zusätzliche Verdrehsicherungen 15 vorgesehen, die in Form von Stiften federnd an der Kernwelle 6 angeordnet sind und sich radial von dieser nach außen erstrecken und hierbei das Werkstück, also den zu profilierenden Hohlkörperrohling HR, gegen die Innenwandung des Hohlraumes 8 andrücken, um so ein Verdrehen des Rohlings aufgrund der Drehbewegung des Kernformwerkzeuges in dem Mantelformwerkzeug sicher zu verhindern.
Wie zuvor beschrieben, ist das Kernformwerkzeug 2 ein segmentiertes Innenwerkzeug mit einem geometrischen Formspeicher der Innenkontur des zu profilierenden Hohlkörpers H. Ebenso weist das als geteiltes Außenwerkzeug ausgebildete Mantelformwerkzeug 3 einen geometrischen Formspeicher der Außenkontur des zu fertigenden profilierenden Hohlkörpers H auf.
Die Führung des Kernformwerkzeuges 2 bzw. seines durchmesserveränderlichen Formabschnittes 4 in dem Mantelformwerkzeug 3 erfolgt durch eine Scheibensteuerung, vorzugsweise beidseitig, mit rechts- und linkssteigenden Spiralkurven über Führungsstifte 10, die in diese Spiralkurven eingreifen und an jedem der Segmentkörper 5 direkt oder indirekt und vorzugsweise an beiden Seiten angeordnet sind.
Das Kernformwerkzeug 2, das auch als Innenwerkzeug bezeichnet wird, weist eine Kernwelle 6 auf, deren Außendurchmesser im Wesentlichen einem Innendurchmesser der Segmentkörper 5 entspricht, die um die Kernwelle 6 gleichmäßig in Umfangsrichtung angeordnet sind. Die einzelnen Segmentkörper weisen Nuten auf, die ein radiales Gleiten entlang von Führungselementen, die vorzugsweise in Leisten- oder Keilform ausgebildet sind, ermöglichen. Die Außenform des segmentierten Kernformwerkzeuges 2 entspricht der späteren Innenform des profilierten Hohlkörpers H. Vorzugsweise hat jeder Segmentkörper 5 Bohrungen zur Aufnahme von Führungsstiften 10 an seinen beiden axialen Enden.
Wie ebenfalls beschrieben, entspricht die Innenform des Mantelformwerkzeuges 3, das auch als Außenwerkzeug bezeichnet wird, im Wesentlichen der späteren Außenform des fertig profilierten Hohlkörpers H, also des Werkstückes. Die Teilung des Mantelformwerkzeuges in einer oder mehreren Ebenen parallel oder senkrecht zur Mittelachse M dient vornehmlich der Entnahme des fertigen Hohlkörpers H. Hierbei ist die Oberfläche der im Wesentlichen zylindrischen Form des Mantelformwerkzeuges neben der Profilierung zumindest abschnittsweise jeweils so gestaltet, daß in Verbindung mit der Verdrehsicherung 14 ein unbeabsichtigtes Verdrehen des Werkstückes gegenüber dem Außenwerkzeug vermieden wird.
Auch kann eine Klemmvorrichtung des Hohlkörpers bzw. des Hohlkörperrohlings durch das Mantelformwerkzeug vorgesehen sein, was beispielsweise durch eine vollständige oder teilweise Teilung in Längsrichtung a geschehen kann, wodurch ein Innendurchmesser D_i des Mantelformwerkzeuges 3 veränderbar gestaltet sein kann.
Wie ferner zuvor beschrieben, sind in die Endabschnitte 3c, 3d, die auch als Scheiben bezeichnet werden, Spiralnuten eingebracht, deren jeweilige Gesamtsteigung dem Wert der Durchmesseränderung des zu fertigenden Hohlkörpers entspricht. Hierbei ist zu beachten, daß eine Scheibe eine Spiralnut mit Rechtssteigung erhält, während die andere eine mit Linkssteigung erhält. Zur besseren Handhabbarkeit und Bedienbarkeit kann an zumindest einem Abschnitt 3b des Mantelformwerkzeuges 3 ein Hebel 12 angeordnet sein, der wiederum vorzugsweise über Bolzen 13 an dem Abschnitt 3b befestigt ist. Über den Hebel 12 oder eine andere geeignete Einrichtung kann auf das Mantelformwerkzeug 3 ein Drehmoment aufgebracht werden, das dem über die Abschnitte 11 auf das Kernformwerkzeug 2 aufgebrachte Drehmoment entgegengerichtet ist.
Die Beschickung der beschriebenen Vorrichtung gemäß der dargestellten ersten Ausführungsform erfolgt, indem zunächst ein zu profilierender Hohlkörperrohling HR in eine Hälfte 3b, 3c des Mantelformwerkzeuges 3 eingeführt wird. Sodann wird das segmentierte Kernformwerkzeug, das bereits aus Kernwelle 6, den Formsegmenten 5 und den übrigen Bauteilen vormontiert wurde, in den Innenraum 8 des Mantelformwerkzeuges 3, in dem der Hohlkörperrohling HR angeordnet ist, eingeführt. Sodann wird der zweite Abschnitt 3a, 3d des Mantelformwerkzeuges 3 auf den ersten Abschnitt 3b, 3c aufgesetzt. Alternativ hierzu ist es auch möglich, anfänglich die beiden mittleren Abschnitte 3a, 3b vorzumontieren und/oder zusätzlich noch eine der beiden Endabschnitte 3c oder 3d daran zu befestigen, bevor der Hohlkörperrohling und das Kernformwerkzeug 2 eingeführt werden. Schließlich werden nach dem Einführen die noch nicht montierten Endabschnitte 3c und/oder 3d montiert.
Nach dem Anbringen des Hebels 12 wird entweder der Hebel fest eingespannt und durch Drehung der Kernwelle 6 der Profiliervorgang eingeleitet oder aber die Kernwelle 6 eingespannt und durch Drehung am Hebel 12 der Hohlkörperrohling profiliert. Die Drehung erfolgt hierbei so weit, bis der Außendurchmesser der Segmentkörper 5 des Innenwerkzeuges 2 an der Innenwand des verbleibenden noch zylindrischen Teil des Hohlkörperrohlings HR anliegt.
Zum Ausbringen des fertig profilierten Hohlkörpers erfolgt nach dem Zurückdrehen der Fertigungsvorrichtung in die Ausgangs- bzw. Beschickungslage durch Öffnen der beiden Hälften des Außenwerkzeuges im Bereich des größten Durchmessers des Hohlkörpers H bzw. des Außenwerkzeuges.
In einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper ist es denkbar, die Abschnitte 3a, 3b als einstückigen Abschnitt auszubilden, wobei eine Teilung des Außenwerkzeuges, nicht wie in 1 gezeigt, senkrecht zur Axialrichtung a vorgesehen ist, sondern in der Abbildungsebene oder senkrecht dazu oder in einer Ebene, die die Mittelachse M einschließt. Auch kann eine mehr als zweiteilige Ausführung, z.B. eine drei- oder vierteilige Ausführung des Außenwerkzeuges vorgesehen werden, bei der die einzelnen von der Mittelachse nach außen reichenden Teilebenen parallel zu dieser Mittelachse angeordnet sind.
Insbesondere in der beschriebenen zweiten Ausführungsform ist es denkbar, mehrere ringförmige Ausnehmungen bzw. Erweiterungen des Innenraumes 8, die die Außenkontur des Profilabschnittes des fertig profilierten Hohlkörpers bestimmen, vorzusehen.
Wenn beispielsweise entlang des grundsätzlich zylindrischen Hohlraumes 8 drei Auswölbungen 8a vorgesehen sind, kann ein profilierter Hohlkörper H₂ mit drei profilierten Bereichen B₁, B₂, B₃, wie er in 6 gemäß einer zweiten Fertigvariante gezeigt ist, hergestellt werden. Hierbei ist es einerseits denkbar, das segmentierte Kernformwerkzeug 2 ebenfalls mit drei nach außen ragenden Ringabschnitten in seinem durchmesserveränderlichen Formabschnitt zu versehen, die dann bei einer Drehung des Kernformwerkzeuges 2 den Hohlkörperrohling gleichzeitig in die drei Ausnehmungen 8a formen, andererseits ist es auch denkbar, das Kernformwerkzeug 2 entsprechend der in der ersten Ausführungsform beschriebenen Gestaltung zu belassen und lediglich den zu profilierenden Hohlkörperrohling HR relativ zu dem Kernformwerkzeug 2 in Axialrichtung zu verschieben, um so nacheinander in drei Fertigungsvorgängen drei Auswölbungen B₁, B₂, B₃ zu erhalten.
Soweit nicht sonderlich angeführt, entsprechen die übrigen Komponenten der beschriebenen zweiten Ausführungsform sowie der weiteren zu beschreibenden Ausführungsformen im Wesentlichen denen der zuvor ausführlich beschriebenen ersten Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper.
Die 7 bis 10 zeigen eine dritte Ausführungsform. Hierbei ist, alternativ zu der Kurvenscheibensteuerung oder Exzentersteuerung zur Aufweitung des durchmesserveränderlichen Formabschnittes 4 des Kernformwerkzeuges 2 die im folgenden beschriebene Abwandlung vorgesehen: Anstelle der in 1 in ihrem Längsschnitt dargestellten rechteckigen Führungselemente 7 in ihrem Längsschnitt keilförmige Führungselemente 27 eingefügt, die gegen eine gegenüber der Axialrichtung a geneigte Anlagefläche 5a auf der Innenseite der Segmentkörper 5 anliegen. In ihrem Querschnitt sind die Führungselemente 27 vorzugsweise T-förmig ausgebildet, wie in 11 gezeigt, um so auch beim Herausziehen der Kernweile 6 eine definierte Stellung der Segmentkörper 5 sicherzustellen. Die Kernwelle 6 ist hierbei zweiteilig ausgebildet, wobei eine Innenwelle 6a, an der auch die Führungselemente 7 angeordnet sind, eine Gewindespindel aufweist, die in einer Gewindehülse einer Außenwelle 6b aufgenommen ist. An dieser ist der Abschnitt 11 zur Drehmoment-Übertragung ausgebildet.
Vorzugsweise erfolgt die jeweilige Lagerung bzw. Führung des Kernformwerkzeuges 2 bzw. seiner Komponenten gegenüber dem Mantelformwerkzeug 3 so, daß nur eine einseitige Führung bzw. Lagerung an einem Endabschnitt 23d des Mantelformwerkzeuges 3, in Axialrichtung gesehen, vorgesehen ist.
Eine derartige Ausführungsform ist somit geeignet, neben rein zylindrischen und beidseitig offnen Hohlkörpern auch einseitig geschlossene Profilquerschnitte zu verarbeiten bzw. zu erzeugen. Insbesondere sind topf- bzw. becherförmige Hohlkörperrohlinge profilierbar.
Alle zuvor beschriebenen Prinzipien bzw. Vorgehensweisen bei der Profilierung der Hohlkörperrohlinge sind hierzu anwendbar.
Bei der in 7 gezeigten Ausführungsform sind die keilförmigen Führungseinrichtungen 27 zwischen Kernwelle 6 und Segmentkörper 5 so orientiert, daß sie in Richtung zu dem geschlossenen Ende des Hohlprofils, also in Richtung zu der Seite hin, an der das Kernformwerkzeug 2 nicht aus dem Mantelformwerkzeug 3 nach außen hervorragt, in ihrem Durchmesser abnehmen. Hierdurch kann durch ein Hereindrücken der Kernwelle 6 in das Mantelformwerkzeug 3 ein Aufweiten des Hohlkörperrohlings erfolgen, wobei sich die Segmentkörper 5 an einem Bodenabschnitt des becherförmigen Hohlkörpers oder an einem geschlossenen Endabschnitt 23c des Mantelformwerkzeuges 3 abstützen können.
Der Winkel bzw. die Neigung der keilförmigen Führungseinrichtungen 27 gegeüber der Axialrichtung a wird entsprechend dem zu realisierenden Hub ermittelt. Zur Realisierung einer formidealen Gegenkontur erfolgt die Fertigung der Segmentkörper mit dem Endradius im gespreizten Zustand (axial und radial), die Kanten der Segmentkörper werden nachfolgend mit dem Radius des Kernformwerkzeuges im Ausgangszustand überdreht.
Segmentkörper 5 und die Kernwelle 6 mit daran montierten (oder einstückig ausgebildeten) Führungseinrichtungen 27 werden in eine (in 7, die rechte) Hälfte des Mantelformwerkzeuges 3b, 23d eingebracht und diese Hälften miteinander verschraubt. Nach Einsetzen eines Hohlkörperrohlings HR in den Hohlraum 8 kann diese vormontierte Hälfte des Mantelformwerkzeuges 3b, 23d mit der zweiten Hälfte 3a, 23c gekoppelt werden. Danach wird die Aufnahmebuchse am Gesenk befestigt.
Die Befestigung der einzelnen Komponenten des Mantelformwerkzeuges 3 unter einander kann, wie zuvor bezüglich der ersten Ausführungsform erläutert erfolgen. Insbesondere kann dies mittels Verschraubungen 13 geschehen.
Durch Drehung der Gewindespindel als Bestandteil der Kernwelle 6 arbeitet sich der keilförmige Abschnitt der Kernwelle 6 mit den Führungseinrichtungen 27 entlang der T-Nuten in die Segmentkörper hinein, wie in den 9 bis 11 ersichtlich. Sie werden gegen den (linken) Endabschnitt 23c der Vorrichtung 1 gedrückt und gleiten in Folge der weiteren Drehbewegung auf der Fläche auseinander. Die Distanzhülsen 20 gewährleisten dabei einen gleichbleibenden Abstand zwischen den Komponenten der linken Werkzeughälfte.
Bei Kontakt mit dem (Blech-)werkstoff des Hohlkörperrohlings drehen sich Werkstück und Werkzeug gemeinsam, das Material wird entsprechend dem größer werdenden Durchmesser gedehnt. Bei Drehung der Kernformwerkzeuges in entgegengesetzter Richtung werden die gespreizten Segmentkörper auf Grund des T-Profils mühelos wieder in ihre Ausgangslage zurückgeführt.
Ebenso ist jedoch eine radiale Relativdrehung zwischen dem Kernformwerkzeug und der Innenwandung des Werkstückes herstellbar, wie zuvor bereits erläutert. Alternativ kann auch vor dem Erreichen des maximalen Aufweitdurchmessers einseitig ein zusätzlicher, geschlitzter Spannring 23e am Werkzeuggesenk angebracht werden, der das Mitdrehen des Hohlkörpers H, HR verhindert und dennoch ein Nachfließen des Materials vom offenen Ende gewährleistet. In beiden Fällen lässt sich durch das sich drehende Kernformwerkzeug der gewünschte Enddurchmesser bei sehr guter Werkstückoberfläche realisieren.
Bei einer alternativen Ausführungsform sind die keilförmigen Führungseinrichtungen zwischen Kernwelle 6 und Segmentkörper 5 so orientiert, daß sie in Richtung zu dem geschlossenen Ende des Hohlprofils, also in Richtung zu der Seite hin, an der keine Lagerung des Kernformwerkzeuges 2 an dem Mantelformwerkzeug 3 besteht, ansteigen. Hierdurch kann durch ein Herausziehen der Kernwelle 6 aus dem Mantelformwerkzeug 3 ein Aufweiten des Hohlkörperrohlings erfolgen, wobei sich die Segmentkörper 5 an den Endabschnitt abstützen können, der auf der offenen Seite des Hohlkörperrohlings vorgesehen ist.
Bei den ersten Ausführungsformen mittels Kurvenscheibensteuerung ist eine beliebige Auswahl der Lagerungsseite für Kernformwerkzeug und Mantelformwerkzeug denkbar.
In einer weiteren Ausführungsform ist eine gegenüber den zuvor beschriebenen Ausführungsformen abgewandelte Ausführungsform Teil einer automatisierten Fertigungsvorrichtung, bei der das Öffnen und Schließen der Vorrichtung sowie das Verdrehen der Werkzeuge zueinander und das Be- und Entladen der Vorrichtung vollautomatisch durchgeführt wird.
Hierzu können die einzelnen Komponenten des Mantelformwerkzeuges, nicht wie zuvor beschrieben, mittels Bolzen 13 aneinandergehalten werden, sondern wahlweise hierzu vollständig oder teilweise über hydraulische oder pneumatische oder aber auch andere mechanische Halte- und Verschubeinrichtungen (fernsteuerbar) auf einander zu und voneinander weg bewegt werden bzw. aneinander gehalten sein.
Ebenso kann anstelle der zuvor beschriebenen Kurven oder Keilsteuerungen zur Kombination der Aufweit- und der Drehbewegung des Kernformwerkzeuges eine elektrisch oder druckgesteuerte bzw. angetriebene Betätigungseinrichtung Einsatz finden. Insgesamt kann der gesamte Profilierungsvorgang mit einer elektronischen Steuereinheit verknüpft sein, die den Werkstückwechsel beispielsweise über robotische Greifsysteme oder andere geeignete Vorrichtungen durchführt.
Auch kann ein Magazin bzw. eine automatische Wechselvorrichtung zum Austausch unterschiedlich profilierter Abschnitte des Mantelformwerkzeuges und/oder des Kernformwerkzeuges mit jeder der zuvor beschriebenen Ausführungsformen gekoppelt und manuell bzw. automatisch gesteuert sein.
Wie zuvor allgemein bezüglich des Verfahrens beschrieben, ist auch hierbei ein wesentlicher Aspekt dieser Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper, daß das Aufweiten des Hohlkörpers in Radialrichtung zumindest teilweise unter Verdrehen des Innenwerkzeuges relativ zu dem Hohlkörper erfolgt. Vorzugsweise wird hierbei der zu profilierende Hohlkörper an seiner Außenseite von einem Außenwerkzeug, dem Mantelformwerkzeug, verdrehsicher gehaltert. Vorzugsweise genügt ein Anliegen eines Bereiches der Außenseite des zu profilierenden Körpers an einem Außenwerkzeug, wobei ein Anliegen in einem nicht zu profilierenden Bereich bevorzugt wird.
Bevorzugterweise erfolgt das Verdrehen des Innenwerkzeuges bzw. Kernformwerkzeuges oder zumindest gewisser an dem zu profilierenden Hohlkörper anliegender Formabschnitte während des gesamten Aufweit- bzw. Profilierungsvorganges.
Es ist denkbar, bei dem Profilierungsverfahren einen oder mehrere Bereiche des Hohlkörpers gleichzeitig oder nacheinander zu profilieren.
Selbstverständlich ist anstelle eines Verfahrens oder einer Vorrichtung, wie sie zuvor beschrieben worden sind, bei dem das Außenwerkzeug einen konstanten Profildurchmesser aufweist, und das Innenwerkzeug durchmesserveränderliche Formabschnitte aufweist, auch ein Verfahren und eine Vorrichtung denkbar, die entsprechend einer kinematischen Umkehr ein durchmesserfestes Innenwerkzeug und ein Außenwerkzeug mit durchmesserveränderlichen Formabschnitten aufweist.
Zur Entnahme des fertig profilierten Hohlkörpers mag es jedoch hierbei notwendig sein, auch das Innenwerkzeug ähnlich der gemäß Ausführungsform 2 beschriebenen Ausführungsform durchmesserveränderlich zu gestalten, insbesondere nach dem abgeschlossenen Profilierungsvorgang dessen Durchmesser zu reduzieren, um den profilierten Hohlkörper entnehmen zu können.

Claims

Verfahren zur Herstellung profilierter Hohlkörper, mit den Schritten: – Anordnen eines zu profilierenden Hohlkörperrohlings (HR) zwischen einem Kernformwerkzeug (2) und einem Mantelformwerkzeug (3), wobei das Kernformwerkzeug (2) einen durchmesserveränderlichen Formabschnitt (4) aufweist, – Aufweiten zumindest eines Abschnittes des Hohlkörperrohlings, (HR) in Radialrichtung durch Expansion des durchmesserveränderlichen Formabschnittes (4) des Kernformwerkzeuges (2) und – Verdrehen des Kernformwerkzeuges (2) relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3), wobei der Hohlkörperrohling (HR) entsprechend zumindest einer in dem Mantelformwerkzeug (3) ausgebildeten Mantelschablone profiliert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörperrohling (HR) in einem rotationssymmetrischen Innenraum (8) des Mantelformwerkzeuges (3) angeordnet wird, in dem der Hohlkörperrohling (HR) während des Aufweitens verdrehsicher gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdrehen des Kernformwerkzeuges (2) relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3) zumindest teilweise während des Aufweitens des Hohlkörperrohlings (HR) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdrehen des Kernformwerkzeuges (2) relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3) gleichzeitig mit Aufweiten des Hohlkörperrohlings (HR) durch das Kernformwerkzeug (2) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörperrohling (HR) entsprechend zumindest einer in dem Mantelformwerkzeug (3) ausgebildeten Mantelschablone in Ringform profiliert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung des Hohlkörpers (H) achssymmetrisch zu einer Mittelachse des Hohlkörperrohlings (HR) ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleiche und/oder verschiedene Profilierungen gleichzeitig an dem Hohlkörper (H) ausgebildet werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hohlkörper (H) nacheinander mit mehreren gleichen und/oder verschiedenen Profilierungen versehen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernformwerkzeug (2) zwischen zwei Profilierungsvorgängen relativ zu dem Hohlkörper (H) in Axialrichtung verschoben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein zu profilierender ringförmiger Bereich des Hohlkörpers (H) von einem sich aufweitenden konvexen Bereich des Kernformwerkzeug (2) gegen einen konkaven Bereich des Mantelformwerkzeuges (3) gedrückt wird.
Vorrichtung zur Herstellung profilierter Hohlkörper (H), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem Kernformwerkzeug (2) und einem Mantelformwerkzeug (3), zwischen denen ein zu profilierender Hohlkörperrohling (HR) positionierbar ist, wobei das Kernformwerkzeug (2) einen durchmesserveränderbaren Formabschnitt (4) aufweist und relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3) drehbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelformwerkzeug (3) einem rotationssymmetrischen Innenraum (8) aufweist, in dem der Hohlkörperrohling (HR) während eines Profiliervorganges verdrehsicher gehalten ist.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der durchmesserveränderliche Formabschnitt (4) mehrere, vorzugsweise drei oder vier, zueinander in Umfangsrichtung (u) benachbarte Segmentkörper (5) aufweist, die radial zueinander bewegbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kernformwerkzeug (2) eine Kernwelle (6) aufweist, um die herum die Segmentkörper (5) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an der Kernwelle (6) in Radialrichtung (r) Führungselemente (7, 27) angeordnet sind, mittels derer die Segmentkörper (5) formschlüssig an der Kernwelle (6), zumindest in deren Umfangsrichtung (u), geführt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelformwerkzeug (3) und die Kernwelle (6) des Kernformwerkzeuges (2) relativ zueinander um eine gemeinsame Mittelachse (M) drehbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der Formabschnitt (4) des Kernwerkzeuges (2) in dem bezüglich der Mittelachse (M) rotationssymmetrischen Innenraum (8) des Mantelformwerkzeuges (3) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentkörper (5) durch Verdrehen und/oder Verschieben der Kernwelle (6) gegenüber dem Mantelformwerkzeug (3) auf dieses hinzu bzw. von diesem weg bewegbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentkörper (5) durch ein Verdrehen und/oder Verschieben der Kernwelle (6) gegenüber dem Mantelformwerkzeug (3) spiralförmig um die Mittelachse (M) bewegbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentkörper (5) mittels einer Kurvenscheibensteuerung (9, 10) oder einer Exzentersteuerung spiralförmig bezüglich der Mittelachse (M) bewegbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Segmentkörper (5) über zumindest ein Eingriffselement (10) an zumindest einer Exzenter- oder Kurvensteuerscheibe (9) geführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Segmentkörper (5) in Axialrichtung (a) der Kernwelle (6) beidseitig, vorzugsweise an dem Mantelformwerkzeug (3) geführt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernwelle (6) und das Mantelformwerkzeug (3) jeweils zumindest einen Abschnitt (11, 12) aufweisen, über den ein Drehmoment aufbringbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelformwerkzeug (3) einen mehrteiligen Aufbau aufweist, und insbesondere in Längs- und/oder Radialrichtung (a, r) teilbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß ein kleinster Innendurchmesser (D_i) des Innenraumes (8) des Mantelformwerkzeuges (3) größer oder in etwa gleich einem größten Außendurchmesser (HR_A) des Hohlkörperrohlings (HR) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein größter Außendurchmesser (D_A) des Kernformwerkzeuges (2) in einem Beschickungszustand kleiner oder in etwa gleich einem kleinsten Innendurchmesser des Hohlkörperrohlings (HR_j) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß ein größter Außendurchmesser (D_j) des Kernwerkzeuges (2), zumindest in dessen Formabschnitt (4), größer ist als der kleinste Innendurchmesser (HR_j) des Hohlkörperrohlings (HR).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörperrohling (HR) eine im Wesentlichen rotationssymmetrische Form bezüglich der Mittelachse (M) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörperrohling (HR) zumindest in einem zu profilierenden Bereich (B, B₁, B₂, B₃) bezüglich der Mittelachse (M) einen im Wesentlichen kreiszylindrischen Querschnitt aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmentkörper (5) zumindest in einer Axialrichtung (a) relativ zu dem Mantelformwerkzeug (3) im Wesentlichen unverschieblich angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungselemente (27) in Axialrichtung (a) der Kernwelle (6) keilförmig ausgebildet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernwelle (6) relativ zu den Segmentkörpern (5) und/oder zu dem Mantelformwerkzeug (3) axial verschieblich ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernwelle (6) und/oder die Segmentkörper (5) in Axialrichtung (a) mehrteilig ausgebildet sind.