DE2624029A1

DE2624029A1 - Unterlagematerial

Info

Publication number: DE2624029A1
Application number: DE19762624029
Authority: DE
Inventors: Henry John Swiatek
Original assignee: Carborundum Co
Current assignee: Kennecott Corp
Priority date: 1976-02-02
Filing date: 1976-05-28
Publication date: 1977-08-04
Also published as: ZA77539B; SE419514B; CA1075007A; BR7700623A; AU2181477A; FR2339693A1; AU515093B2; NZ183171A; AT366614B; CH621506A5; GB1575972A; FR2339693B1; IT1077964B; SE7700575L; JPS5295390A; ATA61177A; ES455497A1

Description

Die Erfindung "betrifft die Wärmehärtung und Entstreckung bzw. Entreckung eines Unterlagematerials aus einem gewebten polyesterhal-fcigeri Flaclisngebilde, v/elches zur Herstellung von ■beschichteten Schleifmaterialien, z.B. endlosen Bändern geeignet ist. Die Erfindung betrifft v/eiterhin ein neues und verbessertes beschichtetes Schleif material beispielsweise in lorn·· eines endlosen Bandes, welches eine solche Unterlage enthält, sowie ein neues und verbessertes Verfahren zu einer solchen Wärnrehärtung und Entstreclcung bzw. Entreckung sowie schließlich ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung eines solchen beschichteten Schleifaaterials unter Anwendung dieser ; Wärmehärtungs- und Entstreckungs- bzw. Entreckungsstufen.

Derzeit werden bei der üblichen Herstellung von beschichteten Schleif materialien, insbesondere in Fora von endlosen Bändern hauptsächlich Unterlagematerialien aus gewebten Bauiawollflächengebilden und in einem geringeren Ausmaß Unterlagematerialien

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aus Viskoserayonflächengebilden verwendet. Diese Unterlage— materialien haben aber in Jeden Falle nur begrenzte Eigenschaften hinsichtlich der Festigkeit, der Zähigkeit, der' Griffretention und der Grundadhäsion. Yersuche, ein allwärmehärtendes Harzsystem zu verwenden, haben zu einer nicht annehmbaren Versprödung der Flächengebildeunterläge, insbesondere aus Baumwolle, geführt.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile des Standes der Technik zu beheben und unter Verwendung eines wärmegehärteten und entstreckten bzw. entreckten gewebten ρο lye st erhaltigen Unterlagematerials ein beschichtetes Schleif- bzw. Schairgeliaaterial herzustellen, das nicht nur bessere Eigenschaften hinsichtlich der Festigkeit, der Zähigkeit, der Griffretention, der Biegsamkeit und der Basisadhäsion besitzt,, sondern das auch ohne unerxtfünschte Versprödungserscheinungen mit all-wärmehärtenden . Harzsystemen verwendet werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst. Gegenstand der Erfindung ist daher ein Unterlagenaterial zur Herstellung eines beschichteten Schleifmaterials, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es aus einem wärmegehärteten und entstreckten bsw.entreckten gewebten·, polyesterhaltigen Flächengebilde besteht oder dieses enthält. Weitere Gegenstände der Erfindung sind in den Nebenansprüchen zum Ausdruck gebracht.

So werden durch die Erfindung 1. ein neues und verbessertes wärmegehärtetes (und entstrecktes bzw. entrecktes) Unterlagematerial aus einem gevrebten polyesterhaltigen Flächengebilde für ein beschichtetes Schleifmaterial und vorzugsweise ein Flächengebilde, " das aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt ist, 2. ein neues und verbessertes beschichtetes Schleifmaterial, das ein solches Unterlagematerial enthält und das vorzugsweise in

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Form eines endlosen Bandes vorliegt, 3· ein neues und verbessertes Verfahren zur Wärmehärtung und Entstreckung bzw. Entreekung eines solchen Unterlagematerials aus einem Flächengebildo und schließlich 4-. ein neues und verbessertes Verfahren sur Herstellung eines solchen beschichteten Schleifprodukts unter Anwendung einer solchen Wärmehärtungsstufe zur Verfugung gestellt►

Erfindungsgemäß wird ein solches Unterlagematerial in Kombination mit einem solchen beschichteten Schleifmaterial in Betracht gezogen, das Folgendes enthält: eine vordere Füllschicht auf einer Seite der Unterlage, eine Herstellungsschicht auf der vorderen Füllschicht, eine Schicht aus Schleifkörnern, die in die Her st ellungs schicht eingebettet ist und eine Leimungs schicht über der Schicht der Schleifkörnchen sowie gegebenenfalls eine Vorleimungsschicht zxfischen der vorderen Füllschicht und der Herstellungsschicht.

Weiterhin wird gemäß der Erfindung ein solches Unterlagematerial in Kombination nit einem solchen beschichteten Schleifmaterial in Betracht gezogen, das Folgendes enthält: 1. eine rückwärtige Füllschicht auf der Rückseite des Unterlagematerials und eine rückwärtige Leimungsschicht auf der rückwärtigen Füllschicht oder 2. eine Tauchfüll schicht auf beiden Seiten dieses Unterlagematerials .

Weiterhin wird ein Wärmehärtungs- und Entstreckungs- bzw. Entreckungsverfahren in Betracht gezogen, bei dem man so vorgeht, daß man das Unterlagematerial sowohl unter einer SchuBspannung als auch einer Kettenspannung hält, während man auf eine solche Temperatur und über einen genügenden Zeitraum erhitzt, daß das Unterlagematerial auf eine Dehnung von weniger als etwa 6 % bei 3035» 85 kg/m (170 pounds per linear inch) unter Aufrecht erhaltung

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der gewünschten Breite dimensionsstabilisiert wird, wobei· sich 1. die Temperatur und die Zeit vorzugsweise in den Bereichen von etv/a 20A- bis etwa 238⁰G (400 bis 450⁰P) und von etwa 0,75 "bis etwa 2 Minuten erstrecken und wobei 2. die Temperatur vorzugsweise etwa 227°C (400⁰F) und die Erhitzungszeit vorzugsweiseetwa 1 bis etwa 1,5 Minuten beträgt. ·

Weiterhin xtfird gemäß der Erfindung ein Verfahren in Betracht gezogen, bei dem man so vorgeht, daß das Unterlagematerial kontinuierlich unter einer Kettenspannung durch einen Spannrahnienof en über dessen Zusammenstellungen aus Doppelkette und Klammer geleitet wird, welche Zusammenstellungen einen gemeinsamen Int rieb haben und die automatisch die Schuß spannung auf das Unterlagematerial anlegen, aufrechterhalten und freisetzen, um seine gewünschte Breite aufrechtzuerhalten.

Weiterhin wird gemäß der Erfindung ein solches Verfahren in Betracht gezogen, bei dem das Unterlagematerial 1. kontinuierlich von einer Zuführungsrolle zu dem Ofen durch Haltewaizen mit variierbarer Geschwindigkeit abgewickelt wird, welche mit geringerer Geschwindigkeit angetrieben werden, als die Zusammenstellungen aus Kette und Klammer oder 2. kontinuierlich von einem Zuführungstrog durch den Ofen durch Rändelwalzen mit variierbarer Geschwindigkeit geleitet wird, welche mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Zusammenstellungen aus Kette und Klammer angetrieben werden.

Weiterhin wird gemäß der Erfindung ein solches Verfahren in Kombination mit einem Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Schleifmaterials in Betracht gesogen, bei dem man eine vordere Füllschacht auf eine Seite des Unterlagematerials aufbringt, eine Herstellungsschicht auf die vordere Püllschicht aufbringt, eine Schicht von Schleifkörnern in die Herstellungs-

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schicht einbettet und eine Leimungsschicht auf die Schicht der Schleif körner aufbringt, wobei man gegebenenfalls zvri.scb.en die vordere Füllschicht und die Herste llungsschicht eine Vorleimungsschicht aufbringt.

Gemäß der Erfindung werden weiterhin solche kombinierten Verfahren in Betracht gesogen, bei denen man entweder 1. eine rückwärtige Füllschicht auf die Eückseite des Unterlagematerials und eine rückwärtige Leimungs schicht auf die rückwärtige Füllschicht oder 2. eine TauchfüTlschicht auf beide Seiten des Unteriagematerials vor der Vorderfüllung aufbringt.

Schließlich werden gemäß der Erfindung solche kombinierten Verfahren in Betracht gezogen, bei denen die beschichteten Schleifmaterialien zur Bildung eines endlosen Bandes einer Endbehandlungunterworfen werden.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1.... _ eine perspektivische Ansicht eines endlosen beschichteten Schleifbandes gemäß einer "bevorzugten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 einen vergrößerten vertikalen Querschnitt, aufgenommen entlang der Linie 2-2 der Fig. 1, welcher ¹ die Schichtkonstruktion veranschaulicht und wobei die einzelnen Schichten zur besseren Verdeutlichung unverhältnismäßig groß gezeichnet sind,

Fig. J eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, die jedoch den Schichtquerschnitt einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Bandes zeigt,

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4 einen schematisehen Seitenaufriß einer bevorzugten ■Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgeaäßen Verfahrens der Wärmehärtung des erfindungs gemäßen Unterlagematerials,

I¹Xg. 5 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Pig. 3»

Pig. 6 einen schematisphen Seitenaufriss ähnlich wie Pig. 4, der jedoch eine alternativ bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs gemäßen Verfahrens des Wärmehärtens des erfindungs gemäß en Unterlagematerials zeigt» und · . . ".

Pig. 7 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 6.

In den Zeichnungen ind insbesondere in Fig.'i ist eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen beschichteten Schleif— bandes durch das Bezugszeichen 10 angegeben. Es enthält ein· zusammengesetztes oder Schichtblatt 12, das mit der Schleifseite nach außen nach oben gebogen.ist, wobei die gegenüberliegenden Endteile 14 und 16 in Kanten-anstoßender Beziehung angeordnet sind. Aus der Pig. 1 wird ersichtlich, daß diese Endteile 14 und 16 in einem Winkel zur Laufrichtung des Bandes aufgeschlitzt sind, wie es durch die Pfeile angezeigt wird. Die gewünschte. Plachflanschverbindung wird durch eine, durch 18 angegebene Pleckspleissung gegeben. Diese Spleissung kann gede beliebige Kon- · struktion haben, beispielsweise eine solche gemäß den US-PSen 3 665 660 und 5 763 604.

Alternativ kann das Band auch mit einer Falzspleissung gebildet werden, indem man die Endteile aufspaltet, einen geeigneten Klebstoff dazwischenlegt und sodann in bekannter Weise die Verbin-, dung wärmeverpresst.

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In der JPig. 2 ist im Querschnitt die vielschichtige oder Laminatkonstruktion des Bandes gemäß Fig. 1 deutlicher dargestellt. Zur.besseren Veranschaulichung ist die Dicke der einzelnen Schichten nicht im wirklichen Verhältnis gezeichnet, sondern . ziemlich vergrößert, um das Vorhandensein und die Natur jeder Schicht sowie ihre Beziehung zu den angrenzenden Schichten anzuzeigen.

Das Blatt bzw. die Platte 12 des Bandes 10 enthält ein Unterlagematerial 20 aus einem gewebten Flächengebilde, vorzugsweise aus einem 100 % Polyesterflächengebilde, das in Atlasbindung aus Polyesterstapelfasern gewebt ist. Auf der rückwärtigen oder unteren Seite des Unterlagematerials 20 ist eine rückwärtige Füllschicht 22 und auf dieser Schicht eine rückwärtige Leimungsschicht 24 vorgesehen. Die Aafbringungsart dieser Schichten wird weiter unten erläutert werden, jedoch soll an dieser Stelle vorausgeschickt werden, daß die rückwärtige Füllschacht 22 das Unterlagematerial tatsächlich imprägniert.

Auf der Oberseite oder der vorderen Seite des Unterlagematerials 20 ist eine vordere Füllschacht 26 vorgesehen, die ebenfalls das Flächengebilde imprägniert. Auf der Oberseite dieser Schicht ist eine Vorleimungsschicht 28 angeordnet, an deren Spitze sich die Herstellungsschicht 30 befindet. In die Herstellungsschicht ist eine Schicht von Schleifkörnern 32 eingebettet. Diese Schicht wird ihrerseits von einer Leimungsschicht 34· bedeckt.

Eine bevorzugte Alternativausführungsform des erfindungsgemäßen Bandes ist in Fig. 3 gezeigt, die ähnlich der Fig. 2 · ist. Die einzelnen Schichten sind gleich. Es werden die gleichen Bezugszeichen, gefolgt von dem kleinen Buchstaben "a" verwendet. Bei der Ausführungsform der Fig. 3 werden jedoch die rückwärtige Füllschicht 22 und die rückwärtige Leimungsschicht 24- der Fig.

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-fein der Weise ersetzt, daß man das Unterlagematerial-Flächengebilde 20a in eine geeignete fluide Zusammensetzung eintaucht, um eine Tauchfüllhülle oder eine Schicht 2Ja zu bilden, die die rückwärtige und die vordere Seite der Unterlage schlicht 20a vollständig umgibt und imprägniert. Wie in Fig. 3 gezeigt, ist naturgemäß das TJnterlagematerial 20 zu der gewünschten Bandbreite zugeschnitten worden, so daß die Hülle von den Seitenrändern entfernt worden ist.

In jeder Ausführungsform, gemäß Fig. 2 und 3 ist jedoch ein kritisches Konstruktionsmerkmal der wärmegehärtete und entstreckte bzw. entreckte Zustand des Unterlagematerials vor der Aufbringung, der anderen Schichten und vor dem Zuschneiden auf die Bandbreite.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 soll nachfolgend der Herstellungsprozess näher erläutert werden. Dieser umfaßt die folgenden sechs Grundstufen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Fig. 1 bis 3 das zur Breite zugeschnittene fertige Produkt darstellen, während vor der Bildung des Bandes die verschiedenen Schichten erheblich breite? sind und zwar entsprechend der Breite des gewebten Flächengebildematerials.

In der ersten Stufe erfolgt das Weben des breiten Flächengebilde-Unterlagematerials aus dem das enge Unterlagematerial 20 oder 20a gebildet wird. In der zweiten Stufe erfolgt die Wärmehärtung und Entstreckung bzw. Entreckung dieses Flächengebilde-Unter— lagematerials, wie es nachfolgend insbesondere im Zusammenhang mit den Fig. 4- bis ? näher erläutert wird. In der dritten Stufe erfolgt die Tuch-Endbehandlung, welche die Aufbringung der rückwärtigen Füllschacht 22, der rückwärtigen.Leimungsschicht 24- und der vorderen Füllschicht 26 gemäß. Fig. 2 vorsieht« Das gleiche gilt für die Ausführungsform der Fig. 3, mit der Ausnahme, daß die rückwärtige Füllschicht 22 und die rückwärtige Leimungsschicht 24 durch dieTauchschicht oder die Hülle 23a ersetzt werden.

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Bei einer Alternatiwerfahrensweise, wie sie z.B. für nichtwasserfeste Hochleistungsbänder wie sie gemäß Pig. 2 und 3 "bevorzugt wird, ist es erforderlich, eine Vorleisungsschicht 28 (Pig. 2) oder 28a (Pig. 5) einzuschließen, u3l die Gruadadhäsionseigenschaften des fertigen Produkts zu verbessern.

Die vierte Grundstufe der Herstellung des Bandes wird in allgemeinen als das Überziehen bzw. Beschichten "bezeichnet. Sie schließt die Stufen der Aufbringung der Herstellungsschicht bzw. des Herstellungsüberzugs, der Kornschicht und der Leimungsschicht bsw. des Leimungsüberzugs ein,, wie es in den Pig. 2 und 3 gezeigt wird.

In der fünften Grundstufe bei der Herstellung des Bandes erfolgt die Härtung, welche genauer weiter unten erläutert werden -soll. Bei ihr erfolgt eine Wärmebehandlung der beschichteten Rolle des Unterlagematerials, aus dem das Band hergestellt ist.

In der sechsten und Endstufe erfolgt die Produktfertigstellung. Diese Stufe schließt ein Biegen und Aufspalten der rollsngehärteten Bandmatrix zu den verschiedenen gewünschten Bandbreiten, ein Schrägschneiden und eine Anordnung der anstossenden Endteile 14- und 16 gemäß Pig. 1 und die Aufbringung des Spleisses, beispielsweise 18, ein, um jedes einzelne Band zu vervollständigen. .

In den Fig. 4· und 5 wird schematisch eine geeignete Wärmehärtungsvorrichtung beschrieben, die in den Beispielen 1" und 2 zu der Wärmehärtung des Unterlagematerials verwendet wurde.

Die Torrichtung enthält eine Zuführungs- oder Abwicklungswalze 4-0, auf der sich die Rolle des Plächengebildes 200, das zur Her-

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Stellung des engeren Unterlagematerials 20 (Fig. 2) oder 20a (Fig. 3) verwendet wird, befindet. Wenn das breite Unterlagematerial 200 von links nach rechts fortgeführt wird, dann läuft es von der Zuführungswalze 40 über die Trägerwalzen 41, wo es über eine Führungswalze 42 abgenommen wird und es läuft dann durch die Haltewalzen 43 und 44, die die "Haltestation 1" bilden. Von hier aus wird die Unterlage 20, zwischen den Haltewalzen 45 und 46 geführt, die die "Haltestation 2" bilden und "die Unterlage läuft dann zwischen den Haltewalzen 47 und 48, die die "Haltestation 3" bilden unterhalb der Führungswalze 49, über die Führungswalze 50, unterhalb der Führungswalzen 51 und 52 nach unten und über die Führungswalze 53 zn den Haltewalzen 54 und 55 hinauf, die die "Haltestation 4i"^ri bilden. Diese Haltewalzen 54 und 55 werden mit variierbarer Geschwindigkeit> die größer ist als die Geschwindigkeit bei der Haltestation 3 angetrieben, um eine Kettenspannung anzulegen. Ihre Geschwindigkeit ist aber geringer als die Zuggeschwindigkeit der Zusammenstellungen aus Kette und Klammer, die unten beschrieben werden (und die auch als Spannrahmen bekannt sind), damit an das.Flächengebilde eine weitere Kettenspannung angelegt wird, während es erhitzt wird.

Sodann läuft das Material durch die kombinierte Wärmebehandlungsund Entstreckungs- bzw. Entreckungsvorrichtung, die durch das Bezugszeichen 56 angegeben ist. Diese. Vorrichtung ist als Klammer-Spannrahmen bekannt und sie enthält einen Ofen 57* ' .-Sie ist mit einer Anzahl von Stationen oder Kontrollpunkten 53 zur Einstellung der Breite des Spannrahmens versehen. Mittels einer Trägerstruktur 59 und- 60, die an jedem Ende freitragend ist, enthalt diese Vorrichtung die Mechanismen oder Zusammenstellungen 61 aus Doppelkette und Klammer. Diese Zusammenstellungen haben einen (nicht gezeigten) gemeinsamen Antrieb zur Zuführung des Materials 200 in den Ofen 57 hinein und in diesen hindurch,

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während dessen gewünschte Breite aufrechterhalten wird. Hierzu enthält jede solche. Zusammenstellung oder jeder Mechanismus 61 am Eingangsende des Ofens ein Zahnrad 62 und am Austrittsende des Ofens ein weiteres Zahnrad 63'· Diese beiden Zahnräder sind durch eine "Verbindungskette 64- verbunden, auf der eine Reihe von Klammermechanismen 65 befestigt ist. Die genaue Struktur dieser Zusammenstellung wird in den US-PSen 3180 001 und 3 234- 622 beschrieben, g.uf die hierin ausdrücklich Bezug genommen wird.

Die Klammermechanismen 65 werden am äußeren Abschnitt der Kette 64 entkuppelt und sie kuppeln mit dem Flächengebilde 200 auf den inneren Abschnitten der Kette, um die gewünschte Breite des Materials während dessen Wärmehärtung und Entstreckungbzw. Entreckung aufrechtzuerhalten. Um die Entkupplung der Klammern von dem Flächengebilde zu erleichtern, sind die Doppelzusamaenstellungen mit Führungen 66 am Austrittsende des Ofens versehen. Diese Führungen sind so ausgebildet, daß sie die Klammern so betätigen, daß diese von dem 3?lächengebilde auskuppeln, um den gleichförmigen Durchlauf des Flächengebildss zwischen den Haltewalzen 67 und 66 zu erleichtern, wenn das Flächengebildft den Ofen 57 verläßt. Diese Haltewalzen bilden die Haltestation 5 "UJO-d sie werden mit variierbarer Geschwindigkeit (ungefähr mit der gleichen wie die Zusammenstellungen 61) angetrieben, um die richtige Entklammerung des Plächengebildes bei seinem Durchlauf oder die Kettenrichtung beim Durchlauf durch, die Värmehärtungs- und Entstreckungs- bzw. Sntreckungsvorrichtung zu gewährleisten, v/eil der Antrieb der Aufwickelwalze für diesen Zweck nicht ausreicht. Schließlich wird das wärmegehärtete und entstreckte bzw. entreckte Jlächengöbilde auf der Aufnähmewalze 69 zur weiteren Verarbeitung aufgewickelt.

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Zusätzlich, zu der in den Pig. 4· und 5 dargestellten Wärme- ' · härtungsvorrichtung ist die in den Fig. 6 und 7 gezeigte "Vorrichtung mit Erfolg verwendet worden, um das Flächenge-"bilde bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, insbesondere gemäß den Beispielen 3 "bis 5 wärme zuhörten.

Sonit werden lediglich die Unterschiede der zwei Vorrichtungstypen beschrieben, wobei in', den Fig. 6 und 7 die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 4· und 5 zur Bezeichnung von ähnlichen teilen verwendet v/erden, jedoch unter Zufügung des kleinen Buchstabens "a".

In der Vorrichtung gemäß !"ig- 6 und 7 kann anstelle der Zuführungsrolle das Flächengebilde 200 von einem Trog 70 oder dergl. abgenommen und wärmegehärtet werden, worauf es über eine Führungswalze 7^ ^und unter einer weiteren Führungswalze 72 läuft, bevor es durch die drei hohen vertikalen Stände von Quetschwaisen 72, 73 und 74 läuft, die die Haltestationen 1-^3 der Fig. 4 ersetzen-Hierauf läuft das Flächengebilde um die Rändelwalzen 75 und. 76 herum, die eine variierbare Antriebsgeschwindigkeit haben, bevor das Flächengebilde in den Ofen 57a der Wärmehärtungsvorrichtung 56a und in Einkupplung mit den Zusammenstellungen 61a aus Doppelkette und Klammer eintritt. Die einzigen Unterschiede zwischen den letztgenannten Teilen und den entsprechend bezeichneten Teilen der Fig. 4 und 5 bestehen im Weglassen der Trägerstruktur am Eingang des Ofens 57a und in der Eliminierung der Führungen 66a, die für diese besondere Vorrichtung als nicht notwendig befunden wurden. Sonst ist die Struktur und der Betrieb des Ofens und der Zusammenstellungen aus Kette und Klammer wie oben beschrieben.

ITaeh der Wäraehartung und Ent Streckung bzw. Entreckung wird das Flächengebilde über im Gleichlauf befindliche und im Abstand angeordnete tfalzen 76, 77^ 78 und 79 geleitet, die die Haltewalzen

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67 und 6ό in der Halte~5-Stellung der Pig. 4 ersetzen. Sodann läuft das Flächengebilde über die Führungswalzen 80 und 81 zu der Aufwickelwalze 69a.

Die Beispiele erläutern.die Erfindimg.

Beispiel 1 . ·

Ein 100 % Polyester-Flächengebilde mit Atlasbindung wurde auf einem Standardweb stuhl unter Verwendung einer hochzähen Polyesterfaser mit der Bezeichnung Eastman-Kodel 421 gevrebt. Diese Faser ist "vermutlich thermoplastisch und hat sie die Eigenschaften einer hohen Zähigkeit, einer überlegenen Festigkeit, eines hohen Moduls und einer relativ niedrigen Dehnung. Die Faser besitzt die folgenden Eigenschaften: Zähigkeit 6 g/den_t Dehnung 24 %; Zähigkeit bei 10 % Dehnung 4,5 g/den; Anfangsmodul 55 g/den; mittlere Zähigkeit 0,90 g/den, spezifisches Gewicht 1,38, Feuchtigkeitswiederaufnahme 0,4 % bei einer relativen Feuchtigkeit von 65 % und 21.1⁰C (70°F), Querschnitt, rund, Garnschrumpfuag in heißem Wasser am Siedepunkt, 2 Minuten, .2 % und in einem heißen Ofen bei 190⁰C (374⁰F) 10 Minuten, 11 °/o. Die Zugeigenschaften wurden mit Einzelfilamenten mit einem Instron-Tensaltester gemessen, der bei 21°C (70⁰S¹) und einer relativen Feuchtigkeit von 65% betrieben wurde.

Diese-Werte sind der Firmenschrift Nr.. TDS E-103a-III, 5- Auf-, lage (1972) von Eastman Chemical Products, Inc., Kingsport, Tennessee entnommen. Auf diese Firmenschrift wird hierin ausdrücklich Bezug genommen.

Das Flächengebilde war eine 5 Harnisch- 4/1 Atlasbindungskonstruktion, hergestellt unter Verwendung einer technischen Polyesterstapelfaser mit hoher Zähigkeit und mit 2 den. Das Flächengebilde war mit 96 Kettengarnen 13/1 und 42 Füllgarnen 23/1 mit einem Nominalgewicht von 2,86 m/kg (1,42 yards per pound) und

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einer Breite von 152,4 cm (60 inch) gewebt. Dieses gewebte Substrat wurde danach in der Vorrichtung gemäß den Pig, 4 und 5 wärmegehärtet und entstreckt "bzw. entreckt, um die erforderliche Dimensionsstabilität in Laufrichtung des Materials von weniger als 6,5 % Dehnung bei 3035,86 kg/a (170 pounds per linear inch) Breite zu verleihen. Es wurde die Standard-Auf lösungs streif entestsiethode angewendet.

Bei dieser Testmethode geht man so vor, daß man eine wärmegehärtete Probe mit einer Breite von 31,75 mm. (1 1/4- inch) zu einer Kettenlänge von 25,40 cm (10 inch) zerschneidet, wobei man die äußeren Kettengarne herauslöst, um eine Breite von 2,54 cm (1 inch) freizulassen. Die Probe'wird in einen Instron-^nsile-Tester eingebracht, wobei, die Backen in einem Abstand von 12,70 cm (5 inch) mit Vorderklammern von 7,62 cm (3 inch) und 5,08 cm (2 inch) eingestellt sind. Die Klammern und die Karte werden auf Geschwindigkeiten von 5,08 cm/Min (2 inches pro Minute) bzw. 1,27 cm/Min (0,5 inch pro Minute) eingestellt, um die Dehnung von 3035,86 kg/m (170 pli) festzulegen.

Die Värmehärtung wurde unter Verwendung der Standardtrocknungs-Spannrahmenvorrichtung der Fig. 4 erzielt. Sie hatte eine Heizfähigkeit von 260⁰C (500⁰I¹). Diese Vorrichtung wird von der Firma Marshall & Williams Corporation,· Providence, Rhode Island hergestellt. Der Eingang in den Ofen ist so konstruiert, daß das Flächengebilde in der Haltestation 4 (Fig. 4) gehalten- wird, wodurch eine Längsspannung bewirkt wird, insoweit wie der Spannrahmen (Zusammenstellungen 61 aus Kette und Klammer) so eingestellt wurden, daß sie sich schneller bewegten als die mit variierbarer Geschwindigkeit angetriebenen Haltewalzen 54 und 55-

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Unter der "Verwendung der Vorrichtung der Fig. 4 und 5 wurde eine 152,40 cm (60 inch) "breite Rolle des Elächengebildes auf die Abwickelwalze 40 gebracht und sodann durch die Haschine hindurch, jedoch nicht in den Ofen 57 hinein, geleitet. Hierauf wurde der Ofen auf 22?°C (440⁰P) erhitzt und der Spannrahmen (unter Bildung der Zusammenstellungen

61 als Doppelkette und Klaipier) wurde auf eine Breite von 142,24 cm (56 inch) eingestellt. Der Eingang des Spannrahmens ist so ausgebildet, daß er entsprechend der Breite des eintretenden Tuchfläehengebildes seihst einstellend ist.

Hierauf wurde das Flächengebilde 200 durch die gesamte Länge der Maschine. 56 geleitet und die Walzen 67 und 68 wurden bei der Haltestation 5 . geschlossen. Wenn das Flächengebilde einmal diese Station passiert hat, dann wird es auf der Aufwickelrolle 69 aufgewiekelt. Sodann wurde die Oberflächengeschwindigkeit der Walzen 54 und 55^auf eine öberflächengeschwindigkeit von 4,88 m/Min (16 feet per minute) eingestellt, während die Austrittsgeschwindigkeit der Walzen 67 und 68 auf eine Oberflächenge schwindigkeit von 6,40 m/Min (21 feet per minute) eingestellt wurde. (Die Gescheindigkeit der Kettenzahnräder

62 und 63 wurde als 6,55 m/Min (21,5 feet per minute) gemessen. Schließlich wurden die Haltewalzen 45, 46 und 47 und 48 in Halte Stationen 2 und 3 geschlossen.

Fünfzehn Rollen (ungefähr 182,8 m)(200 yards pro Walze) des Flächengebildes 200 wurden mit Erfolg zu einer Dehnung von weniger als 6 % bei 3035,86 kg/m (170 pli) (Auflösungsstreifentest) wärme gehärtet und entstreckt bzw. entreckt. Weiterhin wurden Markierungen zur Bestimmung der Breiteabnahne sowie der Längenzunahtne in das Flächengebilde mit den folgenden Ergebnissen eingenäht. Die mittlere Breiteabnah&e vom gewebten Zustand durch das Wärmehärten und Stabilisieren betrug 5 %· <

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Die mittlere Längenzunahae betrug 4,3 %. \

Um die einschlägigen physikalischen Eigenschaften mit einer f Standardbandunterlagenkonstruktion aus Baumwolle zu vergleichen, wurde die folgende Kontrollprobe in der gleichen Weise wie oben beschrieben, behandelt. Diese Kontrollkonstruktion war eine Vergleichsrolle aus Baumwolldrillgewebe, das mit 76 Enden und 48. Schützenschlägen gewebt worden .rar. Die Kette betrugt 12-1/2^S und die Füllung 17^S. Diese Konstruktion wurde einem Standardwasch- und-einfärbungsprozess unterworfen und in normaler Weise getrocknet, wodurch eine Breiteabnahme von 4,8 % erzeugt wurde.

Die einschlägigen physikalischen Eigenschaften jedes Typs des Flächengebildes sind untenstehend angegeben.

Tabelle I

Zugfestig- Dehnung,Kette " Dehnung,Kette keit, Kette, bei 3035 w_m bei 1785 kg/m, ks/ia fo '^a %

Polyester HS 6176,1 5,9 2,3

Standardwäsche

und Trocknung 2409,8 - 6,9

Fußnote: Die Dehnungen mit 3034,5 kg/m wurden nicht verglichen, da die Baumwolle bei weniger als 3034 kg/m zerriss. Aus der obigen Tabelle wird jedoch ohne weiteres ersichtlich, daß sowohl die Festigkeits- als auch die Dehnungseigenschaften des erfindungsgemäß \tfärmegehärtet en Polyesterflächengebildes erheblich besser waren als diejenigen des Kontrollbaumwolle-Flächengebildes,

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Das Polyesterflächengebilde 200 wurde nachfolgend tuchfertiggestellt, genauso wie das Kontrollbauniwoll-Flächengebilde. Hierzu vnirde eine rückwärtige Füllung und eine rückwärtige Leimung von AC 604/CaCO^ und eine vordere !Füllung von phenolischem CaCO, der folgenden !Formulierungen verwendet.

Formulierung: der rückwärtigen Füllung und der rückwärtigen Leimung

Maßgewicht, Trockengewicht, Trockenbasis kg kg %

AC 604	215,7	99,2	48,86
CaCO,	99,0	99,0	48,74
EH₄SCOT	2,0·	2,0	1,01
Tamol 731 (25 %)	1,1	0,29	1,14
CMC (8 %')	31,8	2,5	1,25
V/asser	30,2	—	—

Gesamt 379,8 203,0 100,00

Fußnote: Die Viskosität der Formulierung "bei 23,9°C betrug 5.5OO cps + 500 cps. Der Feststoffgehalt betrug 53 %.

Bhoplex AC 604 ist eine wärmehärtende Acrylpolymeremulsion von Rohm & Haas Company, Philadelphia. Sie besitzt eine Brookfield-Yiskosität bei 95°C von 20 bis 100 cps, einen Feststoff gehalt von 46 % und einen pH-Wert von 9,5 bis 10,5· Die Ammoniunthiocyanatkristalle wurden zur Katalyse des AC 604 verwendet. Es handelte sich um ein Produkt von McKesson Chemical Company, Buffalo, New York. Das lamol 731 (Feststoffgehalt 25 %) ist . ein ebenfalls von Ehom & Haas Company erhältliches Dispergierungsmittel. Das Calciumcarbonat (gemahlener Kalkstein) hat . einen CO^-Gehalt von 43,88 + 0,43 %, ein. spezifisches Gewicht von etwa 2,74, eine mittlere Teilchengröße von I7 bis 25 W, gemessen am 50 %-Punkt einer Sedimentationskurve, eine weiße Farbe, einen derartigen Teilchengrößenbereich, daß höchstens 35

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1 li

· ι ir

Gewichtsprozent auf einem Sieb mit einer Öffnung von 53 V-zurückbleiben und es ist von organischen Verunreinigungen und anorganischen Spurenelementen wie SiC^» IeJ^₇. ,Al^O^ und Tonen frei. Das Produkt ist von National Gypsum Company, Philadelphia, Pennsylvania erhältlich.

Die Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) war ein anionisches wasserlösliches Verdickungsmittel mit einem pH-Wert von 7»O bei einer Lösung von 2 %_y einem Feststoffgehalt von 95 ± 1 %. und einer Viskosität von 2> bis 30 cps, bei Verwendung der Spindel ITr. 1 in einem Brookfield LVF Viskosimeter mit einer Geschwindigkeit von 60 Upm.

Das*Verhältnis swischen rückwärtiger Füllung und rückwärtiger Leimung von AC 604-/CaCCv ist 1:1 bezogen auf Trockengrundlage. Das System wird im Verhältnis von 1 : 4-8 bezogen auf das trockene AC 604- durch Ammoniumthiocyanat katalysiert. Das Benetzungsmittel (Tamol 73^)» eier Verdicker (8 % Carboxymethylcellulose), das braune Pigment und V/asser werden zu einer Viskosität von 5.5ΟΟ cps + 500 cps bei einer Temperatur von 23,9°C (75⁰I*) zugesetzt. Der Gesamtfeststoffgehalt der Lösung auf Trockengrundlage beträgt 53 %-

Die Viskosität variiert in bekannter Weise entsprechend der verwendeten Aufbringungsweise des Überzugs. Das Rakel-auf-Gewebe-System erfordert eine Viskosität von 5.5ΟΟ cps, um eine zufriedenstellende Endstruktur zu erhalten. Wenn die Aufbringung mit einer flexiblen Rakel-auf - die Walze erfolgt (oder wenn eine umgekehrte Rakel verwendet wird), dann kann die Viskosität bis auf 1300 cps abfallen und es werden inmer noch zufriedenstellende Endeigenschaften erhalten.

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Die rückwärtige Füllabscheidung beträgt 1,59 + O,23 kg/Ries (ein Ries entspricht 480 9 x 11 Blättern). Die Rückleimungszusammensetzung, die die gleiche ist wie die Rückfüllung, wurde trocken mit einer Menge von 1,13 + 0,23 kg/Ries abgeschieden. Wie oben bereits ausgeführt wurde, variiert die Viskosität je nach der Aufbringungsart, d.h. ob mit der Rakel oder der Rolle gearbeitet wird.

Die vordere Püllzusammensetzung bestand in einem Verhältnis von 1 : 1 -aus einem Phenolformaldehydresol und Calciumcarbonat auf Trockenbasis. Die Viskosität betrug I3OO cps + I50 cps bei 32,2°C, wobei der Feststoffgehalt auf Trockenbasis 75 % betrug« Diese Zusammensetzung hatte die folgende Formulierung.

Vordere Füllformulierunp;

Eaßgewicht, Trockengex^icht, - %

kg

P-F1 Harz · 227 156,6 50,70

	,13	kg
227	,8	156,6
151	151
1	1,13
30	—

CaCO₅ - 151 151 48,93

Span 20 1,13 1,13 . 0,37 Furfural

Gesamt: 410,1 308,9 100,00

Fußnote: Der Gesamtfeststoffgehalt betrug auf Trockenbasis 75,3 %* Die Viskosität bei 32,2⁰C betrug I3OO cps + I50 cps.

In dem P-F1-Earz betrug das Formaldehyd/Phenolverhältnis 0,99· Das Produkt enthielt Äthylendiamin als Katalysator, welches 0,6 % der Gesamtcharge ausmachte. Dieser Katalysator wurde mit Furfural und Schellack modifiziert, was 4,6 % bzw. 2,0 % der gesamten Charge, ausmachte. Die physikalischen Eigenschaften des

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Harzes waren wie folgt: pH-Wert = 7»? + 0»2, spezifiscii.es Gewicht = 1,120 +0,025, Feststoffgehalt =69+5 %y Viskosität = 1400 cps + 200 cps und eine Gelierungszeit bei 121°C = 20 + 2 Minuten.

Das CaCO^ war das gleiche Produkt wie oben angegeben. Span 20 ist ein Sorbitmonolaurat, das als Netzmittel verwendet wird. Es wird von der McKesson Chemical Company, Buffalo, Few York, vertrieben.

Das Furfural (Furfurylaldehyd) ist ein Lösungsmittel Verdünner mit einem spezifischen Gewicht von 1,155 + 0,005 bei 20/20°C. Dieses Material kann von der' Quaker Oats Company, Cleveland, Ohio, erhalten werden.

Die Viskosität und der Feststoffgehalt können in bekannter Weise je nach der Abscheidungsmethode variieren, wobei beim Aufbringen mit der Walze bzw. Holle eine erhebliche geringere Viskosität erforderlich ist als beim Aufbringen mit der Eakel. Bei groben Schmiergelteilchen liefert das Eollenbeschichten eine zufriedenstellende Abscheidung, während es für feine Schmiergelprodukte erforderlich sein kann, mit der Sakel zu arbeiten. Die zum Erhalt eines zufriedenstellenden Produkts verwendete Abscheidung betrug j,63 + 0,91 kg/Bies der Vorderseite der Frontfüllung.

Wie oben bereits ausgeführt wurde, wurden das erfindungsgemäße wärmegehärtete gewebte Polyesterflächengebilde und das Baumwollkontrollflächengebilde in der angegebenen Weise "tuch fertigbearbeitet. Es wurde auch versucht, ein nicht wärmegehärtetes und entstrecktes bzw. entrecktes Polyesterflächengebilde tuchfertig zu bearbeiten, doch war dies aufgrund von Eräuselungaerscheinungen (Schlauchbildungen) urmöglich, d.h., die Saal-

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bandränder des Flächengebildes rollten sich, in Richtung auf die Mitte des Flächengebildes auf- Weitere diesbezügliche Anstrengungen wurden daher nicht fortgesetzt.

Pur nicht-wasserfeste "beschichtete Schleifprodukte, die gemäß diesem Beispiel hergestellt werden, waren die Polyester- und Baumwollkonstruktionen wie folgt:

Unterlagematerial (wie gewebt)

Polyester

Baumwolle

χ 42 Atlasbindung

76 χ 48 Drilliche (in der Schleifxnittelindustrie üblich)

Gewicht der Unterlage

wärme gehärtet und entstreckt bzw. entreckt

rückwärtige Füllung AC

rückwärtige Leimung AC 604/CaCO_x

7,7 + 0,5 kg/Rxes

1,6 + 2,3 kg/Ries

1,1 + 0,2 kg/Rxes

7,1 + 0,3 kg/Ries

nur herabgezogen 0,95 kg/Ries

0_s95 kg/Ries

vordere Füllung P-F Resol/CaCO_z

3,2 + 0,2 kg/Rxes

3,26 kg/Ries

Fußnote: Obgleich alles gleich war, wurde festgestellt, daß es unmöglich war, die gleiche Menge der rückwärtigen Füllung und der rückwärtigen Leimung auf das Baumwollsubstrat wie auf den

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Polyester aufzubringen, obgleich, die vordere Füllung den Spezifikationen genügte.

Untenstehend wird ein "Vergleich, der Eigenschaften der zwei wärmegehärteten und gefüllten Flächengebilde angegeben:

Tabelle II

Kettenspannung, kg/m

Polyester (wärmegehärtet und entstrpckt bzw. entredct )

Baumwolle (nur heruntergezogen)

84-29,0

4-535,9

% Dehnung bei 5056 kg/m

4,8

2,4

Eeißwert nach. Elinendorf: quer zur Kette

die Kette riß nicht (fortpflanzung entlang der Füllung

695

Bi~sisadhäsion, Instron, kg/n

317,9

versprödet

Fußnote: Mit der Baumwolle wurden vegen Versprödungserscheinungen keine weiteren Untersuchungen mehr durchgeführt.

Bei der Torbereitung für den Basisadhäsionstest wurde die unten beschriebene spezielle Herstellungsnischung auf die Vorderseite

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CGPY

einer Probe mit den Abmessungen 20,32 cm (8 inch) ze 26,67 cm OO,5 inch) jedes Flächengebildes axt Rollenstangen aufgbracht. Diese Maßnahme wurde wiederholt und aus den zwei Proben wurde ein Schichtgebilde hergestellt. Das Schicht geh ilde wurde durch einen Laboratoriumstrimnier zur Erzielung eines gleichförmigen Kontakts" gepreßt. Bach 3-stündigem Trocknen bei 93j3°G mit einem Scheibengewicht auf der Oberseite wurden die Proben auf drei ,von den vier Seiten aufgestapelt, wobei eine Seite freigelassen wurde, um das Abschälen ai beginnen« Die Proben wurden sodann etwa 16 Stunden bei einer Temperatur von 'etwa 107°C gehärtet.

Die gehärteten Proben wurden unter Verwendung einer Schneidplatte zu Streifen mit einer Breite von 2,45 cm und einer Länge von 26,67 cm geschnitten. Es vrurde auch eine 2,'5^- cm Plazierungs kontrolle auf dem Instron-Tersüe-Üester verwendet. Sodann wurden die Proben mit der Hand abgeschält, bis sich die abgeschälten Streifen über das entgegengesetzte Ende jeder Probe hinaus erstreckten. Ein Streifen mit 2,54- cm wurde auf eine Stahlstange gebracht und mit der Stange in der oberen Klemme der Instron-Yorrichtung festgeklammert. Der restliche abgeschälte Streifen wurde in die untere Backe der Instron-Vorrichtung gebracht, wodurch eine Abschälung von 180 Grad bewirkt wurde- Die Backen wurden geschlossen befestigt und die Instron-Vorrichtung wurde mit einer Geschwindigkeit von 12,7 mm/Min bewegt. Die Geschwindigkeit wurde auf einer Karte aufgenommen. Es wurden auch die Werte der 1,27 cm/Min/Querkopf geschwindigkeit und die kg-Uerte aufgenommen.

Aus der vorstehenden Tabelle geht hervor, daß eine ausgezeichnete Zugfestigkeit, eine annehmbare Dehnung und eine ausgezeichnete Reißfestigkeit quer zur Kette vorliegt. Es zeigt sich weiterhin, da-ß der Polyester während des Adhäsionstestes nicht

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COPY

versprödete, was eine erhebliche Überlegenheit des erfindungsgemäßen Polyesterflächengebildes über das übliche Baumwollkontrollsubstrat anzeigt.

Vorleimuns;

In Fortführung des erfindungs gemäß en Verfahrens kann eine Vorleimung aufgebracht werden, um die Adhäsion zu steigern.

Diese Alternativstufe erfolgt vor der Abscheidung der Herstellungsschicht. Bei der Herstellung der in den Fig. 2 und 3 gezeigten Bänder wurde eine Vorleimung verwendet, welche als 28 bzw. 28a angezeigt ist.

Die unverdünnte Vorleimungsmischung ist ein wasserlösliches Phenolharz mit einem Formaldehydpheno!verhältnis von 1,01 und einem 50 % Natriumhydroxidkatalysator, der 0,6 % der Gesanitcharge ausmacht. Das Gemisch hat folgende Eigenschaften: pH = 7,85 + 0,15, spezifisches Gewicht = 1,195 + 0,015, Feststoffgehalt = 70 % + 5 %, Viskosität = 500 cps + 150 cps, Gelierung bei 121⁰C in 28 + 3 Minuten.

Die Vorleimschxcht wurde mittels einer Zvreiwalzentrimmeinrichtung bis zu einem Abscheidungsgewicht von 1,81 kg/ßies auf Naßbasis aufgebracht. Die Vorleimung wird sodann zum klebfreien Zustand, gebracht.

Herstellungsschicht

Die Hersteirungsschicht wurde aus dem gleichen Harzsystem wie die Vorleimungslösung, jedoch unter Einarbeitung von OaCO und Span 20 zum Benetzen hergestellt. Die Mischung hat die folgende Formulierung:

709831/023 0

	JTornulierung	Trocken	%
	Naß .	385 550 3	41,04- 58,64- 0,32
Torleimharz CaCO_x Span 20	550 550 3	933	100,00
Gesamt: *	1.103

Fußnote: Gesamtfeststoffgehalt = 85,04- Gewichtsprozent, Trocken-"basis.

Dieses Herste !lungs system wurde Tais zu einem ATascneidungsgewicnt von 9»53 kg/Eies auf Haßbasis walaenaufbeschicktet. Eine solche Herstellungsschicht ist in den Fig. 2 und 3 als 30 bzw. 30a gezeigt.

Eornabscheidung; ' · ' ■

Zu diesem Zeitpunkt wurde die Bandmatrix umgedreht, so daß die Herstellungsschicht nach unten zeigte. Sodann wurde Aluminiumoxidkorn mit der Körnung 36 nach oben elektrostatisch aufgewirbelt und in der flüssigen Hasse eingebettet. Danach wurde der mit dem. Korn beschichtete Gegenstand bis zum klebfreien Zustand getrocknet, so daß' die eingebetteten Körner ihre Orientierung nicht verloren.

Leimungsschicht - ".".."'

ITach der Härtung der Herstellungsschicht wurde der Gegenstand sodann mit einer Leimungs- oder Sandleimungsschicht mit folgender Zusammensetzung beschichtet:

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	1	- ac-	Trocken	■ ■ » » 2624029
	*■Vo '*	385,00
	Leimungsschicht	550,00
	Naß	3,75
	550	2,00
Vorleinungsharz	550	—	40,45
Kryolit	3,75	11,00	57,79
Span 20	8	951,75	0,39
Tamol 731 (25 %)	2,00	0,21
Halco 123 *	' 11,00	—
Attagel 50	1.124,75	1 ,16
Gesamt:		100,00

angenäherter Wert, es wurde angenommen, daß keine Feststoffe darin enthalten xvaren.

Das Yorleimharz ist o"ben beschrieben. Der synthetische Kryolit hatte die folgende Formulierung:

Komponenten Gewichtsprozent, Trockenbasis

Kryolit

Al

Al₂O₃

Fe₂O₃ freie Feuchtigkeit

91,0 - 94,0

48,0 - 52,0 13,0 - 15,0

2,0 - 6,0

0,14 - 0,30

0,04 - 0,09

0,01 - 0,10

0,05 - 0,12

Siebanalyse

0,148 mm . 0,1 % Maximum

durch ein Sieb mit einer
lichten Kaschenweite von
0,149 Ein, zurückgehalten auf
einem Sieb mit einer lichten
Maschenweite von ' 0,074 mm 1,0 % Maximum

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-YT

durch, ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,074- ma, zurückgehalten auf einem Sieb rait einer lichten Maschenweite Von 0,044 .mm

5,0 % Maximum

durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,044 am,

95 °/o Maximum

Fußnote: Der maximale pH-Wert ist 8,5· Dieses Material kann von der Great Lakes Foundry Sand Company, Detroit, Michigan", bezogen werden. '

Die Beschreibungen für Tamol geben worden.

731 und Span 20 sind oben ge-

ITalco 123 ist ein Antischaummittel sowohl zum Entschäumen als auch zum Verhindern eines Schaimaufstaus in den Harzfüllgemischen. Es handelt sich um ein Genisch von synthetischen organischen Chemikalien und es kann von der Ualco Chemical Company, Chesterland, Ohio, bezogen werden. Attagel 50 ist ein Verdicker für Harzsysteme. Es handelt sich um eine besonders behandelte Form des Minerals Attapulgit, nämlich ein nadeiförmiges Magnesiumaluminiumsilicat. Es kann von der Firma Meyers Chemicals, Inc, Buffalo, New York, bezogen werden.

Diese Leimungs- oder Sandleimungsschicht vrorde mittels eines Walzensystems bis zu einem Abseheidungsgewicht von 13»17 kg/Ries auf Naßbasis aufgebracht. Sodann wurde das Produkt walzengehärtet.

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- 28 -

Produktfertigstelluag

Zu diesen Punkt des erfindungsgenäßen Verfahrens wird die ■beschichtete bandförmige Matrix einer Endbehandlung unterworfen, wobei die Matrix zu der gewünschten Breite und Länge der gewünschten Anzahl ύοώ. Bändern aufgeschnitten xiird. Sodann erfolgt eine Aufspaltung um ein Band mit dem allgemeinen Aussehen, der Pig. 1 herzustellen. Während dieser Endbehandlung ist es gewöhnlich erforderlich, die Bandmatrix vor den Bchneid- und Auf spaltungsvorgängen au biegen, ua die Handhabung zu erleichtern. - .

Standardver^leichs- oder Kontrollproaukte

Zur Bewertung der Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Bänder erfolgten Tests gegenüber zwei Standardbän— dem mit einem Unterlageinaterial aus Baumwolle. Diese hatten die folgende Zusammensetzung:

Kontrollbaumwolle 1

Die Suchiconstruktion der Eontrollbaumwolle Ur. 1 war ein Baumvrolldrillich mit 76 Enden χ 4-8 Schützenschlägen, einer Kette von 12 1/2^S mit einer -Füllung von 1?^S. Die Breite nahm vor dem Rückfüllen, nach dem Trocknen des Standardwaschvorgangs und dem Eärbungsprozess ua 4,8 ^ ab.

Das Tuch wurde sodann unter Verwendung einer Zweiwalzentrimmeinrichtung mit einer Lösung mit der folgenden Zusammensetzung rückgefüllt.

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Naßgewicht, kg Trockengewicht % kg kg

Leim Stärke v^Tasser ■Wasserdampf

136,2	136,2	50
136,2	136,2	50
378,1	—	■ . —
41,8	—	—

Gesamt: 692,4 272,4 100

JTußnote: Die Viskosität betrug 10.000 cps + 1000 cps bei 65,6°σ. Die Abscheidung war 1,8 + 0,23 kg/Ries.

Die Leimeigenschaften waren wie folgt: Viskosität 58 mP + 3 mP; Gel', 1,35 g + 5 g, Feuchtigkeit 12 % ± 1,5 #, pH 6,5 + 1,0, ASA-Wert: 5 % Maximum; Fett, 2,5 % Maximum, Schaum 20 Sekunden; Klassierung: -mindestens 50 % müssen gröber' sein als 0,84 mm,. wobei nicht mehr als 2 % durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,149 mm hindurchgehen und nicht mehr ί-ls 1 % auf einem Sieb mit einer lichten Ilaschenweite von 3 »36 mm zurückbleiben. Das Produkt wird von der Peter Cooper Glue Company, Gowanda, Hew York, vertrieben.

Die Stärke ist eine dünnsiedende' Stärke mit einer Eließf ähigkeit von 50. Sie kann von der Hubbinger Company, Keouku, Iowa, unter dem Warenzeichen Reofilm 50 erhalten werden.

Die vordere Füllung und die rückwärtige Leimung wurden mittels einer Zweiwalzentrimmeinrichtung mit einer 25 %-igen Leimlösung mit einer Viskosität von 40 + 50 cps bei 65,6 C aufgebracht. Die Lösung hat die folgende Zusammensetzung:

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> Bt

— 5© —

Haß

Leim 400

Wasser 1.215

Gesamt 1.616

!Fußnote: Gesaatfeststoffgehalt 23 %.

Die vordere Püllabscheidung betrug 0,59 ± 0,23 ig/Eies. Die rückwärtige Leimabscheidung betrug 0,454· + 0,23 kg/Hies« Als leim wird der gleiche wie in der EücfcCülliang verwendet.

Die Unterlage wurde mit dem vorstehend beschriebenen P—3? Sesolharz vorgeleiert, wobei eine Abscheidung von 1,82 kg/Ries (naß) erfolgte.

Die HerstellTKigsEiischung wurde sodann üd_t einer Zweiwalzentrinnaeinrichtung bis zu einer Haßabseheidung von 12,7 ig/Hies aufgebracht.

Die Zusammensetzung der Herstellnngsmischang war wie folgt:

naß trocken %

P-F2 März	275,0	176	i8,57
P-F3 2arz	275,0.	213	22,48
CaCO₃	550,0	550	53,04-
Kalixatripolyphosphat	5,5	5,5	P,58
Span 20	3,0	3,0	0,32
Gesamt:	1.108,5	W,5	100,00

Fußnote: Gesaatfeststoffgehalt =85,5

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Das Ρ-ϊ'2-Hara hatte ein Formaldehydphenolverhältnis von 1,76 "und es enthielt einen Bariumoctahydratkatalysator,. der 2,24 °/o der Gesamtcharge ausmachte. Die Eigenschaften waren: pH = 7,9 + 0,2, spezifisches Gewicht = 1,21 + 0,02, Feststoffgehalt =64,0 + 2, Viskosität = 130 cps - 35, Wassertoleranz = 100 Hinimum, G.S. Gel "bei 121°C =12 + 1,5 Minuten.

Das P-]?3-Harz hatte ein Po:maldehydphenolverhältnis von 1,82 mit Bariumoctahydratkatalysator, der 2,24 % der Gesamtcharge ausmachte. Die Eigenschaften waren: pH = 8,0 + 0,1, spezifisches Gewicht = 1,275 + 0,015, Peststoffgehalt =77,5 + 2,5 %, Viskosität = 3-500 cps + 1000 cps, Wassertoleranz = 75 % Hinimum, G.E. Gel bei 121⁰C = 9 Minuten- + 2 Minuten.

Das Kaliumtrip α lyphosphat (als Dispersionsmittel) war eine klare und farblose Lösung. Es kann von der Firma Chemical Sales, Buffalo, Hew York, bezogen χτerden.

Die Aluminiumoxidkörnchen wurden in der gleichen Weise abgeschieden, wie vorstehend im Zusammenhang mit der Herstellungs— schicht beschrieben.

Die so eingebetteten Körner wurden sodann leimungsbeschichtet, wozu eine Zweiwalzentrimmeinrichtung verwendet wurde. Es wurde eine Leimungsschicht mit folgender Zusammensetzung aufgebracht:

_ naß trocken % P-P2-Harz CaCO

550	352	34-,78
.650	650	64,23
10	10	0,99
Spuren	—	—

Tamol 371

Gesamt: ' 1.210 1.012 100,00

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Pußnote: Gesamtfeststoffgehalt = 84- %.

Hinsichtlich der· Härtung und der !Fertigstellung des Produkts ■wurden die gleichen Verfahrensweisen wie oben angexiendet.

Kontrollbaumwolle 2

Das Tuchsubstrat für dieses Baumwollkontrollprodukt war das gleiche wie für die Kontrollbaumwolle Λ mit Einschluß der Tuchfertigstellung, jedoch mit Ausnahme der Vorleimung. Diese hatte die folgende Zusammensetzung:

Zusammensetzung der Yorleimung

Faßbasis

Vorleimungshara 60 %

Camelcarb (CaCO₅) 4-0 %

Dieses Torleiiaungsgemisch wurde mittels einer Zweiwalzenbeschichtungseinrichtung bis zu einem Abscheidungsgewicht von 2,33 kg/Ries auf Haßbasis aufgebracht— Dad Vorleimungsharz ist das gleiche wie oben beschrieben. Das Camelcarb ist feinkörniges CaCO- . Der COp-Gehalt beträgt mehr als 40 % und der CaCO^-Gehalt beträgt mehr als 92 %. Die Farbe ist weiß. 99,5 Gewichtsprozent müssen durch ein Sieb mit einer lichten Masehenweite" von 0,044- mm hindurchgehen. 70 % müssen feiner als 15 u sein. Die Lieferfirma ist CA. Campbell and Co., Inc., Cleveland, Ohio.

Die Herstellungsmischung ist die gleiche wie für das erfindungsgemäße Produkt, wie es oben beschrieben wurde. Sie wurde durch Walzen bis zu einem Abscheidungsgewicht von 9? 53 kg/Eies auf Haßba.sis aufgebracht.

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£024029

Die Iieimmisehung hat die folgende Zusammensetzung:

naß trocken

550,0

üöcyolit 550,0 550 58

Tamol 731 5,5 5,5 0,58

Salco Spuren - -

Gesamt: T.105,5 9*Κ>~,5 100,00

Eußnote: Der Gesamtfeststoff gehalt betrug 85 %· Das Xryolit, das iamol 731 und das Haleo wurden oben besenrieben. Das P-Harz hätte ein Eormaldehydphenolverhältnis von 2,O3 und es enthielt 50 % liatriuiahydroxidkatalysator entsprechend 1,5 % der Gesamtcharge. Die physikalischen Eigenschaften waren wie folgt: Viskosität 350 +100 cps bei 25°C, Peststoff gehalt 70 + 3 %₉ G.S. Geleert bei 121°C 11+2 Minuten, Wassertoleranz 500 % Minimum, pH 8 + 0,2, spezifisches Gewicht 1,195 + 0,15· Diese leimungsschicht wurde bis zu einem Abscheidiaigs— gewicht von 8,6 kg/Eies auf Ifaßbasis mit Walzen aufgöschichtet-

Yer^Leichstests

Das erf indungsgemäße Bandprodukt mit Polyesterunterlage wurde sodann zusammen mit zwei Standardprodukten, die eine Bauswoll— unterlagen enthielten, getestet. Die Bandgröße sowohl für das erfindungsgemäße Band als auch für die Standardbänder entsprach den Abmessungen einer Breite von 5»08 cm und einer Lange von 296 cm. Es wurden folgende Werte erhalten.

709831/Q23Q

• t I

- 3ft -

erfindungsgemäßes	8,5
Band
Bauiawollkontroll-	5·.
produkt 1
Baumwollkontroll-	3
produkt 2

Schnittwerte für 1018 kaltgewalzten Stahl

Kantentestzahl der Schnitt-Test, Eontakte g/entfernt

955 882 884-

i Diese Tests zeigten die Basisadhäsionseigenschaften (Kanten- !

test) sowie die Massenentfernungsfähigkeiten (Schnitt-Test). Die erfir.dungsgemäßen Bänder iiit Polyesterunterlage zeigten eine 2,8 χ bessere Basisadhäsion als das Baumwollkontrollprodukt 2 und eine 1,7 x bessere Basisadhäsion als das Kontrollbaumwollprodukt 1. Dies ist vermutlich das Ergebnis des Tuchfertigstellungsprozesses bei dem wärinehärtende Materialien in das Substrat eingearbeitet worden sind um einen großen Teil des ursprünglichen Griffs beizubehalten ohne daß eine Yersprödung erfolgt. Prozentual ausgedrückt zeigen die obigen* Ergebnisse, daß die erfindungsgemäßen Bänder 70 % besser sind als das Baumwollkontrollprodukt 1 und 167 % besser sind als das Baumwollkontrollprodukt 2. Die Fähigkeit der Metallnassenentfernung ist auch besser, das die erfindungsgemäßen Bander sich um 8 % besser verhalten als beide Kontrollprodukte.

Eine einzigartige Fähigkeit dieser nicht wasserfesten Hochleistungsprodukte aus Gesamtharz, die erfindungsgenäß hergestellt worden sind, besteht darin, daß die Festigkeit und die Zähigkeit der Doublierung, wobei die Komseite zusassengepreßt wird, ohne eine Zersplitterung widerstehen. Sie können nicht

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¹ ' ' · III

ohne weiteres manuell über die Kette gewunden werden, wenn sie während des Doublierungsprozesses hergestellt worden
sind. Andererseits widerstehen beschichtete Schleifbänder
mit einfacher Baumwolle als Standardsubstrat, die sowohl
mit natürlichen als auch wärmehärtenden Hochpolymeren fertiggestellt worden sind, und zu einem Allharzprodukt verarbeitet worden sind, wie es bei den zwei Kontrollprodukten der ]?all ist, dieser Behandlungsart nicht, sondern sie zersplittern zuerst.

Die erfindungsgemäßen Bänder wurden weiterhin mit Erfolg
beim Betrieb gegen Konkurrenzprodukte verglichen. Die Ver-* Suchsberichte zeigen ein Erfolgsverhältnis von mindestens 75 % an, das sich von 25 bis JOO % besser hinsichtlich der Metallentferungseigenschaften erstreckt.

In manchen Fällen im. Betrieb stellt es sich heraus, daß die erfindungsgemäßen Bänder mit Polyestergrundlage und mit Aluminiumoxidkörnern besser als Konkurrenzprodukte waren, die in den beschichteten Schleifbändern ein Hochleistungskorn
aus Zirkoniuadioxid-Aluminiumoxid enthielten.

Ergänzungen au Beispiel 1 und anderen

Das oben im Zusammenhang mit der rückwärtigen Füll- und
rückwärtigen Leimungsmischung beschriebene Harz Rhoplex AC 604 ist im technischen Bulletin von Rohm & Haas, C-34-0,
Februar 1972, beschrieben. Auf dieses Bulletin wird hierin ausdrücklich Bezug genommen.

In diesem und in den anderen Beispielen wurde das Korn mit etwa 28,1 kg/Ries in den Beispielen 1, 2 und 4- abgeschieden und mit etwa 25,9 kg/Sies in-Beispiel 2, sowie schließlich mit

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- 56 -

etifa 10,9 kg/Hies in Beispiel 5-

¥eiterhin hatten in den Beispielen 3 bis 5? wo die Vorrichtung der Fig. 6 und 7 verwendet wurden-, die Rändelwalzen eine Oberflächengeschwindigkeit von etwa 25,6 n/Min. Der Spannrah- neu» d.h.. die Zusammenstellungen aus Kette und Klammern hatten eine Oberf lächengeschwindigkeit von etwa 26,5 m/Min,. und das Unterlageaaterial wurde etwa-1 Minute lang auf etwa 227°C erhitzt, da der Ofen' etwa 27,4 m lang war- In den Beispielen 1 und 2, wo die Torrichtung der 3?ig. 4 und 5 verwendet vnirde, wurde das Unterlagematerial auch etwa 1 Minute lang auf etwa 227°C erhitzt, da der Ofen nur etwa 7^6 ^m lang war.

Das ]?lächenge"bilde aus 100 % Polyester und mit Atlasbindung, das gemäß Beispiel 1 wärmegehärtet und entstreckt, sowie tuchendöearbeitet worden war, wurde zu einem wasserfesten Produkt zur Verwendung als "beschichteter Schleif stoff verarbeitet, wo ein solches Produkt in eine vorwiegend wässrige Lösung eingetaucht wird, um den Schleif Vorgang durchzuführen. Während die verschiedenen Beschichtungs- und Produktfertigstellungsstufen die gleichen wie in Beispiel 1 waren, war es erforderlich, das' Herstel lungs syst em so zu ändern, daß das Phenolformaldehydharz, das zum Halten des Eorns verwendet wurde, nicht hinsichtlich seiner Eigenschaften verschlechtert wurde, wenn es in einem wässrigen System verwendet wird. Die Herstellungsmischung dieses Beispiels hatte folgende Zusammensetzung:

Zusammensetzung der Herstellungsschicht

	naß	trocken	%.
A1 6154 Harz	550	451	44,83
CaCX), .	550	550	54,67
Span 20	3	3	0,30
Silan Z-6026	2,75	2 (ca.)	Q,20
Gesaiat i	1.105,75	1.006	100,00

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Fußnote: Der Peststoffgehalt betrug 91 %. Die Herstellungsmischung wurde mittels eines Walzenbeschichters mit 8,6 kg/Eies auf Eaßbasis abgeschieden. Die Viskosität betrug 2000 cps. Zur Einstellung der Yiskosität wurden 2 Teile Ithylenglycolmonoäthyläther pro 3 Teile Wasser verwendet.

Die physikalischen Eigenschaften des A1 6164 Phenolformaldehydharzes waren wie folgt: ''IFe st stoff gehalt 82 + 3 %, Yiskosität" 5000 + 1000 cps, G.E. Gelwert bei 121°C 6 + 1 Minute und pH bei 95°C 6,7 + 0,3·. Das Harz kann von der Borden Chemical Company, Bainbridge, Few York, erhalten werden. Das Silan Z-6026 (Adhäsionsförderer) kann von der Dovj· Corning Corporation, Cleveland, Ohio, erhalten werden.

Der Äthylenglycolmonoäthyläther hatte ein spezifisches Gewicht von 0,928 + 0,505- Er kann von der Firma Commercial Chemical Inc. Buffalo, Hew York, bezogen werden.

Es wurden Aluminiumoxidkörner mit der Körnung Nr. 36 wie in Beispiel 1 verwendet. Sodann vnirde unter Verwendung einer Zweiwalzenbeschichtungseinrichtung in bekannter Weise geleimt. Es wurde folgende Leimungsmischung verwendet.

Leimungsmischung

ΑΛ 6164 Harz

CaCOr, 0

Span 20 Silan "Z-6026

Gesamt:

naß ·	trocken	75	44,83
550	451	75	54,67
550	550		0,30
3	3	0,2
2,75	2,	100.00
1.105,75	1.006,

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Fußnote: Die physikalischen Eigenschaften dieser Leimungsmischung waren wie folgt: Fe st stoff gehalt 91 %, Viskosität 2000 cps, Abscheidung 13,2 kg/Hies. Die Viskositätseinstelung erfolgte wie "bei der Herstellungsmischung.

Die geleimte bandbildende Matrix vmrde sodann gehärtet, gebogen, zur Breite zugeschnitten und aufgespaltet, um ein wasserfestes Produkt ähnlich wie in Fig. 2 dargestellt, mit Ausnahme, daß keine Vorleistung erforderlich war, herzustellen.

An., diesem Punkt ist zu "beachten, daß sowohl "bei dem nicht wasserfesten Produkt des Beispiels 1 als auch bei dem wasserfesten Produkt des Beispiels 2, wo ein feinkörniger Schleifstoff verwendet wird (Körnung Nr. 80 und feiner), die vordere Füllung mit einer Rakel auf das Gewebe aufgebracht werden muß, anstelle durch eine Rollenaufbringung. Die rückwärtige Füllung und die rückwärtige Leimung bleiben gleich. In diesem besonderen Falle, d.h. einer kleinen Korngröße wird die vordere Füllmischung wie folgt modifiziert.

naß trocken %

A1 6164 Harz CaCO-, Span 20

Gesamt: 853 763 100,00

Fußnote: Der Feststoffgehalt betrug 89 %. Die Viskosität be trug 3250 + 250 cps bei 32,2°C. Die Mischung wurde mit 4,54 kg/Ries auf Ilaßbasis abgeschieden. Die Viskositätseinstellung erfolgte unter Verwendung der gleichen Lösung wie sie in der Mischung mit dem A1 6164 Harz und in der Leimungslösung ver-

500	410	53,24
350	350	45,87
3	3	0,39

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- 99 - ■

wendet wurde.

Das Tuch wurde zum kleb freien Zustand getrocknet und hierauf in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 weiterverarbeitet, wodurch die gewünschten beschichteten Schleifbänder· erhalten wurden, welche die Schleifstoffe mit einer Körnung von Nr. 80 oder weniger enthielten. " ,

Beispiel 3

Das Polyesterflächengebilde wurde wärmegehärtet und wie in Beispiel 1 ent streckt bzw. entreckt. Zur Steigerung der Biegsamkeit wurden jedoch die Stufen der rückwärtigen Füllung und der rückwärtigen Leimung weggelassen und durch, einen Tauchfüllvorgang ersetzt, um ein Band mit einem Querschnitt gemäß Pig. 3 herzustellen.

Die Tauchfüllmischung bestand aus einer 20 % Phenolformaldehydharzwasserlösung mit folgender Zusammensetzung:

" naß trocken

Vorleimungsharz 3.000 g 2.100 g

V/asser 7.500 g -

Gesamt; 10.500 g 2.100 g

Fußnote: Der Feststoff gehalt betrug 20" %. Das Vorleimungsharz wurde oben in Beispiel 1 beschrieben.

Das Polyestersubstrat x-jurde in diese Lösung eingetaucht und zwischen zwei Walzen ausgequetscht und getrocknet. Die Trockenzugabe betrug 0,59 kg/Ries. Das so behandelte Tuch erhielt eine zweite Tauchaufbringung von insgesamt 1,27 kg/Eies, Trockenauf-

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nähme. Eine vordere Füllschacht von 6040 Phenolformaldehydharz/Calciumcarbonat mit I3OO cps + 100 cps bei 32,2°C wurde auf das tauchgefüllte Flächengebilde zu einer Trockenabscheidung von 3>6 + 0,91 kg/Ries aufgebracht. Diese vordere Füllung hatte die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 1.

Zum Vergleich· der Unterschiedlichkeiten der verarbeitung bei diesen zwei Beispielen sind- !Olgende Angaben tabellenförmig zusammengestellt: .

Vergleich zu den physikalischen Eigenschaften des Beispiels 1

Zugfestigkeit, Dehnung bei 3035183

kg/m ' kg/a

Polyester, BF- BS, FF 8429,0 4,8 %

Polyester_s Tauchfüllung FF 7643,2 4,3 %

Es wird ersichtlich, daß die physikalischen Eigenschaften der tauchgefüllten Polyesterprodukte im. Vergleich zu denjenigen in Beispiel 1 angemessen sind. Hierauf wurde das tauchgefüllte Flächengebilde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 verarbeitet, um Bänder mit Aluminiumoxidkörnern mit einer Korngröße Nr. 36 in einem Allharzsystem herzustellen. Danach wurde das Produkt dieses Beispiels mit den Produkten des Beispiels 1 verglichen, wobei ein Teil der Werte wiederholt wird.

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Schnittwerte für 1018 kaltgewalzten Stahl Beispiel 1

Beispiel.3 Kontrollbaumwolle Λ Kontrollbaumwolle 2

Kantentestzahl der	Schnitt-Test,
Kontakte	g/entfernt
8,5	955
6	918
5	882
'·. 3	884

Aus den Werten der obigen Tabelle wird ersichtlich, daß die Endbehandlung beim Endverhalten eine Rolle spielt, weil das tauchgefüllte Produkt dieses Beispiels nicht so gut ist, wie das rückgeleinte und rückgefüllte Produkt des Beispiels 1. Zur gleichen Zeit ist aber das tauchgefüllte Produkt erheblich besser als das Kontrollbaumwollprodukt 2. Die Ergebnisse des Kantentests der obigen Tabelle sind ein Anzeichen für die größere Biegsamkeit des tauchgefüllten Produkts als das rückgefüllte Produkt. Dies ist für Anwendungszwecke vorteilhaft, wo eine größere Biegsamkeit erforderlich ist, sofern die Massenentfernung innerhalb annehmbarer Grenzen bleibt.

Beispiel 4-

Das Polyesterflächengebilde wurde wie in Beispiel 3 wärnegehärtet und entstreckt, jedoch wurde die oben beschriebene Doppeltauchfüll-Beschichtungsoperation durch eine einsige · Tauchung ersetzt, um zufriedenstellende Werte zu erhalten^ wo die Basisadhäsion kein Vorerfordernis wie in Beispiel 1 ist, jedoch eine fest zähe Unterlage erforderlich ist. Die einzige TauchfüllbeSchichtungsmischung besteht aus einer 50 % Phenolformaldehyd-Wasserlösung mit folgender Zusammensetzung:

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-*e- 262A029

•si-

Einzeltauchfüll-Zusaminensetzung

	(Beispiel	1)	naß	troelcen
To rl eimungshar ζ Wasser			10.000 4.000	7.000
Gesaat:		14.000

Das -Polyestersubstrat wurde- in die Lösung eingetaucht und danach, zwischen zwei Walzen abgequetscht und getrocknet- Der ge trocknete Auftrag betrug 1,36 + 2,27 kg/Eies.

Eine vordere Füllungsschicht aus 60/40 Phenolformaldehydharz/ Calcluncarbonat mit I3OO cps + 100 cps bei 32;2°C wurde auf das tauchgefüllte Flächengebilde bis zu einer Trockenabscheidung von 3563 + 0,91 kg/Eies aufgebracht. Die Zusammensetzung der vervrendeten Mischung und die Eigenschaften der Harz%^rerbin dung waren die" gleichen wie in Beispiel 1.

Vergleich, der physikalischen Eigenschaften'

Zugfestigkeit, Dehnung bei kg/21 kg/m

Beispiel 1 (Eontrolle)

Polyester BF, BS , EF 8429,0 4,8 %

'\ Beispiel 3 (Kontrolle)

Polyester-, Doppeltauchung und

. 7643,2 4,3 %

Polyester» Einfachtauchung

und PP 7643,2 4,4 %

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Die obige Vergleichstabelle der physikalischen Eigenschaften zeigt, daß die Produkte mit einfacher Tauchung und mit doppelter Tauchung vergleichbar und iia Vergleich zu dem Kontrollprodukt des Beispiels 1 angemessen sind, welches eine rückwärtige Füllschicht, eine rückwärtige Leimungsschicht, eine vordere Füllschicht hatte.

Das einfach tauchgefüllte und tuchfertiggesteilte Produkt wurde dann wie in Beispiel 3 zu Bändern verarbeitet, um Allharz-Aluminiumoxidprodukte mit der Körnung Hr. 36 und die entsprechenden Bänder herzustellen.

Das so hergestellte Produkt wurde mit dem erfindungsgemäßen Kontrollprodukt verglichen, wobei folgende Werte erhalten wurden.

Schnittwerte für 1018 kaltgewalzten Stahl.

Kantentestzahl der Schnitt-Test, Kontakte g/entfernt

Polyester, Einfachtauchung 16 " 679 Polyester BF, BS, IF

(Kontrolle des Beispiels 1) 16 + 826

Die obigen Tabellenwerte zeigen, daß die einfachtauchgefüllten Produkte nicht ganz die Basisadhäsion, des erfindungsgemäßen Polyesterkontrollprodukts des Beispiels 1 haben. Diese Ergebnisse zeigen auch, daß der flache Schnitt besser bei dein Produkt ist, das einen größeren Griff hat, nämlich das erfindungsgemäße Produkt des Beispiels 1.

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Zur gleichen Zeit wurde das einfach, getauchte Produkt auch erfolgreich, ia Betrieb nit einem SoC-Harztuch auf Glas ver glichen.

Beispiel 5

Das 100 % Polyesterflächengebilde mit Atlasbindung, das wärinegehärtet und entstreckt gemäß Beispiel 1 und wie in Beispiel 4- tuchfertiggestellt worden war, -wurde zu einem wasserfesten Produkt zur Verwendung als beschichtetes Schleifband verarbeitet, wobei ein solches Produkt in eine vorwiegend wässrige Lösung eingetaucht wird, tun. den Schleif vor gang durchzuführen, In diesen Falle wurde das Herstellungssystem wie in Beispiel 2 geändert, so daß das zum Kalten der Körner verwendete dete Phenolforiaaldehydharz bei seiner Verwendung in einem. solchen wässrigen System seine Eigenschaften nicht in nachteiliger Weise verlor.

Der einzige weitere Unterschied zwischen dem Produkt dieses Beispiels und dem Produkt des Beispiels 4- bestand darin, daß feinkörniges Siliciumcarbid verwendet wurde. Dieses hatte die Größe ITr. 80 und es wurde im Vergleich zu dem wasserfesten Kontrollbandprodukt gemäß der Erfindung mit der gleichen Korngröße getestet, wo die Tuchfertigstellung rückgefüllt, rückgeleimt und vordergefüllt war. Beim Schleifen von Glas wurden folgende Ergebnisse erhalten.

Tabelle III

entferntes Glas, g Streckung, cm wasserfestes Polyester-Kontrollprodukt 4- 126 0,2-4-bei einem Verfahren nit
zwei Durchläufen erhaltenes

η Po lyes terpx"odukc{ "üaiichung u»

vordere F

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-se

Diese Ergebnisse zeigen den mindestens vergleichbaren Schnitt und die vergleichbare Streckung während des Gebrauchs des Produkts, das in einem zweistufigen Verfahren erhalten worden war im Vergleich zu dem Polyesterkontrollprodukt.

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Leerseite

Claims

Pate nt ansprüche .

Unterlagematerial zur Herstellung eines beschichteten Schleifmaterials, dadurch gekennzeichnet , daß es aus einem wärmegehärteten und entstreckten bzw. entreckten gew.ebten, polyesterhaltxgen Flächengebilde besteht oder dieses enthält.

2. Unterlagematerial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in A.tlasbindung gewebt worden ist.

3. Unterlagematerial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es in Kombination mit einem beschichteten Schleifmaterial vorliegt und daß eine vordere Füllschicht auf einer Seite der Unterlage, eine Herstellungsschicht auf der vorderen Füllschicht, eine Schicht von Schleifkörnern, eingebettet in die Her stel lungs schicht und eine Leimungsschicht aufder Schicht der Schleifkörner vorgesehen sind.

4-, Unterlagematerial nach Anspruch 3 » dadurch gekennzeichnet , daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

5. Unterlagematerial nach Anspruch 7>% dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

6. Unterlagematerial nach Anspruch 5» dadurch g e k e η η ζ eichnet , daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

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Λ*

7. ünterlagenaterial nach Anspruch 3> dadurch . g e k e η η zeichnet, daß das "beschichtete Sehleifmaterial zwischen der vorderen Füllschacht und der Eerstellungsschicht eine Vorleimüngsschicht enthält.

8- Unterlageiaaterial nach Anspruch 7* dadurch g e k en η zeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung. gewebt ist.

9- Unterlagematerial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet , daß das beschichtete Schleifmaterial ein end-. loses Band ist.

10. Ünterlagenaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß es in Kombination mit einem beschichteten Schleifmaterial vorliegt und daß eine rückwärtige Eüllschicht auf der Rückseite der unterlage, eine rückwärtige Leiaschicht auf der rückwärtigen Mill schicht, eine vordere Millschicht auf der Vorderseite der unterlage, eine Herstellungsschicht auf der vorderen Mxllschicht, eine Schicht von Schleifkörnern, die in die Herstellungsschicht eingebettet sind und eine Leimungsschicht auf der Schicht der Schleifkörner vorgesehen sind.

11. TJnterlagematerial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

12. . Uhterlageiaaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt ist.

13« Unterlagexaaterial nach Anspruch 12, dadurch ge kennzeichnet, daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.. .

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14-, Unterlagematerial nach. Anspruch 10, dadurch. gekennzeichnet , daß das beschichtete Schleifmaterial zwischen der vorderen !füllschacht und der Herstellungsschicht eine Vorleimungsschicht enthält.

15· Unterlagematerial "nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß das "beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

16. Unterlagematerial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist»

17. Unterlagematerial nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet , daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

18. Unterlagematerial nach Anspruch 1, dadurch g e k en η ζ eichnet, daß es in Kombination mit einem beschichteten Schleifmaterial vorliegt und daß eine Tauchfiillschicht auf beiden Seiten der Unterlage, eine vordere ]?üllschieht auf einer Seite der TauchfüllschicHt, eine Herstellungsschicht auf der vorderen 3FÜ11 schicht, eine Schicht von Schleifkörnern, die in die Herstellungsschicht eingebettet sind und eine Leimungsschicht auf der Schicht der Schleifkörner vorgesehen sind.

19· tlnterlagematerial nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

20. Unterlagematerial nach Anspruch 18, daß das IPlachengebilde aus 100 % Polyesterstapelfasern in Atlasbindung gewebt

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worden ist.

21. Unterlageiaaterial nach. Anspruch 20, dadurch. gekennzeichnet, daß das "beschichtete Schleif material ein endloses Band ist.

22. Unterlagematerial nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das "beschichtete Schleif material zwischen der vorderen Füllschacht und' der Herstellungsschicht eine Tor— leimungsschicht enthält.

23- Unterlageiaaterial nach Anspruch 22, dadurch gekenn· ζ eichnet, daß das beschichtete Schleifmaterial ein endloses Band ist.

24-. Unterlageiaaterial nach Anspruch 22, dadurch g e k e η η zeichnet, daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

25· Unterlagematerial nach Anspruch 24-, dadurch gekennzeichnet , daß das beschichtete Schleif material ein endloses Band ist.

26. Verfahren zur Wärnehärtung und Entstreckung bzw- Sntreckung eines Unterlagematerials aus einem gewebten polyester-.haltigen Flächengebilde zur Herstellung eines beschichteten Schleifmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man das Unterlagematerial sowohl unter einer Kettenspannung als auch unter einer Schußspannung hält, während man auf eine "solche Temperatur und über einen genügenden Zeitraum erhitzt, daß das Material' unter Aufrechterhaltung der gexiünschten Breite auf eine Dehnung von weniger als etwa 6 % bei 3035 »85 kg/m

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(170 pounds per linear inch) dimensionsstabilisiert wird.

27· Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t ,daß man eine Temperatur von etwa 204 "bis etwa 233⁰C ( 400 bis 460⁰F) anwendet und daß sich der Zeitraum von etwa 0,75 bis etwa 2 Minuten erstreckt.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

30. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Temperatur von etwa 227 C (440⁰F) anwendet, und daß sich der Zeitraum von etwa 1 bis etwa 1,5 Minuten erstreckt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

32. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß man das TJnterlagematerial kontinuierlich unter einer Kettenspannung durch einen Spannofen durch dessen Zusammenstellungen aus Doppelkette und Klammer führt, welche Zusammenstellungen einen gemeinsamen Antrieb haben und die automatisch die Schußspannung auf das Unterlagematerial aufbringen^aufrechterhalten und freisetzen, um die gex^ünschte Breite aufrechtzuerhalten.

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33- Verfahren nach. Anspruch 32, dadurch g e k e η η ζ e i chn .et , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern In Atlasbindung geweht worden ist.

3^· Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet , daß man das Unterlagematerial kontinuierlich von einer Zuführungsrolle zu dem Ofen durch Haltewalzen mit variierbarer Geschwindigkeit abwickelt, welche Haltewalzen mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Zusammenstellungen aus Kette und Klammer angetrieben werden.

35· Verfahren nach Anspruch 34-, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

36. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet , daß man das Unterlagematerial kontinuierlich von einer Zuführung durch den Ofen durch Eändelwalzen mit variierbarer Geschwindigkeit leitet, welche Rändelwalzen mit einer geringeren Geschwindigkeit als die Zusammenstellungen aus Kette und Klammer angetrieben werden.

37· Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

38. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung eines beschichteten Schleif materials eine vordere Füllschicht auf eine Seite des Unterlagematerials aufbringt, eine Herstellungsschicht auf die vordere Füllschicht aufbringt, eine Schicht von Schleifkörnern in die Herstellungsschicht einbettet und daß man eine Leimungs-

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schiciit auf die Schleifschicht aufbringt.

39· Verfahren nach Anspruch 38» dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleifiaaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbehandelt»

40. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleifiaaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

42. Verfahren nach Anspruch 3Ö, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Vorleimungsschicht zwischen der vorderen Füllschicht und der Herstellungsschicht aufbringt.

43- Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, daß man das beschichtete Schleifmaterial unter Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

44. Verfahren nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

46. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß man zur Herstellung eines beschichteten

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Schleifmaterials eine rückwärtige Füllschacht auf ^_βΓ rückwärtigen Seite des Unterlageniaterials aufbringt, eine rückwärtige Leimungsschicht auf die rückwärtige Füllschicht aufbringt, eine vordere Füllschicht auf die vordere Seite des Unterlagematerials aufbringt, eine Herstellungsschicht auf die vordere Füllschicht aufbringt, eine Schicht von Schleif— körnern in der Herstellungsschicht einbettet und daß man eine Leimungsschicht auf die Schicht der Schleifkörner aufbringt .

47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigstellt.

48. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch g e k e η η zeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

49. Verfahren nach Anspruch 48, dadurch g e k e η η ζ e i c h η et , daß man das beschichtete Schleif material zur Bildung eines endlosen Bandes fertigstellt.

50. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Vorleimungsschicht zwischen der vorderen Füllschicht und der Herstellungsschicht abscheidet.

51. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

52. Verfahren nach Anspruch 50, dadurch g e k en η zeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

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COPY

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53· Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

54-. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet , daß man zur Herstellung eines beschichteten Schleifmaterials eine Tauchfüll schicht auf beide Seiten des Unterlagematerials aufbringt, eine vordere Füllschacht auf eine Seite der Tauchfüllschicht aufbringt, eine Herstellungsschicht auf die vordere !Füllschacht aufbringt, eine Schicht von Schleifkörnern in der Herstellungsschicht einbettet und daß man eine Leimungsschicht auf die Schicht der Schleifkörner aufbringt.

-σ ^l

55· Verfahren nach Anspruch 54- * dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleiimaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

56. Verfahren nach Anspruch 54-, dadurch g e k e η η ζ e i c h η et , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester-Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

57· Verfahren nach Anspruch ^6, dadurch g e k en η zeichnet, daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigstellt.

58. Verfahren nach Anspruch 54-, dadurch gekennzeichnet , daß man eine Vorleimungsschicht zwischen der vorderen Füllschicht und der Herstellungsschicht aufbringt.

70983 1/0230 WCs
COPY

•JtO'

59. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet , daß man das beschichtete Schleifmaterial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigstellt.

60. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet , daß das Flächengebilde aus 100 % Polyester Stapelfasern in Atlasbindung gewebt worden ist.

61. Verfahren nach Anspruch 60, dadurch g e k e η η zeichnet , daß man das beschichtete Schleif mate rial zur Bildung eines endlosen Bandes fertigbearbeitet.

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